JP2023111123A - 複合ケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】複数の信号線と複数の電源線が一体化されて形成された複合ケーブルにおいて、端末加工性や耐屈曲性に優れ、シースに凸凹がなく、製造速度の低下を招かないケーブルを提供する。
【解決手段】中心導体２１に絶縁材２２が被覆された複数の信号線２と、中心導体３１に絶縁材３２が被覆された複数の電源線３が一体化されて形成された複合ケーブル１において、信号線２は、電源線３よりも細く、かつ、それぞれ２本ずつ対撚りされてそれぞれ対撚り線２Ａとされており、電源線３と対撚り線２Ａは、全体で撚り合わせられており、対撚り線２Ａは、層心径Ｄａに対して１０～４０倍の撚りピッチＰａを有し、電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせは、層心径Ｄｃに対して９～３５倍の撚りピッチＰｃを有する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、複合ケーブルに係り、特に複数の電源線と複数の信号線が一体化されて形成された複合ケーブルに関する。

例えば、近年、車両では、高度な電子化により車輪側に複数のセンサが取り付けられており、車両内に、バッテリからそれらのセンサ等に電力を供給する複数の電源線や、検出した信号をセンサからＥＣＵ等に送信する複数の信号線が配置される場合がある。
そして、それらの複数の電源線や複数の信号線を車両内に配置する際、従来は、それらの線をテープで巻いたり結束バンドで束ねる等してまとめられて配置されることが多かった。

近年、それらの線が一体化されて形成された複合ケーブルの開発が進められている（例えば特許文献１参照）。
そして、このように複数の線を一体化して複合ケーブルを形成することで、線を束ねるなどする場合に比べて、線やケーブルが車両内で占めるスペースをより小さくすること、すなわち省スペース化を図ることが可能となる等のメリットがある。

特許第５５４１３３１号公報

しかしながら、このような複合ケーブルにおいて、複数の電源線と複数の信号線を単に一体化して１本のケーブルにまとめただけでは、複合ケーブルの端末加工性（シースの皮剥き性）が悪くなったり、複合ケーブルの断面が円形状ではなく歪な形状になってしまう場合がある。
また、複合ケーブルの耐屈曲性が悪いものになったり、あるいは複合ケーブル等の製造速度が遅くなったりしてしまう場合がある。

本発明は、上記の問題点を鑑みてなされたものであり、複数の信号線と複数の電源線が一体化されて形成された複合ケーブルにおいて、端末加工性や耐屈曲性に優れ、ケーブルの断面が円形状であり、製造速度の低下を招かないケーブルを提供することを目的とする。

前記の問題を解決するために、請求項１に記載の発明は、
中心導体に絶縁材が被覆された複数の信号線と、中心導体に絶縁材が被覆された複数の電源線が一体化されて形成された複合ケーブルにおいて、
前記信号線は、前記電源線よりも細く、かつ、それぞれ２本ずつ対撚りされてそれぞれ対撚り線とされており、
前記電源線と前記対撚り線は、全体で撚り合わせられており、
前記対撚り線は、層心径に対して１０～４０倍の撚りピッチを有し、
前記電源線と前記対撚り線の全体の撚り合わせは、層心径に対して９～３５倍の撚りピッチを有することを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の複合ケーブルにおいて、
前記信号線は、ＡＢＳセンサからＡＢＳ制御デバイスに信号を送信するための信号線であり、
前記電源線は、電動パーキングブレーキの制御デバイスからアクチュエータに電力を供給するための電源線であることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の複合ケーブルにおいて、前記信号線及び前記電源線は、シースで被覆されていることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の複合ケーブルにおいて、前記シースが、架橋性の耐熱樹脂で構成されていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の複合ケーブルにおいて、前記電源線及び前記信号線は、いずれも、前記絶縁材が、架橋された耐熱樹脂を含むことを特徴とする。

本発明によれば、複数の信号線と複数の電源線が一体化されて形成された複合ケーブルを、端末加工性や耐屈曲性に優れ、シースに凸凹がなく、製造速度の低下を招かないものとすることが可能となる。

