JP2024089067A - 粉体搬送装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体の詰まりを生じにくくする。【解決手段】トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する粉体搬送装置であって、トナーを搬送する第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）が内設された第１搬送経路９１と、第１搬送経路９１の流出口９１ｂから流出されたトナーが落下する落下経路９３と、落下経路９３で落下したトナーが流入口９２ａから流入されて、トナーを搬送する第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）が内設された第２搬送経路９２と、が設けられている。そして、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、その粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。【選択図】図８

Description

この発明は、トナーなどの粉体を搬送する粉体搬送装置と、それを備えた画像形成装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置において、トナーなどの粉体を搬送する粉体搬送装置として、第１搬送経路から流出された粉体を、落下経路を落下させた後に、第２搬送経路に流入させるものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

一方、特許文献２には、現像装置にトナーを補給するためのチューブ内でトナー詰まりが生じないようにすることを目的として、チューブが接続されたスクリュポンプにおけるスクリュを、トナー補給動作後に逆回転させる技術が開示されている。

従来の粉体搬送装置は、粉体の詰まり（搬送不良）が生じてしまうことがあった。そして、そのように粉体の詰まりが生じてしまうことにより、粉体搬送装置によって粉体が供給される被供給体において粉体が不足する不具合（供給不良）などが生じてしまっていた。
そして、このような不具合は、特許文献２の技術を応用して、被供給体に粉体を供給した後に搬送部材を逆回転したとしても、充分に解消することができなかった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、粉体の詰まりが生じにくい、粉体搬送装置、及び、画像形成装置、を提供することにある。

この発明における粉体搬送装置は、供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、を備え、新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されるものである。

本発明によれば、粉体の詰まりが生じにくい、粉体搬送装置、及び、画像形成装置、を提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。 作像部を示す断面図である。 トナー補給装置（粉体搬送装置）とその近傍とを示す全体構成図である。 トナー収納容器の要部を示す断面図である。 トナー収納容器に第１搬送経路が装着される動作を示す概略図である。 トナー補給装置（粉体搬送装置）を示す概略図である。 トナー補給装置の駆動手段を示す図である。 トナー補給装置でおこなわれる制御の一例を示すフローチャートである。 変形例１としての、トナー補給装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。 変形例２としての、トナー補給装置を示す概略図である。 変形例３としての、トナー補給装置とその近傍とを示す全体構成図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１～図３にて、画像形成装置１００における全体の構成・動作について説明する。
図１は画像形成装置としてのプリンタを示す構成図であり、図２は作像部を示す拡大図であり、図３は粉体搬送装置としてのトナー補給装置とその近傍とを示す構成図である。
図１に示すように、画像形成装置本体１００の上方にある設置部３１（トナー容器受台）には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４色の略円筒状のトナー収納容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋが着脱可能（交換可能）に載置されている。
また、設置部３１の下方には中間転写ユニット１５が配設されている。その中間転写ユニット１５の中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋが並設されている。

図２を参照して、イエローに対応した作像部６Ｙは、感光体ドラム１Ｙ（像担持体）と、感光体ドラム１Ｙの周囲に配設された帯電装置４Ｙ、現像装置５Ｙ、クリーニング装置２Ｙ、除電装置（不図示）、等で構成されている。そして、感光体ドラム１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、除電工程）がおこなわれて、感光体ドラム１Ｙの表面にイエロー画像が形成されることになる。

なお、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋも、使用されるトナーの色が異なる以外は、イエローに対応した作像部６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、それぞれのトナー色に対応した画像が形成される。以下、他の３つの作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部６Ｙのみの説明をおこなうことにする。

図２を参照して、感光体としての感光体ドラム１Ｙは、モータによって図２の時計方向に回転駆動される。そして、帯電装置４Ｙの位置で、感光体ドラム１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、露光装置７（書込み部）から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、現像装置５Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、中間転写ベルト８及び１次転写ローラ９Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体ドラム１Ｙの表面は、クリーニング装置２Ｙとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１Ｙ上に残存した未転写トナーが回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム１Ｙの表面は、除電装置（不図示）との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム１上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム１Ｙ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋでも、イエロー作像部６Ｙと同様におこなわれる。すなわち、作像部の下方に配設された露光装置７から、画像情報に基づいたレーザ光Ｌが、各作像部６Ｍ、６Ｃ、６Ｋの感光体ドラム上に向けて照射される。詳しくは、露光装置７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して感光体ドラム上に照射する。
その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

ここで、中間転写ユニット１５は、中間転写体としての中間転写ベルト８、４つの１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 、２次転写対向ローラ１２、クリーニングバックアップローラ１３、テンションローラ１４、中間転写クリーニング装置１０等で構成される。中間転写ベルト８は、３つのローラ１２～１４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ１２の回転駆動によって図１の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト８を感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ との間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト８は、矢印方向に走行して、各１次転写ローラ９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム１Ｙ 、１Ｍ 、１Ｃ 、１Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１９との対向位置に達する。この位置では、２次転写対向ローラ１２が、２次転写ローラ１９との間に中間転写ベルト８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された用紙等のシートＰ上に転写される。このとき、中間転写ベルト８には、シートＰに転写されなかった未転写トナーが残存する。

その後、中間転写ベルト８は、中間転写クリーニング装置１０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送されるシートＰは、装置本体１００の下方に配設された給紙装置２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されるものである。
詳しくは、給紙装置２６には、用紙などのシートＰが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上のシートＰがレジストローラ対２８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対２８（タイミングローラ対）の位置に搬送されたシートＰは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、シートＰが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、シートＰ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写されたシートＰは、定着装置２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ローラ及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される。
その後、シートＰは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出されたシートＰは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。

