JP2575041B2 - アモルファス合金粉粒物の成形体および成形方法 - Google Patents
アモルファス合金粉粒物の成形体および成形方法Info
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- Soft Magnetic Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は充填率を向上させたアモルファス合金粉粒物
の成形体およびその製造方法に関するものである。
の成形体およびその製造方法に関するものである。
（従来の技術） アモルファス合金より立体成形物を作成する方法でこ
れまで知られているものを大別すると（ｉ）銃弾の衝撃
力や火薬の爆発力を利用するもの（例えば日本金属学会
講演概要集、1984年10月発行541頁）、（ii）アモルフ
ァス合金のガラス遷移に伴う軟化現象を利用するもの
（例えばH.H.Lieber−mann;Mat.Sci.and Eng.46（198
0）241頁）、（iii）結合剤を使用し、成形体を得るも
の（例えば特開昭60−165303号公報）の３つに分類でき
る。即ち、これらのうち（ｉ）ならびに（ii）は一般的
に加工が困難と言われているアモルファス合金に永久的
な変形を与えて高い充填率を有する成形体を得るために
極めて大きな成形圧力を必要とし、しかも生産効率が低
く、コストも高くなるため工業的に採用するには適切で
ない。この理由は大半のアモルファス合金が結晶化温度
直下の加熱によってもアモルファス固体状態より過冷却
液体状態へのガラス遷移挙動に伴う軟化現象を明瞭に示
さないため、いずれの温度域においても従来の結晶質合
金に比べ粉粒物の加工が一般的に困難であるためであ
る。また（iii）に述べたように結合剤を使用して成形
体を得る方法においても、結合剤使用の主目的はアモル
ファス合金成形体の機械的強度の確保、もしくは粉粒物
層間の絶縁性向上の理由からであった。このため結合剤
を使用したアモルファス合金成形体においても充填率を
向上させるためには高い成形圧力ならびに加熱が必要
（例えば特開昭60−165303号公報の実施例においては成
形圧力は1.02GPaであり、加熱温度は200〜350℃の範囲
である。）とされており、先に述べたように成形装置の
大型化、コストの高騰につながり工程が複雑となる問題
があった。このため高い充填率を有するアモルファス合
金の立体成形物を工業的規模で製造する目的としては結
合剤を使用する方法も適しているとは言い難いものであ
った。
れまで知られているものを大別すると（ｉ）銃弾の衝撃
力や火薬の爆発力を利用するもの（例えば日本金属学会
講演概要集、1984年10月発行541頁）、（ii）アモルフ
ァス合金のガラス遷移に伴う軟化現象を利用するもの
（例えばH.H.Lieber−mann;Mat.Sci.and Eng.46（198
0）241頁）、（iii）結合剤を使用し、成形体を得るも
の（例えば特開昭60−165303号公報）の３つに分類でき
る。即ち、これらのうち（ｉ）ならびに（ii）は一般的
に加工が困難と言われているアモルファス合金に永久的
な変形を与えて高い充填率を有する成形体を得るために
極めて大きな成形圧力を必要とし、しかも生産効率が低
く、コストも高くなるため工業的に採用するには適切で
ない。この理由は大半のアモルファス合金が結晶化温度
直下の加熱によってもアモルファス固体状態より過冷却
液体状態へのガラス遷移挙動に伴う軟化現象を明瞭に示
さないため、いずれの温度域においても従来の結晶質合
金に比べ粉粒物の加工が一般的に困難であるためであ
る。また（iii）に述べたように結合剤を使用して成形
体を得る方法においても、結合剤使用の主目的はアモル
ファス合金成形体の機械的強度の確保、もしくは粉粒物
層間の絶縁性向上の理由からであった。このため結合剤
を使用したアモルファス合金成形体においても充填率を
向上させるためには高い成形圧力ならびに加熱が必要
（例えば特開昭60−165303号公報の実施例においては成
