JP2603795B2 - 疵に応じた疵研削方法 - Google Patents
疵に応じた疵研削方法Info
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- JP2603795B2 JP2603795B2 JP18421193A JP18421193A JP2603795B2 JP 2603795 B2 JP2603795 B2 JP 2603795B2 JP 18421193 A JP18421193 A JP 18421193A JP 18421193 A JP18421193 A JP 18421193A JP 2603795 B2 JP2603795 B2 JP 2603795B2
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アブレイシブウォータ
ージェット（ＡＷＪ）による金属板表面疵の研削除去方
法に関する。
ージェット（ＡＷＪ）による金属板表面疵の研削除去方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高圧ジェット水流に研磨材を添加して、
この研磨材をジェット水流によって加速して被加工物に
衝突せしめて切断加工するアブレイシブウォータージェ
ットにおいて、研磨材を加圧状態で高圧ジェット水流中
に搬送添加することが、公表特許公報昭６３−５０１４
８９号公報に開示されている。
この研磨材をジェット水流によって加速して被加工物に
衝突せしめて切断加工するアブレイシブウォータージェ
ットにおいて、研磨材を加圧状態で高圧ジェット水流中
に搬送添加することが、公表特許公報昭６３−５０１４
８９号公報に開示されている。
【０００３】この研磨材の添加搬送を加圧状態で行うこ
とによって、多量の研磨材を高圧ジェット水流に含有で
きるようになるので、その切削能を格段に向上できると
いう利点がある。
とによって、多量の研磨材を高圧ジェット水流に含有で
きるようになるので、その切削能を格段に向上できると
いう利点がある。
【０００４】近年、この切削能に優れ、さらに、被加工
材に熱影響を与えることのないアブレイシブウォーター
ジェット加工を圧延用鋼板のような金属表面の疵除去に
適用する試みが行われるようになった。
材に熱影響を与えることのないアブレイシブウォーター
ジェット加工を圧延用鋼板のような金属表面の疵除去に
適用する試みが行われるようになった。
【０００５】この金属表面の研削に適用するに際して
は、高圧ジェット水流の噴出ノズルを被研削面と一定間
隔を設けて傾斜して配置して、ノズルによる高圧ジェッ
ト水流の当たる面を広くして研削面を広くし、さらにノ
ズルの移動によって研削効率を高めるための工夫などが
行われている。
は、高圧ジェット水流の噴出ノズルを被研削面と一定間
隔を設けて傾斜して配置して、ノズルによる高圧ジェッ
ト水流の当たる面を広くして研削面を広くし、さらにノ
ズルの移動によって研削効率を高めるための工夫などが
行われている。
【０００６】しかしながら、このような表面研削のため
に種々工夫が行われてはいても、表面疵の領域、深さに
対応した簡便かつ最適な研削条件を付与する手法が確立
されていないために、自動研削に際しては処理指令から
終了までに時間を要し、鋳片歩留に悪影響を与え、残存
疵を生じることになり、再研削が必要となる等の欠点が
ある。
に種々工夫が行われてはいても、表面疵の領域、深さに
対応した簡便かつ最適な研削条件を付与する手法が確立
されていないために、自動研削に際しては処理指令から
終了までに時間を要し、鋳片歩留に悪影響を与え、残存
疵を生じることになり、再研削が必要となる等の欠点が
ある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明において解決す
べき課題は、圧延用連続鋳造鋳片のように、領域、深さ
が異なる表面疵を効率よく研削できるアブレイシブウォ
ータージェットによる表面研削方法を確立することにあ
る。
べき課題は、圧延用連続鋳造鋳片のように、領域、深さ
が異なる表面疵を効率よく研削できるアブレイシブウォ
ータージェットによる表面研削方法を確立することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、予め、表面疵
