JP2024022627A - 補強ボード及び補強ボードの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】断熱性能を向上させることが可能な補強ボードとその製造方法の提供。
【解決手段】補強ボード１０は、車両９０のルーフパネル９１の下面９１Ｍに貼り合わされ、発泡樹脂層２１を含む積層構造をなしている。補強ボード１０の上面には、ルーフパネル９１と補強ボード１０の間に隙間Ｓを形成する上側凹部３２が形成されている。補強ボード１０は、発泡樹脂層２１に下側から積層された非通気層７０と、非通気層７０に含まれる下側金属層２３と、を有する。
【選択図】図２

Description

本開示は、車両のルーフパネルの下面に貼り合わされる補強ボード及びその製造方法に関する。

従来より、ルーフパネルを補強する補強ボードとして、発泡樹脂層を有し、ルーフパネルに上面全体が貼り合わされるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８－１７９３４３号公報（段落［００２１］、図３，４）

従来の補強ボードに対し、断熱性能の向上が望まれている。

上記課題を解決するためになされた請求項１の発明は、車両のルーフパネルの下面に貼り合わされ、発泡樹脂層を含む積層構造をなした補強ボードであって、前記ルーフパネルと前記補強ボードの間に隙間を形成する上側凹部が上面に形成され、前記発泡樹脂層に下側から積層された非通気層と、前記非通気層に含まれる第１の金属層と、を有する補強ボードである。

請求項２の発明は、前記非通気層は、非通気性の前記第１の金属層を含むか、又は、前記第１の金属層が非通気性のベース層に金属溶射もしくは金属蒸着により積層された構造を含む、請求項１に記載の補強ボードである。

請求項３の発明は、前記発泡樹脂層に上側から積層された第２の金属層を有する、請求項１又は２に記載の補強ボードである。

請求項４の発明は、前記第２の金属層は、前記ルーフパネルからの輻射熱を反射する熱反射層となっている、請求項３に記載の補強ボードである。

請求項５の発明は、前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、前記上側密着部の表面において前記第２の金属層が設けられる割合よりも、前記上側凹部の内面において前記第２の金属層が設けられる割合の方が、大きくなっている、請求項３又は４に記載の補強ボードである。

請求項６の発明は、前記第２の金属層は、前記上側凹部の内面にのみ設けられている、請求項３から５のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードである。

請求項７の発明は、前記発泡樹脂層と前記第２の金属層の間に、通気性を有する面材が配置されている、請求項３から６のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードである。

請求項８の発明は、前記上側凹部の深さは、２ｍｍ以上になっている、請求項１から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードである。

請求項９の発明は、前記補強ボードの下面は、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状になっている、請求項１から８のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードである。

請求項１０の発明は、前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、前記上側密着部が、平面視格子状をなしている、請求項１から９のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードである。

請求項１１の発明は、請求項３から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、プレスにより前記補強ボードを成形する１対の分割金型のうち前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードのうち前記ルーフパネルと密着する上側密着部を奥面で成形する成形凹部を設けておき、前記第２の金属層としての非通気性の金属箔からなるか、又は、非通気性のベース層に前記第２の金属層としての金属溶射層もしくは金属蒸着層が積層されてなる膜体に、前記膜体の開裂の起点となる開裂起点部を形成しておき、前記プレスにあたって、前記発泡樹脂層を含むボード材に前記膜体を重ねたものを、前記１対の分割金型の間に配置する際に、前記ボード材よりも前記膜体を前記一方の分割金型側に配置し、前記成形凹部と前記開裂起点部とを重ねる、補強ボードの製造方法である。

請求項１２の発明は、請求項３から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、前記発泡樹脂層を含むボード材の上面を３次元形状に成形してから、前記ボード材の上面に金属を溶射して通気性を有する前記第２の金属層を形成する、補強ボードの製造方法である。

請求項１３の発明は、請求項３から６のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、前記第２の金属層を、面材に金属を溶射することで該面材に積層し、前記発泡樹脂層に上側から前記面材及び前記第２の金属層を重ねたものを、１対の分割金型でプレスして前記補強ボードを成形する、補強ボードの製造方法である。

請求項１４の発明は、請求項１３に記載の補強ボードの製造方法であって、前記１対の分割金型のうち、前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードの前記上側凹部を成形する成形突部を設けておき、前記第２の金属層を形成するにあたり、前記面材の上面のうち前記プレスにおいて前記一方の分割金型の前記成形突部と対向する部分にのみ前記金属を溶射する、補強ボードの製造方法である。

請求項１の補強ボードでは、上側凹部により、ルーフパネルと補強ボードの間に隙間が形成されるので、断熱性能を向上させることが可能となると共に、ルーフパネルからの輻射熱に対する遮熱性能を発揮することも可能となる。また、非通気層が設けられることで、補強ボードの断熱性能をさらに向上させることが可能となる。また、非通気層を有することで、例えば補強ボードをプレス成形により製造する場合に、積層に用いる接着用のバインダが非通気層側（下側）の外面から染み出すことを防止可能となり、バインダが成形金型に付着することを防止可能となる。また、第１の金属層が設けられることで、補強ボードの断熱性能を一層向上させることが可能となる。なお、非通気層は、非通気性の第１の金属層を含んでいてもよいし、第１の金属層が非通気性のベース層に金属溶射又は金属蒸着により積層された構造を含んでいてもよい（請求項２の発明）。

請求項３の発明では、発泡樹脂層の上下に金属層が配置されるので、補強ボードの断熱性能をさらに向上させることが可能となる。

請求項４の発明では、発泡樹脂層に上側から積層された第２の金属層により、車両のルーフパネルからの輻射熱を反射することが可能となり、遮熱性能を向上させることが可能となる。

請求項５の発明では、上側密着部の表面において第２の金属層が設けられる割合よりも、上側凹部の内面において第２の金属層が設けられる割合が大きくなっている。即ち、ルーフパネルと接触する上側密着部では、ルーフパネルと接触しない上側凹部よりも第２の金属層の配置されている割合が小さくなっている。従って、ルーフパネルからの熱が、第２の金属層を通して補強ボード（特に補強ボードの上面側）に伝わることを抑制可能となる。これにより、補強ボードの断熱性能をより向上させることができる。第２の金属層は、上側凹部の内面にのみ設けられていることが好ましい（請求項６の発明）。上側凹部の深さは、２ｍｍ以上であることが好ましい（請求項８の発明）。

請求項７の発明では、発泡樹脂層と第２の金属層との間に面材が配置されるので、補強ボードの剛性を向上させることが可能となる。また、面材を有することで、例えば補強ボードをプレス成形により製造する場合に、接着用のバインダが第２の金属層側の外面から染み出して成形金型へ付着することを防止可能となる。しかも、面材が通気性を有するので、補強ボードの吸音性を向上させることが可能となる。

補強ボードの下面は、突部又は凹部が設けられた形状となっていてもよいし、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状となっていてもよい（請求項９の発明）

請求項１０の発明では、上側密着部を平面視格子状とすることで、補強ボードの剛性を向上させることが可能となり、このような上側密着部をルーフパネルに接着させることで、ルーフパネルへの補強性能の向上が図られる。

請求項１１の発明では、非通気性の金属箔からなるか、又は、非通気性のベース層に金属を溶射もしくは蒸着してなる膜体を、発泡樹脂層を有するボード材に重ね、それらを１対の分割金型でプレスすることで、補強ボードを成形する。ここで、膜体とボード材を１対の分割金型の間に配置する際に、膜体の開裂起点部を、一方の分割金型において補強ボードの上側密着部を奥面で成形する成形凹部に重ね合わせる。このような配置でプレスを行うことで、開裂起点部を起点として膜体を開裂させ、その裂け目から発泡樹脂層を成形凹部内で補強ボードの上面側に出して（相対的に突出させて）、上側密着部を形成することが可能となる。これにより、補強ボードの上面において、上側密着部の上面（頂面部）に比べて上側凹部内に、第２の金属層を形成し易くすることが可能となる。

