JP2656541B2 - ロータリートランス - Google Patents
ロータリートランスInfo
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- JP2656541B2 JP2656541B2 JP63112465A JP11246588A JP2656541B2 JP 2656541 B2 JP2656541 B2 JP 2656541B2 JP 63112465 A JP63112465 A JP 63112465A JP 11246588 A JP11246588 A JP 11246588A JP 2656541 B2 JP2656541 B2 JP 2656541B2
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- cylindrical ferrite
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ビデオテープレコーダー等において回転す
る磁気ヘッドと静止する本体回路との間で信号の受授を
行う役目を果たすロータリートランスに関するものであ
る。
る磁気ヘッドと静止する本体回路との間で信号の受授を
行う役目を果たすロータリートランスに関するものであ
る。
従来、このロータリートランスとしては、平板型及び
同軸型と呼ばれるものが種々提案されている。例えば実
開昭62−29603号公報に記載されたものがある。このロ
ータリートランスには、従来より、小型化と高性能化が
要求されている。ビデオテープレコーダーにおける高性
能化とは、小型化を実現し多機能及び高画質化を図るこ
とを意味し、この高性能化をロータリートランスに置き
換えると、多チャンネル化され、かつ低伝送ロス特性を
有するロータリートランスを形成する必要がある。
同軸型と呼ばれるものが種々提案されている。例えば実
開昭62−29603号公報に記載されたものがある。このロ
ータリートランスには、従来より、小型化と高性能化が
要求されている。ビデオテープレコーダーにおける高性
能化とは、小型化を実現し多機能及び高画質化を図るこ
とを意味し、この高性能化をロータリートランスに置き
換えると、多チャンネル化され、かつ低伝送ロス特性を
有するロータリートランスを形成する必要がある。
しかし、VHS及び8mmビデオ等の規格により回転シリン
ダーの大きさが限定された上での多チャンネルのロータ
リートランスを構成しようとすると、コアの強度及びあ
る程度の磁路の確保を必要とするため、小型化と相反す
るものがあった。また、ロータリートランスを形成する
フェライトコアは、寸法的に高精度に形成することが困
難であり、又割れ、欠け等が発生し易いものであった。
ダーの大きさが限定された上での多チャンネルのロータ
リートランスを構成しようとすると、コアの強度及びあ
る程度の磁路の確保を必要とするため、小型化と相反す
るものがあった。また、ロータリートランスを形成する
フェライトコアは、寸法的に高精度に形成することが困
難であり、又割れ、欠け等が発生し易いものであった。
本発明は、上記の事を鑑みて、小型化高性能化を達成
するロータリートランスを提供することを目的とする。
するロータリートランスを提供することを目的とする。
本発明は、内周面及び外周面に円周状の溝が形成され
ている円筒状フェライトコア（センターコアとする）
と、内周面に円周状の溝が形成されており、前記センタ
ーコアの外側に所定の空隙を挟んで配置される円筒状フ
ェライトコア（アウターコアとする）と、外周面に円周
状の溝が形成されており、前記センターコアの内側に所
定の空隙を挟んで配置される円筒状フェライトコア（イ
ンナーコアとする）とからなるロータリートランスであ
って、 １） 前記センターコアの外周面及び内周面にスリット
溝が軸方向に形成されており、前記スリット溝は、内側
に形成されたスリット溝と外側に形成されたスリット溝
とが肉厚を挟む一つの径方向において一直線上にないロ
ータリートランス、 ２） 前記センターコアの軸方向端面に、当該センサー
コアの外周面及び内周面に形成されたスリット溝に対し
て、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方向に伸びる
切り欠き溝が形成されているロータリートランス、 ３） 前記センターコアの外周面に形成されたスリット
溝の幅と該スリット溝に対応する前記センターコアの軸
方向端面に形成された切り欠き溝の幅とが異なるロータ
リートランス、 ４） ２）のロータリートランスにおいて、前記センタ
ーコアの一つの切り欠き溝が、他の切り欠き溝よりも深
く形成されているか又は他の切り欠き溝の幅よりも幅広
