JP2023183080A - ペレット状マスターバッチ、樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】添加剤の効果を熱可塑性樹脂に対してより大きく付与することが可能なペレット状マスターバッチを提供する。【解決手段】（Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させることにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂、及び（Ｂ）常温常圧で固体の添加剤を含み、９９質量％超が前記（Ａ）成分及び前記（Ｂ）成分である、ペレット状マスターバッチ。【選択図】なし

Description

本発明は、ペレット状マスターバッチ、樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法に関する。

成形品や不織布等の樹脂製品の多くは、機能性付与や着色等の目的で種々の添加剤が配合された熱可塑性樹脂から製造される。熱可塑性樹脂に添加剤を配合する際に、添加剤が粉体状態であると飛散や装置汚染等の不具合があることから、作業のハンドリング性と効率性を向上すべく、熱可塑性樹脂に対して比較的高濃度に添加剤を含有するマスターバッチペレットを予め製造し、当該ペレットを熱可塑性樹脂に添加する方法が知られている。例えば、特許文献１には、特定の組成を有するマスターバッチ組成物が開示されている。

特開２００６－１７６７５０号公報

マスターバッチ技術によって樹脂に添加剤を配合する際の利便性は大きく向上する。一方、添加剤による効果をより大きく樹脂組成物に付与することができるようなマスターバッチの実現も求められている。
本発明の目的は、添加剤の効果を熱可塑性樹脂に対してより大きく付与することが可能なペレット状マスターバッチを提供することである。

本発明者が鋭意検討した結果、マスターバッチの樹脂成分（添加剤の分散媒）として特定の物性を有するポリプロピレン系樹脂を用い、かつ、ほぼ全量を当該ポリプロピレン系樹脂で構成することより、当該マスターバッチを用いて熱可塑性樹脂中に添加剤を配合した際の分散性を高めることができ、結果として、熱可塑性樹脂（樹脂組成物）に対して添加剤の効果をより大きく付与できるようになることを見出し、本発明を完成した。
本発明によれば、以下のペレット状マスターバッチ等が提供される。
１．（Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させることにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂、及び
（Ｂ）常温常圧で固体の添加剤を含み、
９９質量％超が前記（Ａ）成分及び前記（Ｂ）成分である、
ペレット状マスターバッチ。
２．前記（Ａ）成分が下記式（ii）を満たす、１に記載のペレット状マスターバッチ。
（ii）２５℃における半結晶化時間が３０秒以上である。
３．前記（Ａ）成分が下記式（iii）を満たす、１又は２に記載のペレット状マスターバッチ。
（iii）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も高温側に観測されるピークトップとして定義される融点（Ｔｍ－Ｄ）が、４０℃以上１００℃以下である。
４．前記（Ａ）成分が、プロピレン単独重合体である１～３のいずれかに記載のペレット状マスターバッチ。
５．前記（Ｂ）成分の含有量が８０質量％以下である、１～４のいずれかに記載のペレット状マスターバッチ。
６．１～５のいずれかに記載のペレット状マスターバッチを熱可塑性樹脂に配合して得られた樹脂組成物。
７．前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である６に記載の樹脂組成物。
８．（Ｂ）常温常圧で固体の添加剤と熱可塑性樹脂とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
（Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させことにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂と、前記（Ｂ）成分とを含むペレット状マスターバッチを、前記熱可塑性樹脂に配合することで、前記（Ｂ）成分を前記熱可塑性樹脂中に分散させることを含む、
樹脂組成物の製造方法。

本発明によれば、熱可塑性樹脂に対して添加剤の効果をより大きく付与することが可能なペレット状マスターバッチが提供できる。

以下、本発明に係るペレット状マスターバッチ、樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法について説明する。本明細書において、「ｘ～ｙ」は「ｘ以上、ｙ以下」の数値範囲を表すものとする。一の技術的事項に関して、「ｘ以上」等の下限値が複数存在する場合、又は「ｙ以下」等の上限値が複数存在する場合、当該上限値及び下限値から任意に選択して組み合わせることができるものとする。

