JP2640409B2 - 繊維製遮音材 - Google Patents
繊維製遮音材Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用、建築・構築
物用、家電製品等に使用する繊維製遮音材に関する。
物用、家電製品等に使用する繊維製遮音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、例えば、自動車のエンジンル
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位、音楽教室やマンションの各戸
の床等の建築物、エアコン、コンプレッサー、掃除機等
の騒音を発生する家電製品等には、防音対策として、繊
維原料を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム
材の成形物等の吸音材と遮音性シートが一体化して使用
されたりしている。
ームと車室内を隔てるダッシュパネル、フロアー、トラ
ンクルーム等の鋼板部位、音楽教室やマンションの各戸
の床等の建築物、エアコン、コンプレッサー、掃除機等
の騒音を発生する家電製品等には、防音対策として、繊
維原料を嵩高性に加工したものを成形したり、フォーム
材の成形物等の吸音材と遮音性シートが一体化して使用
されたりしている。
【０００３】しかし、自動車の車室内・外、建築・構築
物、家電製品等のより一層の騒音の低減化、静寂化の要
請から更に優れた防音効果を有する防音材の開発が待ち
望まれているのが現状であり、かかる目的を達成するた
めに吸音材の目付量を多くし、嵩高く形成する方法によ
れば、防音効果の向上にはなるが、防音効果の向上に比
例して防音材自体の著しい重量の増加になり、省エネル
ギー上、設計上、経済上、作業性の観点から好ましくな
い。
物、家電製品等のより一層の騒音の低減化、静寂化の要
請から更に優れた防音効果を有する防音材の開発が待ち
望まれているのが現状であり、かかる目的を達成するた
めに吸音材の目付量を多くし、嵩高く形成する方法によ
れば、防音効果の向上にはなるが、防音効果の向上に比
例して防音材自体の著しい重量の増加になり、省エネル
ギー上、設計上、経済上、作業性の観点から好ましくな
い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、繊
維製基材の目付量を全く増加せしめることなく、全ての
周波数領域において、要求される防音効果を満足せしめ
る繊維製遮音材を開発することを目的とする。
維製基材の目付量を全く増加せしめることなく、全ての
周波数領域において、要求される防音効果を満足せしめ
る繊維製遮音材を開発することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決せんと
して、本発明者らは鋭意研究の結果、繊維製基材を構成
する繊維成分の繊維径を特定し、更に成形後、表皮材と
の一体化後の動的弾性率を特定することにより、全周波
数領域において優れた防音効果を顕現し得ることを見出
すに至ったものであり、しかして本発明の要旨は、以下
に存する。
して、本発明者らは鋭意研究の結果、繊維製基材を構成
する繊維成分の繊維径を特定し、更に成形後、表皮材と
の一体化後の動的弾性率を特定することにより、全周波
数領域において優れた防音効果を顕現し得ることを見出
すに至ったものであり、しかして本発明の要旨は、以下
に存する。
【０００６】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性樹
脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材で
あって、その原料となる繊維及び熱可塑性樹脂の目付量
が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化成
形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ
／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。
脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材で
あって、その原料となる繊維及び熱可塑性樹脂の目付量
が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化成
形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ
／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。
【０００７】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱硬化性樹
脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材で
あって、その原料となる繊維及び熱硬化性樹脂の目付量
が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化成
形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ
／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。
脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材で
あって、その原料となる繊維及び熱硬化性樹脂の目付量
が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化成
形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ
／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。