請求項１２の発明では、発泡樹脂層を含むボード材の上面を３次元形状に成形してから、ボード材の上面に金属を溶射して第２の金属層を形成する。このように金属溶射により第２の金属層を形成することで、第２の金属層に通気性を持たせることが容易となる。また、ボード材の上面を３次元形状に成形してから第２の金属層を形成するので、第２の金属層を補強ボードの上面の所望の箇所（例えば、上側凹部の内面）に形成することが容易となる。なお、第２の金属層をボード材に積層してから、それらをプレス成形してもよい（請求項１３の発明）。

請求項１３の発明では、第２の金属層が金属溶射により形成されるので、第２の金属層に通気性を持たせることが容易となる。ここで、第２の金属層が通気性を持つ構成では、接着用のバインダを用いる場合、バインダが第２の金属層を通して外側に染み出る虞がある。そのため、補強ボードをプレス成形により製造する場合、成形金型にバインダが付着する虞がある。これに対し、本発明では、第２の金属層が金属溶射により形成されるので、第２の金属層を多数の金属粒子を幾重にも堆積させて形成することができ、第２の金属層を通してのバインダの染み出しを抑制可能となる。これにより、成形金型へのバインダの付着を抑制することが可能となる。また、このようにバインダを用いる場合、面材によっても第２の金属層側からバインダが染み出すことを抑制でき、第２の金属層が通気性を有する構成でも、バインダが外側に漏れ出ることを抑制できる。

請求項１４の発明によれば、第２の金属層を、補強ボードの上側凹部の内面のみに形成することが可能となる。

（Ａ）本開示の一実施形態に係る補強ボードが取り付けられた車両の斜視図、（Ｂ）車両の天井部の断面図 ルーフパネル及び補強ボードの断面図 補強ボードの一部破断斜視図 発泡シートに積層される金属箔の一部破断斜視図 上型と下型の間にセットされる積層体の断面図 加熱プレスで成形された補強ボードの断面図 各実験例を示すテーブル 実験装置の断面図 （Ａ）他の実施形態に係る補強ボードの一部破断斜視図、（Ｂ）上型と下型の間にセットされるシート群の一部破断斜視図 他の実施形態に係る補強ボードの断面図 他の実施形態に係る補強ボードの断面図

図１（Ａ）に示されるように、本実施形態の補強ボード１０は、車両９０のルーフパネル９１に取り付けられる。具体的には、図１（Ｂ）に示されるように、補強ボード１０は、ルーフパネル９１と内装用の成形天井９２との間に配置され、ルーフパネル９１の下面９１Ｍ（車内側を向く面）に接着材９３（図２参照）を介して貼り合わされる。なお、ルーフパネル９１は、中央部が車両９０の外側（上側）へ膨出するように湾曲し、ルーフパネル９１の下面９１Ｍは、湾曲凹面となっている。そして、補強ボード１０は、ルーフパネル９１の下面９１Ｍに沿う形状になっている。

図２に示されるように、補強ボード１０は、積層構造をなしている。具体的には、補強ボード１０は、発泡樹脂層２１と、発泡樹脂層２１の表裏（上下）の両面に貼り合わされた１対の補強層２２，２２と、を有している。各補強層２２は、例えば、非金属の繊維シートで構成される。なお、各補強層２２は、例えば、バインダにより発泡樹脂層２１に貼り合わされる。

補強ボード１０には、金属層が設けられている。具体的には、発泡樹脂層２１に補強層２２を介して下側（車室側）から積層された下側金属層２３と、発泡樹脂層２１に補強層２２を介して上側（ルーフパネル側）から積層された上側金属層２４と、が設けられている。即ち、下側金属層２３と上側金属層２４は、それぞれ各補強層２２に対して発泡樹脂層２１と反対側（外側）から積層されている。なお、本実施形態では、上側の補強層２２と上側金属層２４との間に、面材２５が更に設けられている。本実施形態では、下側金属層２３、上側金属層２４が、それぞれ特許請求の範囲に記載の「第１の金属層」、「第２の金属層」に相当する。

なお、各補強層２２、各金属層２３，２４、面材２５は、例えば、バインダにより一体化されている。発泡樹脂層２１と各補強層２２とを接着する上述のバインダと、各補強層２２と下側金属層２３及び面材２５とを接着するバインダとは、同じものであってもよい。例えば、この場合、このバインダは、補強層２２に染み込んでいてもよい。また、面材２５が通気性を有する場合には、このバインダにより面材２５と上側金属層２４とが接着されていてもよい。また、バインダは、発泡樹脂層２１に染み込んでいてもよい。

下側金属層２３は、本実施形態では、補強ボード１０の最下層を構成しているが、下側金属層２３の下側に、更に１又は複数の層（例えば、樹脂層や繊維層等）が積層されていてもよい。本実施形態では、下側金属層２３は、非通気性の金属箔からなる。即ち、補強ボード１０は、発泡樹脂層２１に下側から下側金属層２３を含む非通気層７０が積層された構成となっている。なお、下側金属層２３は、例えば、金属蒸着により形成された金属蒸着層であってもよいし、金属溶射により形成された金属溶射層であってもよい。これらの場合、金属蒸着又は金属溶射が行われて金属蒸着層又は金属溶射層が積層されるベース層を、非通気性とすればよい。これにより、ベース層と下側金属層２３とを含む非通気層７０を形成することができる。ベース層は、単層構造であってもよいし、複数層からなる積層構造であってもよい。ベース層は、例えば、樹脂層であってもよいし、繊維層であってもよい。また、ベース層は、面材２５であってもよい。ベース層は、下側金属層２３の下側に配置されていてもよいし、上側に（即ち、下側金属層２３と補強層２２の間に）配置されていてもよい。なお、下側金属層２３が例えば非通気性の金属箔からなる場合、下側金属層２３を非通気性シートからなるベース層に積層すれば、金属箔の厚みを薄くしつつ、補強ボード１０の断熱性能を向上させることが可能となる。

上側金属層２４は、ルーフパネル９１からの輻射熱（具体的には、赤外線等の電磁波）を反射する熱反射層となっている。本実施形態では、上側金属層２４は、補強ボード１０の最上層を構成しているが、例えば、上側金属層２４の上側に、透明な層等が積層されていてもよい。この構成によっても、ルーフパネル９１からの熱を、上記透明な層を透過させることで、上側金属層２４で反射させることが可能となる。上側金属層２４は、非通気性であっても、通気性を有していても、何れであってもよい。また、上側金属層２４は、補強ボード１０が成形される際に、発泡樹脂層２１、補強層２２、面材２５と積層一体化されてもよいし、発泡樹脂層２１、補強層２２、面材２５を成形して積層一体化した後に、金属溶射等の後加工により形成されてもよい。

図２及び図３に示されるように、補強ボード１０の上面には、上側凹部３２が形成されている。本実施形態では、上側凹部３２は、複数設けられていて、上側凹部３２の底面は、略フラットになっている。また、補強ボード１０の上面のうちそれら複数の上側凹部３２以外の部分、言い換えれば、上側凹部３２の底面に対して上側に突出する上側突部３０の突出先端面である頂面部３０Ｍは、ルーフパネル９１と密着する。そして、頂面部３０Ｍがルーフパネル９１に接着されることで、ルーフパネル９１に補強ボード１０が貼り合わされ、このとき、上側凹部３２によってルーフパネル９１と補強ボード１０との間に、隙間Ｓが形成される。なお、本実施形態では、頂面部３０Ｍが、特許請求の範囲に記載の「上側密着部」に相当する。

本実施形態では、頂面部３０Ｍは、その全体がルーフパネル９１の下面９１Ｍに対応した形状となっていて、頂面部３０Ｍの全体がルーフパネル９１の下面９１Ｍと上記接着材９３を介して隙間無く密着するように接着される（図２参照）。即ち、本実施形態では、頂面部３０Ｍの全体に接着材９３が積層される。なお、本実施形態では、補強ボード１０の下面は、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状となっている。言い換えれば、本実施形態の補強ボード１０は、板状のボード本体部１１の上に、頂面部３０Ｍを上端面に有する上側突部３０が設けられた形状となっている。

