JP2632560B2 - 化粧板の製造方法 - Google Patents
化粧板の製造方法Info
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- JP2632560B2 JP2632560B2 JP23723488A JP23723488A JP2632560B2 JP 2632560 B2 JP2632560 B2 JP 2632560B2 JP 23723488 A JP23723488 A JP 23723488A JP 23723488 A JP23723488 A JP 23723488A JP 2632560 B2 JP2632560 B2 JP 2632560B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の利用分野］ この発明は基板の表面に厚手の単板片をモザイク模様
に貼着する化粧板の製造方法に関する。
に貼着する化粧板の製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、厚さが1mm以上ある厚手の化粧単板片を合板な
どの基板上にモザイク模様状に組み合わせて貼着するに
は、圧手の単板は乾燥すると反りやあばれを生じ易いた
め、湿潤状態の単板を所望の形状に切断後、基板上に並
べるようにして熱圧接着するか、時には予め裁断した木
材を模様状に集成接着後、所定の厚さに切断して得た化
粧単板を基板上に熱圧接着するなどの方法がとられてい
た。
どの基板上にモザイク模様状に組み合わせて貼着するに
は、圧手の単板は乾燥すると反りやあばれを生じ易いた
め、湿潤状態の単板を所望の形状に切断後、基板上に並
べるようにして熱圧接着するか、時には予め裁断した木
材を模様状に集成接着後、所定の厚さに切断して得た化
粧単板を基板上に熱圧接着するなどの方法がとられてい
た。
一方、乾燥単板片を用いる方法としては、乾燥した厚
手の単板片を予め求める大きさのモザイク模様に組み合
わせ、それぞれの単板片表面に紙テープを貼着して連結
し、それを基板上に接着剤を介して熱圧接着後、表面の
紙テープを研削削除するものであった。
手の単板片を予め求める大きさのモザイク模様に組み合
わせ、それぞれの単板片表面に紙テープを貼着して連結
し、それを基板上に接着剤を介して熱圧接着後、表面の
紙テープを研削削除するものであった。
［発明の解決すべき課題］ 所が、上記の方法の内、湿潤単板片を用いる方法で
は、湿潤状態の単板片を熱圧接着すると、単板片が乾燥
して収縮し、ひび割れが生じたり、単板片の接合部に隙
間を生じ、モザイク模様が変形するなどの問題点が有っ
た。
は、湿潤状態の単板片を熱圧接着すると、単板片が乾燥
して収縮し、ひび割れが生じたり、単板片の接合部に隙
間を生じ、モザイク模様が変形するなどの問題点が有っ
た。
一方、乾燥単板片を用いる方法では、単板が反り狂っ
て扱いにくい。更には、基板に単板片を貼着後表面に貼
着した紙テープを剥離するための余分な作業が必要にな
るなどの問題点があった。
て扱いにくい。更には、基板に単板片を貼着後表面に貼
着した紙テープを剥離するための余分な作業が必要にな
るなどの問題点があった。
［課題を解決するための手段］ この発明は、上記の従来の問題点を解決するためなさ
れたもので、その構成は、シート状物の表面にプライマ
ーと主剤からなる分別塗布型ハイセッティング用接着剤
のプライマーまたは主剤の何れかを塗布し、一方、厚手
の乾燥単板片の裏面にシート状物に塗布した接着剤と一
対となる主剤またはプライマーの何れかを塗布して後、
シート状物の接着剤塗布面に前記厚手の乾燥単板片をそ
の接着剤塗布面と接する様に所望の模様形状に載置し、
ついでそれらを圧締装置により短時間圧締して仮接着す
ることで化粧片を作成後、表面に熱硬化性樹脂を主体と
する接着剤を塗布した基板上に前記化粧片のシート状物
面を重ね、最後に基板と化粧片を熱圧接着する化粧板の
製造方法に係る。
れたもので、その構成は、シート状物の表面にプライマ
ーと主剤からなる分別塗布型ハイセッティング用接着剤