に形成されているロータリートランス、 ５） 前記アウターコアの軸方向端面に、当該アウター
コアの内周面に軸方向に形成されるスリット溝に対応し
て、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方向に伸びる
切り欠き溝が形成されているロータリートランス、 ６） ５）のロータリートランスにおいて、前記アウタ
ーコアの一つの切り欠き溝が、他の切り欠き溝よりも深
く形成されているか又は他の切り欠き溝の幅よりも幅広
に形成されているロータリートランス ７） ２）及び５）のロータリートランスにおいて、前
記センターコアとアウターコアとの切り欠き溝の形成さ
れた端面の向きが、互いに異なるロータリートランス ８） ５）のロータリートランスにおいて、前記インナ
ーコアとアウターコアとが同一の基体に接着され、かつ
前記アウターコアは、前記切り欠き溝の形成された面で
前記基体に接着されているロータリートランス ９） １）又は４）のロータリートランスにおいて、セ
ンターコアの内周面及び外周面に形成されるスリット溝
が、それぞれ周方向に等間隔で配置されているロータリ
ートランス 10） ５）において、アウターコアの内周面に形成され
るスリット溝が、それぞれ周方向に等間隔で配置されて
いるロータリートランス である。
ている円筒状フェライトコア（センターコアとする）
と、内周面に円周状の溝が形成されており、前記センタ
ーコアの外側に所定の空隙を挟んで配置される円筒状フ
ェライトコア（アウターコアとする）と、外周面に円周
状の溝が形成されており、前記センターコアの内側に所
定の空隙を挟んで配置される円筒状フェライトコア（イ
ンナーコアとする）とからなるロータリートランスであ
って、 １） 前記センターコアの外周面及び内周面にスリット
溝が軸方向に形成されており、前記スリット溝は、内側
に形成されたスリット溝と外側に形成されたスリット溝
とが肉厚を挟む一つの径方向において一直線上にないロ
ータリートランス、 ２） 前記センターコアの軸方向端面に、当該センサー
コアの外周面及び内周面に形成されたスリット溝に対し
て、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方向に伸びる
切り欠き溝が形成されているロータリートランス、 ３） 前記センターコアの外周面に形成されたスリット
溝の幅と該スリット溝に対応する前記センターコアの軸
方向端面に形成された切り欠き溝の幅とが異なるロータ
リートランス、 ４） ２）のロータリートランスにおいて、前記センタ
ーコアの一つの切り欠き溝が、他の切り欠き溝よりも深
く形成されているか又は他の切り欠き溝の幅よりも幅広
に形成されているロータリートランス、 ５） 前記アウターコアの軸方向端面に、当該アウター
コアの内周面に軸方向に形成されるスリット溝に対応し
て、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方向に伸びる
切り欠き溝が形成されているロータリートランス、 ６） ５）のロータリートランスにおいて、前記アウタ
ーコアの一つの切り欠き溝が、他の切り欠き溝よりも深
く形成されているか又は他の切り欠き溝の幅よりも幅広
に形成されているロータリートランス ７） ２）及び５）のロータリートランスにおいて、前
記センターコアとアウターコアとの切り欠き溝の形成さ
れた端面の向きが、互いに異なるロータリートランス ８） ５）のロータリートランスにおいて、前記インナ
ーコアとアウターコアとが同一の基体に接着され、かつ
前記アウターコアは、前記切り欠き溝の形成された面で
前記基体に接着されているロータリートランス ９） １）又は４）のロータリートランスにおいて、セ
ンターコアの内周面及び外周面に形成されるスリット溝
が、それぞれ周方向に等間隔で配置されているロータリ
ートランス 10） ５）において、アウターコアの内周面に形成され
るスリット溝が、それぞれ周方向に等間隔で配置されて
いるロータリートランス である。
本発明は、センターコアの外周面及び内周面に軸方向
に伸びるスリット溝（巻線のリード線を引き出すための
溝）が形成されており、かつこのスリット溝は、外周面
に形成されているスリット溝と内周面に形成されている
スリット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直線上
に並ばないように形成されている。なぜなら、外周面に
形成されているスリット溝と内周面に形成されているス
リット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直線上に
並んでしまうと、コア強度の問題からセンターコアが厚
