JP2023138377A - 容器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に減容化することができる容器を提供すること。【解決手段】内容物が注出される注出口部と、前記注出口部から径方向の外側に張り出す肩部とを有する剛性の天面部と、筒状の形状を有する可撓性の胴部と、前記胴部と別部材で構成された剛性の底部とを備え、前記天面部、前記胴部、及び前記底部は、樹脂組成物からなり、前記胴部は、加飾が施されている加飾領域と、前記胴部の少なくとも両端に設けられた、加飾が施されていない非加飾領域とを有し、前記加飾領域は、複数の凹部と、前記凹部以外の基部とを含み、前記凹部の深さは、０．５ｍｍ～１０ｍｍであり、前記加飾領域と前記非加飾領域とは、前記胴部の軸に垂直な断面の外周の長さが同じである容器とする。【選択図】図１

Description

本発明は、内容物を収容する容器及びその製造方法に関する。

従来、ポリエステル系樹脂とポリエチレン系樹脂を含む樹脂組成物を用いて成形されたボトル形状やチューブ形状の容器が知られている。このような容器は、筒状スリーブで胴部を形成し、肩部や口部を構成する別体の成形品と熱溶着して製造することができる（例えば、特許文献１）。

このような樹脂製の容器において、資源の有効活用、又はゴミの減量を図る観点から、廃棄時に減容化できることが求められている。

特開２０１４－０９４９７５号公報

しかしながら、従来の樹脂製の容器は、耐衝撃性等を保持するため、胴部が剛性を有しており、廃棄時に使用者が押し潰して減容化することが難しい。そのため、容器を資源としてリサイクルするために回収する際に、そのままの体積で廃棄される場合が多く、回収効率が悪い。

本発明の一態様は、容易に減容化することができる容器を提供することを目的とする。

本発明は、以下の構成とすることにより、上記課題を解決したものである。本発明の一態様に係る容器は、内容物が注出される注出口部と、前記注出口部から径方向の外側に張り出す肩部とを有する剛性の天面部と、筒状の形状を有する可撓性の胴部と、前記胴部と別部材で構成された剛性の底部とを備え、前記天面部、前記胴部、及び前記底部は、樹脂組成物からなり、前記胴部は、加飾が施されている加飾領域と、前記胴部の少なくとも両端に設けられた、加飾が施されていない非加飾領域とを有し、前記加飾領域は、複数の凹部と、前記凹部以外の基部とを含み、前記凹部の深さは、０．５ｍｍ～１０ｍｍであり、前記加飾領域と前記非加飾領域とは、前記胴部の軸に垂直な断面の外周の長さが同じである。

本発明の一態様によれば、容易に減容化することができる容器を提供することができる。

第１実施形態による容器の正面図である。 第１実施形態による容器の平面図である。 第１実施形態による容器の底面図である。 図１のＩ－Ｉ断面図である。 図２のＩＩ－ＩＩ断面を示す図である。 第２実施形態による容器の正面図である。 第２実施形態による容器の平面図である。 第２実施形態による容器の底面図である。 図６のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。 第３実施形態による容器の正面図である。 第３実施形態による容器の平面図である。 第３実施形態による容器の底面図である。 図１０のＩＶ－ＩＶ断面図である。 第４実施形態による容器の正面図である。 第４実施形態による容器の平面図である。 第４実施形態による容器の底面図である。 図１４のＶ－Ｖ断面図である。

＜第１実施形態＞
以下、好適な実施形態に基づいて、本発明を説明する。図１は、第１実施形態による容器１０の正面図であり、図２は、第１実施形態による容器１０の平面図であり、図３は、第１実施形態による容器１０の底面図であり、図４は、図１のＩ－Ｉ断面図であり、図５は、図２のＩＩ－ＩＩ断面を示す図である。なお、容器１０の背面図、右側面図、及び左側面図は、図１に示す正面図と同様であるため図面を省略する。また、図５において、凹部２３の形状の記載は省略している。

図１～図５に示すように、本実施形態の容器１０は、内容物が注出される注出口部１１と、注出口部１１から径方向の外側に張り出す肩部１２とを有する天面部１と、胴部２と、底部３とを備える。