【０００８】繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性樹
脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材と表皮材からな
る繊維製遮音材であって、その原料となる繊維及び熱可
塑性樹脂及び熱硬化性樹脂の目付量が１ｋｇ／ｍ２厚さ
が１０ｍｍ及び表皮材と一体化成形したときの繊維製遮
音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ／ｍ２以下となること
を特徴とする繊維製遮音材。
脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材と表皮材からな
る繊維製遮音材であって、その原料となる繊維及び熱可
塑性樹脂及び熱硬化性樹脂の目付量が１ｋｇ／ｍ２厚さ
が１０ｍｍ及び表皮材と一体化成形したときの繊維製遮
音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ／ｍ２以下となること
を特徴とする繊維製遮音材。
【０００９】本発明で使用する繊維は、その繊維径が５
０μ以下の繊維であることを必須とし、繊維径が５０μ
以下の繊維であれば、綿、麻、羊毛等の動植物性繊維、
ガラスウール、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レー
ヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレ
ン繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系
の天然あるいは合成繊維、各種の金属繊維等の使用が可
能である。使用する繊維の繊維径が５０μを超える場
合、全周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を
満足するという本発明の特徴を顕現し得ない虞れがあり
好ましくない。
０μ以下の繊維であることを必須とし、繊維径が５０μ
以下の繊維であれば、綿、麻、羊毛等の動植物性繊維、
ガラスウール、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、レー
ヨン、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレ
ン繊維、カーボン繊維、カイノール等の有機系、無機系
の天然あるいは合成繊維、各種の金属繊維等の使用が可
能である。使用する繊維の繊維径が５０μを超える場
合、全周波数領域において一定以上の優れた吸音性能を
満足するという本発明の特徴を顕現し得ない虞れがあり
好ましくない。
【００１０】更に上記繊維を繊維製基材となす際に、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用す
る場合、繊維成分１kgに対して、１００ｇ以上の配合が
特に好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を単独
で、もしくは熱可塑性樹脂と併せて使用することは推奨
できる。熱硬化性樹脂の配合は繊維製基材の成形性、形
状保持性に優れる反面、全量の５重量％以上配合する
と、動的弾性率が上がり、遮音性が低下するおそれがあ
る。製法の一例として、フリースを形成した後、加熱し
てセミキュア状態の繊維製基材となし、該繊維製基材を
適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するために成
形型の上に載置して、加圧成形もしくは加熱加圧成形す
ることにより製品化する。
リエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を使用す
る場合、繊維成分１kgに対して、１００ｇ以上の配合が
特に好ましく、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を単独
で、もしくは熱可塑性樹脂と併せて使用することは推奨
できる。熱硬化性樹脂の配合は繊維製基材の成形性、形
状保持性に優れる反面、全量の５重量％以上配合する
と、動的弾性率が上がり、遮音性が低下するおそれがあ
る。製法の一例として、フリースを形成した後、加熱し
てセミキュア状態の繊維製基材となし、該繊維製基材を
適当な大きさに裁断し、任意の形状に成形するために成
形型の上に載置して、加圧成形もしくは加熱加圧成形す
ることにより製品化する。
【００１１】本発明の他の特徴として、繊維製基材の目
付量が１ｋｇ／ｍ２の場合には、表皮材と一体化後の成
形後の厚さが１０ｍｍのときの繊維製遮音材の動的弾性
率が２×１０４Ｎ／ｍ２以下、特に好ましくは１×１０
４Ｎ／ｍ２以下となるように成形することが必要であ
り、かかる成形により、全周波数領域において一定以上
の優れた吸音性能を満足し得るものである。ここで動的
弾性率に関して説明する。動的粘弾性において、応力が
正弦的に変化すれば、ひずみも同じ振動数で正弦的に変
化するが、位相は応力のそれよりσだけ遅れる。いま応
力を、ひずみと同位相の成分σ’と、ひずみより９０゜
だけ位相の進んでいる成分σ”とに分解するとき、Ｇ’
＝σ’／γｏを動的弾性率という。ただし、γｏはひず
みの振幅である。即ち、目付量が１ｋｇ／ｍ２の場合に
は、繊維製基材の成形後の厚さが１０ｍｍ及び表皮材と
一体化する様に成形した時の繊維製遮音材の動的粘弾性
率で本発明になる繊維製遮音材を特定するが、添付した
図１の通り、目付量が同じ１ｋｇ／ｍ２の繊維製基材で
あれば、１０ｍｍに成形した場合にはその動的弾性率は
２×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があり、５ｍｍに成
形した場合には３．６×１０４Ｎ／ｍ２以下、２０ｍｍ
に成形した場合には９×１０３Ｎ／ｍ２以下である必要
がある事が示されている。図１には同様の繊維製基材の
目付量を１．２ｋｇ／ｍ２とした場合及び０．８ｋｇ／
ｍ２とした場合についても表示するものであり、かかる
