JP2023122816A - シール連結体およびガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】用途や機能が異なる穴どうしが近接した状態でも、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールするシール連結体およびガスケットを提供する。【解決手段】シール連結体１０は、Ｏリング１１と、環穴１２ａが流体の流路の一部を構成するラバーリング１２と、一端がＯリング１１の外周面の一部に接合し、他端がラバーリング１２の外周面の一部に接合して、Ｏリング１１およびラバーリング１２を連結する連結片１３と、を備えていて、平面視で８の字形状を成しており、Ｏリング１１の線径φ１は連結片１３の厚さＤ１よりも厚く、Ｏリング１１の上端部および下端部が連結片１３からはみ出していて、ラバーリング１２の厚さＤ２は連結片１３の厚さＤ１よりも厚く、ラバーリング１２の上端部および下端部が連結片１３からはみ出している。【選択図】図１

Description

本発明は、シール連結体およびガスケットに関し、より詳細には、用途や機能が異なる穴どうしを一つの部材でシールするシール連結体およびそのシール連結体が組み込まれたガスケットに関する。

車両のエンジンの小型化に伴って、ガスケットに形成される水や油などの流路やダウエル穴などの設置スペースが狭くなっている。そこで、軸線周りに環状の補強環と、補強環に取り付けられている弾性体から形成されている軸線周りに環状の弾性体部とを有するガスケット部材を複数備え、複数の補強環の外周面が近接しており、複数の弾性体部が連結されているガスケットが提案されている（特許文献１参照）。特許文献１が開示している発明では、流路をシールする弾性体部を連結させることで、複数の流路の間のスペースが狭い場合であっても組み付けることが可能になっている。

ところで、設置スペースの狭小化によりダウエル穴と流路との間のスペースも狭くすることが望まれている。しかしながら、ガスケットに形成された穴という共通点があっても、ダウエル穴と流路用の穴とでは用途や機能が異なっており、要求されるシール性能も異なる。それ故、特許文献１が開示している発明をダウエル穴と流路とが近接したガスケットに適用しても、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールするには改良の余地がある。

特許第６６２８２１４号

本発明の目的は、用途や機能が異なる穴どうしが近接した状態でも、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールするシール連結体およびガスケットを提供することである。

上記の目的を達成する本発明のシール連結体は、環状のスクイーズパッキンと、環穴が流体の流路の一部を構成する環状のリングと、一端が前記スクイーズパッキンの外周面の一部に接合し、他端が前記リングの外周面の一部に接合して、前記スクイーズパッキンおよび前記リングを連結する連結片と、を備えていて、平面視で８の字形状を成しており、前記スクイーズパッキンの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記スクイーズパッキンの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記リングの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記リングの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していることを特徴とする。

本発明のガスケットは、上記のシール連結体が組み込まれたことを特徴とする。

本発明によれば、互いに異なるシール性能を有するシール部材どうしを連結片により連結した一つ部材により、用途や機能が異なる穴どうしが近接した状態でも、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールすることができる。

シール連結体の実施形態を例示する説明図である。 図１の矢印Ａで示す断面図である。 ガスケットの実施形態を例示する説明図である。 図３の矢印Ｂで示す断面図である。

以下、本発明のシール連結体およびガスケットを、図に示す実施形態に基づいて説明する。なお、図１～図４は、構成が分かり易いように寸法を変化させており、寸法は必ずしも実際に製造するものの比率とは一致させていない。

図１に例示するシール連結体１０は、後述するガスケット１に組み込まれるガスケット用のものである。シール連結体１０は、Ｏリング１１、ラバーリング１２、および、連結片１３を備えており、Ｏリング１１とラバーリング１２とが連結片１３を介して連結している。シール連結体１０は、平面視（Ｚ方向視）で「８の字」形状を成している。Ｏリング１１が本発明のスクイーズパッキンに相当し、ラバーリング１２が本発明のリングに相当している。