次に、図２にて、作像部における現像装置（被供給体）の構成・動作について、さらに詳しく説明する。
現像装置５Ｙは、感光体ドラム１Ｙに対向する現像ローラ５１と、現像ローラ５１に対向するドクターブレード５２と、現像剤収容部５３、５４内に配設された２つの搬送スクリュ５５と、現像剤中のトナー濃度を検知する濃度検知センサ５６と、等で構成される。現像ローラ５１は、内部に固設されたマグネットや、マグネットの周囲を回転するスリーブ等で構成される。現像剤収容部５３、５４内には、キャリアとトナーとからなる２成分現像剤が収容されている。

このように構成された現像装置５Ｙは、次のように動作する。
現像ローラ５１のスリーブは、図２の矢印方向に回転している。そして、マグネットにより形成された磁界によって現像ローラ５１上に担持された現像剤は、スリーブの回転にともない現像ローラ５１上を移動する。
ここで、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇは、現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、現像装置５Ｙ内のトナー消費に応じて、トナー収納容器３２Ｙに収容されているトナーが、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０を介して現像剤収容部５４内に補給される。

その後、現像剤収容部５４内に補給された粉体としてのトナーは、２つの搬送スクリュ５５によって、現像剤Ｇとともに混合・撹拌されながら、２つの現像剤収容部５３、５４を循環する（図２の紙面垂直方向の長手方向の移動である。）。そして、現像剤Ｇ中のトナーは、キャリアとの摩擦帯電によりキャリアに吸着して、現像ローラ５１上に形成された磁力によりキャリアとともに現像ローラ５１上に担持される。
現像ローラ５１上に担持された現像剤は、図３中の矢印方向に搬送されて、ドクターブレード５２の位置に達する。そして、現像ローラ５１上の現像剤は、この位置で現像剤量が適量化された後に、感光体ドラム１Ｙとの対向位置（現像領域である。）まで搬送される。そして、現像領域に形成された電界によって、感光体ドラム１Ｙ上に形成された潜像にトナーが吸着される。その後、現像ローラ５１上に残った現像剤はスリーブの回転にともない現像剤収容部５３の上方に達して、この位置で現像ローラ５１から離脱される。

次に、図３にて、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０の構成・動作について、簡単に説明する。
トナー補給装置９０（粉体搬送装置）は、設置部３１に設置されたトナー収納容器３２Ｙの容器本体３３を所定方向（図３の矢印方向である。）に回転駆動して、トナー収納容器３２Ｙの内部に収納された粉体としてのトナーを容器外に排出して、第１搬送経路９１、落下経路９３（第１落下経路）、第２搬送経路９２、搬送管９６（第２搬送経路）を介して現像装置５Ｙに導くためのものであって、トナー補給経路（トナー搬送経路）を形成している。

画像形成装置本体１００の設置部３１に設置された各トナー収納容器３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ内のトナーは、各色の現像装置内のトナー消費に応じて、トナー色ごとに設けられたトナー補給装置を経て適宜に各現像装置内に補給される。４つのトナー補給装置は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造である。
詳しくは、図３（及び図５）を参照して、トナー収納容器３２Ｙが装置本体１００の設置部３１にセットされると、トナー収納容器３２Ｙのシャッタ部材３５が装置本体１００の第１搬送経路９１（ノズル部）に押動されて、第１搬送経路９１が貫通穴部３４ａ１を介してトナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）の内部に挿入される。これにより、トナー収納容器３２Ｙの内部に収容されたトナーの排出（第１搬送経路９１を介した排出である。）が可能になる。
なお、トナー収納容器３２Ｙの底部（図３の左方である。）には、トナー収納容器３２Ｙの設置部３１への装着操作を容易にするための把持部３３ｄが形成されている。ユーザーは、把持部３３ｄを把持しながら、トナー収納容器３２Ｙを設置部３１にセットしたり、設置部３１からトナー収納容器３２Ｙを取り出したりすることになる。

ここで、図３を参照して、トナー収納容器３２Ｙには、長手方向（図３の左右方向であって、容器本体３３の回転軸方向である。）に螺旋状の溝３３ａが形成された容器本体３３が設けられている。具体的に、この螺旋状の溝３３ａは、容器本体３３の外周面から内周面にかけて形成されていて、容器本体３３を回転駆動して容器本体３３内のトナーを図３の左方から右方に搬送するためのものである。容器本体３３の内部において図３の左方から右方に搬送されたトナーは、第１搬送経路９１を介して容器外部に排出されることになる。
また、容器本体３３の頭部側（図３の右方である。）の外周面には、画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）の駆動機構１１０（図７参照）のギア１１５に噛合するギア部３７が形成されている。トナー収納容器３２Ｙが設置部３１に装着されると、容器本体３３のギア部３７が画像形成装置本体１００のギア１１５（図７参照）に噛合することになる。そして、駆動モータ１１１（図７参照）が駆動されると、ギア列を介してギア部３７に駆動が伝達されて、容器本体３３が回転駆動されることになる。
なお、トナー補給装置９０やの構成・動作については、後で図６～図８等を用いてさらに詳しく説明する。

以下、図４、図５等を用いて、トナー収納容器３２Ｙ（３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ）について、さらに詳しく説明する。
なお、図４、図５はトナー収納容器３２Ｙの側断面図であるが、図３におけるトナー収納容器３２Ｙの図示方向とは逆方向から図示したものである（左右反転した図になっている）。