１．ペレット状マスターバッチ
本発明の一態様に係るペレット状マスターバッチは、下記の（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を含み、９９質量％超が前記（Ａ）成分及び前記（Ｂ）成分である。
（Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させることにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下である（以下、本条件を「条件（ｉ）」とも言う）ポリプロピレン系樹脂
（Ｂ）常温常圧で固体の添加剤
なお、マスターバッチとは、熱可塑性樹脂に添加剤を混合させる際に用いるペレット状樹脂組成物であり、他の樹脂に所定濃度で当該添加剤を分散させた樹脂組成物である。

（Ａ）成分のポリプロピレン系樹脂は、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が極めて小さく、結晶化度が非常に低い材料である。このようなポリプロピレン系樹脂を添加剤の分散媒として用いることで、当該マスターバッチを用いて熱可塑性樹脂に添加剤を配合した場合に、熱可塑性樹脂に対して添加剤の効果をより大きく付与することが可能となる。このような作用は以下のようなメカニズムによるものと考えられる。
（Ａ）成分は非晶部分の割合が相当多い樹脂であり、密度が低く疎な非晶領域が樹脂全体に無数に存在している材料である。このような無数の非晶領域のそれぞれに添加剤（（Ｂ）成分）が極微量ずつ留まることで、添加剤が（Ａ）成分全体に拡散しやすくなり、かつ、凝集も生じにくくなるものと考えられる。このようなマスターバッチを熱可塑性樹脂に配合すれば、熱可塑性樹脂中にも当該添加剤を分散させやすくなる。すなわち、マスターバッチの段階で添加剤は（Ａ）成分の非晶領域によって捕捉され細かく分散している状態であるため、当該マスターバッチと熱可塑性樹脂とを混錬して（Ａ）成分が当該熱可塑性樹脂中に拡散することで、添加剤も（Ａ）成分に率いられる形で熱可塑性樹脂中に均一に細かく分散するものと考えられる。
添加剤の分散性を高めることで、添加剤の効果を最大限引き出すことができ、すなわち、熱可塑性樹脂に対して添加剤の効果をより大きく付与することが可能となる。これにより、少量でも同等の効果を得られるようになることから、添加剤の量を減らすことも可能となる。

マスターバッチの分散媒として（Ａ）成分以外の樹脂、すなわち、結晶化度が高く非晶領域の少ない樹脂を用いた場合、添加剤は少ない非晶領域に留まらざるを得ず、結果として分散性は低くなり凝集も生じやすくなる。このようなマスターバッチを用いて熱可塑性樹脂に添加剤を配合しようとしても、一旦樹脂中に捕捉された添加剤はその後ばらして分散させることが困難であるため、熱可塑性樹脂中での分散性も低いものとなる。なお、この場合、マスターバッチを配合する熱可塑性樹脂として（Ａ）成分を用いても結果は同様であり、一旦他の樹脂中に捕獲された添加剤はその後分散させることが困難であるため、事後的に（Ａ）成分を加えたとしても熱可塑性樹脂における添加剤の分散性はほとんど改善しない。

以下、本発明の一態様に係るペレット状マスターバッチの各構成について説明する。
（（Ａ）成分）
（Ａ）成分は、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が極めて小さいポリプロピレン系樹脂である（条件（ｉ））。このような樹脂を用いることで上述した添加剤の分散性向上効果が得られる。
一実施形態において、（Ａ）成分の融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）は、７０Ｊ／ｇ以下、６０Ｊ／ｇ以下、又は５０Ｊ／ｇ以下である。融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が低いほど（Ａ）成分中の非晶領域が増え、添加剤の分散性をより向上し得ることが期待される。
一実施形態において、（Ａ）成分の融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）は、５Ｊ／ｇ以上、又は１５Ｊ／ｇ以上である。融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）がこのような範囲であることにより、べたつきを抑制できハンドリング性を向上し得る。

融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）は以下の方法で測定する。
示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製「ＤＳＣ－８５００」）を用い、試料１０ｍｇを窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させる。当該２度目の昇温時に得られた融解吸熱カーブから融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）を求める。
融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）は、熱量変化の無い低温側の点と熱量変化の無い高温側の点とを結んだ線をベースラインとして、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製「ＤＳＣ－８５００」）を用いたＤＳＣ測定により得られた融解吸熱カーブのピークを含むライン部分と当該ベースラインとで囲まれる面積を求めることで算出される。

融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）はモノマー濃度や反応圧力を調整することで適宜制御可能である。