を割れ疵系とピンホール系とに分類し、さらに、前記ピ
ンホール系の表面疵を分散型と集中型との形態に分類
し、これらの疵の分類形態毎に研削除去に必要なアブレ
イシブウォータージェットによる研削条件を予め定めて
おき、研削すべき表面疵を判別して上記形態毎に分類
し、それぞれ分類された表面疵の形態に応じて前記予め
設定された研削条件の下で研削処理を行うことを特徴と
する。
を割れ疵系とピンホール系とに分類し、さらに、前記ピ
ンホール系の表面疵を分散型と集中型との形態に分類
し、これらの疵の分類形態毎に研削除去に必要なアブレ
イシブウォータージェットによる研削条件を予め定めて
おき、研削すべき表面疵を判別して上記形態毎に分類
し、それぞれ分類された表面疵の形態に応じて前記予め
設定された研削条件の下で研削処理を行うことを特徴と
する。
【０００９】本発明において、ピンホールの分散型と集
合型との分類は、視検あるいは疵検装置によって、一つ
のピンホール直径Ｌに対し２Ｌ以上の状態を分散型と
し、２Ｌより小さい範囲で隣り合うものを集中型とす
る。
合型との分類は、視検あるいは疵検装置によって、一つ
のピンホール直径Ｌに対し２Ｌ以上の状態を分散型と
し、２Ｌより小さい範囲で隣り合うものを集中型とす
る。
【００１０】そして、分散型のピンホール系の表面疵に
対しては、ピンホールの径に応じた深さ指数を設定して
個別に研削を行う。
対しては、ピンホールの径に応じた深さ指数を設定して
個別に研削を行う。
【００１１】また、集合型のピンホール系の表面疵に対
しては、その集合域の外周部に発生しているピンホール
の各外周接線を結ぶ内領域を求め、かつ、最大径（ピン
ホールの）で分散型同様に深さを決める。
しては、その集合域の外周部に発生しているピンホール
の各外周接線を結ぶ内領域を求め、かつ、最大径（ピン
ホールの）で分散型同様に深さを決める。
【００１２】割れ疵に対しては、過去の経験から、割れ
疵の長さと深さとの間には一義的な関係があり、この関
係から深さ換算指数αが得られる。したがって、被処理
材の表面の割れ疵の実測割れ長さＬ1 に対応する予測さ
れる割れ疵の深さＨは、以下の式によって求めることが
できる。
疵の長さと深さとの間には一義的な関係があり、この関
係から深さ換算指数αが得られる。したがって、被処理
材の表面の割れ疵の実測割れ長さＬ1 に対応する予測さ
れる割れ疵の深さＨは、以下の式によって求めることが
できる。
【００１３】 予測深さＨ＝実測割れ長さＬ1 ×深さ換算指数α そして、アブレイシブウォータージェットの加工態様か
ら、割れ疵の始まりから、Ｌ2 ／Ｈが１以上の箇所を研
削開始点とする。
ら、割れ疵の始まりから、Ｌ2 ／Ｈが１以上の箇所を研
削開始点とする。
【００１４】
【作用】図１および図２は、連続鋳造鋳片の表面に存在
する疵の形態を示すもので、図１はピンホール系の疵を
示す。
する疵の形態を示すもので、図１はピンホール系の疵を
示す。
【００１５】図１の（ａ）に示す鋳造直後の状態では、
ピンホールＡが表面付近で形成されるが、鋳造後、
（ｂ）に示すように、表面スケールＢの直下に形成され
ており、このピンホールは溶削などを行なった後は、同
図（ｃ），（ｄ），（ｅ）の何れかの状態で存在してお
り、その後の圧延に悪影響を与える。したがって、表面
に現われたピンホールの径に対しての深さ指数に応じて
の研削を行なう必要がある。
ピンホールＡが表面付近で形成されるが、鋳造後、
（ｂ）に示すように、表面スケールＢの直下に形成され
ており、このピンホールは溶削などを行なった後は、同
図（ｃ），（ｄ），（ｅ）の何れかの状態で存在してお
り、その後の圧延に悪影響を与える。したがって、表面
に現われたピンホールの径に対しての深さ指数に応じて
の研削を行なう必要がある。
【００１６】また、図２は集中型のピンホール系を示
し、この集中型のピンホール系の場合、ピンホール疵の
最大径で深さ指数を決定し、集合ピンホールの外接線の
領域から所定距離で研削する。
し、この集中型のピンホール系の場合、ピンホール疵の
最大径で深さ指数を決定し、集合ピンホールの外接線の
領域から所定距離で研削する。
【００１７】図３は割れ疵に対する態様を示す。同図
（ａ）とその断面を示す（ｂ）に示す割れ疵Ｃの予測深