先に図１～図３等を用いて説明したように、トナー収納容器３２Ｙは、その内部にトナーを収納して、画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）に対して着脱可能に設置されるものである。
図４、図５等を参照して、トナー収納容器３２Ｙは、容器本体３３と、シャッタユニット３４～３６、３８と、で構成されている。また、シャッタユニットは、保持部材３４、シャッタ部材３５、ロッド部材３６、圧縮スプリング３８、などで構成されている。保持部材３４には、キャップ部として機能する立設部３４ａが形成されている。容器本体３３は、立設部３４ａ（保持部材３４）に対して固定されるとともに、内周面（内周部）に螺旋状の溝３３ａ（図３参照）が形成されたボトル状部材である。
そして、トナー収納容器３２Ｙが画像形成装置本体１００（設置部３１）に装着された状態で、立設部３４ａが形成された保持部材３４（及び、シャッタ部材３５、ロッド部材３６、圧縮スプリング３８）と容器本体３３は画像形成装置本体１００に設置された駆動モータ１１１（駆動機構１１０）によって回転駆動されて、トナー収納容器３２Ｙの内部に収容されたトナーが第１搬送経路９１を介して排出されることになる。

図４、図５等を参照して、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００へのトナー収納容器３２Ｙの装着動作に連動して、第１搬送経路９１（トナー補給装置９０に設置されている。）が挿入される貫通穴部３４ａ１を開閉するものである。シャッタ部材３５は、樹脂材料からなり、後述するロッド部材３６とともに一体成型によって形成されたものである。シャッタ部材３５は、貫通穴部３４ａ１に対して容器の内側から嵌合して係止されて、容器外には外れないように構成されている。シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を閉鎖した状態ではトナー収納容器３２Ｙから外部にトナーは排出されず、シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を開放した状態でトナー収納容器３２Ｙから外部へのトナーの排出が可能になる。
なお、貫通穴部３４ａ１は、容器本体３３の回転中心を中心とする略円柱状の穴部である。シャッタ部材３５は、そのような形状の貫通穴部３４ａ１に嵌合するように形成された栓状部材である。

ここで、トナー収納容器３２Ｙには、シャッタ部材３５が貫通穴部３４ａ１を閉鎖した状態で、シャッタ部材３５と貫通穴部３４ａ１との間を封止するシール部材４０が設けられている。
また、ロッド部材３６は、シャッタ部材３５に対して一体的に設置されている。ロッド部材３６は、トナー収納容器３２Ｙの内部においてシャッタ部材３５の開閉方向（図４、図５の左右方向である。）に延在するように形成されている。
また、図４に示すように、ロッド部材３６は、その軸中心が、容器本体３３の回転中心に略一致するように配置されている。これにより、容器本体３３が回転駆動されるときに、シャッタ部材３５の位置がズレてしまう不具合などが生じにくくなる。

図４、図５を参照して、保持部材３４は、立設部３４ａ（キャップ部）、延在部３４ｂ、等で構成され、容器本体３３に固定される部材であり、装置本体１００からの回転駆動力を受けて容器本体３３とともに第１搬送経路９１の周りを回転する。
保持部材３４の立設部３４ａ（キャップ部）は、貫通穴部３４ａ１が形成されていて、第１搬送経路９１が挿入される方向（挿入方向であって、図４、図５の左右方向である。）に立設されている。
立設部３４ａには、第１搬送経路９１が挿入される方向の手前側（挿入方向上流側であって、図４、図５の左方である。）に開口する開口部３４ａ２（空洞部）が形成されている。開口部３４ａ２は、容器本体３３の回転中心を中心とする略円柱状の凹部である。

保持部材３４の延在部３４ｂは、トナー収納容器３２Ｙの内部においてシャッタ部材３５が設置された側に対して反対側（図４、図５の右方である。）でロッド部材３６を開閉方向に移動可能に保持するように形成されている。延在部３４ｂは、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）の内部において図４、図５の左右方向に延在するように略コの字状に形成されている。
付勢手段としての圧縮スプリング３８は、シャッタ部材３５と延在部３４ｂの壁部との間でロッド部材３６に巻装されている。圧縮スプリング３８は、貫通穴部３４ａ１が閉鎖される方向（図４、図５の左方である。）にシャッタ部材３５を付勢するものである。

このような構成により、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００（設置部３１）への装着動作に連動して、第１搬送経路９１に押動されて、圧縮スプリング３８（付勢手段）の付勢力に抗するように、ロッド部材３６とともにトナー収納容器３２Ｙの内部に移動して、貫通穴部３４ａ１を開放することになる。具体的に、シャッタ部材３５（及び、ロッド部材３６）は、開放時に図５（Ａ）、（Ｂ）の順番で動作することになる。
これに対して、シャッタ部材３５は、画像形成装置本体１００（設置部３１）からの離脱動作に連動して、第１搬送経路９１の押動が解除されて、圧縮スプリング３８の付勢力によって、ロッド部材３６とともに貫通穴部３４ａ１の側に移動して貫通穴部３４ａ１を閉鎖することになる。具体的に、シャッタ部材３５（及び、ロッド部材３６）は、閉鎖時に図５（Ｂ）、（Ａ）の順番で動作することになる。
なお、図５（Ｂ）に示すように、装置本体１００へのトナー収納容器３２Ｙのセットが完了した状態のとき、シャッタ部材３５は延在部３４ｂの壁部に当接した状態になり、圧縮スプリング３８はシャッタ部材３５の凹部に収納された状態になる。これにより、装置本体１００にトナー収納容器３２Ｙがセットされた状態のとき、圧縮スプリング３８に容器内のトナーが付着する不具合を防止することができる。