くなってしまう。従って、本発明のセンターコアは、外
周面に形成されているスリット溝と内周面に形成されて
いるスリット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直
線上に並ばないように形成し、小型化を達成するもので
ある。
に伸びるスリット溝（巻線のリード線を引き出すための
溝）が形成されており、かつこのスリット溝は、外周面
に形成されているスリット溝と内周面に形成されている
スリット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直線上
に並ばないように形成されている。なぜなら、外周面に
形成されているスリット溝と内周面に形成されているス
リット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直線上に
並んでしまうと、コア強度の問題からセンターコアが厚
くなってしまう。従って、本発明のセンターコアは、外
周面に形成されているスリット溝と内周面に形成されて
いるスリット溝とが、肉厚部分を挟んで、径方向の一直
線上に並ばないように形成し、小型化を達成するもので
ある。
また、本発明のセンターコアの軸方向端面には外周面
及び内周面に形成されたスリット溝に対応する切り欠き
溝が形成されている。この切り欠き溝は、コアの外周面
及び内周面の円周状の溝に配設された巻線のリード線を
引き出すためのものである。この切り欠き溝があること
により、センターコアを基体に接着したとき、そのコア
基体との接着面で巻線のリード線を引き出すことが可能
となる。また、このリード引き出し用の切り欠き溝だけ
でなく、接着又は、リード引き出し等における位置決め
用の切り欠き溝を余分に形成することにより、組立性の
良いものとなる。
及び内周面に形成されたスリット溝に対応する切り欠き
溝が形成されている。この切り欠き溝は、コアの外周面
及び内周面の円周状の溝に配設された巻線のリード線を
引き出すためのものである。この切り欠き溝があること
により、センターコアを基体に接着したとき、そのコア
基体との接着面で巻線のリード線を引き出すことが可能
となる。また、このリード引き出し用の切り欠き溝だけ
でなく、接着又は、リード引き出し等における位置決め
用の切り欠き溝を余分に形成することにより、組立性の
良いものとなる。
また、本発明のセンターコアは、外周面に形成された
スリット溝の幅と、該スリット溝に対応するコア端面に
形成された切り欠き溝との幅が異なる。これは、本発明
のコアは、寸法精度を高精度にするために、コアの外周
面を研磨して、所定の真円度を出した後、この外周面を
基準としてその他の部分の加工を行っている。従って、
外周面を加工するときに、その外周面にスリット溝があ
ると所定の精度を得にくい。そのため、外周面のスリッ
ト溝は、後で加工して形成される。また、コアの端面の
切り欠き溝及び内周面のスリット溝は、金型を使用した
圧縮成形時に形成される。従って、内周面のスリット溝
とそのスリット溝に対応する切り欠き溝とは、成形金型
により同寸法に、しかも所定位置に形成される。とろこ
が、外周のスリット溝は、加工により形成されるので、
スリット溝幅は内周に形成するスリット溝と同寸法に形
成できるが、形成位置ずれの発生が防止できない。この
位置ずれが発生すると、リードの引き回しが困難とな
り、コイル組込時にリードが切断されるといった不具合
が生じる。この位置ずれを吸収するために、予め外周の
スリット溝に対応する切り欠き溝をスリット溝の幅より
も幅広に設定するものである。
スリット溝の幅と、該スリット溝に対応するコア端面に
形成された切り欠き溝との幅が異なる。これは、本発明
のコアは、寸法精度を高精度にするために、コアの外周
面を研磨して、所定の真円度を出した後、この外周面を
基準としてその他の部分の加工を行っている。従って、
外周面を加工するときに、その外周面にスリット溝があ
ると所定の精度を得にくい。そのため、外周面のスリッ
ト溝は、後で加工して形成される。また、コアの端面の
切り欠き溝及び内周面のスリット溝は、金型を使用した
圧縮成形時に形成される。従って、内周面のスリット溝
とそのスリット溝に対応する切り欠き溝とは、成形金型
により同寸法に、しかも所定位置に形成される。とろこ
が、外周のスリット溝は、加工により形成されるので、
スリット溝幅は内周に形成するスリット溝と同寸法に形
成できるが、形成位置ずれの発生が防止できない。この
位置ずれが発生すると、リードの引き回しが困難とな
り、コイル組込時にリードが切断されるといった不具合
が生じる。この位置ずれを吸収するために、予め外周の
スリット溝に対応する切り欠き溝をスリット溝の幅より