さＨに対して、研削開始点Ｓを、実測開始点のＬ2 ／Ｈ
の前方に設定し、終了点を実測終了点のＬ2 ／Ｈの後方
に設定することによって、同図（ｃ）に示すような状態
での研削が可能となる。
（ａ）とその断面を示す（ｂ）に示す割れ疵Ｃの予測深
さＨに対して、研削開始点Ｓを、実測開始点のＬ2 ／Ｈ
の前方に設定し、終了点を実測終了点のＬ2 ／Ｈの後方
に設定することによって、同図（ｃ）に示すような状態
での研削が可能となる。
【００１８】
【実施例】サイズが厚み２５０ｍｍ、巾９８０ｍｍの鋳
片の表面疵除去に本発明を適用した。
片の表面疵除去に本発明を適用した。
【００１９】アブレイシブウォータージェット装置とし
て、以下のものを使用した。
て、以下のものを使用した。
【００２０】噴出圧力３０００ｋｇｆ／ｃｍ2 、研磨材
を鋳鉄グリット、グリットの混合比０．７（グリット重
量／水重量）に設定した。
を鋳鉄グリット、グリットの混合比０．７（グリット重
量／水重量）に設定した。
【００２１】このアブレイシブウォータージェット装置
を、同じ鋼片に適用したときの過去のデータから深さ指
数αを求めた。
を、同じ鋼片に適用したときの過去のデータから深さ指
数αを求めた。
【００２２】上記鋳片の表面疵を、分散型のピンホール
系の位置と直径Ｄを測定して、制御装置に入力すると共
に、割れ疵の位置と、割れ疵の長さＬ1 を入力して、深
さ指数αから、予測深さＨを求めて、制御装置に入力し
てアブレイシブウォータージェット装置を作動して表面
研削を行った。
系の位置と直径Ｄを測定して、制御装置に入力すると共
に、割れ疵の位置と、割れ疵の長さＬ1 を入力して、深
さ指数αから、予測深さＨを求めて、制御装置に入力し
てアブレイシブウォータージェット装置を作動して表面
研削を行った。
【００２３】表１は、分散型ピンホール系の疵の分類と
使用した深さ指数αとを示す。更に集中型の場合は表１
の条件で且つ研削領域がピンホール外接線として、研削
を行なった。
使用した深さ指数αとを示す。更に集中型の場合は表１
の条件で且つ研削領域がピンホール外接線として、研削
を行なった。
【００２４】
【表１】 また、表２は、割れ疵の長さＬ1 と適用した深さ指数α
によって求めた予測深さＨと、研削開始点と研削終了点
Ｌ2 ／Ｈの位置を示す。
によって求めた予測深さＨと、研削開始点と研削終了点
Ｌ2 ／Ｈの位置を示す。
【００２５】
【表２】 これによって、アブレイシブウォータージェットの作動
を自動操作して、疵の除去を行い好結果を得た。
を自動操作して、疵の除去を行い好結果を得た。
【００２６】
【発明の効果】本発明によって以下の効果を奏する。
【００２７】（１）疵の判別と研削条件の設定を迅速に
処理できるため検査から研削完了までの時間が短縮され
る。
処理できるため検査から研削完了までの時間が短縮され
る。
【００２８】（２）疵の形態に応じた適切な深さと領域
を確実に、高精度で研削でき、過剰研削が抑制できる。
を確実に、高精度で研削でき、過剰研削が抑制できる。
【００２９】（３）疵の表面形態から深さと領域との特
定の関係を見出し、単に表面と形態から研削領域を確定
するものであるから極めて信頼性が高い研削状態を得る
ことができる。
定の関係を見出し、単に表面と形態から研削領域を確定
するものであるから極めて信頼性が高い研削状態を得る
ことができる。
【００３０】（４）簡便な疵形態から正確な研削除去を
指令できるため、システムの簡素化が達成できる。さら
に、成品の残存疵とならない極めて高品質を保証したス
ラブの供給が可能となった。
指令できるため、システムの簡素化が達成できる。さら
に、成品の残存疵とならない極めて高品質を保証したス
ラブの供給が可能となった。
【図１】 分散型ピンホール系の表面疵の形態と研削の
態様を示す。
態様を示す。
【図２】 集中型ピンホール系の表面疵の形態と研削の
態様を示す。
態様を示す。
【図３】 割れ疵系の表面疵の形態と研削の態様を示
す。
す。
Ａ ピンホール Ｂ 表面スケール Ｃ 割れ疵 Ｌ1 割れ疵の長さ Ｈ 予測深さ Ｓ 研削開始点 Ｌ2 疵深さＨ×所定定数により求まる疵の端部から研削
開始，終了点の距離
開始，終了点の距離