本実施形態では、図３に示されるように、頂面部３０Ｍ（上側突部３０）は、平面視格子状をなしている。具体的には、本実施形態では、上側突部３０は、車両９０の前後方向と車幅方向にそれぞれ延びるように配置される略平行な複数の土手状の突条３１が交差した形状となっている。上側突部３０が格子状をなしていることにより、互いに交差する突条３１の各延在方向において補強ボード１０の剛性を向上させることが可能となる。また、このような頂面部３０Ｍをルーフパネル９１と接着させることで、ルーフパネル９１への補強性能の向上が図られる。

本実施形態では、後述のように、発泡樹脂層２１が厚み方向に上側から圧縮されることで、複数の上側凹部３２が賦形される。これにより、発泡樹脂層２１のうち上側凹部３２と厚み方向で重ならない部分が、相対的に肉厚となり、上面に上述の頂面部３０Ｍを形成する。発泡樹脂層２１のうち頂面部３０Ｍと厚み方向で重なる部分は、上側凹部３２と重なる部分に比べて、見掛け密度が低くなっていて、例えばほとんど圧縮されていない。

上側凹部３２の深さ（即ち、上側突部３０の突出量）は、２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることがより好ましく、７ｍｍ以上であることが更に好ましい。上側突部３０を２ｍｍ以上とすることで、例えば、車両が振動した場合でも、補強ボード１０とルーフパネル９１の間に隙間を確保し易くなり、ルーフパネル９１から補強ボード１０への接触による伝熱が抑制できる。なお、ボード本体部１１の厚み（補強ボード１０の下面と上側凹部３２の底面との距離）は、３～２０ｍｍが好ましい。ここで、本実施形態の例では、上側凹部３２の深さ（上側突部３０の突出量）は、２ｍｍ以上であり、接着材９３の厚みに比べ、十分大きい寸法となっている。なお、一般的な接着材９３の厚みは、０．５ｍｍ以下であり、この程度の隙間では、ルーフパネル９１と補強ボード１０との距離が近くなるため、補強ボード１０に遮熱性能を付与するための隙間としては不十分となる。

本実施形態では、頂面部３０Ｍの表面において上側金属層２４が設けられる割合よりも、上側凹部３２の内面において上側金属層２４が設けられる割合の方が、大きくなっている。具体的には、本実施形態では、図２及び図３に示されるように、上側金属層２４が、上側凹部３２内にのみ設けられていて、頂面部３０Ｍ上には設けられていない。上側金属層２４は、上側凹部３２の底面（本実施形態では、底面全体）に配置され、ルーフパネル９１と密着せずに、ルーフパネル９１との間に隙間Ｓを隔てて配置される。そのため、本実施形態では、上側突部３０は、発泡樹脂層２１とその上側の補強層２２及び面材２５のうち、上側金属層２４よりも上側に突出した部分により構成されている。上側突部３０では、上側の面材２５が補強ボード１０の上面に露出し、ルーフパネル９１と接着材９３を介して貼り合わされる（即ち、頂面部３０Ｍを構成する）。なお、上側金属層２４は、上側凹部３２の底面の一部にのみ設けられていてもよいが、上側凹部３２の底面全体に設けられていることが好ましい。また、上側凹部３２の側面（上側突部３０の側面）に設けられていてもよい。

なお、補強ボード１０の発泡樹脂層２１、各補強層２２、金属層２３，２４、面材２５の詳細については、以下のようになっている。

発泡樹脂層２１は、ポリウレタンフォームや、ポリエチレン系樹脂等のオレフィン系樹脂フォーム等で構成することができ、ポリウレタンフォームであることが好ましい。ポリウレタンフォームとしては、硬質ポリウレタンフォーム、半硬質ポリウレタンフォーム、軟質ポリウレタンフォーム等が使用でき、軽量で剛性の高い半硬質ポリウレタンフォームが好ましい。また、発泡樹脂層２１は、連続気泡構造であっても、独立気泡構造であってもよいが、賦形容易性の観点から、連続気泡構造であることが好ましい。

補強層２２は、例えば、ガラス繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、炭素繊維、天然繊維（例えば、セルロースナノファイバー）、ザイロン（登録商標）等のシートで構成することができる。また、補強層２２を構成する繊維は、織物、編み物、不織布等の形態であってもよい。この中でも、ガラス繊維シートが、補強ボード１０の補強性能や制振性能の観点から好ましく、ガラスマット（特にチョップストランドマット）がより好ましい。補強層２２の目付量は、成形性（特に上側凹部３２及び上側突部３０の成形性）と、軽量化の観点から、４００ｇ／ｍ^２以下が好ましい。また、補強層２２の目付量は、補強性能の観点から、６０ｇ／ｍ^２以上が好ましい。

下側金属層２３としては、上述のように、例えば、非通気性の金属箔や、非通気性のベース層に付着した金属蒸着層もしくは金属溶射層が挙げられる。金属箔としては、アルミニウム箔や銅箔等が挙げられ、その厚みは、断熱性能や遮音性能、成形性等の観点から、１０μｍ以上が好ましく、軽量化の観点から、２００μｍ以下が好ましい。上記ベース層としては、ポリエチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂の非通気性シートからなるものが挙げられる。ベース層の厚みとしては、断熱性能や遮音性能、成形性等の観点から、１０μｍ以上が好ましく、軽量化の観点から、２００μｍ以下が好ましい。金属蒸着層や金属溶射層の目付量は、断熱性能や遮音性能の観点から、５０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、軽量化の観点から、３００ｇ／ｍ^２以下が好ましい。ここで、金属蒸着層や金属溶射層を構成する金属は、アルミニウムや亜鉛、銅等が挙げられ、これらの金属を単独で使用してもよいし、混合して使用してもよい（例えば、これらの中の金属の合金を用いてもよい）。なお、非通気層７０は、通気性を有する金属箔と非通気性の層とを含む構成であってもよい。

上側金属層２４は、非通気性であっても、通気性を有していてもよい。上側金属層２４が非通気性の場合、断熱性能や遮音性能をより高めることができ、通気性を有する場合、ルーフパネル９１側からの音を吸音することができる。非通気性の上側金属層２４としては、金属箔が挙げられる。また、通気性を有する上側金属層２４としては、金属蒸着により形成された金属蒸着層、金属溶射により形成された金属溶射層、通気性を有する金属箔（例えば、多数の貫通孔が形成されたもの）等が挙げられる。金属箔としては、下側金属層２３を構成する金属箔として例示したものと同様のものを使用することができる。

面材２５は、通気性を有していてもよいし、非通気性であってもよい。面材２５としては、例えば、不織布等の通気性を有するシートが挙げられ、成形性やバインダのバリア性（染み出し防止性）の観点から、その目付量は、７０ｇ／ｍ^２以上が好ましく、軽量化の観点から、３００ｇ／ｍ^２以下が好ましい。補強ボード１０を製造するにあたり、予め面材２５と上側金属層２４とが一体に成形されたシートを用いる場合（例えば、面材２５に上側金属層２４が金属蒸着又は金属溶射により形成されてなるシートを用いる場合等）には、面材２５としては、不織布等の通気性を有するシートやポリエチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂の非通気性シートが挙げられる。

補強ボード１０は、例えば、以下のようにして製造される。補強ボード１０を製造するには、まず、複数のシートを用意する。具体的には、図４に示されるように、本実施形態では、例えば長方形状をなし、半硬質ポリウレタンフォームからなり発泡樹脂層２１を構成する発泡シート２１Ｓ、補強層２２を構成するガラス繊維シートである繊維シート２２Ｓ、例えば非通気性の金属箔からなり下側金属層２３と上側金属層２４を構成する１対の膜体２３Ｓ，２４Ｓ、不織布からなる面材２５を用意する。発泡シート２１Ｓ及び繊維シート２２Ｓには、熱硬化性樹脂のバインダを塗布して染み込ませておく。また、発泡シート２１Ｓとしては、見掛け密度が１０～８０ｋｇ／ｍ^３のものが好ましく、厚みが５～３０ｍｍのものが好ましい。なお、膜体２３Ｓ，２４Ｓの少なくとも一方を、非通気性のベース層に金属溶射層又は金属蒸着層を積層したシートで構成してもよい。