また、図５を参照して、本実施の形態において、第１搬送経路９１には、貫通穴部３４ａ１への挿入動作に連動して開口部３４ａ２に嵌合する嵌合部９４が設けられている。
詳しくは、嵌合部９４は、第１搬送経路９１の主部の外径よりも大きな外径で形成されていて、立設部３４ａの開口部３４ａ２に嵌合可能に略円柱状に形成されている。また、嵌合部９４は、第１搬送経路９１の主部に対して装着方向にスライド移動可能に設置されている。また、第１搬送経路９１には、嵌合部９４を挿入方向下流側（図５の右方である。）に付勢する圧縮スプリング９７が設置されている。嵌合部９４は、第１搬送経路９１の第１流入口９１aをカバーするカバー部材としても機能する。トナー収納容器３２Ｙがセットされていない状態では図５（Ａ）に示すように第１流入口９１aを覆い、トナー収納容器３２Ｙがセットされることで図５（Ｂ）に示すように嵌合部９４がスライド移動して第１搬送経路９１の主部が容器本体３３の内部に挿入される。なお、図５（Ａ′）は、嵌合部９４をスライド移動させて第１流入口９１aが露出した状態を示している。
このような構成により、嵌合部９４は、トナー収納容器３２Ｙの装着動作に連動して、第１搬送経路９１がトナー収納容器３２Ｙ内に挿入されると、圧縮スプリング９７に付勢されて開口部３４ａ２に嵌合することになる。これに対して、嵌合部９４は、トナー収納容器３２Ｙの離脱動作に連動して、第１搬送経路９１がトナー収納容器３２Ｙから引き抜かれると、開口部３４ａ２から引出されることになる。

以下、図６～図８等を用いて、本実施の形態における粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０において、特徴的な構成・動作について説明する。
なお、図６は、理解を容易にするために、第１搬送経路９１に対する第２搬送経路９２の配置方向を変えて図示している。実際には、図３、図７に示すように、第２搬送経路９２は第１搬送経路９１に対して略直交するように配置されている。

図６、図７等を参照して、粉体搬送装置としてのトナー補給装置９０には、第１搬送経路９１、落下経路９３（第１落下経路）、第２搬送経路９２、搬送管９６（第２搬送経路）などが設けられている。なお、第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路である。
そして、これらの搬送経路９１～９３、９６を介してトナー収納容器３２Ｙ（供給体）から排出された粉体としてのトナーが現像装置５Ｙ（被供給体）に向けて搬送されることになる。

ここで、第１搬送経路９１は、トナー（粉体）を略水平方向に搬送する第１搬送部材としての第１搬送スクリュ７１が内設されている。
第１搬送スクリュ７１は、軸部７１ａにスクリュ部７１ｂが螺旋状に巻装されたものであって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。
また、第１搬送経路９１は、円形の断面を有する搬送管であって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。第１搬送経路９１には、上流側にトナー収納容器３２Ｙに連通する第１流入口９１ａが形成され、下流側に落下経路９３に連通する第１流出口９１ｂ（流出口）が形成されている。

落下経路９３は、第１搬送経路９１の流出口（第１流出口９１ｂ）から流出されたトナーが落下（自重落下）する経路であって、略垂直方向に延びるように形成されている。落下経路９３は、円形の断面を有する搬送管であっても良いし、多角形の断面を有する搬送管であっても良い。
なお、落下経路９３として、垂直方向に対して傾斜したものを用いることもできる。その場合、傾斜した落下経路における傾斜面をトナーが滑落するような状態も、「トナー（粉体）が落下する」状態であるものと定義する。
また、本実施の形態では、落下経路９３として、略垂直方向にある程度の距離で離間した第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とを中継するものを用いたが、第１搬送経路９１と第２搬送経路９２とが略垂直方向に密着するように並設されている場合であっても、その中継部分に落下経路が形成されているものと定義する。

第２搬送経路９２は、落下経路９３で落下したトナーが流入口（第２流入口９２ａ）から流入されて、そのトナーを略水平方向に搬送する第２搬送部材としての第２搬送スクリュ７２が内設されている。
第２搬送スクリュ７２は、軸部７２ａにスクリュ部７２ｂが螺旋状に巻装されたものであって、エラストマ等のゴム材料（又は、金属材料や樹脂材料）で形成されている。
また、第２搬送経路９２は、円形の断面を有する搬送管であって、金属材料（又は、樹脂材料）で形成されている。第２搬送経路９２には、上流側に落下経路９３に連通する第２流入口９２ａが形成され、下流側に搬送管９６（第２落下経路）に連通する第２流出口９２ｂが形成されている。

搬送管９６（第２落下経路）は、第２搬送経路９２の第２流出口９２ｂから流出されたトナーが自重落下する経路であって、略垂直方向に延びるように形成されている。そして、搬送管９６を自重落下したトナーは、現像装置５Ｙ内に供給されることになる。
なお、本実施の形態では、第２搬送経路９２から搬送管９６を介して現像装置５Ｙにトナーが搬送されるように構成したが、第２搬送経路９２から現像装置５Ｙに直接的にトナーが搬送されるように構成することもできる。

このように構成されたトナー補給装置９０（粉体搬送装置）において、図６に示すように、トナー収納容器３２Ｙから第１搬送経路９１に白矢印方向に流入されたトナーは、所定方向（図６の矢印方向である。）に回転する第１搬送スクリュ７１によって略水平方向（破線矢印方向）に左方から右方に搬送された後に、落下経路９３を破線矢印方向（上方から下方）に自重落下する。その後、落下経路９３から第２搬送経路９２に流入されたトナーは、所定方向（図６の矢印方向である。）に回転する第２搬送スクリュ７２によって略水平方向（破線矢印方向）に右方から左方に搬送される。その後、第２搬送経路９２から搬送管９６に流入されたトナーは、搬送管９６を自重落下した後に、現像装置５Ｙ内に流入される。