Ｏリング１１は、環軸方向がＺ方向に向いていて、断面が円形の環状体（円環体）を成しており、公知のＯリングを用いることができる。Ｏリング１１は、対象となる穴の周縁端部に形成されたＯリング用溝に嵌め込まれる。Ｏリング１１を構成しているゴムは、ニトルゴム、シリコーゴム、フッ素ゴムなどの公知のゴムを用いることができる。

Ｏリング１１は、断面の円形の径方向（例えば、Ｚ方向）に圧縮される運動用のＯリングおよび円筒面固定用のＯリングと、その径方向とその径方法に直交する直角方向（例えば、Ｙ方向）に圧縮される平面（フランジ）固定用のＯリングと、に分類される。なお、平面固定用のＯリングは、直角方向が環径方向の内側から外側に向かう方向の内圧用と、直角方向が環径方向の外側から内側に向かう方向の外圧用と、に分類される。Ｏリング１１の分類は特に限定されるものではないが、例えば、後述するガスケット１に組み込まれる場合に、Ｏリング１１は、内圧用のＯリングである。Ｏリング１１の線径φ１、内径Ｒ１、外径Ｒ２、および、つぶししろ寸法のそれぞれは、Ｏリング１１の分類と対象となる穴の穴径と嵌め込まれるＯリング用溝の形状や寸法により規定されており、適宜選択することが可能である。

ラバーリング１２は、環軸方向がＺ方向に向いていて、断面が多角形の環状体を成しており、環状体の中央部に形成された環穴１２ａが流体の流路の一部を構成する公知のラバーリングを用いることができる。環穴１２ａが流体の流路の一部を構成するとは、流路の中途位置にラバーリング１２が介在して、流路を切れ間なく連ならせることであり、環穴１２ａの内面が常時、流体に接していなくてもよい。ラバーリング１２は、Ｏリング１１の環径方向の外側に配置されている。ラバーリング１２は、対象となる穴の周縁端部に形成されたリング用溝に嵌め込まれている。

詳述すると、ラバーリング１２は、リング部１４とプレート部１５とを有している。ラバーリング１２は、プレート部１５の外周部分が対象となる穴の周縁端部に形成されたリング用溝に嵌め込まれて、リング部１４が対象となる穴の内側に配置される。リング部１４の上端および下端のそれぞれは流体の流路を形成している配管などと直に接触する。ラバーリング１２の内径Ｒ３、外径Ｒ４、リング部１４の外径Ｒ５のそれぞれは、流体の流路が所望する流路面積と対象となる穴の穴径と嵌め込まれるリング用溝の形状や寸法により規定されており、適宜選択することが可能である。

リング部１４は、環軸方向がＺ方向に向いていて、断面が多角形の環状体を成している。リング部１４を構成しているゴムは、Ｏリング１１と同様に公知のゴムを用いることができる。リング部１４には、外周面の環軸方向の中途部分に環径方向の外側から内側に向かって窪んだ窪み１６が環周方向の全域に亘って形成されている。

プレート部１５は、環軸方向がＺ方向に向いていて、断面が矩形の環状体を成している。プレート部１５は、リング部１４と同様にゴムで構成してもよい。リング部１４およびプレート部１５のそれぞれが同一のゴムで構成された場合に、リング部１４およびプレート部１５が一体化した構造になり、ラバーリング１２の製造が容易になるという利点がある。一方で、プレート部１５は、金属や合金で構成されることが望ましい。プレート部１５が金属や合金で構成されることで、プレート部１５の変形が抑制される。その結果、ラバーリング１２の脱落を効果的に防止することが可能となる。プレート部１５を構成する金属や合金は、ステンレス鋼、銅、アルミニウムなどの公知の金属や合金を用いることができる。プレート部１５は、内周部分がリング部１４の窪み１６に嵌め込まれて、外周部分がリング部１４の外周面から外側に突出している。