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大徳 一美 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 野上 不二哉 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号 新日本製鐵株式会社 八幡製鐵所内 (72)発明者 松村 裕之 神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 池本 喜和 神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 辻田 京史 神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号 川崎重工業株式会社 神戸工場内 (72)発明者 田中 秀尚 神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号 川崎重工業株式会社 神戸工場内
Claims (3)
- 【請求項１】 予め、表面疵を割れ疵系とピンホール系
とに分類し、さらに、前記ピンホール系の表面疵を分散
型と集中型との形態に分類し、これらの疵の分類形態毎
に研削除去に必要なアブレイシブウォータージェットに
よる研削条件を予め定めておき、研削すべき表面疵を判
別して上記形態毎に分類し、それぞれ分類された表面疵
の形態に応じて前記予め設定された研削条件の下で研削
処理を行う疵に応じた疵研削方法。 - 【請求項２】 請求項１の記載において、研削すべき表
面疵を判別して上記形態毎への分類を、分散型ピンホー
ルと集中型ピンホールと割れ疵とに分類し、それぞれ、
予め設定した表面疵の形態によって疵深さを予測し、そ
の予測疵深さによって、研削開始点と終了点を設定する
疵に応じた疵研削方法。 - 【請求項３】 請求項２の記載において、表面疵の形態
によって疵深さの予測を、経験により得た深さ換算指数
により求め、且つ、研削開始点と終了点を実測長さと深
さ換算指数とから求める疵に応じた疵研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18421193A JP2603795B2 (ja) | 1993-07-26 | 1993-07-26 | 疵に応じた疵研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18421193A JP2603795B2 (ja) | 1993-07-26 | 1993-07-26 | 疵に応じた疵研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0740248A JPH0740248A (ja) | 1995-02-10 |
| JP2603795B2 true JP2603795B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=16149313
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18421193A Expired - Fee Related JP2603795B2 (ja) | 1993-07-26 | 1993-07-26 | 疵に応じた疵研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2603795B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7183602B2 (ja) * | 2018-07-20 | 2022-12-06 | 日本製鉄株式会社 | 鋳片の研削方法 |
-
1993
- 1993-07-26 JP JP18421193A patent/JP2603795B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0740248A (ja) | 1995-02-10 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19961115 |
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