JP2023519004A - 工作物におけるタップ孔の加工方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、回転するタッピング工具を工作物５に目標孔深さｔＢまで孔あけ方向に駆動する孔あけストロークＢを有するところの、タッピング工具によってタップ孔１を製造する方法に関する。ねじのない下孔５１を形成し、タッピング工具がタッピング送りｖｆとそれに同期したタッピング回転速度ｎとで下孔５１に内ねじ９を形成するねじ加工ストロークＧを有する。本発明によれば、孔あけストロークＢに続いて、孔あけ方向とは逆の反転方向にタッピング工具を下孔５１から取り出す反転ストロークＲ１が行われる。そして、オフセットストロークＶ１でタッピング工具を径方向に変位Δｒ１させる。そして、ねじ加工ストロークＧにおいて、径方向に変位して回転するタッピング工具は、孔軸心Ａの周りの円形経路５３に沿って円形回転運動するように案内される。【選択図】図３

Description

本発明は、請求項１の前提部に係る工作物におけるタップ孔の加工方法、および請求項１９に係るタッピング工具に関する。

このタイプのタップ孔の加工プロセスでは、まず、回転するタッピング工具を、予備的な孔明けが行われていない工作物に対して孔あけ方向に目標孔深さまで切り込ませる、孔あけストロークによって、工作物にねじなしの下孔が形成される。さらにタッピングストロークが行われ、タッピング工具が、ねじ送りと、ねじ送りに同期したねじ回転速度とによって、下孔に内ねじを形成する。

たとえば、このプロセスは、下孔（すなわちコアホール）の形成と内ねじの形成との両方が共通の工具ストロークで実行される、いわゆるシングルショットタッピングプロセスとして実現することができる。この場合、ドリリングストロークとタッピングストロークとが時間的に重なっている。そのため、工具負荷が高くなり、工具寿命が短くなる可能性がある。

このようなシングルショットタッピングプロセスは、特許文献１にて知られている。タッピングストロークが終了すると、回転工具の回転方向は逆になる。その後、反転送りと同期した反転回転速度で、タッピング工具のねじ加工歯がワークねじ穴のねじ山に負荷なく移動する反転ストロークによって、工具をねじ穴から無負荷で取り出す。

国際公開第２０１９／０２９８５０号明細書

本発明の目的は、先行技術に比べて工具負荷が低減され、また工程時間を短縮して、タップ孔を加工することができる、工作物におけるタップ孔の加工方法およびタッピング工具を提供することにある。

課題は、請求項１または請求項１９に記載の特徴により解決される。本発明の好ましいさらなる実施形態は、従属請求項に開示されている。

特許文献１の記載とは対照的に、本発明によれば、高い工具負荷を伴う孔あけストロークにおいて、下孔と内ねじとの両方が同時に形成されることは、もはやない。その代わりに、本発明では、孔あけストロークにおいて下孔のみを加工するようにタッピング工具が設計されている。その後、独立したねじ切削ストロークで、内ねじが加工される。請求項１の特徴部分によれば、ねじ切削ストロークの準備として、孔あけストロークの後に、タッピング工具を孔あけ方向と反対の反転方向に沿って下孔の外に完全に導く反転ストロークが行われる。下孔から取り出されたタッピング工具は、オフセットストロークにおいて径方向外側に変位する。その後、径方向に変位したタッピング工具が下孔の軸心を中心とした円軌道を回転運動するように案内されて、タッピングストロークが開始される。

本発明によれば、反転ストローク中に内ねじが生成されないことが強調されるべきである。その場合は、内ねじ形成の準備として、タッピング工具の速度調整を行う必要がある。その際には、タッピング工具をドリル速度（前回のドリルストローク）からタッピング速度（次の内ねじ形成）に制御する必要があり、時間がかかる。また、このような内ねじ形成時にはタッピング工具が引張力を受けることになるので、工具にかかる負荷が少なくて済むことになる。