形圧力は1.02GPaであり、加熱温度は200〜350℃の範囲
である。）とされており、先に述べたように成形装置の
大型化、コストの高騰につながり工程が複雑となる問題
があった。このため高い充填率を有するアモルファス合
金の立体成形物を工業的規模で製造する目的としては結
合剤を使用する方法も適しているとは言い難いものであ
った。
アモルファス合金以外の分野、例えば結晶質磁性材料
の分野においても成形体の充填率を向上させるための研
究が報告されている。すなわちこれらは（ｉ）樹脂の成
分に関する研究（例えば鉄と鋼、71（５）1985、489
頁）、（ii）無機化合物微粉末を分散混合した樹脂の使
用に関する研究（例えば第８回複合材料シンポジウム講
演要旨集、1983、63頁）、（iii）有機カップリング材
などを使用し粉末表面の性状を改質する研究（例えば鉄
と鋼、71（３）、1985、S1573）である。ところがアモ
ルファス合金粉粒物に上記（ｉ）〜（iii）を適用した
ところ充填率改善の顕著な効果が認められなかった。
の分野においても成形体の充填率を向上させるための研
究が報告されている。すなわちこれらは（ｉ）樹脂の成
分に関する研究（例えば鉄と鋼、71（５）1985、489
頁）、（ii）無機化合物微粉末を分散混合した樹脂の使
用に関する研究（例えば第８回複合材料シンポジウム講
演要旨集、1983、63頁）、（iii）有機カップリング材
などを使用し粉末表面の性状を改質する研究（例えば鉄
と鋼、71（３）、1985、S1573）である。ところがアモ
ルファス合金粉粒物に上記（ｉ）〜（iii）を適用した
ところ充填率改善の顕著な効果が認められなかった。
（発明が解決しようとする課題） 本発明はミクロ組織の特徴に起因する優れた物理的・
化学的特性を有するアモルファス合金の粉粒物から、ア
モルファス合金の非晶質状態を保持したままで充填率が
向上された立体成形体とそれを工業的規模で製造する方
法を提供することを目的としている。
化学的特性を有するアモルファス合金の粉粒物から、ア
モルファス合金の非晶質状態を保持したままで充填率が
向上された立体成形体とそれを工業的規模で製造する方
法を提供することを目的としている。
（課題を解決するための手段） 本発明はＳを0.01〜３原子％含有したアモルファス合
金の粉粒物に樹脂を主成分とする結合剤を混合し圧縮成
形してなる成形体と、Ｓを0.01〜３原子％含有したアモ
ルファス合金の粉粒物に樹脂を主成分とする結合剤を混
合し圧縮成形することによりアモルファス合金成形体の
充填率を向上させることを特徴とするアモルファス合金
粉粒物の成形方法である。
金の粉粒物に樹脂を主成分とする結合剤を混合し圧縮成
形してなる成形体と、Ｓを0.01〜３原子％含有したアモ
ルファス合金の粉粒物に樹脂を主成分とする結合剤を混
合し圧縮成形することによりアモルファス合金成形体の
充填率を向上させることを特徴とするアモルファス合金
粉粒物の成形方法である。
以下に本発明の詳細について説明する。
本発明でいうアモルファス合金とは、金属と半金属も
しくは金属と金属との合金で、主として液体急冷法で作
成されるもので非晶質状態を示すものである。その合金
成分とは金属と半金属との合金において例えば金属とし
てFe,Co,Ni,Cr,Moなどの１種または２種以上、半金属は
B,Si,C,P,Geであり、また金属と金属の合金の場合の成
分例としてはFe−Ti,Fe−Zr,Cu−Tiなどがある。本発明
ではこれらの成分元素に添加元素としてＳを0.01〜３原
子％含有したものを用いる。またそれぞれの元素の含有
量は104℃/sec以上の冷却速度で少なくとも90％が非晶
質化することを条件に選定される。
しくは金属と金属との合金で、主として液体急冷法で作
成されるもので非晶質状態を示すものである。その合金
成分とは金属と半金属との合金において例えば金属とし
てFe,Co,Ni,Cr,Moなどの１種または２種以上、半金属は
B,Si,C,P,Geであり、また金属と金属の合金の場合の成
分例としてはFe−Ti,Fe−Zr,Cu−Tiなどがある。本発明