（Ａ）成分は、好ましくはプロピレン単独重合体である。

（Ａ）成分は、好ましくは下記条件（ii）を満たす。
（ii）２５℃における半結晶化時間が３０秒以上である。
半結晶化時間が長いことは結晶化速度が遅いことを意味し、結晶化速度が遅いほど、溶融状態における（Ｂ）成分との接触時間を長くできるため好ましい。
一実施形態において、（Ａ）成分の半結晶化時間は１分以上、又は５分以上である。一実施形態において、（Ａ）成分の半結晶化時間は３０分以下、４０分以下、又は５０分以下である。

結晶化速度は以下の方法で測定する。
示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製「ＤＳＣ－８５００」）を用い、試料１０ｍｇを２５℃で５分間保持し、３２０℃／秒で２２０℃に昇温し５分間保持した後、３２０℃／秒で２５℃に冷却し、６０分間保持することにより、等温結晶化過程における、発熱量の時間変化を測定する。等温結晶化開始時から結晶化完了時までの発熱量の積分値を１００％とした時、等温結晶化開始時から発熱量の積分値が５０％となるまでの時間を半結晶化時間として求める。

（Ａ）成分は、好ましくは下記条件（iii）を満たす。
（iii）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も高温側に観測されるピークトップとして定義される融点（Ｔｍ－Ｄ）が、４０℃以上１００℃以下である。
一実施形態において、（Ａ）成分の融点（Ｔｍ－Ｄ）は５０℃以上、又は６０℃以上である。一実施形態において、（Ａ）成分の融点（Ｔｍ－Ｄ）は９０℃以下である。

融点（Ｔｍ－Ｄ）は、具体的には、示差走査型熱量計（パーキン・エルマー社製「ＤＳＣ－８５００」）を用い、試料１０ｍｇを窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も高温側に観測されるピークトップとして定義される値である。

（Ａ）成分は、好ましくは下記条件（iv）を満たす。
（iv）メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が２０～６０モル％である。
メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］は、プロピレン単独重合体の立体規則性を表す指標であり、メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］が大きいほど、立体規則性が高いことを意味する。
一実施形態において、（Ａ）成分のメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］は、３０モル％以上、又は４０モル％以上である。一実施形態において、（Ａ）成分のメソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］は、５５モル％以下、又は５０モル％以下である。
メソペンタッド分率［ｍｍｍｍ］は、エイ・ザンベリ（Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等により「Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，６，９２５（１９７３）」で提案された方法に準拠し、^１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルのメチル基のシグナルにより測定されるポリプロピレン分子鎖中のペンタッド単位でのメソ分率として求められる値である。

（Ａ）成分は、マスターバッチをペレット化する観点から好ましくは下記条件（ｖ）を満たす。
（ｖ）重量平均分子量（Ｍｗ）が２５，０００以上である。
一実施形態において、（Ａ）成分のＭｗは、３０，０００以上、３５，０００以上、又は４０，０００以上である。上限は特にないが、例えば５００，０００以下である。

重量平均分子量（Ｍｗ）は、下記に示すＧＰＣ装置を用いて、下記に示す条件で測定し、ゲルパーミエイションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法により求められる値である。
＜ＧＰＣ装置＞
機器 ：東ソー（株）製「ＨＬＣ８３２１ＧＰＣ／ＨＴ」
検出器 ：ＲＩ検出器
カラム ：東ソー（株）製「ＴＯＳＯＨ ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）ＨＴ」×２本
＜測定条件＞
溶媒 ：１，２，４－トリクロロベンゼン
測定温度 ：１４５℃
流速 ：１．０ｍＬ／分
試料濃度 ：０．５ｍｇ／ｍＬ
注入量 ：３００μＬ
検量線 ：ＰＳ標準物質を用いて作製
分子量換算 ：Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｃａｌｉｂｒａｔｉｏｎ法を用いて換算
αＰＳ：０．７０７、κＰＳ：０．００１２１、αＰＰ：０．７５０、κＰＰ：０．０１３７
解析プログラム：８３２１ＧＰＣ－ＷＳ