本発明によれば、ねじ加工ストロークと孔あけストロークとが同一のストローク方向を有するようにすることができる。孔あけストロークでは、タッピング工具が回転する工具軸心と、孔軸心とを同軸にすることができる。さらに、孔あけストロークでは、タッピング工具の孔あけ切刃は工作物と噛み合い、タッピング工具のねじ加工刃は無負荷で送られる。

好ましい実施形態では、有効ねじ深さに達したときに、ねじ生成ストロークを自由切削ストロークで延長することができる。自由切削ストロークでは、工具の送りと回転速度とが同期しなくなり、内ねじに隣接して、ねじピッチのない円周方向の逃げ溝が形成される。ねじ生成ストロークでは、工具軸心と孔軸心とは軸心方向に平行である。オフセットストロークでは、タッピング工具が径方向に変位したオフセットに相当する軸心間距離を持つ。

自由切削ストロークで円周方向の逃げ溝を形成した後、２回目のオフセットストロークを行うことができる。第２オフセットストロークでは、タッピング工具を径方向にオフセットして、内ねじ部または逃げ溝から遠ざける。これにより、タッピング工具を、無負荷で、すなわち、ねじの噛み込みや切り屑の噛み込みなしに、その後の反転ストロークで工作物のねじ孔から案内して取り出すことができる。

タッピングストロークに備えるために、必要に応じてタッピング工具の回転方向を逆にすることができる。回転方向の反転は、例えば、第１反転ストロークの実行中に行うことができる。

孔あけストロークが実行された後、必要に応じてタッピング工具の速度をゼロまで減速させて、最初の反転ストロークを開始することができる。

ねじ加工ストロークでは、ねじ外径ｄ_Ａの中心を中心とするｘｙ平面上の同期補間と、孔軸心（または工具軸心）に沿った１回転あたり１ピッチの送り速度での同時同期運動により、タップ加工が行われる。タッピング工具の１回転の時間(ｎ_Ｗ)は、ねじの外径の中心点を中心とした１回転の時間(ｎ_Ｇ)に相当する。この間に発生する孔軸心に沿った切り込み(ねじ送り)は、ねじピッチに相当する。

第１オフセットストローク（すなわち、第１反転ストロークとねじ加工ストロークとの間）において、回転するタッピング工具は、径方向のオフセットによって制御され、孔軸心の周りの円形経路に沿った円形の回転運動で案内される。

タッピング工具は、孔あけストロークにおいて、内ねじ生成に必要な工具ねじ生成部が、下孔の壁面と噛み合わない無負荷状態を維持するように設計されている。一方、その後のねじ加工ストロークでは、下孔を形成するための工具孔あけ部は、無負荷のまま、形成された内ねじと噛み合わない状態に保たれる。工具の孔あけ部は、内ねじの山径よりも径方向内側の範囲内で、その孔あけ用切刃とともに、ねじ加工ストローク中に径方向に移動する。ねじ加工ストロークは、工具軸心が孔軸心と平行になるように行われる。

タッピング工具は、少なくとも、工具の周方向に沿って刃先どうしの角度だけ距離をおいた第１孔あけ切刃と第２孔あけ切刃とを有する。刃先どうしの角度は、２つの孔あけ切刃が、ねじ加工ストロークにおいて負荷なく工作物のネジ孔の範囲外に導かれて、生成される内ねじを噛み合わないように寸法設定されている。

技術的な実施態様では、タッピング工具に形成されたネジ生成部は、工具の周方向に沿って、２つの孔あけ切刃がまたがる回転角度範囲よりも外側に配置されている。

２つの孔あけ切刃の外周の輪郭は、工具回転中に、切刃の円形軌道上を移動する。同様に、工具回転時に、工具ねじ生成部の歯の輪郭は、歯の輪郭径を持つ、歯の輪郭円形経路上を移動する。タッピング工具の径方向への干渉のない自由切削ストロークと２回目の反転ストロークとに対応するために、工具ねじ生成部の歯の輪郭径は、孔あけ切刃の輪郭径よりも小さく設計されている。その結果、孔あけ切刃の円形経路と、工具ねじ生成部の歯の輪郭の円形経路との間に、工具の径方向のクリアランスが発生する。工具クリアランスは、自由切削ストロークの際に、径方向に部分的に使い切られる。