ではこれらの成分元素に添加元素としてＳを0.01〜３原
子％含有したものを用いる。またそれぞれの元素の含有
量は104℃/sec以上の冷却速度で少なくとも90％が非晶
質化することを条件に選定される。
合金成分中に添加されるＳの含有量は0.01〜３原子％
の範囲である。Ｓの含有量が0.01原子％未満では充填率
の改善効果が確実でなく、また３原子％を超えるＳの添
加では基本成分および半金属成分の量が少なくなりアモ
ルファス合金としての本来の性質に影響を及ぼすおそれ
があるからである。
の範囲である。Ｓの含有量が0.01原子％未満では充填率
の改善効果が確実でなく、また３原子％を超えるＳの添
加では基本成分および半金属成分の量が少なくなりアモ
ルファス合金としての本来の性質に影響を及ぼすおそれ
があるからである。
本発明において原料として用いられるアモルファス合
金の箔、細線および粉末等（以下粉粒物と称す）の作成
方法として、箔の作成が可能な単ロール法や双ロール
法、遠心法があり、また細線の作成としては回転液中紡
糸法がある。アモルファス合金粉末の作成手段にはアト
マイズ法、キャビテーション法、液中噴出法、プラズマ
溶射法、メカニカルアロイング（MA）、メカニカルグラ
インディング（MG）など直接作成する方法と、箔や細線
を作成した後、ボールミルなどで粉砕する間接作成方法
があり、何れの方法を用いてもよい。
金の箔、細線および粉末等（以下粉粒物と称す）の作成
方法として、箔の作成が可能な単ロール法や双ロール
法、遠心法があり、また細線の作成としては回転液中紡
糸法がある。アモルファス合金粉末の作成手段にはアト
マイズ法、キャビテーション法、液中噴出法、プラズマ
溶射法、メカニカルアロイング（MA）、メカニカルグラ
インディング（MG）など直接作成する方法と、箔や細線
を作成した後、ボールミルなどで粉砕する間接作成方法
があり、何れの方法を用いてもよい。
また異なる方法によって得られた粉粒物を混合して使
用してもよい。
用してもよい。
粉粒物の圧縮成形の方法については特に限定はしない
が、例えば単動式もしくは複動式のプレス装置、静水圧
圧縮装置（CIP）、押し出し装置などを用いる。成形体
の原料としては先に述べたアモルファス合金粉粒物の他
に樹脂を主成分とする結合剤をアモルファス合金粉粒物
に対して0.5〜10重量％の範囲内で混合させる。
が、例えば単動式もしくは複動式のプレス装置、静水圧
圧縮装置（CIP）、押し出し装置などを用いる。成形体
の原料としては先に述べたアモルファス合金粉粒物の他
に樹脂を主成分とする結合剤をアモルファス合金粉粒物
に対して0.5〜10重量％の範囲内で混合させる。
使用できる結合剤としては、（ｉ）フェノール系やエ
ポキシ系等の熱硬化性の樹脂、（ii）ナイロン系や塩化
ビニル系等の熱可塑性の樹脂、（iii）ポリサルファイ
ド系やニトリルゴム系等のエラストマー性の樹脂、（i
v）嫌気性樹脂等の１種もしくは２種以上の混合物があ
げられる。上記結合剤の使用目的の違いはアモルファス
合金成形体に要求される性能や加圧温度に依存する。た
とえばせん断強度や耐熱性が要求される成形体、もしく
は室温近傍の比較的低温で成形する場合には熱硬化系の
樹脂の使用が好ましい。また剥離強度が要求される成形
体やさらに高い充填率が要求される成形体には熱可塑性
樹脂を用い、結晶化温度直下の高い温度で成形すること
が望ましい。さらに、成形体に衝撃力が加わる場合や弾
性的な性能が強く要求される場合には、エラストマー性
樹脂を使用することが好ましい。嫌気性樹脂は常温でも
加圧等により空気を追い出し容易に硬化可能なため、生
産性の合理化、省力化、自動化を強く望む分野で使用す
ることが好ましい。これらの結合剤をアモルファス合金
粉粒物に対して0.5〜10重量％の範囲で混合させる。0.5
重量％未満の結合剤の使用では成形体に十分な強度を得
ることができず、また10重量％を超える結合剤の使用で
は、結合剤の使用量が増大し経済的に得策でないばかり
か、本発明の性質上少量のＳ添加で成形体に十分高い充
填率を付与することができるため、余分の結合剤が成形