（Ａ）成分は、好ましくは下記条件（vi）を満たす。
（vi）メルトフローレート（ＭＦＲ）が１ｇ／１０分以上である。
一実施形態において、（Ａ）成分のＭＦＲは、７ｇ／１０分以上、又は１０ｇ／１０分以上である。一実施形態において、（Ａ）成分のＭＦＲは、５０００ｇ／１０分以下、４５００ｇ／１０分以下、又は４０００ｇ／１０分以下である。
ＭＦＲは、ＩＳＯ １１３３：１９９７に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定する。

（Ａ）成分は特許文献１の「オレフィン系重合体」の製造方法と同様の方法で製造することができる。
（Ａ）成分としては市販品を用いることもでき、例えば、出光興産（株）製の「Ｌ－ＭＯＤＵ」（登録商標）（例えば「Ｓ４００」、「Ｓ４０１」、「Ｓ６００」、「Ｓ９０１」）等を用いることができる。

（（Ｂ）成分）
添加剤としては、常温常圧（１ｂａｒかつ０℃の環境）で固体の添加剤であれば制限なく使用でき、無機添加剤及び有機添加剤のいずれであってもよい。
添加剤は好ましくは粉体状であり、粒子の形状としては、球状、繊維状（針状）、又は板状等であってもよい。粒子径にも特に制限はないが、例えば、直径１００ｎｍ～１００μｍの粒子を使用できる。なお、粒子径は長径を採用する。

添加剤は、通常、熱可塑性樹脂の物性改良（改質）、機能性付与、成形性改良、安定化等の目的で用いられるものである。
物性改良剤（改質剤）としては、強度向上剤、架橋剤、分解剤、柔軟化剤、難燃剤、難燃助剤、カップリング剤、感光剤、光重合開始剤、硬化剤等が挙げられる。
機能性付与剤としては、摺動剤（スリップ剤）、防曇剤、導電剤、帯電防止剤、熱伝導剤、発泡剤、着色剤（染料、顔料）、蛍光剤、香料、消臭剤、界面活性剤、防虫剤、殺虫剤、防菌・防かび剤等が挙げられる。
成形性改良剤（成形品の物性改良を目的とするものを含む）としては、粘度調整剤（増粘剤、減粘剤）、可塑剤、結晶核剤、結晶化速度調整剤、滑剤、離型剤等が挙げられる。
安定化剤としては、酸化防止剤、老化防止剤、耐候剤、光安定剤、熱や加水分解による主鎖切断等の分解防止剤、抗菌剤等が挙げられる。

なお、添加剤としては、単に樹脂組成物の嵩を増す目的又は樹脂成分を代替する目的で添加する材料（フィラー）等も使用可能である。この場合、添加剤が熱可塑性樹脂に対して特定の効果を付与するわけではないが、本発明によれば当該材料の分散性を高めることで添加剤による樹脂成分の物性低下を抑制できることから、添加剤の効果は十分に高められるものといえる。また、環境への対応を背景としたプラスチック使用量低減等の要求に対しても十分に対応可能であり、重要な役割を果たし得る。

一実施形態において、（Ｂ）成分は、炭酸カルシウム（改質剤、機能性付与剤又はフィラー）、タルク（改質剤、機能性付与剤又はフィラー）、モンモリロナイト（改質剤又は機能性付与剤）、カーボン（改質剤又は機能性付与剤）、着色剤・顔料（改質剤又は機能性付与剤）、酸化チタン（改質剤、機能性付与剤又はフィラー）、セルロース（改質剤、機能性付与剤又はフィラー）、ガラス及び核剤（成形性改良剤）からなる群から選択される１以上の成分である。

（ペレット状マスターバッチ）
本発明の一態様に係るペレット状マスターバッチにおける（Ｂ）成分の含有量には特に制限はないが、例えば８０質量％以下であり、また、例えば３０質量％以上である。

ペレット状マスターバッチは９９質量％超が（Ａ）成分及び（Ｂ）成分であり、９９．５質量％以上、９９．９質量％以上又は１００質量％が（Ａ）成分及び（Ｂ）成分であってもよい。

ペレット状マスターバッチの製造方法としては、例えば、（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを押出機に投入し、加熱、混錬して、ストランド上に押出し、ペレット状に切断する方法等が挙げられるが、これに限定されない。

２．樹脂組成物とその製造方法
上述した本発明の一態様に係るペレット状マスターバッチを熱可塑性樹脂に配合することで、（Ｂ）成分（添加剤）が均一に分散した樹脂組成物を製造することができる。