なお、このように、トナー補給装置９０によって供給体となるトナー収納容器３２Ｙから被供給体となる現像装置５Ｙへの粉体としてのトナーの供給は、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６（図２参照）の検知結果に基づいておこなわれる。
詳しくは、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が濃度検知センサ５６で検知されて、その検知結果が所定の範囲内になるように、トナー補給装置９０が稼働されて、トナー収納容器３２Ｙから現像装置５Ｙにトナーが供給される。具体的に、濃度検知センサ５６で検知されたトナー濃度が所定値を下回るたびに、第１、第２搬送スクリュ７１、７２を回転駆動する駆動モータ１１１（図７参照）が所定のデューティ比で所定時間だけ駆動されることになる。また、この「所定時間」は、濃度検知センサ５６で検知されたトナー濃度が低い場合には、高い場合に比べて、長く設定される。
換言すると、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（駆動モータ１１１）は、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する指令（濃度検知センサ５６の検知結果に基づいた指令である。）を受けたときに、所定のデューティ比（所定周期において、駆動と非駆動とが交互に繰り返される中で、駆動時間が占める割合である。）で回転駆動されることになる。

このようにトナー補給装置９０に複数の搬送経路９１～９３、９６を設けることで、供給体となるトナー収納容器３２Ｙと、被供給体となる現像装置５Ｙと、が離れていたり向きが異なっていたりしても、トナーの供給が可能になる。換言すると、トナー収納容器３２Ｙと現像装置５Ｙとのレイアウトの自由度を高めることができる。
特に、図７を参照して、本実施の形態では、第１搬送経路９１においてトナー（粉体）が搬送される搬送方向と、第２搬送経路９２においてトナーが搬送される搬送方向と、が交差する関係（本実施の形態では、略直交する関係）にある。そのため、トナー収納容器３２Ｙと現像装置５Ｙとのレイアウトの自由度をさらに高めることができる。

ここで、図７を参照して、本実施の形態におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）には、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）を駆動するとともに、第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）を駆動する駆動手段としての駆動機構１１０が設けられている。
すなわち、本実施の形態では、第１搬送スクリュ７１を駆動する駆動手段と、第２搬送スクリュ７２を駆動する駆動手段と、を別々に独立して設けるのではなくて、双方の駆動手段を共通化している。また、本実施の形態では、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とをそれぞれ駆動する駆動モータ１１１は、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）を駆動する駆動モータ１１９とは別に独立して設けられている。

具体的に、図７を参照して、駆動手段としての駆動機構１１０は、第１駆動モータ１１１、第２駆動モータ１１９、複数のギア列１１２、１１３、１１５～１１８などで構成されている。
第１駆動モータ１１１の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１２から、２段ギア１１３の平歯車１１３ａ、アイドラギア１１７を介して、第１搬送経路９１における第１搬送スクリュ７１の従動ギア１１８に伝達されて、第１搬送スクリュ７１が回転駆動される。
また、第１駆動モータ１１１の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１２から、２段ギア１１３（平歯車１１３ａ、かさ歯車１１３ｂが段状に設けられている。）を介して、第２搬送経路９２における第２搬送スクリュ７２のかさ歯車１１６に伝達されて、第２搬送スクリュ７２が回転駆動される。
また、第１、第２搬送スクリュ７１、７２を回転駆動する第１駆動モータ１１１は、制御部による制御によってトナー搬送時のデューティ比を可変できるように構成されている。
なお、第２駆動モータ１１９の駆動力は、モータ軸に設置された駆動ギア１１５から、トナー収納容器３２Ｙのギア部３７に伝達されて、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）が回転駆動される。
このように構成された駆動機構１１０は、制御部による制御によって第１、第２駆動モータ１１１、１１９がそれぞれ駆動されると、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）、第１、第２搬送スクリュ７１、７２がそれぞれ回転駆動されることになる。なお、第２駆動モータ１１９は、後述する「高デューティモード」を除いて、通常モード（通常デューティモード）時は、第１駆動モータ１１１の駆動タイミングとほぼ同期して駆動される（略同じデューティ比で駆動される）。

ここで、本実施の形態におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）は、新品状態のトナー収納容器３２Ｙ（供給体）が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）と第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量（トナー搬送量）を高める「制御モード」が実行される。以下、このような「制御モード」を適宜に「高デューティモード」と呼ぶ。
先に説明したように、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とは、それぞれ、軸部７１ａ、７２ａにスクリュ部７１ｂ、７２ｂが巻装された搬送スクリュであって、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動される。
そして、「高デューティモード（制御モード）」は、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方のデューティ比を高める制御である。具体的に、本実施の形態では、「高デューティモード（制御モード）」は、トナー搬送時（トナー補給時）に第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）のデューティ比を高める制御である。

すなわち、本実施の形態では、画像形成装置１００がユーザー先に着荷されたり、空のトナー収納容器３２Ｙが新品のものに交換されたりしたりなど、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが画像形成装置本体１００（トナー補給装置９０）にセットされて、使用開始（トナー補給動作が開始）されると、初期時（所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで）は高いデューティ比でトナー補給（トナー搬送）がおこなわれ（高デューティモードが実行され）、その後（所定の粉体搬送時間Ｔが経過した後）は通常のデューティ比でトナー補給（トナー搬送）がおこなわれる（通常モードが実行される）。

なお、本実施の形態では、高デューティモード時のデューティ比が、通常モード時のデューティ比に比べて、１．１６～１．２２倍になるように設定されている。
また、「所定の粉体搬送時間Ｔ」は、標準的な使用形態において使用開始からトナーエンドまでのトナー補給時間を１００％としたときに、初期の１０～１５％に相当する時間に設定されている。
また、上述した「粉体搬送時間」は、第１、第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動された累積時間である。したがって、粉体搬送時間には、間欠的に回転駆動される第１、第２搬送スクリュ７１、７２の非駆動時間は含まれないことになる。