第１の孔あけ切刃と第２の孔あけ切刃との間の角度は、１８０°よりも小さく、たとえば１２０°の範囲であることができる。

孔あけ切刃の各々は、工具先端に形成された少なくとも１つの横切刃を有していてもよい。各孔あけ切刃の横切刃は、径方向外側の切刃コーナにおいて孔あけ切刃の縦切刃に合流することができる。さらに、具体的な実施形態では、工具の長手方向に設けられたドリルランドに１つの孔あけ切刃を形成することができる。２つのドリルランドを、切屑空間を介して、工具の周方向に互いに間隔をあけて配置することができる。切屑空間を区画する切屑面は、縦切刃で周方向のドリルランド逃げ面に合流（工具周方向）することが可能である。ガイドチャンファが、２つの周辺ドリルランド逃げ面から径方向外側に突出することができる。さらに、工具ネジ生成部は、２つの周辺ドリルランド逃げ面のうちの１つに形成することができる。

タッピング工具の先端部では、切り屑空間を区画するすくい面は、正面横切刃において、工具軸心方向にテーパを持つ端部逃げ面へと合流することができる。孔あけ切刃にかかる負荷を均一にするためには、第１孔あけ切刃と第２孔あけ切刃とを、工具の軸心方向に沿って異なる高さ位置に配置することが、すなわち軸心方向に相対的に高さをずらして配置することが、好ましい。２つの孔あけ切刃（特に、関連する刃先コーナを有するそれらの横方向刃先）どうしの間の軸心方向の高さオフセットは、孔あけ切刃あたりの切刃の負荷が孔あけストロークにおいてほぼ等しくなるように寸法設定することが可能である。軸心方向に沿って垂直方向にオフセットした孔あけ切刃では、従来のタッピング工具のように工具軸心に対して孔あけ切刃が正対しているものではないにもかかわらず、孔あけ切刃の負荷がほぼ等しくなり、孔あけ切刃あたりの歯送り量をほぼ等しくなるようにすることができる。特に、孔あけ切刃の２つの正面横切刃は、工具軸心方向に相対的に高さがオフセットされていてもよい。

工作物に形成されたねじ付きめくら孔の側断面図である。 タッピング工具の外観を示す図である。 タッピング工具の外観を示す図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 図１に示すねじ付きめくら孔の形成を工程順に説明した図である。 従来の穴あけ工具を別の角度から見た図である。 従来の穴あけ工具を別の角度から見た図である。 本発明の一実施形態の図である。 本発明の一実施形態の図である。 本発明の一実施形態の図である。 本発明の一実施形態の図である。 本発明の他の実施形態の図である。 本発明の他の実施形態の図である。 本発明の他の実施形態の図である。 本発明の他の実施形態の図である。

以下、本発明の実施の形態の一例を、添付図を参照しながら説明する。

図１は、完成しためくら孔構造のタップ孔１を示す。孔１は、図４～図８を参照して後で説明する加工手順によって、工作物５に、孔底３が目標孔深さｔ_Ｂに達するまで加工される。タップ孔１は、その孔開口部に円周方向のねじザグリ７を有し、このねじザグリ７は、下方に続いて内ねじ９となる。内ねじ９は、孔軸心Ａに沿って、目標とする有効ねじ深さｔ_Ｇまで延びている。図１に見られるように、内ねじ９における１つのねじ山が、環状の逃げ部または逃げ溝１３に繋がっている。内ねじ９の山部は、図１の下孔の直径ｄ_Ｋ上に存在する。内ねじ９の谷部は、ねじ外径ｄ_Ａ上に存在する。