熱可塑性樹脂としては特に制限はなく、ポリオレフィン系樹脂、及びポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂を使用できる。

ポリオレフィン系樹脂としては、特に制限はなく、α－オレフィン単独重合体、α－オレフィン共重合体、α－オレフィンとビニルモノマーとの共重合体、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体、エチレン・カルボン酸不飽和エステル共重合体等が挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、熱可塑性樹脂の少なくとも一部として、上述した（Ａ）成分を用いてもよい。

ポリオレフィン系樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アイソタクティックポリスチレン、シンジオタクタクティックポリスチレン等のポリスチレン系樹脂；アクリロニトリル－スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ）などのポリアクリルニトリル系樹脂；ポリメタクリレート系樹脂，ポリアミド系樹脂，ポリエステル系樹脂，ポリカーボネート系樹脂、ポリフェニレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリフェニレンスルフォン系樹脂、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、クロマン・インデン系樹脂、石油樹脂、等が挙げられる。これら熱可塑性樹脂は、単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。

熱可塑性樹脂に対するペレット状マスターバッチの配合量には特に制限はなく、用途と目的に合わせて適宜調整すればよい。ペレット状マスターバッチの配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば、０．１～９０質量部、又は、１～８０質量部である。
一実施形態において、ペレット状マスターバッチの配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して１０質量部を超える量であり、例えば、１０質量部超かつ９０質量部以下、又は、１０質量部超かつ８０質量部以下である。
一実施形態において、ペレット状マスターバッチの配合量は、熱可塑性樹脂中のポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１０質量部を超える量であり、例えば、１０質量部超かつ９０質量部以下、又は、１０質量部超かつ８０質量部以下である。

樹脂組成物の製造方法にも特に制限はなく、本発明の一態様に係るペレット状マスターバッチと熱可塑性樹脂とを公知の方法で溶融混錬等する方法が挙げられる。
樹脂組成物の製造方法は、以下のように表現することもできる。
（Ｂ）常温常圧で固体の添加剤と熱可塑性樹脂とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
（Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させことにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂と、前記（Ｂ）成分とを含むペレット状マスターバッチを、前記熱可塑性樹脂に配合することで、前記（Ｂ）成分を前記熱可塑性樹脂中に分散させることを含む、
樹脂組成物の製造方法。

３．樹脂組成物の用途等
上記で得られた樹脂組成物は多様な樹脂製品の原料として使用できる。例えば、射出成形や押出成形による成形品が挙げられ、具体的には、シート、フィルム、各種容器（食品、日用品等）、各種部材（自動車、包装材周り）等が挙げられるが、これらに制限されない。

以下に本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例により限定されない。

実施例及び比較例で用いた材料は以下の通りである。
＜ポリプロピレン＞
Ａ１：ホモポリプロピレン（出光興産株式会社製「Ｌ－ＭＯＤＵ Ｓ４０１」、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）：３６Ｊ／ｇ、２５℃における半結晶化時間：２１分、融点（Ｔｍ－Ｄ）：８０℃、重量平均分子量：４５，０００、ＭＦＲ：２，６００ｇ／１０分）
Ａ２：ホモポリプロピレン（出光興産株式会社製「Ｌ－ＭＯＤＵ Ｓ９０１」、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）：４０Ｊ／ｇ、２５℃における半結晶化時間：４分、融点（Ｔｍ－Ｄ）：８０℃、重量平均分子量：１３０，０００、ＭＦＲ：５０ｇ／１０分）
Ａ’１：ホモポリプロピレン（市販品、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）：１２０Ｊ／ｇ、２５℃における半結晶化時間：１秒未満、融点（Ｔｍ－Ｄ）：１６５℃、ＭＦＲ：１０ｇ／１０分）
Ｚ１：ホモポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製「ＮＯＶＡＴＥＣ ＳＡ０３」、融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）：１０５Ｊ／ｇ、ＭＦＲ：３０ｇ／１０分、融点（Ｔｍ－Ｄ）：１６７℃、２５℃における半結晶化時間：１秒未満、重量平均分子量（Ｍｗ）：１６４，０００）
＜添加剤＞
Ｂ１：炭酸カルシウム（備北粉化工業株式会社製「マイクロパウダーＳ」、メジアン径：１．４μｍ）
Ｂ２：炭酸カルシウム（Ｏｍｙａ社製「Ｏｍｙａｆｉｂｅｒ ８００－ＣＵ」、メジアン径：１．９μｍ）