（天面部）
天面部１は、剛性を有する。天面部１が、剛性を有することにより、胴部２が可撓性を有していても容器１０を正立姿勢で保持することができる。また、通常、可撓性を有する胴部が変形すると、容器全体のバランスが崩れ、不安定になるが、本実施形態の容器１０では、天面部１が剛性を有することにより、内容物が減少し、可撓性を有する胴部２の張りがなくなり変形しやすい状態となっても、胴部２の初期の形状を維持することができる。よって、容器１０は、安定して自立することができ、また、内容物が無くなるまで外観を維持することができる。

天面部１は、胴部２よりも剛性が高い。天面部１は、胴部２よりも剛性が高いことにより、容器１０は、安定して自立することができ、さらに、内容物が無くなるまで外観を維持することができる。

天面部１の厚さは、０．５ｍｍ～２．５ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ～１．５ｍｍであることがより好ましい。天面部１の厚さは、底部３の厚さよりも薄いことが好ましい。天面部１の厚さが、底部３の厚さよりも薄いことにより、容器１０は、より安定して自立することができる。

天面部１は、樹脂組成物からなる。樹脂組成物を構成する樹脂としては、特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン系樹脂、オレフィン系共重合体、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、フッ素系樹脂、エラストマーなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。これらの樹脂は、１種のみを単独で用いることもできるし、複数種を混合して用いてもよい。さらに、これらの樹脂を積層した積層体として用いることもできる。

ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブチレン樹脂などが挙げられる。

オレフィン系共重合体としては、エチレン－α－オレフィン共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、部分けん化エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体などが挙げられる。

スチレン系樹脂としては、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、ブタジエン－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体などが挙げられる。

塩化ビニル系樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、部分けん化塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル－ビニルアルコール共重合体、ポリ塩化ビニリデンなどが挙げられる。

酢酸ビニル系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂の部分けん化物、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体の部分けん化物などが挙げられる。

ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンサクシネート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシ酪酸などが挙げられる。

ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン７、ナイロン８、ナイロン１０、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６，６、ナイロン６，１０、ナイロン９Ｔなどが挙げられる。

フッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレンなどが挙げられる。

天面部１の形成方法は、天面部１のみを射出成形する方法、胴部２の一部に天面部１が重なるように射出成形する方法、胴部２を装着したマンドレル上に溶融樹脂を吐出して型で締め付けて成形する方法を採用することができる。

天面部１は、胴部２の上端（天面部１側の端部）を覆っていることが好ましい。これにより、外部からの衝撃に対し、天面部１と胴部２とが剥離しにくくなる。

天面部１は、胴部２の上端を覆い、且つ、胴部２の上端を挟むように、胴部２の外面及び内面と重ね合わせて、胴部２と接合してもよい。また、天面部１は、天面部１の下端部（注出口部１１側と反対側の端部）の内面と、胴部２の外面とを重ね合わせて、胴部２と接合してもよく、天面部１の下端部の外面と、胴部２の内面とを重ね合わせて、胴部２と接合してもよい。

天面部１の胴部２側の端面の形状は、円形であってよい。これにより、天面部１は、胴部２の天面部１側の端面を容易に覆うことができ、外部からの衝撃に対し、天面部１と胴部２とがより剥離しにくくなる。

天面部１は、樹脂成形体の表面や積層体の一つの層として、薄い無機層や金属層を有していてもよい。無機層や金属層は、箔の積層や、スパッタリング、コーティング等により設けることができる。無機層や金属層を設けることにより、ガスバリア性の向上や、メタリック調の外観になる等の効果がある。

（胴部）
胴部２は、可撓性を有する。容器１０は、可撓性の胴部２を有するが、内容物が入っていない状態でも、自重で胴部２が屈曲することなく、自立していることが好ましい。胴部２が、可撓性を有することにより、容器１０の廃棄時に、胴部２を圧縮することができるため、容器１０は減容化することができる。そして、容器１０を資源としてリサイクルするために回収する際、効率良く回収することができる。

胴部２の厚さは、１５０μｍ～３５０μｍであることが好ましく、２００μｍ～３００μｍであることがより好ましい。胴部２の厚さが、１５０μｍ～３５０μｍであることにより、胴部２をより容易に圧縮することができる。