も幅広に設定するものである。
また、本発明では、セシターコアに形成された切り欠
き溝の一つを他の切り欠き溝よりも深く又は幅広に形成
する。このことは、このセンターコアのが外周にスリッ
ト溝を加工するときの位置決めに利用するためである。
つまり、外周にスリット加工をするときに、その深い又
は幅広の切り欠き溝をセンサーにて検知させ、その切り
欠き溝を基準として外周のスリット溝加工をするもので
ある。また、この深い又は幅広の切り欠き溝は、このセ
ンターコアを基体に接着するとき、又は巻線のリード線
を引き回すときの基準としても利用できる。
き溝の一つを他の切り欠き溝よりも深く又は幅広に形成
する。このことは、このセンターコアのが外周にスリッ
ト溝を加工するときの位置決めに利用するためである。
つまり、外周にスリット加工をするときに、その深い又
は幅広の切り欠き溝をセンサーにて検知させ、その切り
欠き溝を基準として外周のスリット溝加工をするもので
ある。また、この深い又は幅広の切り欠き溝は、このセ
ンターコアを基体に接着するとき、又は巻線のリード線
を引き回すときの基準としても利用できる。
また、本発明では、アウターコアの軸方向端面に、当
該アウターコアの内周面に軸方向に形成されるスリット
溝に対応して、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方
向に伸びる切り欠き溝を形成した。これは、この切り欠
き溝により、このアウターコアの円周状の溝に配設され
た巻線のリード線をスリット溝に引き続いて引き出すも
のである。この切り欠き溝があることにより、アウター
コアを基体に接着したとき、そのアウターコアと基体と
の接着面で巻線のリード線を引き出すことが可能とな
る。また、アウターコアとインナーコアとを同一の基体
に接着した場合に、インナーコアに配設された巻線のリ
ード線をアウターコアの前記切り欠き溝を通して外側に
引き出すこともできる。
該アウターコアの内周面に軸方向に形成されるスリット
溝に対応して、該スリット溝と同数又はそれ以上の径方
向に伸びる切り欠き溝を形成した。これは、この切り欠
き溝により、このアウターコアの円周状の溝に配設され
た巻線のリード線をスリット溝に引き続いて引き出すも
のである。この切り欠き溝があることにより、アウター
コアを基体に接着したとき、そのアウターコアと基体と
の接着面で巻線のリード線を引き出すことが可能とな
る。また、アウターコアとインナーコアとを同一の基体
に接着した場合に、インナーコアに配設された巻線のリ
ード線をアウターコアの前記切り欠き溝を通して外側に
引き出すこともできる。
また、本発明のアウターコアにおいて、切り欠き溝の
内、一つの切り欠き溝を他の切り欠き溝よりも深く又は
幅広にしたことは、この深く又は幅広にした切り欠き溝
を位置決めとして利用するためである。つまり、この深
い又は幅広の切り欠き溝は、このアウターコアを基体に
接着するとき、又は巻線のリード線を引き回すときの基
準としても利用できる。
内、一つの切り欠き溝を他の切り欠き溝よりも深く又は
幅広にしたことは、この深く又は幅広にした切り欠き溝
を位置決めとして利用するためである。つまり、この深
い又は幅広の切り欠き溝は、このアウターコアを基体に
接着するとき、又は巻線のリード線を引き回すときの基
準としても利用できる。
スリット溝を等間隔に配することにより、応力分布が
均等になり、金型による圧縮成形時の精度が向上し、又
加工時の加工代が減少することにより、所定精度に仕上
げるための加工時間が短縮される。又、スリット溝が対
称に配されるため、コア形状に方向性がなくなり、コイ
ル溝に配するコイルの識別を簡略化する上でも、端面に
設けた切り欠き溝の溝幅及び溝深さを一つだけ他と異な
らせたことにより、上記コイルの位相合わせが容易とな
る。
均等になり、金型による圧縮成形時の精度が向上し、又
加工時の加工代が減少することにより、所定精度に仕上
げるための加工時間が短縮される。又、スリット溝が対
称に配されるため、コア形状に方向性がなくなり、コイ
ル溝に配するコイルの識別を簡略化する上でも、端面に
設けた切り欠き溝の溝幅及び溝深さを一つだけ他と異な
らせたことにより、上記コイルの位相合わせが容易とな
る。
本発明に係る一実施例の組立て断面図を第１図に、又
本発明に係る一実施例のセンターコアの平面図と断面図
を第２図（ａ），（ｂ）に、又本発明に係る一実施例の
アウターコアの断面図と下平面図を第３図（ａ），
（ｂ）に、又本発明に係る一実施例のインナーコアの断
面図と下平面図を第４図（ａ），（ｂ）に示す。この実
施例について説明する。
本発明に係る一実施例のセンターコアの平面図と断面図
を第２図（ａ），（ｂ）に、又本発明に係る一実施例の