実施例１
［ペレット状マスターバッチの製造］
ポリプロピレンＡ１（ペレット状）と添加剤Ｂ１とを二軸押出機に投入し、これらを加熱しながら混錬した。Ｂ１の量は、Ａ１とＢ１の全量に対して６０質量％とした。混錬されたマスターバッチ用組成物をストランド状に押し出し、これを室温程度になるまで冷却させた。冷却されたマスターバッチ用組成物をペレット状に切断し、ペレット状マスターバッチ１を得た。

［原料混合物の調製］
ペレット状マスターバッチ１とポリプロピレンＺ１（ペレット状）とを、ペレット状マスターバッチ１の割合が２５質量％となるようにドライブレンドして原料混合物１を調製した。

［評価］
原料混合物１を用いて以下の評価を行った。結果を表１に示す。表中、各成分に併記されたカッコ内の数値は含有量（質量％）を意味する。
＜紡糸試験＞
溶融紡糸装置を用いて紡糸を行うことで紡糸性を評価した。
具体的には、単軸押出機を用いて原料混合物１を溶融押出して樹脂組成物とし、複数のノズルより溶融樹脂を吐出させて紡糸した。吐出された繊維を、冷却風により冷却しながら、ノズル下のエジェクターにより吸引して延伸した。この際、エジェクターの吸引圧力を徐々に上げ、繊維の糸切れが生じる直前のエジェクター圧（「最大エジェクター圧」とも言う）を測定した。その他の製造条件が同一である場合において、最大エジェクター圧が高いことは、繊維の延伸性が高く紡糸性が高いことを意味する。

＜強度試験（シャルピー衝撃試験）＞
単軸押出機を用いて原料混合物１を溶融押出し、射出成形にて、ダンベル状１号形の試験片を作製した。当該試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ ７１１１－１（ＩＳＯ １７９－１）に準拠し、衝撃試験機を用いて衝撃値を評価した。
この際、ノッチ有とノッチ無しの両方について試験を行った。ノッチはＪＩＳ Ｋ ７１４４（ＩＳＯ ２８１８）に基づき加工処理を施した。
なお、強度試験は後述する実施例２及び比較例１，２のみにおいて実施した。

実施例２
添加剤Ｂ１を添加剤Ｂ２に変更した以外は実施例１と同じ方法でペレット状マスターバッチ及び原料混合物を調製し、評価した。結果を表１に示す。

実施例３
ポリプロピレンＡ１をポリプロピレンＡ２に変更した以外は実施例１と同じ方法でペレット状マスターバッチ及び原料混合物を調製し、評価した。結果を表１に示す。

比較例１
ポリプロピレンＡ’１（２８．５質量％）と添加剤Ｂ２（７１．５質量％）とを含むペレット状マスターバッチＲｅｆ．１を用いた。
ペレット状マスターバッチＲｅｆ．１とポリプロピレンＺ１（ペレット状）とを、ペレット状マスターバッチＲｅｆ．１の割合が２１質量％となるようにドライブレンドして原料混合物を製造した。当該原料混合物を用いて実施例１と同様に評価を行った。結果を表１に示す。

比較例２
ポリプロピレンＡ１（１０質量％）と、ポリプロピレンＺ１（６９質量％）と、ペレット状マスターバッチＲｅｆ．１（２１質量％）とをドライブレンドして原料混合物を製造した。当該原料混合物を用いて実施例１と同様に評価を行った。結果を表１に示す。

比較例３
［ペレット状マスターバッチの製造］
ポリプロピレンＡ２（ペレット状）とポリプロピレンＺ１（ペレット状）とを２：１の質量比でドライブレンドしたものと、添加剤Ｂ１とを二軸押出機に投入し、これらを加熱しながら混錬した。Ｂ１の量は、Ａ２、Ｚ１及びＢ１の全量に対して６０質量％とした。混錬されたマスターバッチ用組成物をストランド状に押し出し、これを室温程度になるまで冷却させた。冷却されたマスターバッチ用組成物をペレット状に切断し、ペレット状マスターバッチＲｅｆ．２を得た。