図１に示すめくら孔構造のタップ孔１は、図２および図３を参照して後述するタッピング工具の助けを借りて加工される。したがって、図２の工具は、タップ本体１７が接続されるクランプシャンク１５を有する。図３において、タップ本体１７には、工具周方向ｕに刃先どうしの角度αだけ離間した、第１孔あけ切刃Ｓ１および第２孔あけ切刃Ｓ２が形成されている。図３において、タッピング工具は、工具の長手方向に延びる２つのドリルランド１４を有する。２つのドリルランド１４のそれぞれには、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２が形成されている。２つのドリルランド１４は、切り屑空間２３によって、工具周方向ｕ（図３）に互いに間隔をあけて配置されている。各切刃Ｓ１、Ｓ２は、工具長手方向に形成された縦切刃２７（図１２と図１４とにおいてのみ表示されている）と、工具先端に形成された横切刃２９とを有している。横切刃２９は、半径方向外側の切刃コーナ３３で、長手方向の縦切刃２７に合流する。

切り屑空間２３を区画するすくい面は、縦切刃２７において、周辺ドリルランド逃げ面３５に合流する（図３）。周辺ドリルランド逃げ面３５の各々には、横方向に突出したガイドチャンファ３７が形成されている。さらに、幅広のドリルランド１４上（すなわち、そのドリルランド逃げ面３５上）には、工具ねじ生成部３９が形成されている。この工具ねじ生成部３９は、図３では、前加工歯４０と、中間歯４１と、仕上げ歯４２との、合計３つの切削歯で構成されている。代替的にまたは追加的に、さらに歯（図１に示す歯４３など）を設けることも可能である。図３において、歯４０～４２は、工具周方向ｕに沿って前後に配置され、軸心方向にはほぼ同じ高さに配置されている。あるいは、しかし、ねじ生成部３９は、この特定の実施形態に限定されない。むしろ、より少ないまたはより多くの切削歯を設けることもでき、および／または切削歯は、ドリルランド逃げ面３５上において互いに軸心方向にオフセットして配置することもできる。

また、ねじ生成部３９は、軸心方向から見て、それぞれの場合の切削刃４０、４１、４２の両側に、周方向に円筒状に延びる支持ウェブ４４（図３および図４）を有する。支持ウェブ４４の外径は、タッピング時に下孔径ｄ_ＶＢ上にほぼ存在する（図７参照）。これによって、ねじ生成時にタッピング工具の支持ウェブ４４が下孔の壁に支持されるようにされている。

さらに図３に示すように、第１および第２の孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の外周切刃輪郭は、タッピング工具の回転中に、切刃輪郭径（下孔径ｄ_Ｋと同一）を有する孔あけ切刃の円形経路４５上を移動する。同様に、工具ねじ生成部３９の歯形は、工具回転中に歯形径の円形経路または包絡線４７（図３および図４）上を移動する。図３または図４では、歯４０、４１、４２の輪郭径が、切刃Ｓ１、Ｓ２の輪郭径よりも小さくなっている（下孔径ｄ_Ｋと同一）。このため、ドリル刃の円形経路４５と切刃Ｓ１、Ｓ２の輪郭の円形経路４７との間に半径方向の工具クリアランス４９（図３または図４）が生じる。この工具クリアランス４９は、後述の自由切削ストロークＦ（図８ｂ）で必要となるものである。

以下では、本発明によるタッピング工具の助けを借りたねじ加工について、図４～図８を参照して説明する。ここで、孔あけストロークＢ（図４および図５）において、回転タッピング工具は、まだ孔あけされていない工作物５に目標孔深さｔ_Ｂまで送り込まれて、下孔５１を形成する。孔あけストロークＢでは、２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２が工作物５に噛み合い、工具ねじ生成部３９は、下孔壁と干渉しない無負荷の状態が維持される。工具軸心Ｗは孔軸心Ａと同軸に配置され、タッピング工具の送りｖ_ｆと回転速度ｎとは自由に選択できる。図４において、孔あけ加工は、例えば反時計方向に示される回転方向３８に行われる。

孔あけストロークＢの終了の後に（図５）、次のプロセス工程で、ねじ加工ストロークＧ（図８ａ）を準備する。つまり、孔あけストロークＢの後に、第１反転ストロークＲ１（図６）が行われ、タッピング工具が、下孔５１から孔あけ方向とは逆の反転方向に取り出されて、第１オフセットストロークＶ１（図７）が行われ得るようになる。第１オフセットストロークＶ１では、下孔５１から取り出されたタッピング工具が径方向変位量Δｒ_１だけ径方向に変位する。