アウターコアの断面図と下平面図を第３図（ａ），
（ｂ）に、又本発明に係る一実施例のインナーコアの断
面図と下平面図を第４図（ａ），（ｂ）に示す。この実
施例について説明する。
まず、センターコア２の製造方法について述べる。こ
のセンターコア２は、フェライト原料を圧縮成形し、円
筒状コアを形成する。このとき、端面の切り欠き溝201
と、内周面のスリット溝202を金型により形成させてお
く。この切り欠き溝のうち、内周面のスリット溝と連続
する切り欠き溝202bは、そのスリット溝と同じ幅に形成
してあり又外周面に形成されるスリット溝に対応する切
り欠き溝201aは、前記切り欠き溝201bより幅広に形成さ
れており、又一つの切り欠き溝201cは、他の切り欠き溝
よりも幅広で、かつ深く形成されている。この円筒状コ
アを焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円
度になるように研磨し、この外周面を基準として、次に
その円筒状コアの両端面及び内周面を研磨する。次に外
周面と内周面に円周状の溝204を研削し、そして、外周
面にスリット溝203を研削して得られる。
のセンターコア２は、フェライト原料を圧縮成形し、円
筒状コアを形成する。このとき、端面の切り欠き溝201
と、内周面のスリット溝202を金型により形成させてお
く。この切り欠き溝のうち、内周面のスリット溝と連続
する切り欠き溝202bは、そのスリット溝と同じ幅に形成
してあり又外周面に形成されるスリット溝に対応する切
り欠き溝201aは、前記切り欠き溝201bより幅広に形成さ
れており、又一つの切り欠き溝201cは、他の切り欠き溝
よりも幅広で、かつ深く形成されている。この円筒状コ
アを焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円
度になるように研磨し、この外周面を基準として、次に
その円筒状コアの両端面及び内周面を研磨する。次に外
周面と内周面に円周状の溝204を研削し、そして、外周
面にスリット溝203を研削して得られる。
次に、アウターコア３の製造方法について述べる。こ
のアウターコア３もセンターコア２とほぼ同様の製造工
程にて得られる。まず、フェライト原料を圧縮成形し、
円筒状コアを形成する。このとき、端面の切り欠き溝30
1と内周面のスリット溝302とを金型にて形成しておく。
この切り欠き溝のうち、一つの切り欠き溝301aは、他の
切り欠き溝よりも幅広に形成されている。この円筒状コ
アを焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円
度になるように研磨し、次にその円筒状コアの両端面を
研磨し、次に内周面を研磨し、次に内周面に円周状の溝
303を研削して得られる。
のアウターコア３もセンターコア２とほぼ同様の製造工
程にて得られる。まず、フェライト原料を圧縮成形し、
円筒状コアを形成する。このとき、端面の切り欠き溝30
1と内周面のスリット溝302とを金型にて形成しておく。
この切り欠き溝のうち、一つの切り欠き溝301aは、他の
切り欠き溝よりも幅広に形成されている。この円筒状コ
アを焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円
度になるように研磨し、次にその円筒状コアの両端面を
研磨し、次に内周面を研磨し、次に内周面に円周状の溝
303を研削して得られる。
次に、インナーコア４の製造方法について述べる。こ
のインナーコア４もセンターコア２とほぼ同様の製造工
程にて得られる。まず、フェライト原料を圧縮成形し、
円筒状コアを形成する。このとき、端面にひとつの切り
欠き溝401を金型にて形成しておく。この円筒状コアを
焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円度に
なるように研磨し、次にその円筒状コアの両端面を研磨
し、次に内周面を研磨し、次に外周面に円周状の溝402
を研削し、そして、外周面にスリット溝403を研削して
得られる。
のインナーコア４もセンターコア２とほぼ同様の製造工
程にて得られる。まず、フェライト原料を圧縮成形し、
円筒状コアを形成する。このとき、端面にひとつの切り
欠き溝401を金型にて形成しておく。この円筒状コアを
焼成した後、その円筒状コアの外周面を所定の真円度に
なるように研磨し、次にその円筒状コアの両端面を研磨
し、次に内周面を研磨し、次に外周面に円周状の溝402
を研削し、そして、外周面にスリット溝403を研削して
得られる。
この実施例のセンターコア2,アウターコア３及びイン
ナーコア４は、外周面を最初に研磨して所定の真円度の