胴部２の厚さは、天面部１の厚さ及び底部３の厚さのいずれよりも薄いことが好ましい。胴部２の厚さが、天面部１の厚さ及び底部３の厚さのいずれよりも薄いことにより、胴部２をより容易に圧縮することができるため、容器１０はより容易に減容化することができる。また、容器１０の原料の使用量を減らすことができ、ゴミの減量に貢献することができる。

胴部２は、筒状の形状を有する。具体的には、胴部２の形状は、円筒状であってよい。胴部２の形状は、天面部１及び底部３の形状に応じて任意の形状とすることができ、例えば、角筒状、又は円筒状から角筒状に遷移する形状であってもよい。

胴部２は、図１に示すように、加飾が施されている加飾領域Ａと、胴部２の少なくとも軸Ｃに沿う方向の両端に設けられた、加飾が施されていない非加飾領域Ｂとを有する。加飾領域Ａは、複数の凹部２３と、凹部２３以外の基部２４とを含む。非加飾領域Ｂには、凹部が形成されていない。なお、凹部２３の厚さ、及び基部２４の厚さは、上述の胴部２の厚さと同じである。

凹部２３は、加飾領域Ａの上端から下端まで、胴部２の軸Ｃに対して斜め方向に延設されていてよい。凹部２３は、胴部２の周方向において等間隔に設けられていてよい。凹部２３の形状は、正面視で、細長い平行四辺形又は長方形であってよい。凹部２３における、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の形状は、胴部２の中心に向かって湾曲していてよい（図４参照）。

凹部２３の深さは、０．５ｍｍ～１０ｍｍである。ここで、凹部２３の深さとは、凹部２３の底部と基部２４との最短距離を意味する。凹部２３は、表面に微細な凹凸を付与したマット処理とは、大きく異なる。これにより、容器１０の廃棄時に、凹部２３を基点として、胴部２を容易に圧縮することができるため、容器１０は容易に減容化することができる。そして、容器１０を資源としてリサイクルするために回収する際、効率良く回収することができる。また、容器１０を手に取ったり、外観を観察した場合に、凹部２３が認識でき、触覚や視覚に訴える効果を有する。

凹部２３の深さは、０．５ｍｍ～８ｍｍであることが好ましく、１ｍｍ～８ｍｍであることがより好ましい。凹部２３の深さが、０．５ｍｍ～８ｍｍであることにより、容器１０の廃棄時に、凹部２３を基点として、胴部２をより容易に圧縮することができるため、容器１０はより容易に減容化することができる。

加飾領域Ａと非加飾領域Ｂとは、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の外周の長さが同じである。これにより、胴部２に凹部２３を形成する際の胴部２の歪みを抑制することができる。よって、深さが０．５ｍｍ～１０ｍｍの凹部２３を有する可撓性の胴部を提供することができ、容易に減容化可能な容器を提供することができる。ここで、断面の外周の長さが同じとは、製造工程において、加熱収縮や溶着、接着等に伴うわずかな外周の長さの変化が起きている場合も、本発明の「外周の長さが同じ」に含む。

非加飾領域Ｂは、胴部２の少なくとも軸Ｃに沿う方向の両端に設けられている。換言すると、非加飾領域Ｂは、胴部２の軸Ｃが上下方向を向いた際の上端と下端に設けられている。これによって、胴部２と天面部１、胴部２と底部３のそれぞれの密着性を向上させ、それぞれの接着強度を向上させることができる。

非加飾領域Ｂにおける、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の形状は、特に制限されず、例えば、円形、楕円形などの略円形；三角形、四角形、五角形、六角形、八角形などの多角形が挙げられる。これらの中でも、非加飾領域Ｂにおける、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の形状は、円形又は楕円形であることが好ましい。これにより、容器１０の廃棄時に、天面部１と底部３とを近接させたとき、加飾領域Ａの複数の凹部２３に均一に力がかかりやすく、凹部２３を基点として、胴部２をより容易に圧縮することができる。よって、容器１０はより容易に減容化することができる。