その後、ねじ加工ストローク（図８ａ）が開始され、径方向に変位して回転するタッピング工具は、孔軸心Ａの周りの円形経路５３に沿って円形回転運動（図７）で案内され、ねじ送りおよびそれに同期したねじ速度で下孔５１内に導入される。ねじ加工ストロークＧでは、図７に示すように、工具の回転と工具の円運動とは、ともに同じ回転方向、同じ回転速度で行われる。

ねじ加工ストロークＧ（図８ａ）では、有効ねじ深さｔ_Ｇに達するまで、タッピング工具のねじ生成部３９が内ねじ９を形成する。有効ねじ深さｔ_Ｇに達すると、ねじ加工ストロークＧが自由切削ストロークＦ（図８ａ）へ拡張される。この自由切削ストロークＦでは、送りｖ_ｆとタッピング工具の回転速度ｎとは、もはや互いに同期していない。したがって、内ねじ９に隣接する環状の逃げ溝１３は、ねじピッチなしで製作される。

環状の逃げ溝１３の形成後、第２のオフセットストロークＶ２が続き（図８ｂ）、この間、タッピング工具は逃げ溝１３から径方向にオフセットΔｒ_２だけ後退させられる。これにより、第２の反転ストロークＲ２（図８ｂ）が可能となり、このストロークでは、タッピング工具を無負荷で、すなわちねじ加工および切削加工なしで、工作物のタップ孔１から取り出すことができる。

以下の説明は、特に孔あけ加工工程と、タッピング工具の孔あけ部とに関する。一般に、孔あけ加工工程を設計する場合、加工パラメータ（すなわち、孔あけ工具の回転速度ｎおよび送り速度ｖ_ｆ）は、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２あたりの孔あけ刃荷重がほぼ同じになるように、すなわち孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２あたりの送り速度ｖ_ｆｚ（歯送り）が理想的に同じになるように、孔あけ工具の孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の位置と協調させることが必要となる。従来の孔あけ工具（図９、図１０）では、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２間のピッチ距離を一定にすることで、このことを実現している。したがって、図９において、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、工具軸心Ｗに対して径方向の逆の位置に存在しているので、図１０からわかるように、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２ごとの送り（歯送り）はほぼ同じである。図１０では、従来の孔あけ工具の側面が、展開された状態で示されている。従って、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、軸心方向の高さＨが同じになるように配置される。図１０において、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、それぞれ同一の切削幅ｓで工作物の孔の内壁を切削する。図１０は、孔あけ加工の結果得られる２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の切削経路ｗ１、ｗ２を示す。切削経路ｗ１、ｗ２は孔の内壁に沿って先端角βで螺旋状となるため、展開図（図１０）では切削経路ｗ１、ｗ２は直線となる。図１０では、切削経路ｗ１、ｗ２は、軸心方向には重ならずに、互いに合流する。

図１１～図１４の実施形態では、－図９および図１０の技術とは対照的に－、２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２間のピッチ距離は、もはや同一ではなく、異なっている。したがって、図１２では、孔あけ切刃あたりの送り速度ｆ_ｆｚは、もはや各孔あけ切刃で同じではなく、異なるものとなっている。つまり、図１２において、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、孔あけ加工において均一な負荷が掛からなくなり、異なる負荷が掛かることになる。図１２によれば、第１孔あけ切刃Ｓ１には、各切刃当たりの最大の送り速度ｖ_ｆｚが割り当てられる。すなわち、第１孔あけ切刃Ｓ１がより大きな刃先荷重に曝されることになる。図１２では、２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２が、軸心方向の高さオフセットΔＨなしに、同じ高さＨに位置するように配置されている。図１３および図１４によれば、各孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の各横切刃２９は、工具軸心Ｗに対して先端角β_１、β_２だけ離れている。２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の先端角β_１、β_２は、図１４では同一寸法である（対称的な切刃分布を持つ従来のドリルと同様）。図１４に示すように、先端角β_１、β_２は、工具周面に沿った軸心方向に、すなわち２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の切刃コーナ３３で、または孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の異なる高さ位置Ｈ１、Ｈ２が、高さオフセットΔＨとなるように、選択される。