コアにしてから、その他の部分をその外周面を基準面及
び支持面として、研磨あるいは研削して得られる。従っ
て、コアの各部分の寸法精度は、外周面の精度に左右さ
れ、本発明では、まず外周面を所定の精度に形成して、
その後その他の部分を加工するため、非常に高精度のコ
アを得ることができる。また、センターコア２の外周面
のスリット溝203を加工するとき、その加工位置を判断
する基準として、他より幅広かつ深く形成した切り欠き
溝201cを用いた。また、インナーコア４の外周面のスリ
ット溝403を加工するときは、一つだけ形成された切り
欠き溝401を加工位置を判断する基準として用いた。
ナーコア４は、外周面を最初に研磨して所定の真円度の
コアにしてから、その他の部分をその外周面を基準面及
び支持面として、研磨あるいは研削して得られる。従っ
て、コアの各部分の寸法精度は、外周面の精度に左右さ
れ、本発明では、まず外周面を所定の精度に形成して、
その後その他の部分を加工するため、非常に高精度のコ
アを得ることができる。また、センターコア２の外周面
のスリット溝203を加工するとき、その加工位置を判断
する基準として、他より幅広かつ深く形成した切り欠き
溝201cを用いた。また、インナーコア４の外周面のスリ
ット溝403を加工するときは、一つだけ形成された切り
欠き溝401を加工位置を判断する基準として用いた。
そして、この実施例のセンターコア2,アウターコア３
及びインナーコア４の円周状の溝204,303,402に巻線又
はショートリングを配設し、その巻線のリード線をスリ
ット溝を通して引き出す。このアウターコア３とインナ
ーコア４とを同一の基体５に接着する。そして、アウタ
ーコア３とインナーコア４との巻線のリード線８は、ア
ウターコアの端面に形成された切り欠き溝301を通して
外側へ導出される。また、センターコアももう一つの基
体６に設着され、巻線のリード線は、切り欠き溝201を
通して外側へ導出される。その基体に接着されたセンタ
ーコア２をアウターコア３とインナーコア４との間に挿
入してロータリートランス１を構成した。
及びインナーコア４の円周状の溝204,303,402に巻線又
はショートリングを配設し、その巻線のリード線をスリ
ット溝を通して引き出す。このアウターコア３とインナ
ーコア４とを同一の基体５に接着する。そして、アウタ
ーコア３とインナーコア４との巻線のリード線８は、ア
ウターコアの端面に形成された切り欠き溝301を通して
外側へ導出される。また、センターコアももう一つの基
体６に設着され、巻線のリード線は、切り欠き溝201を
通して外側へ導出される。その基体に接着されたセンタ
ーコア２をアウターコア３とインナーコア４との間に挿
入してロータリートランス１を構成した。
このセンターコア２とインナーコア４とは、それぞれ
切り欠き溝の形成された端面で基体に接着され、巻線の
リード線をその切り欠き溝より導出している。このこと
は、基体に溝等を形成してリード線を導出するより、容
易かつ安価である。また、センターコア2,アウターコア
３及びインナーコア４をそれぞれ基体に接着するとき、
それぞれの端面に形成された切り欠き溝、センターコア
では他より幅広で深く形成された切り欠き溝、アウター
コアでは他より幅広に形成された切り欠き溝、インナー
コアでは一つだけ形成された切り欠き溝、を位置決めの
基準とした。
切り欠き溝の形成された端面で基体に接着され、巻線の
リード線をその切り欠き溝より導出している。このこと
は、基体に溝等を形成してリード線を導出するより、容
易かつ安価である。また、センターコア2,アウターコア
３及びインナーコア４をそれぞれ基体に接着するとき、
それぞれの端面に形成された切り欠き溝、センターコア
では他より幅広で深く形成された切り欠き溝、アウター
コアでは他より幅広に形成された切り欠き溝、インナー
コアでは一つだけ形成された切り欠き溝、を位置決めの
基準とした。
また、第５図に、本発明の一実施例を用いた回転ヘッ
ド装置の半断面図を示す。
ド装置の半断面図を示す。
本発明により、小型で高精度、かつ高性能のロータリ
ートランスを構成でき、限られたシリンダー径のなかに
多チャンネルのロータリートランスを構成できるもので
あり、産業上極めて有益なものである。
ートランスを構成でき、限られたシリンダー径のなかに
多チャンネルのロータリートランスを構成できるもので
あり、産業上極めて有益なものである。
第１図は、本発明に係る一実施例の組立て断面図、第２
図（ａ），（ｂ）は、それぞれ本発明に係る一実施例の
センターコアの平面図と断面図、第３図（ａ），（ｂ）
は、それぞれ本発明に係る一実施例のアウターコアの断
面図と下平面図、第４図（ａ），（ｂ）は、それぞれ本