連結片１３は、Ｙ方向の一端がＯリング１１の外周面の一部に接合し、他端がリング部１４の外周面の一部に接合して、Ｏリング１１およびラバーリング１２を連結している。連結片１３を構成しているゴムは、Ｏリング１１と同様に公知のゴムを用いることができる。連結片１３は、Ｏリング１１とラバーリング１２とを連結でき、かつ、Ｏリング１１およびラバーリング１２のそれぞれのシール機能を阻害しない範囲で適宜変形可能である。

詳述すると、連結片１３は、Ｏリング１１とラバーリング１２のリング部１４との間に配置されている。連結片１３は、その内部にラバーリング１２のプレート部１５の外周部分の一部を内包している。より具体的に、連結片１３は、プレート部１５の外周部分の一部の上下端面のそれぞれを覆っている。連結片１３とＯリング１１やラバーリング１２との接合には、溶接、溶着、接着、ろう着などが例示される。

図２は、Ｏリング１１とラバーリング１２との連結部分の断面を示している。連結片１３のＺ方向の厚さＤ１がＯリング１１の線径φ１（Ｏリング１１のＺ方向の厚さ）やラバーリング１２のリング部１４のＺ方向の厚さＤ２よりも厚くなると、Ｏリング１１やラバーリング１２のシール機能が阻害される。それ故、Ｏリング１１の線径φ１は、連結片１３の厚さＤ１よりも太くなっている。Ｏリング１１のＺ方向の上端部は連結片１３の上端から上方に向かってはみ出していて、Ｏリング１１のＺ方向の下端部は連結片１３の下端から下方に向かってはみ出している。また、リング部１４の厚さＤ２は、連結片１３の厚さＤ１よりも厚くなっている。リング部１４のＺ方向の上端部は連結片１３の上端から上方に向かってはみ出していて、リング部１４のＺ方向の下端部は連結片１３の下端から下方に向かってはみ出している。加えて、ラバーリング１２のプレート部１５の厚さＤ３は、Ｏリング１１の線径φ１や連結片１３の厚さＤ１よりも薄くなっている。

Ｏリング１１、ラバーリング１２のリング部１４、および、連結片１３のそれぞれを構成するゴムの種類は、同一であることが望ましい。それぞれのゴムの種類が同一であれば、Ｏリング１１、リング部１４、および、連結片１３のそれぞれが一体化し、一体化によりそれぞれの接合部分の耐久性の向上には有利になる。なお、一体化を具現化する製造方法としては、別々に製造されたＯリング１１およびラバーリング１２を並べた後に、Ｏリング１１およびリング部１４を構成するゴムと同一のゴムを熱風溶着や熱溶着、超音波溶着などの公知の溶着方法を用いて接合する方法が例示される。

以上のように、本実施形態によれば、互いに異なるシール性能を有するＯリング１１とラバーリング１２とを連結片１３により連結した一つ部材であるシール連結体１０により、用途や機能が異なる穴どうしが近接した状態でも、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールすることができる。

シール連結体１０は、連結片１３のＹ方向の長さを調節することで、Ｏリング１１とラバーリング１２との間の長さを調節することができる。シール連結体１０は、Ｏリング１１の外周面とラバーリング１２のプレート部１５の外周面とが接するまで、Ｏリング１１とラバーリング１２との間を近づけることが可能である。

図３に例示するガスケット１は、公知のエンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介在するエンジン用のシリンダヘッドガスケットである。ガスケット１は、三枚以上の金属板２が積層して成り、シリンダボア３、ボア用シール４、締結用穴５、Ｏリング用溝６、流路用穴７、リング用溝８、および、シール連結体１０を備えている。ガスケット１は、図示しないシリンダボア、ボア用シール、締結用穴、Ｏリング用溝、流路用穴、リング用溝を多数備えている。