時にかえって充填率を低下するおそれが生ずるためであ
る。
ポキシ系等の熱硬化性の樹脂、（ii）ナイロン系や塩化
ビニル系等の熱可塑性の樹脂、（iii）ポリサルファイ
ド系やニトリルゴム系等のエラストマー性の樹脂、（i
v）嫌気性樹脂等の１種もしくは２種以上の混合物があ
げられる。上記結合剤の使用目的の違いはアモルファス
合金成形体に要求される性能や加圧温度に依存する。た
とえばせん断強度や耐熱性が要求される成形体、もしく
は室温近傍の比較的低温で成形する場合には熱硬化系の
樹脂の使用が好ましい。また剥離強度が要求される成形
体やさらに高い充填率が要求される成形体には熱可塑性
樹脂を用い、結晶化温度直下の高い温度で成形すること
が望ましい。さらに、成形体に衝撃力が加わる場合や弾
性的な性能が強く要求される場合には、エラストマー性
樹脂を使用することが好ましい。嫌気性樹脂は常温でも
加圧等により空気を追い出し容易に硬化可能なため、生
産性の合理化、省力化、自動化を強く望む分野で使用す
ることが好ましい。これらの結合剤をアモルファス合金
粉粒物に対して0.5〜10重量％の範囲で混合させる。0.5
重量％未満の結合剤の使用では成形体に十分な強度を得
ることができず、また10重量％を超える結合剤の使用で
は、結合剤の使用量が増大し経済的に得策でないばかり
か、本発明の性質上少量のＳ添加で成形体に十分高い充
填率を付与することができるため、余分の結合剤が成形
時にかえって充填率を低下するおそれが生ずるためであ
る。
圧縮成形温度は、本発明の性質上アモルファス合金粉
粒物が結晶化を生じない温度範囲内に限られるが、好ま
しくは樹脂を主成分とする結合剤の耐熱限界温度以下で
ある。成形圧力は加圧工具を連続的に使用せねばならな
いため、100MPaから最大1.5GPaの範囲にすることが好ま
しい。また本発明ではＳの添加により粉砕工程が簡易化
できる特徴もある。
粒物が結晶化を生じない温度範囲内に限られるが、好ま
しくは樹脂を主成分とする結合剤の耐熱限界温度以下で
ある。成形圧力は加圧工具を連続的に使用せねばならな
いため、100MPaから最大1.5GPaの範囲にすることが好ま
しい。また本発明ではＳの添加により粉砕工程が簡易化
できる特徴もある。
以上述べたように本発明ではＳを少量添加することに
よりアモルファス合金の組成を大きく変えることなくア
モルファス合金粉粒物の充填率を大きく向上させるとい
う点で極めて優れた発明であるといえる。この事実は本
発明の方法がホットプレス等を用いたアモルファス合金
成形体の成形法に比べ、加圧力を低くできるため金型ダ
イスの負担が軽く、しかも特別な加熱装置も必要としな
いため室温・大気中で容易に成形可能な点に特徴があ
る。また従来の樹脂を結合剤に用いた圧縮成形法に比べ
アモルファス合金粉粒物の充填率が高く、しかも結合剤
の混合量が小量で済み、かつ粉砕化が容易な合金成分系
であるため大量のアモルファス合金粉粒物を消費する工
業的プロセスにおいて、きわめて有用な成形方法である
といえる。
よりアモルファス合金の組成を大きく変えることなくア
モルファス合金粉粒物の充填率を大きく向上させるとい
う点で極めて優れた発明であるといえる。この事実は本
発明の方法がホットプレス等を用いたアモルファス合金
成形体の成形法に比べ、加圧力を低くできるため金型ダ
イスの負担が軽く、しかも特別な加熱装置も必要としな
いため室温・大気中で容易に成形可能な点に特徴があ
る。また従来の樹脂を結合剤に用いた圧縮成形法に比べ
アモルファス合金粉粒物の充填率が高く、しかも結合剤
の混合量が小量で済み、かつ粉砕化が容易な合金成分系
であるため大量のアモルファス合金粉粒物を消費する工
業的プロセスにおいて、きわめて有用な成形方法である
といえる。
（実施例） 実施例１ 合金組成がFe72-xCo10Mo2C4B12Sx原子％（ｘ＝0,0.2
5,0.5,1.0）でCu合金製単ロール（周速1.4m/s）で作成
された幅25mm、板厚約50μｍのアモルファス合金箔をバ
ッチ式ルーレットミル（吉田製作所製1036−Ａ型出力0.