このようにトナー収納容器３２Ｙが使用開始されてから暫くの間（初期時）に、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうのは、初期時にトナー収納容器３２Ｙから排出されるトナー量が多くなってしまい、トナー補給装置９０の搬送経路９１～９３にトナーの詰まりが生じやすくなるためである。
そして、そのようにトナー補給装置９０にトナーの詰まりが生じてしまうことにより、トナー搬送装置９０によってトナーが供給される現像装置５Ｙにおいてトナーが不足する不具合（供給不良）などが生じてしまうことになる。
これに対して、本実施の形態では、トナー収納容器３２Ｙが使用開始されてから暫くの間（初期時）に、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうように制御しているため、上述したような不具合（トナーの詰まり）が生じにくくなる。
また、本実施の形態では「単位時間当たりの粉体搬送量（トナー搬送量）」を可変するために、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）を駆動するデューティ比を調整しているので、第１、第２搬送スクリュ７１、７２（第１駆動モータ１１１）の回転数を調整する場合に比べて、小型で安価な第１駆動モータ１１１を用いることができる。

なお、本実施の形態において、高デューティモードを実行したときに、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりは抑止されるものの、そのままでは、通常モード時に比べて、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤Ｇのトナー濃度が高くなって、感光体ドラム１Ｙ上に形成される画像の濃度が高くなってしまう可能性がある。そのため、本実施の形態において、高デューティモードが実行されたときに、通常モード時に比べて、現像ポテンシャル（感光体ドラム１Ｙの表面における潜像電位と、現像ローラ５１に印加される現像バイアスと、の電位差である。）を減ずるような制御をおこなうことが好ましい。

以下、図８を用いて、本実施の形態における高デューティモード（制御モード）に関わる制御の一例について説明する。
図８に示すように、まず、画像形成装置１００の制御部において、セットされているトナー収納容器３２Ｙが新品状態のものであるかが判別されて、そのトナー収納容器３２Ｙが新品状態から使用開始されてからの累積駆動時間（トナー補給装置９０における粉体搬送時間である。）が予め定められた時間Ｔ（所定の粉体搬送時間Ｔ）以下であるかが判別される（ステップＳ１、Ｓ２）。
その結果、所定の粉体搬送時間Ｔ以下である場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じやすい状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに高デューティモード（制御モード）が実行されることになる（ステップＳ３）。
これに対して、ステップＳ２にて、所定の粉体搬送時間Ｔ以下でない場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じにくい状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに通常デューティモード（通常のデューティ比による駆動制御）が実行されることになる（ステップＳ４）。

＜変形例１＞
図９に示すように、変形例１におけるトナー補給装置９０（粉体搬送装置）でも、所定のタイミングで「高デューティモード（制御モード）」が実行されるが、その制御方法が図８のものと相違する。
変形例１におけるトナー補給装置９０には、落下経路９３において堆積する粉体量（トナー量）を検知する検知手段としてのトナー高さ検知センサ９５（図６参照）が設置されている。変形例１における落下経路９３は、少なくともトナー高さ検知センサ９５（検知手段）が設置された部分が、光透過性材料で形成されている。そして、その部分の外周部にトナー高さ検知センサ９５が設置されている。また、トナー高さ検知センサ９５は、複数の反射型フォトセンサが上下方向に並設されたものであって、それぞれの高さ位置（落下経路９３の内部である。）にトナーが存在するか否かを光学的に検知することで、落下経路９３内においてトナーがどの高さ位置まで堆積しているか（どの程度のトナー量のトナーが堆積しているか）が把握されることになる。
そして、変形例１では、トナー高さ検知センサ９５（検知手段）によって検知される粉体量（トナー高さ）が所定量（所定値Ａ）を超えたときに、所定量（所定値Ａ）を超えないときに比べて、第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）と第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。
具体的に、変形例１では、高デューティモード時に第１、第２搬送スクリュ７１、７２の双方が高デューティ比で駆動されるように制御しているが、後で変形例２として説明するように第１、第２搬送スクリュ７１、７２のうち一方のみを高デューティ比で駆動されるように制御することもできる。
このように落下経路９３に堆積されるトナー高さ（トナー量）に応じて、高デューティモードにてトナー補給動作（トナー搬送動作）をおこなうか否かを判別しているのは、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりは主に落下経路９３で生じやすいためである。具体的に、落下経路９３におけるトナー高さが所定値Ａを超えてしまうと、トナー詰まりとなって、トナー搬送装置９０によってトナーが供給される現像装置５Ｙにおいてトナーが不足する不具合（供給不良）などが生じてしまうことになる。

以下、図９を用いて、変形例１における高デューティモード（制御モード）に関わる制御の一例について説明する。
図９に示すように、まず、画像形成装置１００の制御部において、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに、トナー収納容器３２Ｙが新品状態であるか否かに関わらず、トナー高さ検知センサ９５によって検知されるトナー高さ（粉体量）が所定値Ａ以上であるかが判別される（ステップＳ１１）。
その結果、所定値Ａ以上である場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じている状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに高デューティモード（制御モード）が実行されることになる（ステップＳ１３）。
これに対して、ステップＳ１１にて、所定値Ａ以上でない場合には、トナー補給装置９０においてトナー詰まりが生じていない状況であるものとして、第１，第２搬送スクリュ７１、７２が回転駆動されるときに通常デューティモード（通常のデューティ比による駆動制御）が実行されることになる（ステップＳ１２）。
なお、変形例１では、落下経路９３において堆積する粉体量を検知する検知手段として、複数の反射型フォトセンサからなるトナー高さ検知センサ９５を用いたが、検知手段は、落下経路９３内のトナー量（トナー高さ）を検知できるものであれば、これに限定されることはない。
また、変形例１において、図８等を用いた制御を合わせておこなうこともできる。