ここで、図４に示されるように、１対の膜体２３Ｓ、２４Ｓのうち、上側金属層２４を構成する一方の膜体２４Ｓには、膜体２４Ｓの開裂の起点となる開裂起点部４０を形成しておく。本実施形態では、開裂起点部４０は、格子状をなしている（図４において破線で示されている）。開裂起点部４０は、例えば複数の切れ目４１が一直線に並んで膜体２４Ｓを横断してなる破線部４２が交差することで形成されている。詳細には、開裂起点部４０は、長方形状の膜体２４Ｓの長辺方向に略平行に延びて略等間隔に配置された複数の破線部４２と、膜体２４Ｓの短辺方向に略平行に延びて略等間隔に配置された複数の破線部４２とが、交差してなる。これら破線部４２の間隔は、開裂起点部４０が次述の上型５１の成形凹部５１Ｕと重なる配置となるように設定される。なお、破線部４２の切れ目４１は、例えば、スリット状をなし、破線部４２は、切れ目４１の延在方向に延びている。

図５には、補強ボード１０を成形する１対の分割金型が示されている。一方の分割金型である上型５１の成形面５１Ｍには、上側凹部３２を成形する成形突部５１Ｔが設けられている。言い換えれば、成形面５１Ｍのうち成形突部５１Ｔの突出先端面以外の部分は、上側突部３０を成形する成形凹部５１Ｕになっている。成形凹部５１Ｕは、格子状になっている。詳細には、成形凹部５１Ｕの奥面は、ルーフパネル９１の下面９１Ｍに対応した形状（下面９１Ｍと密着する形状）となっていて、頂面部３０Ｍを成形する。また、本実施形態では、１対の分割金型のうち他方の分割金型である下型５２の成形面５２Ｍは、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状となっている。なお、本実施形態では、上型５１と下型５２の成形面５１Ｍ，５２Ｍは、全体的には、ルーフパネル９１の下面９１Ｍに沿った形状となっている。

そして、発泡シート２１Ｓの表裏の両面にそれぞれ繊維シート２２Ｓを重ねると共に、各繊維シート２２Ｓにそれぞれ外側から金属箔の膜体２３Ｓ，２４Ｓを重ねる。その際、繊維シート２２Ｓと膜体２４Ｓの間に面材２５を配置する。そして、このようにして積層されたボード状の積層体２０Ｓを、膜体２４Ｓ側が上型５１側になるようにして、上型５１と下型５２で挟んで、加熱プレスする。このとき、上型５１の成形凹部５１Ｕに膜体２４Ｓの開裂起点部４０を対向させて重ねる（詳細には、この対向方向から見て成形凹部５１Ｕ内に開裂起点部４０が収まるように配置される。）。そして、加熱プレスにより、発泡樹脂層２１、各補強層２２、下側金属層２３、上側金属層２４が形成され、これら及び面材２５がバインダにより接着される。このとき、一方の膜体２４Ｓは、開裂起点部４０を起点として、開裂し、その裂け目４３から、発泡樹脂層２１とその上に積層された補強層２２及び面材２５が成形凹部５１Ｕ内で飛び出し（相対的に突出し）、その飛び出し部分により上側突部３０（頂面部３０Ｍ）が形成される（図６参照）。また、同時に上側凹部３２も成形される。詳細には、上型５１が下型５２に近づけられると、上型５１の成形面５１Ｍの成形突部５１Ｔが、下型５２の成形面５２Ｍとによって、積層体２０Ｓ（特に発泡シート２１Ｓ）を圧縮し、膜体２４Ｓのうち成形突部５１Ｔと対向する部分が下側に押される。一方、積層体２０Ｓ（特に発泡シート２１Ｓ）のうち成形凹部５１Ｕの奥面と対向する部分は、積層体２０Ｓ（特に発泡シート２１Ｓ）のうち成形突部５１Ｔと対向する部分よりも圧縮されない（例えば、ほとんど圧縮されない）。従って、発泡シート２１Ｓの弾発力により膜体２４Ｓのうち成形凹部５１Ｕの奥面と対向する部分が上側に保持される。これにより、膜体２４Ｓが引き伸ばされ、膜体２４Ｓにおいて最も強度が弱くなっている開裂起点部４０で、膜体２４Ｓが裂けることとなる。そして、その裂け目４３から、発泡シート２１Ｓが（詳細には、面材２５及び上側の補強層２２も）飛び出すこととなる。これにより、補強ボード１０の上面において、上側金属層２４を、頂面部３０Ｍに比べて上側凹部３２内に形成し易くすることが可能となり、本実施形態の例では、上側金属層２４が、上側凹部３２内にのみ形成される。本実施形態の補強ボード１０の製造方法では、積層体２０Ｓにおいて膜体２４Ｓのみが開裂する。また、加熱プレスにより、積層体２０Ｓが、ルーフパネル９１の下面９１Ｍに沿った形状に成形され、ボード本体部１１も成形される。以上により、補強ボード１０が得られる。なお、上型５１と下型５２の上下を逆にして、積層体２０Ｓの膜体２４Ｓを下側に配置してもよい。本実施形態では、積層体２０Ｓのうち、発泡シート２１Ｓ、１対の繊維シート２２Ｓ及び面材２５が重なったものが、特許請求の範囲に記載の「ボード材」に相当する。

本実施形態の補強ボード１０では、上側凹部３２により、ルーフパネル９１と補強ボード１０の間に十分な隙間Ｓが形成されるので、断熱性能を向上させることが可能となると共に、ルーフパネル９１からの輻射熱に対する遮熱性能を発揮することも可能となる。また、非通気層７０が設けられることで、さらに補強ボード１０の断熱性能を向上させることが可能となる。また、非通気層７０を有することで、補強ボード１０をプレス成形により製造する場合に、接着用のバインダが非通気層７０側（下側）の外面から染み出すことを防止可能となり、バインダが分割金型（本実施形態の例では下型５２）に付着することを防止可能となる。また、下側金属層２３が設けられることで、補強ボード１０の断熱性能を一層向上させることが可能となる。しかも、発泡樹脂層２１の上下に金属層２３，２４が配置されるので、補強ボード１０の断熱性能をさらに向上させることが可能となる。

本実施形態では、発泡樹脂層２１に上側から積層された上側金属層２４により、車両９０のルーフパネル９１からの輻射熱を反射することが可能となり、遮熱性能を向上させることが可能となる。また、本実施形態では、頂面部３０Ｍの表面において上側金属層２４が設けられる割合よりも、上側凹部３２の内面において上側金属層２４が設けられる割合が大きくなっている。即ち、ルーフパネル９１と接触する頂面部３０Ｍでは、ルーフパネル９１と接触しない上側凹部３２よりも上側金属層２４の配置されている割合が小さくなっている。従って、ルーフパネル９１からの熱が、上側金属層２４を通して補強ボード１０（特に補強ボード１０の上面側）に伝わることを和らげることが可能となる。これにより、補強ボードの断熱性能をより向上させることができる。また、上側金属層２４は、上側凹部３２の内面にのみ設けられていることが好ましい。この構成では、補強ボード１０のうちルーフパネルと接触する部分（頂面部３０Ｍ）に、上側金属層２４が設けられないので、ルーフパネル９１の熱が、面材２５よりも熱伝導率の大きい上側金属層２４を通じて補強ボード１０自体に伝熱することを防止可能となる。これにより、補強ボード１０自体が暖められて熱を蓄積することが防止され、補強ボード１０の断熱性能をより向上させることができる。また、発泡樹脂層２１と上側金属層２４との間に面材２５が配置されるので、補強ボード１０の剛性を向上させることが可能となる。さらに、面材２５を有することで、補強ボード１０をプレス成形により製造する場合に、接着用のバインダが上側金属層２４側の外面から染み出して分割金型（上型５１）へ付着することを防止可能となる。しかも、面材２５が通気性を有するので、補強ボード１０の吸音性を向上させることが可能となる。