グラフから目付量を１．２ｋｇ／ｍ２とした場合、成形
後の厚さを１０ｍｍとすれば動的弾性率が２．９×１０
４Ｎ／ｍ２以下である必要があり、５ｍｍに成形した場
合には４．８×１０５Ｎ／ｍ２以下、２０ｍｍに成形し
た場合には１．２×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があ
る事が示されている。同様にして、０．８ｋｇ／ｍ２と
した場合については成形後の厚さを１０ｍｍとすれば動
的弾性率が１．９×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があ
り、５ｍｍに成形した場合には２．８×１０４Ｎ／ｍ２
以下、２０ｍｍに成形した場合には６．２×１０３Ｎ／
ｍ２以下である必要がある事が示されている。
付量が１ｋｇ／ｍ２の場合には、表皮材と一体化後の成
形後の厚さが１０ｍｍのときの繊維製遮音材の動的弾性
率が２×１０４Ｎ／ｍ２以下、特に好ましくは１×１０
４Ｎ／ｍ２以下となるように成形することが必要であ
り、かかる成形により、全周波数領域において一定以上
の優れた吸音性能を満足し得るものである。ここで動的
弾性率に関して説明する。動的粘弾性において、応力が
正弦的に変化すれば、ひずみも同じ振動数で正弦的に変
化するが、位相は応力のそれよりσだけ遅れる。いま応
力を、ひずみと同位相の成分σ’と、ひずみより９０゜
だけ位相の進んでいる成分σ”とに分解するとき、Ｇ’
＝σ’／γｏを動的弾性率という。ただし、γｏはひず
みの振幅である。即ち、目付量が１ｋｇ／ｍ２の場合に
は、繊維製基材の成形後の厚さが１０ｍｍ及び表皮材と
一体化する様に成形した時の繊維製遮音材の動的粘弾性
率で本発明になる繊維製遮音材を特定するが、添付した
図１の通り、目付量が同じ１ｋｇ／ｍ２の繊維製基材で
あれば、１０ｍｍに成形した場合にはその動的弾性率は
２×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があり、５ｍｍに成
形した場合には３．６×１０４Ｎ／ｍ２以下、２０ｍｍ
に成形した場合には９×１０３Ｎ／ｍ２以下である必要
がある事が示されている。図１には同様の繊維製基材の
目付量を１．２ｋｇ／ｍ２とした場合及び０．８ｋｇ／
ｍ２とした場合についても表示するものであり、かかる
グラフから目付量を１．２ｋｇ／ｍ２とした場合、成形
後の厚さを１０ｍｍとすれば動的弾性率が２．９×１０
４Ｎ／ｍ２以下である必要があり、５ｍｍに成形した場
合には４．８×１０５Ｎ／ｍ２以下、２０ｍｍに成形し
た場合には１．２×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があ
る事が示されている。同様にして、０．８ｋｇ／ｍ２と
した場合については成形後の厚さを１０ｍｍとすれば動
的弾性率が１．９×１０４Ｎ／ｍ２以下である必要があ
り、５ｍｍに成形した場合には２．８×１０４Ｎ／ｍ２
以下、２０ｍｍに成形した場合には６．２×１０３Ｎ／
ｍ２以下である必要がある事が示されている。
【００１２】繊維製基材の成形後に設ける表皮材は、繊
維製基材の片面に設け、動的弾性率の低下のために用い
るものであり、１０〜２００μ程度の繊維径の繊維をニ
ードルパンチあるいは熱可塑性樹脂等のバインダーによ
り不織布化したものを使用する。厚みと重量は、それぞ
れ０．５〜５mm及び５０〜２００ｇ／ｍ2 程度である。
維製基材の片面に設け、動的弾性率の低下のために用い
るものであり、１０〜２００μ程度の繊維径の繊維をニ
ードルパンチあるいは熱可塑性樹脂等のバインダーによ
り不織布化したものを使用する。厚みと重量は、それぞ
れ０．５〜５mm及び５０〜２００ｇ／ｍ2 程度である。
【００１３】本発明になる繊維製遮音材は、繊維製基材
の成形時に、合成ゴム、天然ゴム、再生ゴム等のゴム
や、瀝青質物、合成樹脂等のバインダーに必要に応じ体
質顔料、添加剤等の充填剤を配合し、混練、圧延、シー
ト化した遮音性能に優れた遮音材とともに、同時に成形
した後、表皮材と一体化する事も可能であり、優れた遮
音性能を有する防音材となし得る。
の成形時に、合成ゴム、天然ゴム、再生ゴム等のゴム
や、瀝青質物、合成樹脂等のバインダーに必要に応じ体
質顔料、添加剤等の充填剤を配合し、混練、圧延、シー
ト化した遮音性能に優れた遮音材とともに、同時に成形
した後、表皮材と一体化する事も可能であり、優れた遮
音性能を有する防音材となし得る。
【００１４】
【実施例】本発明の理解に供するため、以下に実施例を
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
記載する。いうまでもなく、本発明は以下の実施例に限
定されるものではない。
【００１５】
【実施例１】繊維径の中心分布が３０μの綿６０重量％
と繊維径の中心が３０μのレーヨン４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を２０重量部混合してフリースとなし、その
後加熱してセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を
製造した。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒート
した後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成
形し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織
布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物１を作
成した。上記繊維製基材を１０mm厚に成形後、表皮材を
一体化後の動的弾性率は１．５×１０4 Ｎ／ｍ2 であっ
た。
と繊維径の中心が３０μのレーヨン４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を２０重量部混合してフリースとなし、その