のプライマーまたは主剤の何れかを塗布し、一方、厚手
の乾燥単板片の裏面にシート状物に塗布した接着剤と一
対となる主剤またはプライマーの何れかを塗布して後、
シート状物の接着剤塗布面に前記厚手の乾燥単板片をそ
の接着剤塗布面と接する様に所望の模様形状に載置し、
ついでそれらを圧締装置により短時間圧締して仮接着す
ることで化粧片を作成後、表面に熱硬化性樹脂を主体と
する接着剤を塗布した基板上に前記化粧片のシート状物
面を重ね、最後に基板と化粧片を熱圧接着する化粧板の
製造方法に係る。
以下、この発明を図面にを参照しながら説明する。
第１図はこの発明の方法により得られた化粧板の正面
図で、第２図はそのＡ−Ａ′断面図である。
図で、第２図はそのＡ−Ａ′断面図である。
シート状物１は、薄紙、不織布、寒冷紗等からなる薄
いシートである。
いシートである。
一方、厚手の乾燥単板片２とは、厚さが１〜3mm程度
の、いわゆるハーフロータリー、ロータリーレース、鋸
などで切削したセン、ナラ、サクラ、カバ、マツ、ケヤ
キなどの厚突き単板片で、モザイク模様を構成するよう
に切断されたものである。そして、その単板片２は、含
水率を10〜15％程度に乾燥されたものが用いられる。
の、いわゆるハーフロータリー、ロータリーレース、鋸
などで切削したセン、ナラ、サクラ、カバ、マツ、ケヤ
キなどの厚突き単板片で、モザイク模様を構成するよう
に切断されたものである。そして、その単板片２は、含
水率を10〜15％程度に乾燥されたものが用いられる。
シート状物１や単板片２に塗布する分別塗布型ハイセ
ッティング用接着剤３とは、例えば、変性SBR樹脂系の
主剤と水溶性のプライマーの２成分からなり、両成分を
接触させた場合、10秒から60秒間程度の非常に短時間で
初期の接着力が発揮される接着剤を指し、ボンド・HB10
（コニシ株式会社製）などを用いる事が出来る。
ッティング用接着剤３とは、例えば、変性SBR樹脂系の
主剤と水溶性のプライマーの２成分からなり、両成分を
接触させた場合、10秒から60秒間程度の非常に短時間で
初期の接着力が発揮される接着剤を指し、ボンド・HB10
（コニシ株式会社製）などを用いる事が出来る。
従って、この接着剤３を用いる時は、シート状物１に
主剤またはプライマーの何れかを塗布し、厚手の乾燥単
板片２には逆にプライマーまたは主剤を塗布すれば良
い。なお、接着剤３の塗布量としては、プライマーの場
合は、50〜70g/m2、主剤の場合は、100〜200g/m2程度で
ある。
主剤またはプライマーの何れかを塗布し、厚手の乾燥単
板片２には逆にプライマーまたは主剤を塗布すれば良
い。なお、接着剤３の塗布量としては、プライマーの場
合は、50〜70g/m2、主剤の場合は、100〜200g/m2程度で
ある。
そして、接着剤３の塗布された単板片２はシート状物
１上の接着剤塗布面と接する様に所望のモザイク模様形
状（第１図参照）に載置する。
１上の接着剤塗布面と接する様に所望のモザイク模様形
状（第１図参照）に載置する。
ついで、それらを圧締装置４により短時間低圧で圧締
して仮接着することで化粧片を作成する。
して仮接着することで化粧片を作成する。
圧締装置４としては、第３図に示す様な上下に一定の
間隔を保持しながら回転するゴム製のベルトやロールプ
レスなどが用いられる。
間隔を保持しながら回転するゴム製のベルトやロールプ
レスなどが用いられる。
圧締圧力としては、２〜10kg/cm2程度である。
その後、表面には尿素樹脂、メラミン樹脂単体或いは
それらに酢酸ビニール樹脂を添加した熱硬化性樹脂を主
体とする接着剤６を塗布した合板、LVL、パーティクル
ボード、MDFなどの常用木質基板７上に前記化粧片のシ
ート状物１面を重ね、最後に基板７と化粧片をホットプ
レスなどにより熱圧接着する。
それらに酢酸ビニール樹脂を添加した熱硬化性樹脂を主
体とする接着剤６を塗布した合板、LVL、パーティクル
ボード、MDFなどの常用木質基板７上に前記化粧片のシ
ート状物１面を重ね、最後に基板７と化粧片をホットプ
レスなどにより熱圧接着する。
接着剤６の塗布量は70〜100g/m2、ホットプレスによ