＜変形例２＞
図１０に示すように、変形例２におけるトナー補給装置９０は、第１搬送スクリュ７１を駆動する駆動手段と、第２搬送スクリュ７２を駆動する駆動手段と、が別々に独立して設けられている。
詳しくは、第１搬送スクリュ７１を回転駆動する第１の駆動モータ１２１と、第２搬送スクリュ７２を回転駆動する第２の駆動モータ１２２と、が設けられている。
そして、変形例２では、「高デューティモード（制御モード）」が実行されるときに、第２搬送スクリュ７２のみを通常デューティモード時に比べて高いデューティ比で回転駆動して、第１搬送スクリュ７１は通常デューティモード時と同じデューティ比で回転駆動している。
このように制御した場合であっても、第２流出口９２ｂからのトナー排出が促されて、トナー補給装置９０におけるトナー詰まりを軽減することができる。
なお、変形例２において、「高デューティモード（制御モード）」が実行されるときに、第１搬送スクリュ７１のみを通常デューティモード時に比べて高いデューティ比で回転駆動して、第２搬送スクリュ７２は通常デューティモード時と同じデューティ比で回転駆動することもできる。そのように制御した場合には、特に、第１流入口９１ａの近傍におけるトナー詰まりを軽減することができる。

＜変形例３＞
図１１に示すように、変形例３におけるトナー補給装置９０は、第２搬送経路９２から現像装置５Ｙに向けて直接的にトナーが供給されるのではなくて、第２搬送経路９２からサブホッパ８０を介して現像装置５Ｙに間接的にトナーが供給されるように構成されている。
詳しくは、サブホッパ８０は、第２搬送経路９２の第２流出口９２ｂ（流出口）から排出されたトナー（粉体）が流入されて、サブホッパ搬送部材としてのアジテータ８１によって搬送したトナー（粉体）を現像装置５Ｙ（被供給体）に向けて排出するものである。具体的に、アジテータ８１は、回転軸にコの字の線材からなる羽根部材が設置されたものであって、所定方向に回転することでトナーを撹拌しながら軸方向（図１１の破線矢印方向）に搬送するものである。
ここで、変形例３において、アジテータ８１（サブホッパ搬送部材）は、高デューティモード（制御モード）の実行の有無とは無関係に、回転制御されるように設定されている。詳しくは、アジテータ８１は、高デューティモードの実行の有無とは無関係に、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６（図２参照）の検知結果に基づいて回転制御される。すなわち、第１、第２搬送スクリュ７１、７２の駆動制御と、アジテータ８１の駆動制御と、は連動するものではなくて別なものとなる。
具体的に、現像装置５Ｙ内の現像剤Ｇ中のトナーの割合（トナー濃度）が濃度検知センサ５６で検知されて、その検知結果が所定の範囲内になるように、アジテータ８１が回転駆動されて、サブホッパ８０から現像装置５Ｙにトナーが供給される。このとき、トナー収納容器３２Ｙ（容器本体３３）や第１、第２搬送スクリュ７１、７２は、現像装置５Ｙの濃度検知センサ５６の検知結果に基づいてではなく、サブホッパ８０内のトナー量を検知する検知センサ（不図示）の検知結果に基づいて、サブホッパ８０内のトナー量が所定量以上となるように、回転駆動されることになる。
このように、第１、第２搬送スクリュ７１、７２の駆動制御とは別に、サブホッパ８０（アジテータ８１）を駆動制御することで、高デューティモードを実行しても、通常モード時に比べて大量のトナーが現像装置５Ｙ内に直接的に供給されることなく、常にサブホッパ８０から適量なトナーが現像装置５Ｙ内に供給されることになる。そのため、高デューティモードが実行されたときに、通常モード時に比べて、現像装置５Ｙ内に収容された現像剤Ｇのトナー濃度が高くなって、感光体ドラム１Ｙ上に形成される画像の濃度が高くなってしまう不具合が抑止されることになる。
また、変形例３においても、所定のタイミングで高デューティモードを実行しているため、第１搬送経路９１、落下経路９３、第２搬送経路９２におけるトナー詰まりを軽減することができる。
なお、変形例３では、サブホッパ搬送部材として、アジテータ８１を用いたが、搬送スクリュや搬送コイルを用いることもできる。

以上説明したように、本実施の形態におけるトナー補給装置９０は、トナー収納容器３２Ｙ（供給体）から現像装置５Ｙ（被供給体）に向けてトナー（粉体）を搬送する粉体搬送装置であって、トナーを搬送する第１搬送スクリュ７１（第１搬送部材）が内設された第１搬送経路９１と、第１搬送経路９１の流出口９１ｂから流出されたトナーが落下する落下経路９３と、落下経路９３で落下したトナーが流入口９２ａから流入されて、トナーを搬送する第２搬送スクリュ７２（第２搬送部材）が内設された第２搬送経路９２と、が設けられている。そして、新品状態のトナー収納容器３２Ｙが初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間Ｔが経過するまで、その粉体搬送時間Ｔの経過後に比べて、第１搬送スクリュ７１と第２搬送スクリュ７２とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める「高デューティモード（制御モード）」が実行される。
これにより、トナーの詰まりを生じにくくすることができる。

