JP2568497B2 - 磁気ヘツド - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は多トラックの磁気記録再生用のヘッドに関す
る。

従来の技術 オーディオの磁気記録技術において、臨場感とか迫力
を出すために従来よりステレオで磁気記録２、再生する
方法がとられている。また、２トラックだけでなく、２
トラック以上の多素子磁気ヘッドにより記録し、再生す
ることもある。

このような磁気記録技術の中で隣合ったトラックから
の漏洩磁束があると、アナログ信号であれば再生した時
に、互いに干渉し、両トラック間のセパレーションが不
鮮明となり、またディジタル信号では読み取りエラーに
つながることになる。

これらの隣合ったトラックからの漏洩磁束を除去する
ために、一般的に金属磁性材料を用いた磁気ヘッドで
は、第６図に示すようにケース１に囲まれているコア2,
2′の巾よりも広い磁気的なシールド板３をトラック間
に挿入し、ケース１との間に合成樹脂よりなる充填材４
を入れ、漏洩磁束を軽減させ除去するように対処してい
る。そのため従来は、第７図に示すようにフェライト磁
気ヘッドコア6,6′のシールド材料としては、非磁性板
7,7′、磁性板８のそれぞれを非磁性板７、磁性板８、
非磁性板７′の順にサンドイッチ状に積層してコア6,
6′の間に挿入し、一体化していた。さらにシールド効
率を高め漏洩磁束を吸収するために磁性板８として、例
えばパーマロイ等の金属磁性材料を用いていた。そし
て、この時のシールド材料としての構成は非磁性材料と
して、銅板，洋銀板等の金属材料またはセラミックスな
どが使用されていた。

発明が解決しようとする問題点 しかしながら、シールド材とコアとを一体化するため
には酸化物セラミックスであるフェライトと金属材料と
では、物理的にも機械的にも全く異質な性質の材料であ
る所から樹脂による接着しか方法がなかった。そのため
環境条件の変化とかテープ走行時に発生する熱により樹
脂がコア部から突出し、テープの磁性粉が樹脂の中に混
入し、テープを傷つける結果となった。

問題点を解決するための手段 このため、本発明は、複数のコア体と、その複数のコ
ア体の間に設けられたシールド部材と、シールド部材と
複数のコア体を挟み込んだ押え部材とを設け、押え部材
に設けられた凹部にはシールド部材の構成部材である非
磁性体板と磁性体板をともに収納しているとともに、複
数のコア体の接合ガラスと各部材間の接合に用いられる
ボンディングガラスの熱膨張係数の違いを５％以内とし
た。

作用 この構成によって、耐摩耗性を向上させることがで
き、熱的変化にも強くなる。更に、シールド部材に不用
な応力が加わる事を防止できる。

実施例 以下、具体的に本発明について述べる。

第１図は本発明の磁気ヘッドの一実施例を示すもの
で、一般的にテープレコーダに使用されているパーマロ
イ等の金属磁性材料を用いたステレオ用磁気ヘッドであ
る。10,10′はフェライト材を成形加工したフェライト
コアであり、ガラス11で磁気ギャップ12,12″,12が所
定寸法に作られている。また13,13′はセラミックスよ
りなる押さえ部材であり、互いに対向させた形で櫛歯形
に形成されている。そして、ガラス11により接着された
フェライトコア10,10′はシールド溝14,15,16が設けら
れている。さらに、押さえ部材13,13′にもそれぞれ溝1
4′,14″,15′,15″,16′,16″が設けられ、しかもそれ
ぞれの溝が14,15,16に対応する位置関係である。また、
その時の加工溝の幅ｍは、トラック寸法l,n及びトラッ
クピッチｌ＋ｍまたはｍ＋ｎによって決まる。また17,1
7′はセラミックスよりなる非磁性板であり、18は加工
された状態か、あるいは熱処理された状態のフェライト
板であり、フェライトコア10,10′と同一の材料で作ら
れている。

これら非磁性板17,フェライト板18,非磁性板17′を積
層した合計の厚さが加工溝の幅ｍより0.02〜0.2mm位薄
くなるように形成されている。第２図は、本発明一実施
例に係る磁気ヘッドを上面から見た図であり、また第５
図は同正面図である。第３図において切断加工面、すな
わち第４図のＡ面を鏡面へ加工するとともに、セラミッ
ク板20にガラス接着されたフェライト21を機械加工した
後Ｂ面の鏡面加工を行う。そこにコイル22を挿入する。
第５図は、背部シールド板19を含めて閉磁路を構成した
状態を示すものである。

磁気テープ走行面に接触するシールド用の非磁性板1
7,17′及びフェライト板18はトラックを形成するフェラ
イトコア10,10′に対し、少なくとも1mmか、またはそれ
以上に幅広く作られている。また、押さえ部材13,13′
は、フェライトコア10,10′のシールド板挿入部14,15,1
6に対応した位置に溝14′,15′,16′及び溝14″,15″,1
6″をダイヤモンド・ソーにより加工して設けられる。
この時の溝の深さＰは下式により決定される。

Ｐ＝（Ｎ−Ｍ）/2＋α Ｎ≧Ｍ＋１ また、αは＋0.05〜0.2位が適当で、それ以上に大き
な値でも良いが、あまり大きな値にすると最終的にガラ
スでボンディングした時に気泡が発生する原因となる。