75kw）を用いて粉砕し、−100＋200メッシュ（74〜14
9）に分級した。粉砕に要した時間はｘ＝０を１に換算
した場合例えばｘ＝1.0ではその約1/25であった。
5,0.5,1.0）でCu合金製単ロール（周速1.4m/s）で作成
された幅25mm、板厚約50μｍのアモルファス合金箔をバ
ッチ式ルーレットミル（吉田製作所製1036−Ａ型出力0.
75kw）を用いて粉砕し、−100＋200メッシュ（74〜14
9）に分級した。粉砕に要した時間はｘ＝０を１に換算
した場合例えばｘ＝1.0ではその約1/25であった。
このアモルファス合金粉粒物3.0gに３重量％ならびに
10重量％の嫌気性樹脂（日本ロックタイト株式会社製LO
CTITE 290）を結合剤として使用し、直径12mmの片押し
型ダイスにて室温状態のまま加圧力620MPa、加圧時間10
secの同一条件にて圧縮成形体（φ12mmの円筒状）を作
製した。第１図は成形体の密度（ならびに充填率）に及
ぼすＳ添加の効果を示す。
10重量％の嫌気性樹脂（日本ロックタイト株式会社製LO
CTITE 290）を結合剤として使用し、直径12mmの片押し
型ダイスにて室温状態のまま加圧力620MPa、加圧時間10
secの同一条件にて圧縮成形体（φ12mmの円筒状）を作
製した。第１図は成形体の密度（ならびに充填率）に及
ぼすＳ添加の効果を示す。
結合剤として10重量％の結合剤を混合した（第１図●
印）ｘ＝0,0.25,0.50,1.0なる合金の成形体密度は、そ
れぞれ4.80g/cm3、5.04g/cm3、5.02g/cm3、5.34g/cm3で
あり、Fe72Co10Mo2C4B12原子％アモルファス合金箔の密
度7.77g/cm3を100％として換算した成形体の充填率はｘ
＝０の61.7％からｘ＝0.25の64.9％、ｘ＝0.50の66.9
％、ｘ＝1.00の68.7％へと１原子％のＳ添加により充填
率は7.0％向上した。
印）ｘ＝0,0.25,0.50,1.0なる合金の成形体密度は、そ
れぞれ4.80g/cm3、5.04g/cm3、5.02g/cm3、5.34g/cm3で
あり、Fe72Co10Mo2C4B12原子％アモルファス合金箔の密
度7.77g/cm3を100％として換算した成形体の充填率はｘ
＝０の61.7％からｘ＝0.25の64.9％、ｘ＝0.50の66.9
％、ｘ＝1.00の68.7％へと１原子％のＳ添加により充填
率は7.0％向上した。
３重量％の結合剤を混合した（第１図○印）ｘ＝0,0.