また、非加飾領域Ｂにおける、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の形状は、底部３、又は天面部１と胴部２の接合部分における、胴部２の軸Ｃに垂直な断面の形状と同じである。ここで、同じ形状とは、製造工程において、加熱や溶着、接着等に伴うわずかな形状変化が起きている場合も含む。

胴部２は、樹脂組成物からなる。樹脂組成物を構成する樹脂としては、天面部１と同様の樹脂を用いることができる。

胴部２は単層（例えば、単一のフィルム）であっても、複数層の積層体（例えば、積層フィルム）であってもよい。胴部２は、好ましくは複数層の積層体であり、より好ましくは該積層体の最内層が直鎖状（又は線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）である。これにより、胴部２と天面部１、胴部２と底部３との密着性や溶着性を向上させることができる。

胴部２は、さらに好ましくは積層体の最内層に加えて最外層が直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）である。これにより、天面部１と胴部２との接合部において、天面部１と胴部２との密着性や溶着性をより向上させることができる。

積層体は、共押出成形や押出ラミネート法、ドライラミネート法、コーティング法などで製造することができ、これらを組み合わせて製造してもよい。

胴部２は、押出成形やインフレーション成形、射出成形等で成形した筒状部材であってもよいし、フィルムの一端と他端とを接合した筒状部材であってもよい。フィルムの接合は、接着剤を用いて接合してもよいし、熱溶着や高周波溶着、超音波溶着などを用いて接合してもよい。

胴部２は、樹脂成形体の表面や積層体の一つの層として、薄い無機層や金属層を有していてもよい。無機層や金属層は、箔の積層や、スパッタリング、コーティング等により設けることができる。無機層や金属層を設けることにより、ガスバリア性の向上や、メタリック調の外観になる等の効果がある。胴部２は、凹部２３による加飾が施されているため、無機層や金属層を設けることで、反射光の変化に富んだ加飾を施すことができる。

（底部）
底部３は、胴部２と別部材で構成されている。この場合、底部３は、胴部２の下端（天面部１との接合部と反対側の端部）の開口を閉止する。底部３は、底部３の外周をヒートシール等によって胴部２の内周面に接合することにより、胴部２の下端の開口を閉止してよい。

底部３の平面視形状は、特に限定されないが、円形、楕円形、多角形（三角形、四角形、五角形、六角形、七角形、八角形等）等が挙げられる。底部３の平面視形状が、多角形である場合、角に丸みを帯びていてもよい。

底部３は、剛性を有する。底部３は、剛性を有することにより、内容物が減少し、可撓性を有する胴部２の張りがなくなり変形しやすい状態となっても、胴部２の初期の形状を維持することができる。よって、容器１０は、安定して自立することができる。

具体的には、底部３は、変形に耐え得る剛性を有していることが好ましい。また、底部３は、天面部１よりも剛性が高いことが好ましい。底部３の剛性が、天面部１の剛性よりも高いことにより、容器１０は、より安定して自立することができる。

底部３は、胴部２と同様に、単層であっても、複数層の積層体であってもよい。

底部３の厚さは、特に制限されないが、１ｍｍ～１５ｍｍであることが好ましい。これにより、底部３は、自立に十分な剛性と、胴部２との十分な接着強度の両立が容易になる。

底部３の厚さは、天面部１の厚さよりも厚いことが好ましい。底部３の厚さが、天面部１の厚さよりも厚いことにより、容器１０は、より安定して自立することができる。また、底部３の重量は、天面部１の重量よりも重いことが好ましい。底部３の重量が、天面部１の重量よりも重いことにより、容器１０の重心を低くすることができ、容器１０は、より安定して自立することができる。

底部３は、図５に示すように、底板３１を含んでいてもよい。底板３１の外周部には、底板３１の面と垂直の面を有するリブ３２が設けられていることが好ましい。これにより、胴部２と底部３との接合強度を保ちやすくなる。胴部２と底部３の接合は、接着剤や、熱溶着、高周波溶着、超音波溶着などを用いることができる。

底部３は、樹脂組成物からなる。樹脂組成物を構成する樹脂としては、天面部１と同様の樹脂を用いることができる。天面部１、胴部２、及び底部３は、同じ種類の樹脂で形成することが好ましい。各部を同じ種類の樹脂で形成することにより、マテリアルリサイクルを行いやすい。