ピッチ距離が異なるにもかかわらず、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２に掛かる荷重をほぼ均一にするために、図１５～図１８の実施形態では、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、もはや軸心方向の高さＨを同じにせず、異なる高さ位置Ｈ１、Ｈ２に配置されている。これらの高さ位置Ｈ１、Ｈ２は、図１１、図１２と比較して、２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の切削荷重がより均一になるように選択されたものである。高さ位置Ｈ１、Ｈ２は、孔あけ加工におけるプロセスパラメータ（すなわち、工具回転速度、工具送り）に依存して、およびそれぞれのピッチに依存して、選択される。

図１６に見られるように、孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２は、－図９、図１０に類似して－、それぞれ同一の切削幅ｓで工作物の孔の内壁を切削する。さらに、図１４では、切削経路ｗ１、ｗ２は、互いに重ならずに合流している。

図１７および図１８によれば、各孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の各横切刃２９は、工具軸心Ｗに対して先端角β_１、β_２だけ離れている。２つの孔あけ切刃Ｓ１、Ｓ２の先端角β_１、β_２は、図１８では、（対称的な切刃分布を有する従来の孔あけ工具のような）同一寸法ではなく、互いに異なる寸法である。先端角β_１、β_２は、図１６に示すように、工具周面に沿って、すなわち２つの切刃Ｓ１、Ｓ２の切刃コーナ３３で、または切刃Ｓ１、Ｓ２の異なる高さ位置Ｈ１、Ｈ２が、軸心方向の高さオフセットΔＨとなるように、選択される。

１ タップ孔
３ 孔底
５ 工作物
７ ねじザグリ
８ 面取
９ 内ねじ
１３ 環状の逃げ溝
１４ ドリルランド
１５ クランプシャンク
１７ タップ本体
１４、１６ ドリルランド
Ｓ１、Ｓ２ 孔あけ切刃
２３ 切り屑空間
２５ 縦切刃
２９ 横切刃
３０ 端部逃げ面
３３ 切刃コーナ
３５ 周辺ドリルランド逃げ面
３７ ガイドチャンファ
３８ 回転方向
３９ 工具ねじ生成部
４０、４１、４２ ねじ生成部の切削歯
４３ 代替歯
４４ 支持ウェブ
４５ 孔あけ切刃の円形経路
４７ ねじ生成部３９の包絡線
４９ 工具クリアランス
５１ 下孔
５３ 円形経路
ｔ_Ｂ 目標孔深さ
ｄ_Ｋ 下孔の直径
ｕ 工具周方向
α 刃先どうしの角度
Ａ 孔軸心
Ｗ 工具軸心
Ｂ 孔あけストローク
Ｇ ねじ加工ストローク
Ｆ 自由切削ストローク
Ｖ１、Ｖ２ オフセットストローク
Δｒ_１、Δｒ_２ 径方向変位量
ΔＨ 高さオフセット
Ｈ１、Ｈ２ 高さ位置
β_１、β_２ 先端角
ｖ_ｆ 送り
ｔ_Ｇ 有効ねじ深さ

Claims (19)