金属板２のそれぞれは、Ｚ方向に積層している。金属板２を構成する金属や合金は、ステンレス鋼、銅、アルミニウムなどの公知の金属や合金を用いることができる。金属板２が三枚以上積層していれば、所定の穴の周縁端部において、最上部の金属板２および最下部の金属板２に形成された穴の穴径よりもそれ以外の中途部の金属板２に形成された穴の穴径を小さくすることで、断面が「Ｕの字」形状の溝を容易に形成することが可能になる。金属板２は、それぞれが異なる金属や合金で構成されていてもよい。ガスケット１にける金属板２の積層数は、三層以上、六層以下が望ましい。

シリンダボア３は、シリンダブロックに形成されたシリンダボアと連通している。ボア用シール４は、シリンダボア３を囲んでおり、シリンダボア３のシールとして機能している。ボア用シール４は、金属板２を屈曲させて形成したビードや折り返し、端部に取り付けられたグロメットなどが例示される。

締結用穴５は、ガスケット１の締結時に用いられる穴である。締結用穴５としては、ガスケット１の締結時の位置決めに要するダウエルピンが挿入されるダウエル穴、ガスケット１をシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に締結するボルトが挿入されるボルト穴が例示される。ダウエル穴は、ガスケット１に二つ形成されていればよい。ボルト穴は、ガスケット１に形成されたシリンダボア３の数に応じた数が形成されていればよい。

Ｏリング用溝６は、締結用穴５を囲んでいる。Ｏリング用溝６に、Ｏリング１１が嵌め込まれることで、締結用穴５を通る流体が金属板２どうしの層間に浸透することを防止することが可能となる。締結用穴５を通る流体は特に限定されるものではない。例えば、プッシュロッドを介してロッカーアームを押し上げることで、シリンダヘッドの上に設置されたバルブの開閉を行うオーバーヘッドバルブエンジンでは、その流体がシリンダヘッドの上部に溜まったオイルである。

流路用穴７は、流体の流路を接続するための穴である。流体としては、エンジンの潤滑用のオイルや冷却用の水が例示される。流路用穴７は、流体の流路よりも広く開口している。リング用溝８は、流路用穴７を囲んでいる。リング用溝８に、ラバーリング１２が嵌め込まれることで、流体の流路がガスケット１により途切れる部分がラバーリング１２により切れ間なく連なるとともに、ラバーリング１２によりシールされることで、流路からの流体の漏れを防止することが可能となる。

図中では、締結用穴５と流路用穴７とが近接しており、それらシールする部材としてシール連結体１０を用いている。図示しない締結用穴や流路用穴が互いに近接しない限りは、締結用穴を囲んでいるＯリング用溝にはＯリング１１と同種のＯリングのみが嵌め込まれ、流路用穴を囲んでいるリング用溝にはラバーリング１２と同種のラバーリングのみが嵌め込まれる。

図４にシール連結体１０が組み込まれたガスケット１がシリンダブロック３０とシリンダヘッド３１との間に挟持された状態の断面の一例を示す。ガスケット１は、五枚の金属板２が積層して成り、締結用穴５には、ダウエルピン３２が挿入されており、流路用穴７には、流体の流路３３が接続されている。シール連結体１０は、Ｏリング１１がＯリング用溝６に嵌め込まれていて、ラバーリング１２のプレート部１５がリング用溝８に嵌め込まれている。

締結用穴５は、最上部の金属板２に形成された穴の穴径Ｒ６がダウエルピン３２のピン径を基準として所定の公差に収まるように設定されている。締結用穴５は、最下部の金属板２に形成された穴も最下部の金属板２に形成された穴と同様に穴径Ｒ６に設定されてもよい。

Ｏリング用溝６は、締結用穴５の周縁端部に形成されている。Ｏリング用溝６は、締結用穴５の径方向の内側から外側に向かって「Ｕの字」形状に窪んでいる。詳述すると、Ｏリング用溝６は、最上部および最下部の金属板２を除いた中途部の三枚の金属板２に最上部および最下部の金属板２に形成された穴よりも径の広い穴を形成することで形成されている。