発明に係る一実施例のインナーコアの断面図と下平面図
であり、第５図は、本発明に係る一実施例を用いた回転
ヘッド装置の半断面図である。 １……ロータリートランス ２……センターコア ３……アウターコア ４……インナーコア 5,6……基体 7,8……リード線 ９……ネジ 10……磁気ヘッド 11……回転ドラム 12……回転シリンダー 13……回転軸 201,301,401……切り欠き溝 202,203,302,403……スリット溝 204,303,402……円周状の溝
図（ａ），（ｂ）は、それぞれ本発明に係る一実施例の
センターコアの平面図と断面図、第３図（ａ），（ｂ）
は、それぞれ本発明に係る一実施例のアウターコアの断
面図と下平面図、第４図（ａ），（ｂ）は、それぞれ本
発明に係る一実施例のインナーコアの断面図と下平面図
であり、第５図は、本発明に係る一実施例を用いた回転
ヘッド装置の半断面図である。 １……ロータリートランス ２……センターコア ３……アウターコア ４……インナーコア 5,6……基体 7,8……リード線 ９……ネジ 10……磁気ヘッド 11……回転ドラム 12……回転シリンダー 13……回転軸 201,301,401……切り欠き溝 202,203,302,403……スリット溝 204,303,402……円周状の溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森川 寿一 茨城県勝田市大字稲田1410番地 株式会 社日立製作所東海工場内 (72)発明者 村上 豊彦 鳥取県鳥取市南栄町33番地12 日本フェ ライト株式会社鳥取工場開発部内 (72)発明者 神田 祐司 東京都新宿区百人町１丁目25番１号 日 本フェライト株式会社東京営業所内 (72)発明者 高岡 秀夫 福島県いわき市平中神谷字十二所河原50 番地 福島東海電子工業株式会社いわき 工場内 (56)参考文献 特開 平１−162313（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−283910（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−37103（ＪＰ，Ｕ)
Claims (10)
- 【請求項１】内周面及び外周面に円周状の溝が形成され
ている第１円筒状フェライトコアと、内周面に円周状の
溝が形成されており、前記第１円筒状フェライトコアの
外側に所定の空隙を挟んで配置される第２円筒状フェラ
イトコアと、外周面に円周状の溝が形成されており、前
記第１円筒状フェライトコアの内側に所定の空隙を挟ん
で配置される第３円筒状フェライトコアとからなり、 前記第１円筒状フェライトコアの外周面及び内周面にス
リット溝が軸方向に形成されており、前記スリット溝
は、内側に形成されたスリット溝と外側に形成されたス
リット溝とが肉厚を挟む径方向において一直線上になら
ないように形成されていることを特徴とするロータリー
トランス。 - 【請求項２】内周面及び外周面に円周状の溝が形成され
ている第１円筒状フェライトコアと、内周面に円周状の
溝が形成されており、前記第１円筒状フェライトコアの
外側に所定の空隙を挟んで配置される第２円筒状フェラ
イトコアと、外周面に円周状の溝が形成されており、前
記第１円筒状フェライトコアの内側に所定の空隙を挟ん
で配置される第３円筒状フェライトコアとからなり、 前記第１円筒状フェライトコアの外周面及び内周面にス
リット溝が軸方向に形成されており、当該第１円筒状フ
ェライトコアの軸方向端面の該スリット溝と重なる位置
に径方向に伸びる切り欠き溝が形成されていることを特
徴とするロータリートランス。 - 【請求項３】内周面及び外周面に円周状の溝が形成され
ている第１円筒状フェライトコアと、内周面に円周状の
溝が形成されており、前記第１円筒状フェライトコアの
外側に所定の空隙を挟んで配置される第２円筒状フェラ
イトコアと、外周面に円周状の溝が形成されており、前
記第１円筒状フェライトコアの内側に所定の空隙を挟ん
で配置される第３円筒状フェライトコアとからなり、 前記第１円筒状フェライトコアの外周面にスリット溝が
軸方向に形成され、前記第１円筒状フェライトコアの軸
方向端面の該スリット溝と重なる位置に径方向に伸びる
切り欠き溝が形成されており、該スリット溝の幅と該切
り欠き溝の幅とが異なることを特徴とするロータリート
ランス。 - 【請求項４】請求項２記載のロータリートランスにおい
て、前記第１円筒状フェライトコアの一つの切り欠き溝
が、他の切り欠き溝よりも深く形成されているか又は他
の切り欠き溝の幅よりも幅広く形成されていることを特
徴とするロータリートランス。 - 【請求項５】内周面及び外周面に円周状の溝が形成され