1. 回転するタッピング工具を工作物（５）に目標孔深さ（ｔ_Ｂ）まで孔あけ方向に駆動する孔あけストローク（Ｂ）を有する、タッピング工具による工作物へのタップ孔（１）の加工であり、
   ねじなし下孔（５１）を形成し、
   ねじ送り（ｖ_ｆ）およびねじ回転速度（ｎ）と同期してタッピング工具が下孔（５１）に内ねじ（９）を形成するねじ加工ストローク（Ｇ）を有する前記加工方法において、
   ねじ加工ストローク（Ｇ）を準備するために、孔あけストローク（Ｂ）の後に反転ストローク（Ｒ１）を行い、この反転ストローク（Ｒ１）中に、タッピング工具がオフセットストローク（Ｖ１）で径方向に変位（Δｒ_１）する程度に、孔あけ方向とは反対の反転方向に前記タッピング工具を下孔（５１）から案内し、
   オフセットストローク（Ｖ１）において前記タッピング工具を径方向に変位（Δｒ_１）させ、
   ねじ加工ストローク（Ｇ）において、径方向に変位して回転するタッピング工具を、孔中心（Ａ）を中心とする円形経路（５３）に沿って円形回転運動するように案内し、
   ねじ加工ストローク（Ｇ）において、工具の回転と工具の円運動とを、同じ回転方向と同じ速度で行うことを特徴とする工作物におけるタップ孔の加工方法。
2. ねじ加工ストローク（Ｇ）と孔あけストローク（Ｂ）とが同一のストローク方向を有するようにし、および／または、
   ねじ加工ストローク（Ｇ）において、タッピング工具のねじ生成部（３９）にて有効ねじ深さ（ｔ_Ｇ）まで内ねじ（９）を形成し、および
   特に、有効ねじ深さ（ｔ_Ｇ）に達したときに、ねじ加工ストローク（Ｇ）を自由切削ストローク（Ｆ）に延長し、この自由切削ストローク（Ｆ）において、送り（ｖ_ｆ）およびタッピング工具の回転速度（ｎ）をもはや互いに同期させず、特に、内ねじ（９）に連続する、ねじピッチを持たない周方向の環状の逃げ溝（１３）を生成することを特徴とする請求項１記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
3. 自由切削ストローク（Ｆ）を行った後に、反転ストローク（Ｒ２）の準備として、第２のオフセットストローク（Ｖ２）を行い、その際に、タッピング工具を、内ねじ（９）からまたは逃げ溝（１３）から径方向変位量（Δｒ_２）だけ自由に移動させ、それによって、反転ストローク（Ｒ２）において、タッピング工具を、負荷なしに、すなわち、ねじ合わせまたは切り屑の噛み込みなしに、工作物のタップ孔（１）から取り出し可能とすることを特徴とする請求項１または２記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
4. 孔あけストローク（Ｂ）において、タッピング工具の孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）を工作物（５）に噛み込ませるとともに、ねじ生成部（３９）を無負荷で移送させ、および／または、ねじ加工ストローク（Ｇ）において、ねじ生成部（３９）を下孔内壁と形成噛み合わせおよび／または切断噛み合わせさせるとともに、孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）を無負荷で移送させることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
5. 孔あけストローク（Ｂ）において、工具軸心（Ｗ）と孔軸心（Ａ）とを互いに同軸とすること、および／または、ねじ加工ストローク（Ｇ）において、工具軸心（Ｗ）と孔軸心（Ａ）とを互いに軸平行、すなわち径方向変位量（Δｒ_１）に相当する軸方向距離を有するようにすることを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
6. タッピング工具の孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）が、工具周方向（ｕ）に刃先どうしの角度（α）だけ互いに離間した、少なくとも第１切刃（Ｓ１）と第２切刃（Ｓ２）とを有するようにし、
   ねじ加工ストローク（Ｇ）において、２つの孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）を、負荷なく、かつ生成された内ねじ（９）との噛み合いを外れて、工作物のタップ孔（１）に導入できるように、刃先どうしの角度（α）を寸法設定することを特徴とする請求項１から５までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
7. 工具ねじ生成部（３９）を、２つの孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）がまたがる回転角度範囲（α）よりも、工具周方向（ｕ）における外側に配置することを特徴とする請求項６記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
8. 第１および第２の孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）を、工具回転中において、工具切径（ｄ_Ｋ）を有する共通のドリル刃の円形経路（４５）上に沿って移動させ、特に孔あけストローク（Ｂ）において、工具ねじ生成部（３９）を、下孔径（ｄ_ＶＢ）よりも小さい外径で移動させることを特徴とする請求項６または７記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
9. 工具ねじ生成部（３９）が、少なくとも１つの、特にいくつかの、切削歯（４０、４１、４２）を有し、および／または、
   各切削歯（４０、４１、４２）がそれぞれの歯の輪郭を形成する直径上に配置され、それらの差は、連続する２つのねじ切削歯の間の許容公差を表し、および／または、
   回転方向（３８）に沿った最後の切削歯（４２）として遅れて加工する切削歯が、先行する切削歯（４１、４２）よりも歯形径が大きい仕上げ歯であり、および／または、