複合ケーブルの信号線をＡＢＳセンサとＡＢＳ制御デバイスに接続し、電源線をＥＰＢ制御デバイスとアクチュエータに接続した状態を表す図である。 本実施形態に係る複合ケーブルの構成例を表す断面図である。 本実施形態に係る複合ケーブルの別の構成例を表す断面図である。 信号線や電源線の中心導線が複数の素線を撚り合わされて構成されていることを表す図である。 （ａ）バネのような形状の信号線及び（ｂ）直線状の信号線を表す図である。 複合ケーブルの電源線と対撚り線が全体で撚り合わせられていることを表す図である。 （ａ）、（ｂ）本実施形態に係る複合ケーブルの別の構成例を表す断面図である。 （ａ）信号線の対撚り線の対撚りピッチを説明する図であり、（ｂ）電源線と対撚り線の全体の撚り合わせの対撚りピッチを説明する図である。 （ａ）対撚り線が滑らかに撚り合わされた状態を表す図であり、（ｂ）対撚り線がほぼ半ピッチごとに一度に反転する状態を表す図である。 （ａ）、（ｂ）対撚り線の層心径及びケーブルコアの層心径を説明する図である。 屈曲試験に用いる装置をマンドレルの軸方向から見た概略図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る複合ケーブルについて説明する。
ただし、以下に述べる各実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲を以下の実施形態や図示例に限定するものではない。

本実施形態に係る複合ケーブル１では、図１に示すように、例えば、信号線２、２は、ＡＢＳセンサ５１からＡＢＳ制御デバイス５０に信号を送信するための信号線として用いられる。
また、例えば、電源線３、３はＥＰＢ（電動パーキングブレーキ）の制御デバイス６０からアクチュエータ６１に電力を供給するための電源線として用いられるようになっている。

従来のように、車両等に複数の信号線（例えばＡＢＳケーブル）と複数の電源線（例えばＥＰＢケーブル）とをそれぞれ別々に組み付ける場合、それらを束ねる等しても複数の電源線と複数の信号線を組み付けなければならず、車両内等でそれらが比較的大きなスペースを占めていた。
しかし、本実施形態に係る複合ケーブル１では、上記のように複数の信号線２、２と複数の電源線３、３とがシース４により一体化されているため、１本のケーブルとして扱うことが可能となる。

そのため、複合ケーブル１を車両等に組み付ける場合に、上記の従来の場合に比べて、車両等内での省スペース化を図ることが可能となる。
なお、複合ケーブル１の信号線２、２や電源線３、３を、ＥＰＢ用の電源線やＡＢＳ用の信号線以外の電源線や信号線として用いることも可能であり、その場合も本発明を適用することができる。

図２は、本実施形態に係る複合ケーブルの構成例を表す断面図であり、図３は、本実施形態に係る複合ケーブルの別の構成例を表す断面図である。
本実施形態では、複合ケーブル１は、複数の信号線２と複数の電源線３が一体化されて形成されている。

信号線２、２同士は径が等しく、電源線３、３同士も径が等しい。そして、信号線２は電源線３よりも細い。
各信号線２と各電源線３はそれぞれ中心導体２１、３１が絶縁材２２、３２で被覆されている。

そして、本実施形態では、信号線２と電源線３は、いずれも、図４に示すように、中心導体２１、３１が、銅線や銅合金線等からなる複数の素線２１ａ、３１ａがそれぞれ撚り合わされて構成されている。
なお、図４は、信号線２の中心導体２１や２１ａと電源線３の中心導体３１や３１ａとが互いに同じ太さであることを表すものではない。

本実施形態では、信号線２と電源線３の絶縁材２２、３２は、いずれも、架橋された樹脂を含むように構成されている。架橋された樹脂としては、例えば、架橋ポリエチレン（Cross-linked polyethylene）を用いることができる。
そして、このように絶縁材２２、３２に架橋された樹脂を用いることで、信号線２や電源線３の耐熱性を向上させることが可能となる。そのため、例えば、車両に組み付けられた複合ケーブル１がエンジン等の熱で高温に晒される場合があるが、そのような場合でも熱により信号線２や電源線３の被覆が溶けるなどして損傷することを防止することが可能となる。

そして、信号線２は、それぞれ２本ずつ対撚りされている。そして、２本の信号線２、２が対撚りされて１本の対撚り線２Ａとされている。すなわち、１本の対撚り線２Ａには、２本の信号線２が含まれている。
なお、図２では複合ケーブル１を構成する信号線２の対撚り線２Ａが１本の場合、図３では２本の場合が示されている。また、図２及び図３中の破線は、２本の信号線２、２が対撚りされていることを表している。

このように信号線２を２本ずつ対撚りして対撚り線２Ａにした場合、そのうちの１本の信号線２に注目すると、図５（ａ）に示すように、信号線２がバネのような形状になる。そのため、１本の信号線２を対撚りしていない直線状の図５（ｂ）の場合に比べて、湾曲させる力に対して信号線２が湾曲しやすくなる。
そのため、信号線２をそれぞれ２本ずつ対撚りして対撚り線２Ａとする方が、対撚りしない場合に比べて信号線２や対撚り線２Ａが屈曲しやすくなり、可撓性や耐屈曲性が向上する。