Ｏリング１１は、Ｏリング用溝６に嵌め込まれることで、平面固定の内圧用のＯリングとして機能する。詳述すると、Ｏリング１１の線径φ１は、Ｏリング用溝６のＺ方向の幅Ｄ４よりも太い。Ｏリング１１の外径Ｒ２は、Ｏリング用溝６の外径Ｒ７よりも長い。それ故、Ｏリング１１は、最上部および最下部の金属板２どうしによりＺ方向に圧縮され、締結用穴５を通る流体による締結用穴５の径方向の内側から外側に向かう方向の内圧によりＹ方向に圧縮されることになる。その結果、Ｏリング１１により金属板２どうしの層間が密閉され、締結用穴５を通る流体が層間に侵入することを防ぐことができる。また、Ｏリング１１の内径Ｒ１は、締結用穴５の穴径Ｒ６よりも長い。それ故、Ｏリング１１は、締結用穴５に挿入されるダウエルピン３２に非接触となる。これにより、Ｏリング１１を設けても、シリンダブロック３０およびシリンダヘッド３１の基準となるダウエルピン３２を挿入するための穴寸法を維持できる。

流路用穴７は、最上部および最下部の金属板２に形成された穴の穴径Ｒ８がシリンダブロック３０およびシリンダヘッド３１に形成された流路３３の流路径Ｒ９よりも長い。詳述すると、穴径Ｒ８は、ラバーリング１２のリング部１４の外径Ｒ５よりも長い。

リング用溝８は、流路用穴７の周縁端部に形成されている。リング用溝８は、流路用穴７の径方向の内側から外側に向かって「Ｕの字」形状に窪んでいる。詳述すると、リング用溝８は、最上部および最下部の金属板２を除いた中途部の三枚の金属板２に最上部および最下部の金属板２に形成された穴よりも径の広い穴を形成することで形成されている。

リング部１４の環穴１２ａの穴径Ｒ３は、流路３３の流路径Ｒ９よりも長い。プレート部１５の外径Ｒ４は、リング用溝８の外径Ｒ１０よりも短い。リング部１４の外径Ｒ５は、流路用穴７の穴径Ｒ８よりも短い。それ故、プレート部１５がリング用溝８に嵌め込まれて、リング部１４が流路用穴７よりも内側に配置される。この結果、環穴１２ａが流路３３の一部として機能する。また、リング部１４の厚さＤ２は、流体用穴７の穴軸方向の深さ、つまり、ガスケット１の厚さＤ５以上の厚さである。それ故、リング部１４のリング部１４の上端はシリンダヘッド３１に形成された流路３３の下端に直に接触し、リング部１４の下端はシリンダブロック３０に形成された流路３３の上端に直に接触することで、リング部１４は上下方向に圧縮される。これにより、流路３３のガスケット１により途切れた箇所をラバーリング１２により繋ぐことで、流路３３が切れ目なく連なることになる。また、圧縮されたリング部１４により流路３３から流体が漏れ出て金属板２どうしの層間に侵入することを防止することができる。

締結用穴５および流路用穴７どうしが近接することで、Ｏリング用溝６の一部およびリング用溝８の一部が合併して、締結用穴５および流路用穴７を連通する連通穴９が形成されている。連通穴９は、三枚の中途部の金属板２が無く、最上部および最下部の金属板２のみが積層することで形成されている。連通穴９は、平面視で連結片１３と同様の形状を成している。連通穴９には、シール連結体１０がガスケット１に組み込まれたときに、連結片１３が配置される。連通穴９は、Ｏリング１１およびラバーリング１２により塞がれている。

以上のように、本実施形態によれば、締結用穴５と流路用穴７とが近接した状態でも、シール連結体１０を用いることで、Ｏリング１１が締結用穴５をシールし、ラバーリング１２が流路用穴７をシールする。これにより、締結用穴５では、Ｏリング１１によるシールにより、締結用穴５の穴径Ｒ６が確保される構成でありながら複数の金属板２の層間をシールすることが可能となる。また、流路用穴７では、ラバーリング１２によるシールにより、流体が流路３３から漏れ出ることをより確実に防ぐことが可能となる。