ている第１円筒状フェライトコアと、内周面に円周状の
溝が形成されており、前記第１円筒状フェライトコアの
外側に所定の空隙を挟んで配置される第２円筒状フェラ
イトコアと、外周面に円周状の溝形成されており、前記
第１円筒状フェライトコアの内側に所定の空隙を挟んで
配置される第３円筒状フェライトコアとからなり、 前記第２円筒状フェライトコアの内周面にスリット溝が
軸方向に形成されており、当該第２円筒状フェライトコ
アの軸方向端面の該スリット溝と重なる位置に径方向に
伸びる切り欠き溝が形成されていることを特徴とするロ
ータリートランス。 - 【請求項６】請求項５記載のロータリートランスにおい
て、前記第２円筒状フェライトコアの一つの切り欠き溝
が、他の切り欠き溝よりも深く形成されているか又は他
の切り欠き溝の幅よりも幅広く形成されていることを特
徴とするロータリートランス。 - 【請求項７】請求項５記載のロータリートランスにおい
て、さらに、前記第１円筒状フェライトコアの外周面及
び内周面にスリット溝が軸方向に形成され、当該第１円
筒状フェライトコアの軸方向端面の該スリット溝と重な
る位置に径方向に伸びる切り欠き溝が形成されており、
前記第１円筒状フェライトコアと前記第２円筒状フェラ
イトコアとの切り欠き溝の形成された端面の向きが、互
いに異なることを特等とするロータリートランス。 - 【請求項８】請求項５記載のロータリートランスにおい
て、前記第３円筒状フェライトコアと第２円筒状フェラ
イトコアとが同一の基体に接着され、かつ前記第２円筒
状フェライトコアは、前記切り欠き溝の形成された面で
前記基体に接着されていることを特徴とするロータリー
トランス。 - 【請求項９】請求項１、２又は４何れかに記載のロータ
リートランスにおいて、前記第１円筒状フェライトコア
の内周面及び外周面に形成されるスリット溝が、それぞ
れ周方向に等間隔で配置されていることを特徴とするロ
ータリートランス。 - 【請求項１０】請求項５記載のロータリートランスにお
いて、前記第２円筒状フェライトコアの内周面に形成さ
れるスリット溝が、それぞれ周方向に等間隔で配置され
ていることを特徴とするロータリートランス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63112465A JP2656541B2 (ja) | 1988-05-11 | 1988-05-11 | ロータリートランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63112465A JP2656541B2 (ja) | 1988-05-11 | 1988-05-11 | ロータリートランス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01283910A JPH01283910A (ja) | 1989-11-15 |
| JP2656541B2 true JP2656541B2 (ja) | 1997-09-24 |
Family
ID=14587321
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63112465A Expired - Lifetime JP2656541B2 (ja) | 1988-05-11 | 1988-05-11 | ロータリートランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2656541B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0483315A (ja) * | 1990-07-25 | 1992-03-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ロータリートランス |
| JPH0485905A (ja) * | 1990-07-30 | 1992-03-18 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ロータリートランス |
| JPH0513019U (ja) * | 1991-07-26 | 1993-02-19 | 株式会社トーキン | 平板型ロータリートランス |
-
1988
- 1988-05-11 JP JP63112465A patent/JP2656541B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01283910A (ja) | 1989-11-15 |
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