［樹脂組成物の製造］
ポリプロピレンＡ１（３．４質量％）と、ポリプロピレンＺ１（７１．６質量％）と、ペレット状マスターバッチＲｅｆ．２（２５質量％）とをドライブレンドして原料混合物を製造した。当該原料混合物を用いて実施例１と同様に評価を行った。結果を表１に示す。

［考察］
（１）紡糸試験により、実施例１～３で得られた樹脂組成物の紡糸性（延伸性）が比較例１～３で得られた樹脂組成物よりも高いことが分かった。いずれの例においても、樹脂組成物中の添加剤（炭酸カルシウム）の正味量は同じであるにも関わらずこのような結果になった理由としては、本発明のマスターバッチを用いることで、添加剤が樹脂組成物中により均一に分散し、添加材の効果がより大きく得られたことによるものと考えられる。なお、本発明で用いる（Ａ）成分はそもそも樹脂の紡糸性（延伸性）を高める効果を有するものであるが、実施例１～３の優れた紡糸性は（Ａ）成分のみに由来するものではない。このことは、例えば実施例１，３と比較例３、又は実施例２と比較例２との比較により、樹脂組成物中の（Ａ）成分が同量であっても結果に差が生じていることからも明らかである。
（２）強度試験においても実施例の明らかな優位性が確認された。実施例２では、まず添加剤と（Ａ）成分とを混錬してマスターバッチとし、その後に他の樹脂に配合して樹脂組成物としたことで、樹脂組成物における添加剤の分散性を高め、優れた強度が実現されたものと考えられる。比較例１及び２ではマスターバッチにおける分散媒の樹脂として（Ａ）成分以外の樹脂を用いたことから、樹脂組成物中における添加剤の分散度合いを高めることができず、強度を高めることができなかった。比較例２ではマスターバッチの樹脂成分として（Ａ）成分を用いていないものの、樹脂組成物の製造時に（Ａ）成分を添加している。しかしながら、それにも関わらず、（Ａ）成分を全く使用しない比較例１と同等の結果となっていることから、樹脂組成物における添加剤の分散性を高めるためには、添加剤が初めて接触する樹脂、すなわちマスターバッチの分散媒として（Ａ）成分を用いることが肝要であることが分かる。

Claims (8)

1. （Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させることにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂、及び
   （Ｂ）常温常圧で固体の添加剤を含み、
   ９９質量％超が前記（Ａ）成分及び前記（Ｂ）成分である、
   ペレット状マスターバッチ。
2. 前記（Ａ）成分が下記式（ii）を満たす、請求項１に記載のペレット状マスターバッチ。
   （ii）２５℃における半結晶化時間が３０秒以上である。
3. 前記（Ａ）成分が下記式（iii）を満たす、請求項１又は２に記載のペレット状マスターバッチ。
   （iii）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃で５分間保持した後、１０℃／分で昇温させることにより得られた融解吸熱カーブの最も高温側に観測されるピークトップとして定義される融点（Ｔｍ－Ｄ）が、４０℃以上１００℃以下である。
4. 前記（Ａ）成分が、プロピレン単独重合体である請求項１～３のいずれかに記載のペレット状マスターバッチ。
5. 前記（Ｂ）成分の含有量が８０質量％以下である、請求項１～４のいずれかに記載のペレット状マスターバッチ。
6. 請求項１～５のいずれかに記載のペレット状マスターバッチを熱可塑性樹脂に配合して得られた樹脂組成物。
7. 前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項６に記載の樹脂組成物。
8. （Ｂ）常温常圧で固体の添加剤と熱可塑性樹脂とを含む樹脂組成物の製造方法であって、
   （Ａ）示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、試料を窒素雰囲気下－４０℃から１０℃／分で２２０℃まで昇温させて５分間保持した後、１０℃／分で－４０℃まで降温させて１５分間保持した後、再び１０℃／分で２２０℃まで昇温させことにより得られた融解吸熱カーブから得られる融解吸熱量（ΔＨ－Ｄ）が０Ｊ／ｇ以上８０Ｊ／ｇ以下であるポリプロピレン系樹脂と、前記（Ｂ）成分とを含むペレット状マスターバッチを、前記熱可塑性樹脂に配合することで、前記（Ｂ）成分を前記熱可塑性樹脂中に分散させることを含む、
   樹脂組成物の製造方法。