本実施形態は、このように用途や機能が異なる複数の穴を一つの部材によりシールすることで、部品点数や組付け工数の削減、組付け不良リスクの回避する構成でありながら、用途や機能が異なる穴どうしが近接した状態でも、それぞれの穴の用途や機能を損なわずにそれぞれの穴を最適にシールすることが可能となる。

シール連結体１０は、Ｏリング１１の外周面とラバーリング１２のプレート部１５の外周面とが接するまで、Ｏリング１１とラバーリング１２との間を近づけることが可能である。つまり、ガスケット１においては、Ｏリング１１の外周面とラバーリング１２のプレート部１５の外周面とが接するまで、締結用穴５と流路用穴７とを近接させることができる。これにより、設置スペースの狭小化に対応するには有利になる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明のシール連結体およびガスケットは特定の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

本発明のスクイーズパッキンは、Ｏリング１１に限定されずに、Ｘリング、Ｄリング、Ｔリングなどの公知のスクイーズパッキンを用いることができる。また、スクイーズパッキンは、対象となるＯリング用溝に嵌め込まれて押し潰された際に、自身の弾性によりシール可能であれば、ゴム以外の材料で構成されてもよく、公知のメタル中空Ｏリングを用いることもできる。

本発明のリングは、リング部１４およびプレート部１５を有するラバーリング１２に限定されずに、特許文献１（特許第６６２８２１４号）のように、リング部のみを有するラバーリングを用いることができる。リング部のみを有するラバーリングは、対象となるリング用溝にリング部が嵌め込まれる。この場合には、Ｏリングの線径とリング部の厚さとが等しくなる。リングは、ゴム以外の材料で構成されてもよく、公知の金属リングを用いることもできる。

Ｏリング１１は、バックアップリングを有していてもよい。ガスケット１に組み込まれるシール連結体１０のＯリング１１がバックアップリングを有する場合に、バックアップリングは、Ｏリング１１の外側に配置するとよい。

本発明のガスケットは、シリンダヘッドガスケットに限定されるものではなく、三枚以上の金属板２が積層して成り、締結用穴５と流路用穴７とが形成されるガスケットであればよい。例えば、水冷式モータのガスケットである。

締結用穴５としては、ダウエル穴とボルト穴とを例示したが、ボルト穴の周辺はボルト軸力の作用による締結応力が集中する。それ故、ボルト穴はシリンダボアや流路用穴などの他の穴に近接させないことが多い。したがって、締結用穴５としては、ボルト穴よりもダウエル穴の方が適している。

１ ガスケット
２ 金属板
５ 締結用穴
６ Ｏリング用溝
７ 流路用穴
８ リング用溝
１０ シール連結体
１１ Ｏリング
１２ ラバーリング
１２ａ 環穴
１３ 連結片
１４ リング部
１５ プレート部

上記の目的を達成する本発明のシール連結体は、環状のスクイーズパッキンと、環穴が流体の流路の一部を構成する環状のリングと、一端が前記スクイーズパッキンの外周面の一部に接合し、他端が前記リングの外周面の一部に接合して、前記スクイーズパッキンおよび前記リングを連結する連結片と、を備えていて、平面視で８の字形状を成しており、前記スクイーズパッキンの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記スクイーズパッキンの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記リングの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記リングの上端部および下端部が前記連結片からはみ出しており、前記リングは、前記環穴が形成されたリング部とそのリング部の外周面から外側に突出して環状を成すプレート部を有し、前記リング部および前記プレート部のうちの少なくとも前記リング部がゴムで構成されていて、前記リング部の厚さが前記Ｏリングの線径よりも厚く、前記リング部の上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記プレート部の厚さが前記連結片の厚さよりも薄いことを特徴とする。