また、本実施形態の補強ボード１０の製造方法では、金属箔からなるか、又は、金属層を含む積層シートからなる膜体２４Ｓを、発泡シート２１Ｓに上から重なる面材２５にさらに上から重ね、それらを上型５１と下型５２で加熱プレスすることで、補強ボード１０を成形する。ここで、膜体２４Ｓと面材２５と発泡シート２１Ｓ等を上型５１と下型５２の間に配置する際に、膜体２４Ｓの開裂起点部４０を、上型５１において上側突部３０を成形する成形凹部５１Ｕに重ね合わせる。このような配置で加熱プレスを行うことで、開裂起点部４０を起点として膜体２４Ｓを開裂させ、その裂け目４３から発泡樹脂層２１（発泡シート２１Ｓ）を成形凹部５１Ｕ内で相対的に突出させて頂面部３０Ｍ（上側突部３０）を形成することができる。これにより、補強ボード１０の上面において、頂面部３０Ｍ上に比べて上側凹部３２内に、上側金属層２４を形成し易くすることが可能となり、補強ボード１０のうち頂面部３０Ｍを除いた部分のみに（上側凹部３２内のみに）、上側金属層２４を形成することが可能となる。さらに、上側金属層２４を上側凹部３２の底面のみに形成することも可能となる。また、本実施形態の補強ボード１０の製造方法によれば、膜体２４Ｓが開裂した際に、発泡シート２１Ｓの弾発力により膜体２４Ｓが上型５１の成形面（詳細には、成形突部５１Ｔ）に押し付けられるので、膜体２４Ｓがカールしたり、皺になったりすることを防止可能となる。

また、膜体２４Ｓと発泡シート２１Ｓとの間に面材２５を配置することで、バインダが染み出て一方の分割金型（本実施形態の例では上型５１）に付着することを防止可能となる。また、膜体２４Ｓとして、開裂起点部４０以外の部分が非通気性となったものを用いることで、バインダが一方の分割金型（本実施形態の例では上型５１）に付着することを抑制可能となる。また、本実施形態では、下側に配置される膜体２３Ｓが非通気性であるため、バインダが他方の分割金型（本実施形態の例では下型５２）に付着することも防止することができる。

［確認実験］
以下、確認実験によって補強ボードの断熱効果を確認した。評価を行った実験例の詳細については、図７及び以下の通りである。

１．補強ボードの構成
＜実験例１＞
実験例１の試験サンプルとして、上記実施形態の補強ボード１０と同様の積層構造を有し（図２参照）、ルーフパネル９１としての鉄板９１Ｔ（図８参照）との間に上側凹部３２により７ｍｍの隙間を形成する補強ボード１０を用いた。具体的には、実験例１の補強ボード１０は、縦２００ｍｍ×横３００ｍｍであり、補強ボード１０のうち最も厚肉になった部分の厚み（即ち、上側突部３０とボード本体部１１の合計の厚み）が１６ｍｍであり、ボード本体部１１の厚み（補強ボード１０の下面と上側凹部３２の底面との距離）が９ｍｍである。また、上側突部３０は、平面視格子状であり、隣接する突条３１の中央部同士の間隔が１００ｍｍであり、突条３１の幅（突条３１の上端面の幅）が３０ｍｍであり、上側凹部３２の深さ（上側突部３０の上端面である頂面部３０Ｍとボード本体部１１の上面との距離）が７ｍｍである。

発泡樹脂層２１は、厚み約１７ｍｍの連続気泡構造の半硬質ポリウレタンフォーム（見掛け密度：２２ｋｇ／ｍ^３）で構成されている（なお、この厚みは、上述の上型５１と下型５２によるプレス成形前の厚みである。以下の実験例においても同様である。）。また、各補強層２２は、目付量１５０ｇ／ｍ^２のガラスマットで構成される。また、下側金属層２３は、厚み１００μｍのアルミ箔で構成され、上側金属層２４は、厚み１００μｍのアルミ箔で構成され、面材２５は、１００ｇ／ｍ^２の不織布で構成されている。なお、上側金属層２４は、上側凹部３２の内面のみに（詳細には、上側凹部３２の底面全体を含む部分に）設けられている。

＜実験例２＞
実験例２では、下側金属層２３と上側金属層２４のうち、下側金属層２３のみが設けられている。その他の構成は、実験例１と同じである。

＜実験例３＞
実験例３では、下側金属層２３と上側金属層２４のうち、上側金属層２４のみが設けられている。その他の構成は、実験例１と同じである。

＜実験例４＞
実験例４は、上記実施形態の補強ボード１０と同様の積層構造を有するが、上側凹部３２が設けられていない点が、実験例１と異なる。実験例４の補強ボードの厚み（ボード本体部１１の厚み）は、９ｍｍである。なお、発泡樹脂層２１は、厚み約１０ｍｍの連続気泡構造の半硬質ポリウレタンフォームで構成されている。各補強層２２、各金属層２３，２４、各面材２５については、実験例１と同様である。本実験例の補強ボードは、ルーフパネル９１としての鉄板９１Ｔに全面的に貼り合わされる。

＜実験例５＞
実験例５では、下側金属層２３と上側金属層２４のうち、上側金属層２４のみが備えられている。その他の構成は、実験例４と同じである。

＜実験例６＞
実験例６では、下側金属層２３と上側金属層２４を両方とも備えられていない（実験例６は、従来品の構成となっている）。その他の構成は、実験例４と同様である。

＜実験例７＞
実験例７では、補強ボード１０と、ルーフパネル９１としての鉄板９１Ｔ（図８参照）との間の隙間（即ち、上側凹部３２の深さ）を５ｍｍとし、補強ボード１０のうち最も厚肉になった部分の厚みを１４ｍｍ、ボード本体部１１の厚みを９ｍｍとしている。なお、発泡樹脂層２１は、厚み約１５ｍｍの連続気泡構造の半硬質ポリウレタンフォームで構成されている。その他の構成は、実験例１と同じである。

＜実験例８＞
実験例８では、補強ボード１０と、ルーフパネル９１としての鉄板９１Ｔ（図８参照）との間の隙間（即ち、上側凹部３２の深さ）を２ｍｍとし、補強ボード１０のうち最も厚肉になった部分の厚みを１１ｍｍ、ボード本体部１１の厚みを９ｍｍとしている。なお、発泡樹脂層２１は、厚み約１２ｍｍの連続気泡構造の半硬質ポリウレタンフォームで構成されている。その他の構成は、実験例１と同じである。

２．評価方法
＜断熱性能＞
図８に示されるように、断熱性能の試験は、温度２３℃、湿度５０％の雰囲気下に設置した立方体状の試験ボックス６０に、赤外線照射装置６２で赤外線を照射することにより行った。試験ボックス６０は、中空の断熱部材からなり、上面のみが開口６１によって開放されている。そして、開口６１を、鉄板９１Ｔ（厚み０．６ｍｍ）で外側から（上方から）閉塞した。鉄板９１Ｔの下面には、開口６１に嵌合するサイズ（実験例１参照）の補強ボードの試験サンプル１０Ａを貼り合わせておき、試験サンプル１０Ａを、開口６１内に配置した。また、開口６１は、試験ボックス６０の内側から（下方から）成形天井９２（厚み５ｍｍ）にて閉塞されている。成形天井９２は、試験サンプル１０Ａと間隔をあけて配置される。なお、成形天井９２は、例えば、試験ボックス６０の上面壁を脱着可能としておき、試験ボックス６０の上面壁を外して上面壁に下側から取り付ければよい。試験ボックス６０の一辺は約５００ｍｍである。

そして、赤外線照射装置６２により、鉄板９１Ｔに試験ボックス６０の外側から（上方から）赤外線を照射した。赤外線の強度は、鉄板９１Ｔの上面のうち、補強ボードの試験サンプル１０Ａの中心と厚み方向で重なる位置Ａの温度（鉄板温度）が、１００±０．５℃の範囲内になるように設定した。そして、試験ボックス６０内で、位置Ａから真下に９０ｍｍ（成形天井９２の下面から真下に５０ｍｍ）となる位置Ｂの温度（天井下温度）を測定し、鉄板温度から天井下温度を引いた差を、補強ボードの試験サンプル１０Ａの断熱効果として評価した。また、従来品の実験例６の天井下温度に対する、実験例１～５，７，８の天井下温度の低下温度（差）を、従来品に対する断熱効果として評価した。