容器１０は、天面部１と底部３とを近接させることにより、胴部２が変形可能である。これにより、胴部２を容易に圧縮することができるため、容器１０は容易に減容化することができる。そして、容器１０を資源としてリサイクルするために回収する際、効率良く回収することができる。

容器１０は、注出口部１１を封止するキャップを有していてよい。キャップは、天面部１、胴部２、及び底部３を構成する樹脂と同じ種類の樹脂からなることが好ましい。これにより、キャップ付きの容器１０は、容易に樹脂材料のマテリアルリサイクルを行うことができる。

（容器の製造方法）
本発明の容器の製造方法は、特に制限されないが、例えば、以下のような方法で製造することができる。

容器１０の製造方法の一例は、真空成形で胴部２に凹部２３を形成し、その後、胴部２と、天面部１及び底部３を接合させる方法である。具体的には、以下のような製造方法を採用することができる。

真空成形や熱プレス成形で加飾を施したフィルムを得るステップ；フィルムの一端とその対向する他端とを接合して筒状にし、加飾を施した胴部２を得るステップ；得られた胴部２に、射出成形した天面部１と底部３を熱溶着させて容器１０を得るステップ；を有する製造方法を採用することができる。

また、加飾領域Ａに対応する形状の表面と、減圧するための孔を表面に有するマンドレルに、フィルムを巻き付け、熱溶融によりフィルムの一端とその対向する他端とを接合して、筒状の胴部２を得るステップ；筒状の胴部２を加熱軟化し、マンドレルを用いて真空成形を行い、加飾を施した胴部２を得るステップ；得られた胴部２に射出成形した天面部１と底部３を熱溶着等で接合して容器を得るステップ；を有する製造方法を採用することもできる。

容器１０の製造方法の他の例は、胴部２と、天面部１又は底部３とを接合し、真空成形で胴部２に凹部２３を形成し、その後、天面部１及び底部３のうち、胴部２と未接合の方を胴部２と接合させる方法である。具体的には、以下のような製造方法を採用することができる。

マンドレルにフィルムを巻き付け、熱溶着によりフィルムの一端とその対向する他端とを接合して、筒状の胴部２を得るステップ；マンドレルに溶融樹脂を吐出して型締めし、注出口部１１が樹脂で塞がれた天面部１と筒状の胴部２とが一体になった中間製品ａを得るステップ；中間製品ａの胴部２の表面に、真空成形や熱プレス成形により凹部２３を形成し、加飾された中間製品ａを得るステップ；加飾された中間製品ａの注出口部１１を塞いでいる樹脂を切断や掘削により取り除き、注出口部１１を有する加飾された中間製品ａを得るステップ；注出口部１１を有する加飾された中間製品ａに、底部３を熱溶着等で接合して容器１０を得るステップ；を有する製造方法を採用することができる。

また、ロールにフィルムを巻き付け、熱溶着によりフィルムの一端とその対向する他端とを接合して、筒状の胴部２を得るステップ；筒状の胴部２に底部３を熱溶着等で接合して、胴部２と底部３とが一体になった中間製品ｂを得るステップ；中間製品ｂの胴部２の表面に、真空成形や熱プレス成形により凹部２３を形成し、加飾された中間製品ｂを得るステップ；加飾された中間製品ｂに射出成形した天面部１を熱溶着等で接合して、容器１０をえるステップ；を有する製造方法を採用することもできる。

＜第２実施形態＞
図６は、第２実施形態による容器２０の正面図であり、図７は、第２実施形態による容器２０の平面図であり、図８は、第２実施形態による容器２０の底面図であり、図９は、図６のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図である。なお、容器２０の背面図、右側面図、及び左側面図は、図６に示す正面図と同様であるため図面を省略する。第２実施形態による容器２０は、凹部２３の形状が異なる点以外は、第１実施形態の容器１０と共通するため、第１実施形態の容器１０と同一の符号を付して説明を省略する。