上記の目的を達成する本発明のシール連結体は、環状のスクイーズパッキンと、環穴が流体の流路の一部を構成する環状のリングと、一端が前記スクイーズパッキンの外周面の一部に接合し、他端が前記リングの外周面の一部に接合して、前記スクイーズパッキンおよび前記リングを連結する連結片と、を備えていて、平面視で８の字形状を成しており、前記スクイーズパッキンの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記スクイーズパッキンの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記リングの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記リングの上端部および下端部が前記連結片からはみ出しており、前記スクイーズパッキンは、ゴムで構成されたＯリングであり、前記リングは、前記環穴が形成されたリング部とそのリング部の外周面から外側に突出して環状を成すプレート部を有し、前記リング部および前記プレート部のうちの少なくとも前記リング部がゴムで構成されていて、前記リング部の厚さが前記Ｏリングの線径よりも厚く、前記リング部の上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記プレート部の厚さが前記連結片の厚さよりも薄いことを特徴とする。

Claims (9)

1. 環状のスクイーズパッキンと、環穴が流体の流路の一部を構成する環状のリングと、一端が前記スクイーズパッキンの外周面の一部に接合し、他端が前記リングの外周面の一部に接合して、前記スクイーズパッキンおよび前記リングを連結する連結片と、を備えていて、平面視で８の字形状を成しており、
   前記スクイーズパッキンの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記スクイーズパッキンの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記リングの厚さは前記連結片の厚さよりも厚く、前記リングの上端部および下端部が前記連結片からはみ出していることを特徴とするシール連結体。
2. 前記スクイーズパッキンは、ゴムで構成されたＯリングであり、
   前記リングは、前記環穴が形成されたリング部とそのリング部の外周面から外側に突出して環状を成すプレート部を有し、前記リング部および前記プレート部のうちの少なくとも前記リング部がゴムで構成されていて、前記リング部の厚さが前記Ｏリングの線径よりも厚く、前記リング部の上端部および下端部が前記連結片からはみ出していて、前記プレート部の厚さが前記連結片の厚さよりも薄く、
   前記連結片は、ゴムで構成されていて、前記他端が前記リング部の外周面の一部に接合し、内部に前記プレート部の一部を内包している請求項１に記載のシール連結体。
3. 前記プレート部は金属で構成されている請求項２に記載のシール連結体。
4. 前記Ｏリング、前記リング部、および、前記連結片を構成するゴムの種類が同一である請求項２または３に記載のシール連結体。
5. 請求項１～４のいずれか１項に記載のシール連結体が組み込まれたことを特徴とするガスケット。
6. 請求項２～４のいずれか１項に記載のシール連結体が組み込まれたガスケットであって、
   三枚以上の金属板が積層して成り、ダウエルピンあるいはボルトが挿入される締結用穴と流体の流路よりも広く開口した流路用穴と、を有し、
   前記Ｏリングが、前記締結用穴の周縁端部に形成されて前記締結用穴の径方向の内側から外側に向かって窪んだＯリング用溝に嵌め込まれ、
   前記リングの前記プレート部が、前記流路用穴の周縁端部に形成されて前記流路用穴の径方向の内側から外側に向かって窪んだリング用溝に嵌め込まれて、環軸方向の厚さが前記流路用穴の穴軸方向の深さ以上の厚さである前記リング部が、前記流路用穴の内側に配置されることを特徴するガスケット。
7. 前記Ｏリングの外周と前記プレート部の外周とが接するまで前記締結用穴と前記流路用用穴とが近接した請求項６に記載のガスケット。
8. 前記Ｏリングの内周は、前記締結用穴に挿入された前記ダウエルピンあるいは前記ボルトと非接触である請求項６または７に記載のガスケット。
9. 前記連結片は、前記Ｏリング用溝の一部と前記ラバーリング用溝の一部とが合併して形成された前記締結用穴と前記流路用穴との連通部分に配置される請求項６～８のいずれか１項に記載のガスケット。

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