３．評価結果
図７に示されるように、鉄板９１Ｔとの間に隙間を設けた実験例１～３，７～８の補強ボードでは、従来品の実験例６の補強ボードよりも、断熱効果が発揮されていることが確認された。特に、下側金属層２３と上側金属層２４を両方備えた実験例１では、鉄板温度に対する天井下温度の低下温度が、５１．４℃、従来品の実験例６に対する低下温度が４．９℃となり、優れた断熱性能が発揮された。また、下側金属層２３と上側金属層２４のうち一方の金属層のみを備えた実験例２，３の中では、下側金属層２３が設けられた実験例２の方が、断熱性能がずっと良好であった。また、実験例１に対して、隙間を５ｍｍに変更した実験例７は、実験例１の断熱性能にはやや劣るものの優れた断熱性能が発揮された。同様に、隙間を２ｍｍに変更した実験例８においても、断熱性能が発揮された。実験例１，７～８の結果より、隙間を５ｍｍ以上とすることで、優れた断熱性能が発揮されることが分かる。

鉄板９１Ｔに全面的に接着して鉄板９１Ｔとの間に隙間を設けなかった実験例４，５は、それぞれ同じ積層構造を有する実験例１，３に比べて、断熱性能が低くなった。これは、上側金属層２４が鉄板９１Ｔと密着することで、鉄板９１Ｔからの熱が伝熱し易くなるためと考えられる。なお、金属層として上側金属層２４のみを備える実験例５は、従来品よりも断熱性が悪くなっている。このことから、鉄板９１Ｔと上側金属層２４とが直接接すると、鉄板９１Ｔの熱が熱伝導率の高い上側金属層２４を介して補強ボードに伝わり、補強ボード自体が暖められ、断熱性能が悪くなったと考えられる。このため、上側突部３０（特に、鉄板９１Ｔと接する上側突部３０の上面である頂面部３０Ｍ）上には、上側金属層２４が配置されないことが好ましい。

以上のように、鉄板９１Ｔとの間に隙間をあけて配置され、金属層として少なくとも下側金属層２３を備えた実験例１，２，７，８の補強ボードでは、断熱性能が優れている。特に、鉄板９１Ｔとの間の隙間を５ｍｍ以上とした実験例１，２，７の補強ボードでは、断熱性能が非常に優れていることが確認できた。

なお、実験例１，２，７，８が「実施例」に相当し、実験例３～６が「比較例」に相当する。

［他の実施形態］
（１）上記実施形態において、上側金属層２４を、積層体２０Ｓ（上記実施形態における膜体２４Ｓを除いたもの）の成形の後に、即ち、積層体２０Ｓの上面を３次元形状に成形した後に、例えば金属溶射等により、形成してもよい。この場合、上側金属層２４を、補強ボード１０の上面において上側凹部３２の内面にのみ形成することが容易となる。上側金属層２４を上側凹部３２の内面にのみ形成することで、補強ボード１０のうちルーフパネル９１と接触する頂面部３０Ｍに上側金属層２４が設けられないので、補強ボード１０の断熱性能をより向上させることが可能となる。本実施形態の補強ボード１０の製造方法では、成形された積層体２０Ｓの上面のうち頂面部３０Ｍとなる部分をマスキングテープ等で保護して金属溶射を行えば、この部分に金属粒子が付着することをより確実に防ぐことが可能となる。本実施形態では、金属溶射により上側金属層２４を形成することで、上側金属層２４に通気性を持たせることが容易となる。また、積層体２０Ｓの上面を３次元形状に成形してから上側金属層２４を形成するので、上側金属層２４を補強ボード１０の上面の所望の箇所（例えば、上側凹部３２の内面）に形成することが容易となる。なお、積層体２０Ｓ（膜体２４Ｓを除いたもの）の成形の後に、金属箔を上側凹部３２の内面に配置して、上側金属層２４を形成してもよい。また、膜体２３Ｓを除いた積層体２０Ｓの成形の後に、金属溶射又は金属箔により下側金属層２３を形成してもよい。

（２）上記実施形態では、補強ボード１０を製造するにあたり、別体となった膜体２４Ｓと面材２５とをプレス成形することで、一体化された上側金属層２４と面材２５とを得たが、プレス成形前に予め上側金属層２４を面材２５に積層一体化しておいてもよい。この場合、例えば、面材２５の少なくとも片面に金属溶射により上側金属層２４を形成してもよいし、面材２５に貼り合わせた金属箔により上側金属層２４を形成してもよい。前者のように、金属溶射により上側金属層２４を面材２５に積層すれば、上側金属層２４を面材２５にバインダで接着して積層する場合に比べて、バインダを削減することができる。

具体的には、上側金属層２４を、積層体２０Ｓ（膜体２４Ｓを除いたもの）のプレス成形の前に形成する場合、例えば、まず、面材２５に金属溶射を行って上側金属層２４を形成する。そして、発泡シート２１Ｓに上側から面材２５及び上側金属層２４を重ねたものを、上型５１と下型５２によりプレス成形して補強ボード１０を成形する。この場合、上側金属層２４は、面材２５の上側に配置してもよいし、下側に配置してもよい。また、この場合、面材２５のうち上側凹部３２に厚み方向で重なる部分への金属溶射層の目付量を、頂面部３０Ｍを構成する部分の金属溶射の目付量よりも大きくすることで、プレス成形後に上側金属層２４に極端に薄い部分が形成されることを防止可能となる。また、補強ボード１０の上面を成形する上型５１に、補強ボード１０の上側凹部３２を成形する成形突部を設けておき、面材２５の上面のうちプレス成形の際に上型５１の上記成形突部と対向する部分にのみ金属を溶射するようにしてもよい。この場合、上側金属層２４を上側凹部３２の内面のみに容易に形成することが可能となる。また、上側金属層２４を金属溶射により形成することで、上側金属層２４に通気性を持たせることが容易となる。ここで、上側金属層２４が通気性を持つ構成では、積層体２０Ｓの成形時に接着用のバインダを用いる場合、バインダが上側金属層２４を通して外側に染み出る虞がある。そのため、補強ボード１０をプレス成形により製造する場合に、バインダが分割金型（上型５１）に付着する虞がある。これに対し、本実施形態では、上側金属層２４が金属溶射により形成されるので、上側金属層２４を多数の金属粒子をランダムに幾重にも堆積させて形成することが可能となり、上側金属層２４を通してのバインダの染み出しを抑制可能となる。これにより、分割金型へのバインダの付着を抑制することが可能となる。また、面材２５によっても、上側金属層２４側の外面からバインダが染み出すことを抑制でき、上側金属層２４が通気性を有する構成でも、バインダが外側に漏れ出ることを抑制できる。なお、下側金属層２３を、積層体２０Ｓ（膜体２３Ｓを除いたもの）のプレス成形の前に、例えば金属溶射等により形成してもよい。

（３）上記実施形態において、複数の上側突部３０を設ける場合、上側突部３０が、突条となっていてもよいし、円柱状又は角柱状であってもよいし、上側にすぼまる円錐台形状又は角錐台形状であってもよい。上側突部３０が突条をなす場合、例えば、複数の土手状の突条（上側突部３０Ｖ）が、車両９０の前後方向又は車幅方向に延びて、互いに平行に並べられていてもよい（図９（Ａ）参照）。この場合、補強ボード１０を製造する際には、上型５１の成形凹部５１Ｕを上側突部３０Ｖに対応した複数の溝とすると共に、上側金属層２４となる膜体２４Ｓには、開裂起点部４０Ｖとして、それら複数の溝に沿った複数の破線部４２を形成すればよい（図９（Ｂ）参照）。なお、この場合、例えば、破線部４２の代わりに、破線部４２よりもわずかに短く膜体２４Ｓを横断しない長さのスリットを設けてもよい。