   切削歯（４０、４１、４２）が包絡線（図４；４７）上に存在することを特徴とする請求項１から８までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
10. ねじ生成部の切削歯（４０、４１、４２）の切削形状が、タッピング動作中に切削歯（４０、４１、４２）が下孔の壁の材料に引き込まれるような形状であって、この形状によって、タッピング工具が横方向のたわみ力を受け、
    前記たわみ力を補償するために、工具ねじ生成部（３９）が少なくとも１つの支持ウェブ（４４）を備え、前記支持ウェブ（４４）は、ねじ形成中にその外径部が下孔径（ｄ_ＶＢ）上にほぼ位置して、ねじ形成中に下孔の壁に対して支持されることを特徴とする請求項９記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
11. 軸心方向から見て、切削歯（４０、４１、４２）の両側に少なくとも１つの支持ウェブ（４４）が形成されていることを特徴とする請求項１０記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
12. 第１および第２の孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）が、工具の軸心方向において異なる高さ位置（Ｈ１、Ｈ２）に、すなわち、互いに軸心方向の高さオフセット（ΔＨ）を有して配置され、
    特に、孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）１個あたりの刃先荷重が孔あけストローク（Ｂ）においてほぼ等しくなるように、孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）間の軸心方向の高さオフセット（ΔＨ）が寸法設定されていることを特徴とする請求項６から１１までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
13. 各孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）が、工具先端部に形成された少なくとも１つの端面横方向の切刃（２９）を有し、特に、両孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の横切刃（２９）が、工具軸心方向に高さオフセット（ΔＨ）だけ相対的に高さがずれていることを特徴とする請求項６から１２までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
14. 各孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の横切刃（２９）が、径方向外側の切刃コーナ（３３）で縦切刃（図１４：２７）に合流し、
    前記孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）が、タッピング工具の長手方向に延びるドリルランド（１４）にそれぞれ形成されており、
    ドリルランド（１４）が切り屑空間（２３）を介して工具周方向（ｕ）に互いに距離をおいており、および／または、
    切り屑空間（２３）を境界とするすくい面が、縦切刃（２７）において周辺ドリルランド逃げ面（３５）に合流し、および／または、
    ガイドチャンファ（３７）が、周辺ドリルランド逃げ面（３５）のそれぞれから突出しており、および／または、
    工具ねじ生成部（３９）は、周方向のドリルランド逃げ面（３５）に形成されていることを特徴とする請求項１３記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
15. 各孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の横切刃（２９）が、工具軸心（Ｗ）に対して先端角（β_１、β_２）を形成しており、
    孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の先端角（β_１、β_２）は、互いに等しいか、または
    孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の先端角（β_１、β_２）が互いに異なることにより、工具周面すなわちち孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）の切刃コーナ（３３）における軸心方向高さのオフセット（ΔＨ）、つまり孔あけ切刃（Ｓ１、Ｓ２）についての異なる高さ位置（Ｈ１、Ｈ２）が生じていることを特徴とする請求項１４記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
16. 工具先端において、切り屑空間（２３）を囲むすくい面が、端部の横切刃（２９）において、工具軸心（Ｗ）の方向に傾斜する端部逃げ面（３０）に合流していることを特徴とする請求項１５記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
17. ねじ孔を形成するための工程をＣＮＣ制御によって行うことを特徴とする請求項１から１６までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
18. タップ孔を加工するためのいくつかの工程を、工具を機械的に制御することができるホルダによって実施し、
    特に、タッピング工具の回転方向の反転を、ねじ加工ストローク（Ｇ）の前に、たとえば第１反転ストローク（Ｒ１）の間に行い、
    特に、回転方向の反転を、径方向変位（△ｒ_１）を行うための信号として使用することを特徴とする請求項１から１６までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法。
19. 請求項１から１８までのいずれか１項記載の工作物におけるタップ孔の加工方法を実施するためのタッピング工具。

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