次に、それぞれの部品を治具にて固定し、その上にボ
ンディングガラスを置き、コア１がMn−Zn系フェライト
の場合還元された雰囲気中の電気炉中を所要の温度勾配
をもたせて熱処理することにより、ボンディングガラス
が溶解し、固着する。

ここで、特に注意しなければならないのは、この時の
ボンディングガラスの構成材料とガラス11の構成材料
は、熱膨張係数の違いは５％以内で、しかも電気炉中の
作業温度の違いは50℃以上低温でなければならないこと
である。すなわち両者の作業温度にあまり差がない場合
には磁気ヘッドの特性に最も重要な磁気ギャップ12,1
2′,12″,12の幅を変化させる可能性があるからであ
る。また、２者のガラスの膨張係数については前記した
が、さらにコア10,10′についても同じことが要求さ
れ、３者の間の膨張係数の違いは±５％以内にしなけれ
ば、電気炉から出した状態でクラックが入ったりして使
用できなくなる。

第２図は、ガラスでボンディングされた状態を示した
ものであり、コア10,10′の幅Ｍよりも非磁性板17,17′
及びフェライト板18よりなるシールドブロック７の幅Ｎ
が大きくなり、しかもガラスにより固着されたことにな
る。

第３図は、これを側面から見た状態で、それぞれの部
品がガラスにより固着されているため、切断用の治具に
固定しダイヤモンド・ソーにより切断加工を行うことが
できる。この切断加工した面、すなわちＡ面をダイヤモ
ンド等の砥粒により鏡面に加工し、さらにセラミックス
よりなる非磁性板20をコア10,10′と同一の材料によっ
て作られたコアブロック21にガラス接着し、さらにダイ
ヤモンド・ソーにより、所定の寸法に矢印Ｃ方向に溝加
工し、コア10,10′と閉磁路を構成させるようにする。
次に矢印Ｄ方向に溝加工し、この時は非磁性板20の位置
まで切り込んで各トラックに分離する。そしてＢ面をＡ
面同様にダイヤモンド等の砥粒により鏡面加工した後、
コイル22を挿入する。

次に背部シールド板19は、非磁性板17,17′及びフェ
ライト板18よりなるシールドブロックのうちフェライト
板18に対応させて樹脂等で固定したのち、さらにコイル
部を所定の位置に接着し、固定し閉磁路となる。この時
の背部シールド板19の幅Ｒも、非磁性板17,17′及びフ
ェライト板18よりなるシールドブロックの幅Ｎとほぼ同
等の寸法であり、またコイル22の幅より広いことが必要
となる。また背部シールド板19の材質は、非磁性板17,1
7′及びフェライト板18よりなるシールドブロック７の
磁性材料18と同一の材質で構成しても良いが、さらに効
率を良くするためフェライト材料の加工変質層を除去す
るため所定の条件でアニールを行い、透磁率を向上させ
たものを用いるか、または透磁率の高い、例えば金属磁
性材料を用いるとさらに効果的である。

発明の効果 本発明は、複数のコア体と、その複数のコア体の間に
設けられたシールド部材と、シールド部材と複数のコア
体を挟み込んだ押え部材とを設け、押え部材に設けられ
た凹部にはシールド部材の構成部材である非磁性体板と
磁性体板をともに収納しているとともに、複数のコア体
の接合ガラスと各部材間の接合に用いられるボンディン
グガラスの熱膨張係数の違いを５％以内としたため、各
ヘッドコア間の磁気シールドを効果的に行うことがで
き、また耐熱性が高いためにガラスによる接着を行うこ
とができるためテープ等の記録媒体との摩擦によって発
生する熱によって不都合が生じることがない。

更に、押え部材に形成された凹部に磁性体板を非磁性
体板に挟み込んで機械的強度を向上させた状態で収納し
ているので、押え部材とシールド部材間に熱膨張による
応力が加わっても、磁性体板にクラックなどが入る事を
防止できるので、シールド効果を劣化させず、安定した
記録または再生を行うことができる。

また、接合ガラスとボンディングガラスの熱膨張係数
を５％以内としたことによって、磁性体板に加わる応力
をより小さくできるので、磁性体板にクラックが入るこ
とを更に抑制できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の磁気ヘッドの一実施例を示す分解斜視
図、第２図は同上面図、第３図は同製造過程における側
面図、第４図は同製造過程における分解斜視図、第５図
は同側面図、第６図及び第７図は従来の磁気ヘッドの上
面図である。 10……フェライトコア、12……磁気ギャップ 17……非磁性体板、18……磁性体板

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対のコアを磁気ギャップを介して接合ガ
   ラスにて接合した複数のコア体と、前記複数のコア体の
   間に配置されるとともに、前記複数のコア体の長さより
   も長く、しかも磁性体板を非磁性体板で挟み込んで構成
   されたシールド部材と、前記複数のコア体及び前記シー
   ルド部材を挟み込み前記シールド部材の端部を収納する
   凹部を設けた押え部材と、前記複数のコア体，前記シー
   ルド部材及び前記押え部材をボンディングするボンディ
   ングガラスとを備え、前記押え部材に設けられた凹部に
   は前記シールド部材の構成部材である前記非磁性体板と
   前記磁性体板をともに収納しているとともに、前記接合
   ガラスと前記ボンディングガラスの熱膨張係数の違いを
   ５％以内としたことを特徴とする磁気ヘッド。