（４）上記実施形態では、上側金属層２４が、上側凹部３２内にのみ設けられていたが、図１０に示されるように、頂面部３０Ｍ上にも設けられていてもよい。この場合、上側金属層２４が、補強ボード１０の上面全体に設けられてもよい（図１０参照）。また、上側金属層２４が、上側凹部３２内にのみ設けられる場合、上側凹部３２の底面のみに設けられていてもよいし、上側凹部３２の側面（上側突部３０の側面）に設けられてもよいし、それら底面と側面の両方に設けられてもよい（図１１参照）。また、補強ボード１０には、上側金属層２４が設けられていなくてもよい。

（５）上記実施形態において、１対の補強層２２，２２のうち少なくとも一方の補強層２２が設けられずに、下側金属層２３と上側金属層２４の少なくとも一方が発泡樹脂層２１に直に積層されていてもよい。また、繊維からなる補強層２２の代わりに、例えば、樹脂からなる層が設けられていてもよい。

（６）上記実施形態において、補強ボード１０の下面に、突部又は凹部が設けられていてもよい。この場合、例えば、補強ボード１０の下面において上側突部３０と厚み方向で重なる部分に、凹部が設けられていてもよい。この構成では、発泡樹脂層２１が上側に***することで、それら上側突部３０と上記凹部とが形成されてもよく、この場合、発泡樹脂層２１の厚み（目付量）が、全面に亘って略均一となっていてもよい。なお、本実施形態の補強ボード１０を製造するには、下型５２の成形面５２Ｍに、補強ボード１０の上記凹部を成形する対向突部を、上型５１の成形凹部５１Ｕと対向するように設ければよい。この場合、プレス成形の際に、この対向突部により発泡シート２１Ｓを下側から成形凹部５１Ｕ内に押し上げることができるので、膜体２４Ｓを開裂起点部で開裂させ易くすることが可能となる。

（７）上記実施形態では、接着材９３が頂面部３０Ｍ上にのみ配置されたが、補強ボード１０の上面全体に配置されてもよい（即ち、接着材９３が頂面部３０Ｍと上側凹部３２の全体を覆ってもよい）。補強ボード１０の上面全体に接着材９３が存在することで、補強ボード１０にルーフパネル９１の熱が伝わり難くなり、補強ボード１０の断熱性能が更に向上する。また、補強ボード１０の上面全体に接着材９３が配置されることで、補強ボード１０の剛性が向上する。なお、接着材９３は透明な層であってもよい。これにより、上側金属層２４でルーフパネル９１からの熱を反射することが可能となる。

（８）上記実施形態では、頂面部３０Ｍ（上側突部３０）が、平面視格子状であったが、平面視ハニカム状であってもよい。この構成であっても、車両９０の前後方向及び車幅方向における補強ボード１０の剛性を向上させることが可能となる。

（９）上記実施形態では、補強ボード１０が、積層体２０Ｓを加熱プレスすることで成形されたが、積層体２０Ｓをコールドプレスすることで成形されてもよい。この場合、バインダとしてホットメルト等の接着材を用いればよい。

（１０）上記実施形態では、上側突部３０の上端面（即ち、頂面部３０Ｍ）の全体が、ルーフパネル９１と密着したが、頂面部３０Ｍが、ルーフパネル９１に部分的に密着してもよい。

（１１）上記実施形態の補強ボード１０には、面材２５が設けられていたが、面材２５が設けられていなくてもよい。この場合、上側の金属層２４は上側の補強層２２に直に積層される。また、下側金属層２３と下側の補強層２２との間に面材（例えば面材２５と同様のもの）が設けられていてもよい。

１０ 補強ボード
２１ 発泡樹脂層
２３ 下側金属層
２４ 上側金属層
３０Ｍ 頂面部
３２ 上側凹部
９０ 車両
９１ ルーフパネル
Ｓ 隙間

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、車両のルーフパネルの下面に貼り合わされ、発泡樹脂層を含む積層構造をなした補強ボードであって、前記ルーフパネルと前記補強ボードの間に隙間を形成する上側凹部が上面に形成され、前記発泡樹脂層に下側から積層された非通気層と、前記非通気層に含まれる第１の金属層と、を有する補強ボードである。

発明の第２態様は、前記非通気層は、非通気性の前記第１の金属層を含むか、又は、前記第１の金属層が非通気性のベース層に金属溶射もしくは金属蒸着により積層された構造を含む、第１態様に記載の補強ボードである。

発明の第３態様は、前記発泡樹脂層に上側から積層された第２の金属層を有する、第１態様又は第２態様に記載の補強ボードである。

発明の第４態様は、前記第２の金属層は、前記ルーフパネルからの輻射熱を反射する熱反射層となっている、第３態様に記載の補強ボードである。

発明の第５態様は、前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、前記上側密着部の表面において前記第２の金属層が設けられる割合よりも、前記上側凹部の内面において前記第２の金属層が設けられる割合の方が、大きくなっている、第３態様又は第４態様に記載の補強ボードである。

発明の第６態様は、前記第２の金属層は、前記上側凹部の内面にのみ設けられている、第３態様から第５態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードである。

発明の第７態様は、前記発泡樹脂層と前記第２の金属層の間に、通気性を有する面材が配置されている、第３態様から第６態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードである。

発明の第８態様は、前記上側凹部の深さは、２ｍｍ以上になっている、第１態様から第７態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードである。

発明の第９態様は、前記補強ボードの下面は、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状になっている、第１態様から第８態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードである。

発明の第１０態様は、前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、前記上側密着部が、平面視格子状をなしている、第１態様から第９態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードである。

発明の第１１態様は、第３態様から第７態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードの製造方法であって、プレスにより前記補強ボードを成形する１対の分割金型のうち前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードのうち前記ルーフパネルと密着する上側密着部を奥面で成形する成形凹部を設けておき、前記第２の金属層としての非通気性の金属箔からなるか、又は、非通気性のベース層に前記第２の金属層としての金属溶射層もしくは金属蒸着層が積層されてなる膜体に、前記膜体の開裂の起点となる開裂起点部を形成しておき、前記プレスにあたって、前記発泡樹脂層を含むボード材に前記膜体を重ねたものを、前記１対の分割金型の間に配置する際に、前記ボード材よりも前記膜体を前記一方の分割金型側に配置し、前記成形凹部と前記開裂起点部とを重ねる、補強ボードの製造方法である。

発明の第１２態様は、第３態様から第７態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードの製造方法であって、前記発泡樹脂層を含むボード材の上面を３次元形状に成形してから、前記ボード材の上面に金属を溶射して通気性を有する前記第２の金属層を形成する、補強ボードの製造方法である。

発明の第１３態様は、第３態様から第６態様のうち何れか１の態様に記載の補強ボードの製造方法であって、前記第２の金属層を、面材に金属を溶射することで該面材に積層し、前記発泡樹脂層に上側から前記面材及び前記第２の金属層を重ねたものを、１対の分割金型でプレスして前記補強ボードを成形する、補強ボードの製造方法である。

発明の第１４態様は、第１３態様に記載の補強ボードの製造方法であって、前記１対の分割金型のうち、前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードの前記上側凹部を成形する成形突部を設けておき、前記第２の金属層を形成するにあたり、前記面材の上面のうち前記プレスにおいて前記一方の分割金型の前記成形突部と対向する部分にのみ前記金属を溶射する、補強ボードの製造方法である。

発明の第１態様の補強ボードでは、上側凹部により、ルーフパネルと補強ボードの間に隙間が形成されるので、断熱性能を向上させることが可能となると共に、ルーフパネルからの輻射熱に対する遮熱性能を発揮することも可能となる。また、非通気層が設けられることで、補強ボードの断熱性能をさらに向上させることが可能となる。また、非通気層を有することで、例えば補強ボードをプレス成形により製造する場合に、積層に用いる接着用のバインダが非通気層側（下側）の外面から染み出すことを防止可能となり、バインダが成形金型に付着することを防止可能となる。また、第１の金属層が設けられることで、補強ボードの断熱性能を一層向上させることが可能となる。なお、非通気層は、非通気性の第１の金属層を含んでいてもよいし、第１の金属層が非通気性のベース層に金属溶射又は金属蒸着により積層された構造を含んでいてもよい（発明の第２態様）。