る圧締は100〜120℃−10〜15kg/cm2−１〜３分間程度の
条件で良い。
る圧締は100〜120℃−10〜15kg/cm2−１〜３分間程度の
条件で良い。
［作用］ この発明において、厚手の乾燥単板片２をハイセッテ
ィング型の接着剤３でシート状物１に貼着後、基板７に
常用の熱硬化型接着剤６を用いて熱圧接着するのは、単
板片２の取扱いを容易にすると共に、乾燥単板を用いる
ことで単板片２の乾燥収縮による割れや目隙の発生を防
止するためである。また、シート状物１を基板７と厚手
の単板片２間に介在させるのは、空気中の湿度変化によ
る単板片２と基板７の伸縮差による単板片２の干割れを
防止するためである。更に、シート状物１は基板７と厚
手の単板片２間に介在させるので、研削削除する必要が
ない。
ィング型の接着剤３でシート状物１に貼着後、基板７に
常用の熱硬化型接着剤６を用いて熱圧接着するのは、単
板片２の取扱いを容易にすると共に、乾燥単板を用いる
ことで単板片２の乾燥収縮による割れや目隙の発生を防
止するためである。また、シート状物１を基板７と厚手
の単板片２間に介在させるのは、空気中の湿度変化によ
る単板片２と基板７の伸縮差による単板片２の干割れを
防止するためである。更に、シート状物１は基板７と厚
手の単板片２間に介在させるので、研削削除する必要が
ない。
［実施例］ 以下、この発明の実施例を記す。
厚さ2mmで含水率13％の単板片２の裏面に分別塗布型
ハイセッティング用接着剤３であるボンド・HR10の主剤
を60g/m2塗布し、吸引式の送りベルト上面にダイヤ模様
を構成する様に組み合わせて並べた。一方、厚さ30g/m2
のの表面に前記接着剤３のプライマーを50g/m2塗布して
約半日乾燥したものを接着剤３塗布面が単板片２の接着
剤３塗布面と接するように載置した。次に、それらの上
下に平行して移動する圧締ベルト５間に挿入して１〜2k
g/cm2程度の僅かな圧力で圧締し、単板片２と薄紙１を
仮接着して化粧片とした。
ハイセッティング用接着剤３であるボンド・HR10の主剤
を60g/m2塗布し、吸引式の送りベルト上面にダイヤ模様
を構成する様に組み合わせて並べた。一方、厚さ30g/m2
のの表面に前記接着剤３のプライマーを50g/m2塗布して
約半日乾燥したものを接着剤３塗布面が単板片２の接着
剤３塗布面と接するように載置した。次に、それらの上
下に平行して移動する圧締ベルト５間に挿入して１〜2k
g/cm2程度の僅かな圧力で圧締し、単板片２と薄紙１を
仮接着して化粧片とした。
ついで、化粧片を尿素酢酸ビニール樹脂変性接着剤６
を100g/m2塗布した厚さ15mmの合板７上に薄紙１を下に
して重ね、110℃−10Kg/cm2−２分間ホットプレスによ
って熱圧し、求める突き板貼り化粧板を得た。
を100g/m2塗布した厚さ15mmの合板７上に薄紙１を下に
して重ね、110℃−10Kg/cm2−２分間ホットプレスによ
って熱圧し、求める突き板貼り化粧板を得た。
［効果］ この発明の化粧板は、上記の様な構成のため、単板の
取扱いを容易にすると共に、乾燥単板を用いることで単
板の乾燥収縮による割れや目隙の発生を防止する。ま
た、シート状物を基板と厚手の単板間に介在させるの
で、空気中の湿度変化による単板と基板の伸縮差による
単板の干割れを防止する。更に、シート状物は基板と厚
手の単板間に介在させるので、従来の様に、シート状物
を研削削除する必要がない等の効果を有している。
取扱いを容易にすると共に、乾燥単板を用いることで単
板の乾燥収縮による割れや目隙の発生を防止する。ま
た、シート状物を基板と厚手の単板間に介在させるの
で、空気中の湿度変化による単板と基板の伸縮差による
単板の干割れを防止する。更に、シート状物は基板と厚
手の単板間に介在させるので、従来の様に、シート状物
を研削削除する必要がない等の効果を有している。
第１図はこの発明の方法により得られた化粧板の正面図
で、第２図はそのＡ−Ａ′断面図で、第３図は化粧板の
圧締装置例を示す模式図的な側面図である。 １……シート状物、２……厚手乾燥単板片 ３……分別塗布型ハイセッティング接着剤 ４……圧締装置、５……圧締ベルト ６……常用接着剤、７……常用木質基板