後加熱してセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を
製造した。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒート
した後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降
下せしめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成
形し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織
布を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物１を作
成した。上記繊維製基材を１０mm厚に成形後、表皮材を
一体化後の動的弾性率は１．５×１０4 Ｎ／ｍ2 であっ
た。
【００１６】
【実施例２】繊維径の中心が３０μの綿６０重量％と繊
維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を１５重量部、更にフェノール樹脂を５重量
部混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア
状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基
材を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ
／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、後加工にて１０
０ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一体化した面重量
１１００ｇ／ｍ2 の成形物２を作成した。上記繊維製基
材を１０mm厚に成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率
は１．０×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
維径の中心が３０μのポリエステル４０重量％からなる
混合繊維原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエ
チレン樹脂を１５重量部、更にフェノール樹脂を５重量
部混合してフリースとなし、その後加熱してセミキュア
状態とし、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基
材を１８０℃で１分間プレヒートした後、５℃に冷却し
た下金型上に載置して上金型を降下せしめ、１００ｋｇ
／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形し、後加工にて１０
０ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一体化した面重量
１１００ｇ／ｍ2 の成形物２を作成した。上記繊維製基
材を１０mm厚に成形後、表皮材を一体化後の動的弾性率
は１．０×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
【００１７】
【実施例３】繊維径の中心が３０μの綿５０重量％と繊
維径の中心が３０μのレーヨン５０重量％からなる混合
繊維原料１００重量部にフェノール樹脂を５重量部混合
してフリースとなし、その後加熱してセミキュア状態と
し、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基材を２
００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、
後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一
体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物３を作成し
た。上記繊維製基材を１０mm厚に成形後、表皮材を一体
化後の動的弾性率は１．９×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
維径の中心が３０μのレーヨン５０重量％からなる混合
繊維原料１００重量部にフェノール樹脂を５重量部混合
してフリースとなし、その後加熱してセミキュア状態と
し、裁断して繊維製基材を製造した。該繊維製基材を２
００℃に加熱した下金型上に載置して上金型を降下せし
め、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、加熱加圧成形し、
後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布を一
体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の成形物３を作成し
た。上記繊維製基材を１０mm厚に成形後、表皮材を一体
化後の動的弾性率は１．９×１０4 Ｎ／ｍ2 であった。
【００１８】
【比較例１】繊維径の中心が３０μの綿１０重量％、繊
維径の中心が５５μのナイロン５０重量％と繊維径の中
心が６０μのポリエステル４０重量％からなる混合繊維
原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹
脂を２０重量部混合してフリースとなし、その後加熱し
てセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を製造し
た。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒートした
後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の繊維製遮音材の
成形物４を作成した。上記繊維製基材を１０mm厚に成形
後、表皮材を一体化後の動的弾性率は６．０×１０4 Ｎ
／ｍ2 であった。