25,0.50,1.0なる合金粉粒物（74〜149μｍ）の成形体密
度（充填率）はｘ＝0.25,0.50,1.0でそれぞれ5.19g/cm3
（66.8％）、5.54g/cm3（71.3％）、5.58g/cm3（71.8
％）であり先に述べた様にＳの添加により充填率が向上
することが判る。またこの場合には10％の結合剤を用い
た場合に比べ成形体の密度は約３％向上し、結合剤の混
合量もある程度低下させることにより成形体の充填性が
向上した。ところが結合剤の低下は圧縮成形性に影響
し、ｘ＝０の合金組成で結合剤の混合量３重量％の条件
では健全な成形体が得られず密度測定は不可能であっ
た。
25,0.50,1.0なる合金粉粒物（74〜149μｍ）の成形体密
度（充填率）はｘ＝0.25,0.50,1.0でそれぞれ5.19g/cm3
（66.8％）、5.54g/cm3（71.3％）、5.58g/cm3（71.8
％）であり先に述べた様にＳの添加により充填率が向上
することが判る。またこの場合には10％の結合剤を用い
た場合に比べ成形体の密度は約３％向上し、結合剤の混
合量もある程度低下させることにより成形体の充填性が
向上した。ところが結合剤の低下は圧縮成形性に影響
し、ｘ＝０の合金組成で結合剤の混合量３重量％の条件
では健全な成形体が得られず密度測定は不可能であっ
た。
実施例２ 合金組成がFe4-xCo69Mo2Si16B9Sx原子％（ｘ＝0,1.
0）ならびにFe75-xNi5Mo4C4B12Sx原子％（ｘ＝0,1.0）
からなるアモルファス合金箔を実施例１と同一条件で粉
砕・分級後、74〜149μｍの粉粒物を使用して圧縮成形
を行なった。その結果を第１表に示す。Fe4Co69Mo2Si16
B9原子％合金ならびにFe75Ni5Mo4C4B12原子％合金の密
度7.87g/cm3、7.83g/cm3をそれぞれ充填率100％に換算
した成形体の密度（充填率）は、結合剤３％、ｘ＝１に
おいて5.61g/cm3（71.3％）、5.59g/cm3（71.4％）、結
合剤10％、ｘ＝１において5.49g/cm3（69.8％）、5.50g
/cm3（70.2％）であった。ところが結合剤を３重量％な
らびに10重量％混合したｘ＝０なる上記組成のアモルフ
ァス合金粉粒物は、同一圧縮成形条件にもかかわらず密
度測定可能な成形体は得られなかった。
0）ならびにFe75-xNi5Mo4C4B12Sx原子％（ｘ＝0,1.0）
からなるアモルファス合金箔を実施例１と同一条件で粉
砕・分級後、74〜149μｍの粉粒物を使用して圧縮成形
を行なった。その結果を第１表に示す。Fe4Co69Mo2Si16
B9原子％合金ならびにFe75Ni5Mo4C4B12原子％合金の密
度7.87g/cm3、7.83g/cm3をそれぞれ充填率100％に換算
した成形体の密度（充填率）は、結合剤３％、ｘ＝１に
おいて5.61g/cm3（71.3％）、5.59g/cm3（71.4％）、結
合剤10％、ｘ＝１において5.49g/cm3（69.8％）、5.50g
/cm3（70.2％）であった。ところが結合剤を３重量％な
らびに10重量％混合したｘ＝０なる上記組成のアモルフ
ァス合金粉粒物は、同一圧縮成形条件にもかかわらず密
度測定可能な成形体は得られなかった。
実施例３ 実施例１と同様の方法で粉砕・分級した−100＋200メ
ッシュ（74〜149μｍ）のFe71Co10Mo2C4B12S1原子％ア
モルファス合金粉粒物に３重量％の熱硬化性樹脂（配合
比はエポキシ系樹脂10に対して硬化剤0.44の割合）を結
合剤として使用し、第２図（ａ），（ｂ）ならばに
（ｃ）に示した形状の成形体を作製した。成形条件は加
圧力550MPa,加圧時間10sec,硬化温度160℃×90minであ
り、また金型として浮型を使用した。
ッシュ（74〜149μｍ）のFe71Co10Mo2C4B12S1原子％ア
モルファス合金粉粒物に３重量％の熱硬化性樹脂（配合
比はエポキシ系樹脂10に対して硬化剤0.44の割合）を結
合剤として使用し、第２図（ａ），（ｂ）ならばに
（ｃ）に示した形状の成形体を作製した。成形条件は加
圧力550MPa,加圧時間10sec,硬化温度160℃×90minであ
り、また金型として浮型を使用した。
得られた成形体の密度は5.60〜5.63g/cm3であり、ア
モルファス合金箔の密度7.77g/cm3を100％に換算した成
形体の充填率は71.9〜72.5％の範囲であった。
モルファス合金箔の密度7.77g/cm3を100％に換算した成
形体の充填率は71.9〜72.5％の範囲であった。
（発明の効果） 本発明によって、アモルファス合金の粉粒物を簡易な
方法で充填率が改善された圧縮成形体とすることができ
る。またＳの添加によりアモルファス合金箔の細線の粉
砕工程が簡易化できるため粉粒物の製造コストが低減で
きる。このことは形状が粉末や箔や細線に限定されてい