発明の第３態様では、発泡樹脂層の上下に金属層が配置されるので、補強ボードの断熱性能をさらに向上させることが可能となる。

発明の第４態様では、発泡樹脂層に上側から積層された第２の金属層により、車両のルーフパネルからの輻射熱を反射することが可能となり、遮熱性能を向上させることが可能となる。

発明の第５態様では、上側密着部の表面において第２の金属層が設けられる割合よりも、上側凹部の内面において第２の金属層が設けられる割合が大きくなっている。即ち、ルーフパネルと接触する上側密着部では、ルーフパネルと接触しない上側凹部よりも第２の金属層の配置されている割合が小さくなっている。従って、ルーフパネルからの熱が、第２の金属層を通して補強ボード（特に補強ボードの上面側）に伝わることを抑制可能となる。これにより、補強ボードの断熱性能をより向上させることができる。第２の金属層は、上側凹部の内面にのみ設けられていることが好ましい（発明の第６態様）。上側凹部の深さは、２ｍｍ以上であることが好ましい（発明の第８態様）。

発明の第７態様では、発泡樹脂層と第２の金属層との間に面材が配置されるので、補強ボードの剛性を向上させることが可能となる。また、面材を有することで、例えば補強ボードをプレス成形により製造する場合に、接着用のバインダが第２の金属層側の外面から染み出して成形金型へ付着することを防止可能となる。しかも、面材が通気性を有するので、補強ボードの吸音性を向上させることが可能となる。

補強ボードの下面は、突部又は凹部が設けられた形状となっていてもよいし、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状となっていてもよい（発明の第９態様）。

発明の第１０態様では、上側密着部を平面視格子状とすることで、補強ボードの剛性を向上させることが可能となり、このような上側密着部をルーフパネルに接着させることで、ルーフパネルへの補強性能の向上が図られる。

発明の第１１態様では、非通気性の金属箔からなるか、又は、非通気性のベース層に金属を溶射もしくは蒸着してなる膜体を、発泡樹脂層を有するボード材に重ね、それらを１対の分割金型でプレスすることで、補強ボードを成形する。ここで、膜体とボード材を１対の分割金型の間に配置する際に、膜体の開裂起点部を、一方の分割金型において補強ボードの上側密着部を奥面で成形する成形凹部に重ね合わせる。このような配置でプレスを行うことで、開裂起点部を起点として膜体を開裂させ、その裂け目から発泡樹脂層を成形凹部内で補強ボードの上面側に出して（相対的に突出させて）、上側密着部を形成することが可能となる。これにより、補強ボードの上面において、上側密着部の上面（頂面部）に比べて上側凹部内に、第２の金属層を形成し易くすることが可能となる。

発明の第１２態様では、発泡樹脂層を含むボード材の上面を３次元形状に成形してから、ボード材の上面に金属を溶射して第２の金属層を形成する。このように金属溶射により第２の金属層を形成することで、第２の金属層に通気性を持たせることが容易となる。また、ボード材の上面を３次元形状に成形してから第２の金属層を形成するので、第２の金属層を補強ボードの上面の所望の箇所（例えば、上側凹部の内面）に形成することが容易となる。なお、第２の金属層をボード材に積層してから、それらをプレス成形してもよい（発明の第１３態様）。

発明の第１３態様では、第２の金属層が金属溶射により形成されるので、第２の金属層に通気性を持たせることが容易となる。ここで、第２の金属層が通気性を持つ構成では、接着用のバインダを用いる場合、バインダが第２の金属層を通して外側に染み出る虞がある。そのため、補強ボードをプレス成形により製造する場合、成形金型にバインダが付着する虞がある。これに対し、本態様では、第２の金属層が金属溶射により形成されるので、第２の金属層を多数の金属粒子を幾重にも堆積させて形成することができ、第２の金属層を通してのバインダの染み出しを抑制可能となる。これにより、成形金型へのバインダの付着を抑制することが可能となる。また、このようにバインダを用いる場合、面材によっても第２の金属層側からバインダが染み出すことを抑制でき、第２の金属層が通気性を有する構成でも、バインダが外側に漏れ出ることを抑制できる。

発明の第１４態様によれば、第２の金属層を、補強ボードの上側凹部の内面のみに形成することが可能となる。

Claims (14)

1. 車両のルーフパネルの下面に貼り合わされ、発泡樹脂層を含む積層構造をなした補強ボードであって、
   前記ルーフパネルと前記補強ボードの間に隙間を形成する上側凹部が上面に形成され、
   前記発泡樹脂層に下側から積層された非通気層と、
   前記非通気層に含まれる第１の金属層と、を有する補強ボード。
2. 前記非通気層は、非通気性の前記第１の金属層を含むか、又は、前記第１の金属層が非通気性のベース層に金属溶射もしくは金属蒸着により積層された構造を含む、請求項１に記載の補強ボード。
3. 前記発泡樹脂層に上側から積層された第２の金属層を有する、請求項１又は２に記載の補強ボード。
4. 前記第２の金属層は、前記ルーフパネルからの輻射熱を反射する熱反射層となっている、請求項３に記載の補強ボード。
5. 前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、
   前記上側密着部の表面において前記第２の金属層が設けられる割合よりも、前記上側凹部の内面において前記第２の金属層が設けられる割合の方が、大きくなっている、請求項３又は４に記載の補強ボード。
6. 前記第２の金属層は、前記上側凹部の内面にのみ設けられている、請求項３から５のうち何れか１の請求項に記載の補強ボード。
7. 前記発泡樹脂層と前記第２の金属層の間に、通気性を有する面材が配置されている、請求項３から６のうち何れか１の請求項に記載の補強ボード。
8. 前記上側凹部の深さは、２ｍｍ以上になっている、請求項１から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボード。
9. 前記補強ボードの下面は、突部及び凹部が設けられていない略フラット形状になっている、請求項１から８のうち何れか１の請求項に記載の補強ボード。
10. 前記補強ボードの上面のうち前記上側凹部以外の部分からなり、前記ルーフパネルに密着する上側密着部を有し、
    前記上側密着部が、平面視格子状をなしている、請求項１から９のうち何れか１の請求項に記載の補強ボード。
11. 請求項３から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、
    プレスにより前記補強ボードを成形する１対の分割金型のうち前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードのうち前記ルーフパネルと密着する上側密着部を奥面で成形する成形凹部を設けておき、
    前記第２の金属層としての非通気性の金属箔からなるか、又は、非通気性のベース層に前記第２の金属層としての金属溶射層もしくは金属蒸着層が積層されてなる膜体に、前記膜体の開裂の起点となる開裂起点部を形成しておき、
    前記プレスにあたって、前記発泡樹脂層を含むボード材に前記膜体を重ねたものを、前記１対の分割金型の間に配置する際に、前記ボード材よりも前記膜体を前記一方の分割金型側に配置し、前記成形凹部と前記開裂起点部とを重ねる、補強ボードの製造方法。
12. 請求項３から７のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、
    前記発泡樹脂層を含むボード材の上面を３次元形状に成形してから、前記ボード材の上面に金属を溶射して通気性を有する前記第２の金属層を形成する、補強ボードの製造方法。
13. 請求項３から６のうち何れか１の請求項に記載の補強ボードの製造方法であって、
    前記第２の金属層を、面材に金属を溶射することで該面材に積層し、
    前記発泡樹脂層に上側から前記面材及び前記第２の金属層を重ねたものを、１対の分割金型でプレスして前記補強ボードを成形する、補強ボードの製造方法。
14. 請求項１３に記載の補強ボードの製造方法であって、
    前記１対の分割金型のうち、前記補強ボードの上面を成形する一方の前記分割金型に、前記補強ボードの前記上側凹部を成形する成形突部を設けておき、
    前記第２の金属層を形成するにあたり、前記面材の上面のうち前記プレスにおいて前記一方の分割金型の前記成形突部と対向する部分にのみ前記金属を溶射する、補強ボードの製造方法。

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