図６～図９に示すように、容器２０の凹部２３は、加飾領域Ａの一端（上端）から他端（下端）まで延設され、正面視で、胴部２の中央部において屈曲している。換言すると、容器２０の凹部２３の形状は、正面視で、Ｖ字状であり、当該Ｖ字の頂点が胴部２の中央部に位置する。ここで、胴部２の中央部とは、胴部の上端又は下端から１／３～１／２の範囲内の位置を意味する。これにより、容器２０は、容器の廃棄時に、凹部２３の屈曲部（Ｖ字の頂点）、即ち胴部２の中央部を基点として、胴部２を容易に圧縮することができるため、容易に減容化することができる。

＜第３実施形態＞
図１０は、第３実施形態による容器３０の正面図であり、図１１は、第３実施形態による容器３０の平面図であり、図１２は、第３実施形態による容器３０の底面図であり、図１３は、図１３のＩＶ－ＩＶ断面図である。なお、容器３０の背面図、右側面図、及び左側面図は、図１０に示す正面図と同様であるため図面を省略する。第３実施形態による容器３０は、凹部２３の形状が異なる点以外は、第１実施形態の容器１０と共通するため、第１実施形態の容器１０と同一の符号を付して説明を省略する。

図１０～図１３に示すように、容器３０の凹部２３の形状は、正面視で、ひし形の角に丸みを持たせた形状である。凹部２３は、胴部２の周方向において等間隔に配置され、胴部２の軸Ｃに沿う方向において２段設けられている。

凹部２３は、中央部に直線状の折れ線Ｌ１を有する。別の観点から見ると、図１３に示すように、容器３０の加飾領域Ａにおける胴部２の軸Ｃに垂直な断面の外周は、直線部（折れ線）Ｌ１と円弧部Ｌ２とを有する。これにより、容器３０は、容器３０の廃棄時に、凹部２３の直線部Ｌ１を基点として、胴部２をより容易に圧縮することができるため、より容易に減容化することができる。

＜第４実施形態＞
図１４は、第４実施形態による容器４０の正面図であり、図１５は、第４実施形態による容器４０の平面図であり、図１６は、第４実施形態による容器４０の底面図であり、図１７は、図１４のＶ－Ｖ断面図である。なお、容器４０の背面図、右側面図、及び左側面図は、図１４に示す正面図と同様であるため図面を省略する。図１４～図１７に示すように、第４実施形態による容器４０は、凹部２３の形状が異なる点以外は、第１実施形態の容器１０と共通するため、第１実施形態の容器１０と同一の符号を付して説明を省略する。

図１４に示すように、容器４０の凹部２３の形状は、第３実施形態の凹部２３と同様の形状である。第４実施形態の凹部２３の数は、第３実施形態の凹部２３の数より多い。第４実施形態の凹部２３は、胴部２の周方向において等間隔に配置され、胴部２の軸Ｃに沿う方向においてジグザグ状に配置されている。

図１７に示すように、容器４０の加飾領域Ａにおける胴部２の軸Ｃに垂直な断面の外周は、容器３０の加飾領域Ａと同様に、直線部Ｌ１と円弧部Ｌ２とを有する。第４実施形態の直線部Ｌ１の数は、第３実施形態の直線部Ｌ１の数より多く、また、ジグザグ状に配置されている。これにより、容器４０は、廃棄時に凹部２３の直線部Ｌ１を基点として、胴部２をさらに容易に圧縮することができるため、さらに容易に減容化することができる。

本実施形態の容器は、第３実施形態の容器３０及び第４実施形態の容器４０からなる容器セットであってもよい。これにより、例えば、シャンプーとリンスのように、２種類の内容物を併用する場合、使用者は、凹部２３の数の違いによって、内容物を認識することができる。