たため使用分野が限られていたアモルファス合金をいっ
そう広い分野で使用することが可能となる。また製造プ
ロセスに複雑な工程を必要とせず、成形後の再加工も特
に必要としないため工業的規模で大量、安価に生産でき
る特徴を有する。
方法で充填率が改善された圧縮成形体とすることができ
る。またＳの添加によりアモルファス合金箔の細線の粉
砕工程が簡易化できるため粉粒物の製造コストが低減で
きる。このことは形状が粉末や箔や細線に限定されてい
たため使用分野が限られていたアモルファス合金をいっ
そう広い分野で使用することが可能となる。また製造プ
ロセスに複雑な工程を必要とせず、成形後の再加工も特
に必要としないため工業的規模で大量、安価に生産でき
る特徴を有する。
本発明によって得られる成形体は磁性材料等の分野に
おいて有効な材料となる。
おいて有効な材料となる。
例えば磁気特性をそなえたアモルファス合金を原料と
して本発明法により充填率が改善されたコア材、各種磁
気センサー材が作製できる。またシート状に加工するこ
とにより磁気シールド材にも応用が期待できる。
して本発明法により充填率が改善されたコア材、各種磁
気センサー材が作製できる。またシート状に加工するこ
とにより磁気シールド材にも応用が期待できる。
第１図はアモルファス合金粉粒物の樹脂成形体密度に及
ぼすＳ添加の効果を示す。○印は結合剤の混合量３重量
％、●印は結合剤の混合量10重量％の場合である。 第２図（ａ），（ｂ），（ｃ）は実施例３により作製し
た成形体の形状を示す。
ぼすＳ添加の効果を示す。○印は結合剤の混合量３重量
％、●印は結合剤の混合量10重量％の場合である。 第２図（ａ），（ｂ），（ｃ）は実施例３により作製し
た成形体の形状を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】Ｓを0.01〜３原子％含有したアモルファス
合金の粉粒物に、樹脂を主成分とする結合剤を混合し、
圧縮成形してなるアモルファス合金粉粒物の成形体。 - 【請求項２】Ｓを0.01〜３原子％含有したアモルファス
合金の粉粒物に樹脂を主成分とする結合剤を混合し、圧
縮成形することによりアモルファス合金成形体の充填率
を向上させることを特徴とするアモルファス合金粉粒物
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63039681A JP2575041B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | アモルファス合金粉粒物の成形体および成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63039681A JP2575041B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | アモルファス合金粉粒物の成形体および成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01215906A JPH01215906A (ja) | 1989-08-29 |
| JP2575041B2 true JP2575041B2 (ja) | 1997-01-22 |
Family
ID=12559830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63039681A Expired - Lifetime JP2575041B2 (ja) | 1988-02-24 | 1988-02-24 | アモルファス合金粉粒物の成形体および成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2575041B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100545849B1 (ko) * | 2003-08-06 | 2006-01-24 | 주식회사 아모텍 | 철계 비정질 금속 분말의 제조방법 및 이를 이용한 연자성코어의 제조방법 |
| KR100531253B1 (ko) * | 2003-08-14 | 2005-11-28 | (주) 아모센스 | 고주파 특성이 우수한 나노 결정립 금속 분말의 제조방법및 그 분말을 이용한 고주파용 연자성 코아의 제조방법 |
-
1988
- 1988-02-24 JP JP63039681A patent/JP2575041B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01215906A (ja) | 1989-08-29 |
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