で、第２図はそのＡ−Ａ′断面図で、第３図は化粧板の
圧締装置例を示す模式図的な側面図である。 １……シート状物、２……厚手乾燥単板片 ３……分別塗布型ハイセッティング接着剤 ４……圧締装置、５……圧締ベルト ６……常用接着剤、７……常用木質基板
Claims (2)
- 【請求項１】シート状物の表面にプライマーと主剤から
なる分別塗布型ハイセッティング用接着剤のプライマー
または主剤の何れかを塗布し、一方厚手の乾燥単板片の
裏面に布状物に塗布した接着剤と一対となる主剤または
プライマーの何れかを塗布して後、シート状物の接着剤
塗布面に前記厚手の乾燥単板片をその接着剤塗布面と接
する様に所望の模様形状に載置し、ついでそれらを圧締
装置により短時間圧締して仮接着することで化粧片を作
成後、表面に熱硬化性樹脂を主体とする接着剤を塗布し
た基板上に前記化粧片のシート状物面を重ね、最後に基
板と化粧片を熱圧接着することを特徴とした化粧板の製
造方法。 - 【請求項２】シート状物の表面にプライマーと主剤から
なる分別塗布型ハイセッティング用接着剤のプライマー
または主剤の何れかを塗布し、一方、厚手の乾燥単板片
の裏面にシート状物に塗布した接着剤と一対となる主剤
またはプライマーの何れかを塗布して吸引装置上で所望
の模様状に組合せて保持し、ついで前記のシート状物を
その接着剤塗布面が前記厚手の乾燥単板片の接着剤塗布
面と接する様に吸引装置上で載置し、その後それらを表
裏面から挟み込みベルト装置により連続的に僅かに圧締
して仮接着することで化粧片を作成後、表面に熱硬化性
樹脂接着剤を塗布した基板上に前記化粧片のシート状物
面を重ね、最後に基板と化粧片をホットプレスにより熱
圧接着することを特徴とした化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23723488A JP2632560B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 化粧板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23723488A JP2632560B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 化粧板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0284301A JPH0284301A (ja) | 1990-03-26 |
| JP2632560B2 true JP2632560B2 (ja) | 1997-07-23 |
Family
ID=17012373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23723488A Expired - Lifetime JP2632560B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 化粧板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2632560B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2514573B2 (ja) * | 1993-06-08 | 1996-07-10 | 株式会社森祥化粧合板 | 化粧板片の貼着方法 |
| JP4507902B2 (ja) * | 2005-02-08 | 2010-07-21 | Ｄｉｃ株式会社 | 化粧造作部材の製造方法 |
-
1988
- 1988-09-20 JP JP23723488A patent/JP2632560B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0284301A (ja) | 1990-03-26 |
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