（本発明の態様）
本発明は、以下の態様を含む。
＜態様１＞
内容物が注出される注出口部と、前記注出口部から径方向の外側に張り出す肩部とを有する剛性の天面部と、筒状の形状を有する可撓性の胴部と、前記胴部と別部材で構成された剛性の底部とを備え、
前記天面部、前記胴部、及び前記底部は、樹脂組成物からなり、
前記胴部は、加飾が施されている加飾領域と、前記胴部の少なくとも両端に設けられた、加飾が施されていない非加飾領域とを有し、
前記加飾領域は、複数の凹部と、前記凹部以外の基部とを含み、
前記凹部の深さは、０．５ｍｍ～１０ｍｍであり、
前記加飾領域と前記非加飾領域とは、前記胴部の軸に垂直な断面の外周の長さが同じである容器。
＜態様２＞
前記胴部の厚さは、１５０μｍ～３５０μｍである態様１に記載の容器。
＜態様３＞
前記加飾領域における前記胴部の軸に垂直な断面の外周は、直線部と円弧部とを有する態様１又は２に記載の容器。
＜態様４＞
前記凹部は、前記加飾領域の一端から他端まで延設され、正面視で、前記胴部の中央部において屈曲している態様１又は２に記載の容器。
＜態様５＞
前記非加飾領域における、前記胴部の軸に垂直な断面形状が、円形又は楕円形である態様１から４のいずれか一つに記載の容器。
＜態様６＞
前記天面部と前記底部とを近接させることにより、前記胴部が変形可能である態様１から５のいずれか一つに記載の容器。
＜態様７＞
前記注出口部を封止するキャップを有する態様１から６のいずれか一つに記載の容器。
＜態様８＞
態様１から７のいずれか一つに記載の容器の製造方法であって、
真空成形で前記胴部に前記凹部を形成し、その後、前記胴部と、前記天面部及び前記底部を接合させる容器の製造方法。
＜態様９＞
態様１から７のいずれか一つに記載の容器の製造方法であって、
前記胴部と、前記天面部又は前記底部とを接合し、真空成形で前記胴部に前記凹部を形成し、その後、前記天面部及び前記底部のうち、前記胴部と未接合の方を前記胴部と接合させる容器の製造方法。

以上、本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明はこれらの実施形態に限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形および変更が可能である。また、実施形態で説明した複数の特徴は適宜組み合せることも可能である。

本発明により、廃棄時には容易に減容化できる容器を得ることができる。

１ 天面部
１１ 注出口部
１２ 肩部
２ 胴部
２３ 凹部
２４ 基部
３ 底部
１０、２０、３０、４０ 容器
Ａ 加飾領域
Ｂ 非加飾領域
Ｃ 軸
Ｌ１ 直線部
Ｌ２ 円弧部

Claims (9)

1. 内容物が注出される注出口部と、前記注出口部から径方向の外側に張り出す肩部とを有する剛性の天面部と、筒状の形状を有する可撓性の胴部と、前記胴部と別部材で構成された剛性の底部とを備え、
   前記天面部、前記胴部、及び前記底部は、樹脂組成物からなり、
   前記胴部は、加飾が施されている加飾領域と、前記胴部の少なくとも両端に設けられた、加飾が施されていない非加飾領域とを有し、
   前記加飾領域は、複数の凹部と、前記凹部以外の基部とを含み、
   前記凹部の深さは、０．５ｍｍ～１０ｍｍであり、
   前記加飾領域と前記非加飾領域とは、前記胴部の軸に垂直な断面の外周の長さが同じである容器。
2. 前記胴部の厚さは、１５０μｍ～３５０μｍである請求項１に記載の容器。
3. 前記加飾領域における前記胴部の軸に垂直な断面の外周は、直線部と円弧部とを有する請求項２に記載の容器。
4. 前記凹部は、前記加飾領域の一端から他端まで延設され、正面視で、前記胴部の中央部において屈曲している請求項２に記載の容器。
5. 前記非加飾領域における、前記胴部の軸に垂直な断面形状が、円形又は楕円形である請求項３又は４に記載の容器。
6. 前記天面部と前記底部とを近接させることにより、前記胴部が変形可能である請求項１又は２に記載の容器。
7. 前記注出口部を封止するキャップを有する請求項６に記載の容器。
8. 請求項１から４のいずれか一項に記載の容器の製造方法であって、
   真空成形で前記胴部に前記凹部を形成し、その後、前記胴部と、前記天面部及び前記底部を接合させる容器の製造方法。
9. 請求項１から４のいずれか一項に記載の容器の製造方法であって、
   前記胴部と、前記天面部又は前記底部とを接合し、真空成形で前記胴部に前記凹部を形成し、その後、前記天面部及び前記底部のうち、前記胴部と未接合の方を前記胴部と接合させる容器の製造方法。

Images