なお、本実施の形態では、粉体としてのトナーを搬送するトナー補給装置９０（粉体搬送装置）に対して本発明を適用したが、本発明が適用される粉体搬送装置はこれに限定されることなく、例えば、粉体として廃トナーやリサイクルトナーや２成分現像剤（トナーとキャリアとからなる現像剤である。）などを搬送する粉体搬送装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、供給体としてのトナー収納容器３２Ｙから被供給体としての現像装置５Ｙに向けてトナー（粉体）を搬送するトナー補給装置９０（粉体搬送装置）に対して本発明を適用したが、本発明が適用される粉体搬送装置の供給体と被供給体とはこれらに限定されることなく、種々の供給体と被供給体とを設定することが可能である。
また、本実施の形態では、供給体としてのトナー収納容器３２Ｙとして容器本体３３を回転させてトナーを排出するボトル状のものを用いたが、供給体としてのトナー収納容器はこれに限定されることなく、例えば、トナーを排出口に向けて搬送する搬送部材が容器内に設置されたものや、箱型のものなどを用いることもできる。
また、本実施の形態では、第１、第２搬送部材として搬送スクリュ７１、７２を用いたが、第１、第２搬送部材はこれに限定されることなく、例えば、第１、第２搬送部材として搬送コイルを用いることもできる。
また、本実施の形態では、第１、第２搬送経路９１、９２を略直線状の搬送経路としたが、第１、第２搬送経路はこれに限定されることなく、例えば、第１、第２搬送経路９１、９２の一部又は全部に湾曲する搬送経路を形成することもできる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものとほぼ同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において、「新品状態の供給体（トナー収納容器）」とは、未開封状態であるなど、内部に収納された粉体が使用開始されていない状態の供給体であるものと定義する。したがって、リサイクルされた供給体（トナー収納容器）であっても内部に収容された粉体が使用開始されていない状態のものは「新品状態」であることになる。
また、本願明細書等において、「デューティ比」とは、所定周期において駆動と非駆動とが交互に繰り返される中で、駆動時間が占める割合であるものと定義する。すなわち、駆動時間をｔ１として、非駆動時間をｔ２としたときに、デューティ比＝ｔ１／（ｔ１＋ｔ２）となる。

５Ｙ 現像装置（被供給体）、
３２Ｙ、３２Ｍ、３２Ｃ、３２Ｋ トナー収納容器（供給体）、
７１ 第１搬送スクリュ（第１搬送部材、搬送部材）、
７２ 第２搬送スクリュ（第２搬送部材、搬送部材）、
８０ サブホッパ、
８１ アジテータ（サブホッパ搬送部材）、
９０ トナー補給装置（粉体搬送装置）、
９１ 第１搬送経路（搬送経路）、
９２ 第２搬送経路（搬送経路）、
９３ 落下経路、
９５ トナー高さ検知センサ（検知手段）、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１１０ 駆動機構（駆動手段）。

なお、本発明における態様は、例えば、以下の通り付記１～６の組み合わせとすることもできる。
（付記１）
供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
を備え、
新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
（付記２）
供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
前記落下経路において堆積する粉体量を検知する検知手段と、
を備え、
前記検知手段によって検知される粉体量が所定量を超えたときに、前記所定量を超えないときに比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
（付記３）
前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とは、それぞれ、軸部にスクリュ部が巻装された搬送スクリュであって、前記供給体から前記被供給体に向けて粉体を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動され、
前記制御モードは、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方の前記デューティ比を高める制御であることを特徴とする付記１又は付記２に記載の粉体搬送装置。
（付記４）
前記第２搬送経路の流出口から排出された粉体が流入されて、サブホッパ搬送部材によって搬送した粉体を前記被供給体に向けて排出するサブホッパを備え、
前記サブホッパ搬送部材は、前記制御モードの実行の有無とは無関係に、回転制御されることを特徴とする付記１～付記３のいずれかに記載の粉体搬送装置。
（付記５）
前記第１搬送経路と前記第２搬送経路とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路であることを特徴とする付記１～付記４のいずれかに記載の粉体搬送装置。
（付記６）
付記１～付記５のいずれかに記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

特開２０１９－１５９１２９号公報 特開２０００－１７２０７６号公報

Claims (6)

1. 供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
   粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
   前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
   前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
   を備え、
   新品状態の前記供給体が初めて使用開始されてから所定の粉体搬送時間が経過するまで、前記粉体搬送時間の経過後に比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
2. 供給体から被供給体に向けて粉体を搬送する粉体搬送装置であって、
   粉体を搬送する第１搬送部材が内設された第１搬送経路と、
   前記第１搬送経路の流出口から流出された粉体が落下する落下経路と、
   前記落下経路で落下した粉体が流入口から流入されて、粉体を搬送する第２搬送部材が内設された第２搬送経路と、
   前記落下経路において堆積する粉体量を検知する検知手段と、
   を備え、
   前記検知手段によって検知される粉体量が所定量を超えたときに、前記所定量を超えないときに比べて、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方による単位時間当たりの粉体搬送量を高める制御モードが実行されることを特徴とする粉体搬送装置。
3. 前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とは、それぞれ、軸部にスクリュ部が巻装された搬送スクリュであって、前記供給体から前記被供給体に向けて粉体を搬送する指令を受けたときに所定のデューティ比で回転駆動され、
   前記制御モードは、前記第１搬送部材と前記第２搬送部材とのうち少なくとも一方の前記デューティ比を高める制御であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。
4. 前記第２搬送経路の流出口から排出された粉体が流入されて、サブホッパ搬送部材によって搬送した粉体を前記被供給体に向けて排出するサブホッパを備え、
   前記サブホッパ搬送部材は、前記制御モードの実行の有無とは無関係に、回転制御されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。
5. 前記第１搬送経路と前記第２搬送経路とは、いずれも、略水平方向に延びる搬送経路であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置。
6. 請求項１又は請求項２に記載の粉体搬送装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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