維径の中心が５５μのナイロン５０重量％と繊維径の中
心が６０μのポリエステル４０重量％からなる混合繊維
原料１００重量部に熱可塑性樹脂としてポリエチレン樹
脂を２０重量部混合してフリースとなし、その後加熱し
てセミキュア状態とし、裁断して繊維製基材を製造し
た。該繊維製基材を１８０℃で１分間プレヒートした
後、５℃に冷却した下金型上に載置して上金型を降下せ
しめ、１００ｋｇ／ｃｍ2 にて１分間、冷却加圧成形
し、後加工にて１００ｇ／ｍ2 のポリエステル製不織布
を一体化した面重量１１００ｇ／ｍ2 の繊維製遮音材の
成形物４を作成した。上記繊維製基材を１０mm厚に成形
後、表皮材を一体化後の動的弾性率は６．０×１０4 Ｎ
／ｍ2 であった。
【００１９】
【試験方法】繊維製遮音材の成形物１〜４を４．５ｋｇ
のゴム系シートと一体化後の各周波数における防音効果
を測定した。
のゴム系シートと一体化後の各周波数における防音効果
を測定した。
【００２０】
【結果１】試験結果を表１に示す。表中の単位はｄＢで
ある。数字が大きいほど防音効果が高い。
ある。数字が大きいほど防音効果が高い。
【表１】
【００２１】
【発明の効果】本発明になる繊維製遮音材の成形物は、
全ての周波数領域において要求されている防音効果を満
足するものであることが明らかになった。
全ての周波数領域において要求されている防音効果を満
足するものであることが明らかになった。
【００２２】
【図１】本発明になる繊維製遮音材の、同一目付量の時
の厚さと動的弾性率との関係を表したグラフである。動
的弾性率は（株）レオロジー社製のＤＶＥレオスペクト
ラーを使用して測定した。●は繊維製基材の目付量が１
ｋｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音材
の動的弾性率、▲黒四角▼は繊維製基材の目付量が１．
２ｋｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音
材の動的弾性率、▲は繊維製遮音材の目付量が０．８ｋ
ｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音材の
動的弾性率である。
の厚さと動的弾性率との関係を表したグラフである。動
的弾性率は（株）レオロジー社製のＤＶＥレオスペクト
ラーを使用して測定した。●は繊維製基材の目付量が１
ｋｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音材
の動的弾性率、▲黒四角▼は繊維製基材の目付量が１．
２ｋｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音
材の動的弾性率、▲は繊維製遮音材の目付量が０．８ｋ
ｇ／ｍ２のとき表皮材と一体化成形後の繊維製遮音材の
動的弾性率である。
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性
樹脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材
であって、その原料となる繊維及び熱可塑性樹脂の目付
量が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化
成形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４
Ｎ／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。 - 【請求項２】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱硬化性
樹脂からなる繊維製基材と表皮材からなる繊維製遮音材
であって、その原料となる繊維及び熱硬化性樹脂の目付
量が１ｋｇ／ｍ２、厚さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化
成形したときの繊維製遮音材の動的弾性率が２×１０４
Ｎ／ｍ２以下となることを特徴とする繊維製遮音材。 - 【請求項３】 繊維径が５０μ以下の繊維及び熱可塑性
樹脂及び熱硬化性樹脂からなる繊維製基材と表皮材から
なる繊維製遮音材であって、その原料となる繊維及び熱
可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂の目付量が１ｋｇ／ｍ２厚
さが１０ｍｍ及び表皮材と一体化成形したときの繊維製
遮音材の動的弾性率が２×１０４Ｎ／ｍ２以下となるこ
とを特徴とする繊維製遮音材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4339458A JP2640409B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4339458A JP2640409B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06166941A JPH06166941A (ja) | 1994-06-14 |
| JP2640409B2 true JP2640409B2 (ja) | 1997-08-13 |
Family
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| JP4339458A Expired - Lifetime JP2640409B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 繊維製遮音材 |
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-
1992
- 1992-11-27 JP JP4339458A patent/JP2640409B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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