一方、複合ケーブル１では、図６に示すように、電源線３と対撚り線２Ａは、全体で撚り合わせられている。
このように、電源線３と対撚り線２Ａが全体で撚り合わされることで、上記の信号線２の場合と同様に、電源線３と対撚り線２Ａが撚り合わせられない場合に比べて、撚り合わされた電源線３と対撚り線２Ａの可撓性や耐屈曲性が向上し、複合ケーブル１全体の可撓性や耐屈曲性が向上する。

なお、図６では、複合ケーブル１が４芯の場合すなわち図２に示した複合ケーブル１の場合について示したが、他の構成例においても同様である。
このように、本発明では、電源線３と対撚り線２Ａで構成されるケーブルコアが、全体的に撚り合わされて構成されている。

また、複合ケーブル１は、複数の信号線２と複数の電源線３とがシース４で隙間なく直接被覆されており、複数の信号線２と複数の電源線３すなわちケーブルコアがシース４で一体的にシースされた構造を有している。
本実施形態では、シース４は、架橋性の耐熱樹脂で構成されている。

架橋性の耐熱樹脂としては、例えばポリオレフィン系樹脂やポリエステル系樹脂等の種々の樹脂を用いることが可能であり、それを電子線架橋法や化学架橋法、シラン架橋法等の架橋法で架橋するなどしてシース４を形成することができる。
このように構成することで、上記の信号線２や電源線３の絶縁材２２、３２の場合と同様に、複合ケーブル１が高温に晒される等しても、熱によりシース４が溶けるなどして複合ケーブル１が損傷することを防止することが可能となる。

なお、図示を省略するが、シース４を樹脂層等で外側から更に被覆するように構成することも可能である。
また、複合ケーブル１を図３に示したように構成する際、図７（ａ）に示すように、対撚り線２Ａと電源線３で囲まれた複合ケーブル１の中心部分に、断面が円形状等の連続体５を複合ケーブル１の長手方向に延設するように構成することが可能である。この場合、連続体５は、例えば、棒状の絶縁樹脂を用いることが可能である。

また、図７（ｂ）に示すように、連続体５を、本体部５１とそれを被覆する絶縁被覆層５２で構成することも可能である。
複合ケーブル１を図７（ａ）、（ｂ）に示したように構成すれば、複合ケーブル１における後述する真円度を向上させることが可能となる。

図７（ｂ）に示した場合、本体部５１は、例えばポリエステル等の糸状の繊維で構成することが可能であり、あるいは導電性の複数の素線を撚り合わせたものや編組線等で構成することも可能である。絶縁被覆層５２は例えばポリオレフィン系の樹脂で形成することができる。そして、絶縁被覆層５２や棒状の絶縁樹脂が架橋された樹脂を含むように構成すれば、連続体５の耐熱性を向上させることが可能となる。
なお、複合ケーブル１を図７（ａ）、（ｂ）に示したように構成する場合、ケーブルコアに連続体５が含まれることになる。

ところで、本実施形態に係る複合ケーブル１では、前述したように、信号線２をそれぞれ２本ずつ対撚りしてそれぞれ対撚り線２Ａとすることで、対撚り線２Ａの可撓性や耐屈曲性を向上させることができる。そして、さらに、電源線３と対撚り線２Ａを全体で撚り合わせることで、複合ケーブル１の可撓性や耐屈曲性を向上させることができる。
しかし、例えば、信号線２の対撚りすなわち対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａや、電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの対撚りピッチＰｃが短すぎたり長すぎたりすると、複合ケーブル１の端末加工性が悪化したり、シース４に凸凹が現れたりする場合がある。

ここで、対撚りピッチＰとは、撚り線がある配置から次に同じ配置になるまでの長さをいい、信号線２の対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａは図８（ａ）に示す部分の長さ、電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの対撚りピッチＰｃは図８（ｂ）に示す部分の長さになる。
なお、以下、電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの対撚りピッチＰｃを、簡単にケーブルコアの撚りピッチＰｃという場合がある。また、図８（ａ）、（ｂ）では、シース４等の図示が省略されている。さらに、図８（ｂ）では、図７（ａ）に示した構成例の場合を示したが、図２や図３に示した構成例の場合も同様である。

対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａが短すぎると、対撚り線２Ａによるシース４の噛み込みが多くなり、対撚り線２Ａとシース４との密着力が強くなり過ぎる。そのため、図１に示したように、複合ケーブルの端末の部分のシース４を剥いて（いわゆる皮剥き）対撚り線２Ａと電源線３を取り出す際の端末加工性（シース４の皮剥き性）が悪くなる。
また、対撚り線２Ａを形成する際に、信号線２同士の単位長さ当たりの巻き付け数が増えるため、対撚り線２Ａの製造速度が遅くなる場合がある。

また、反対に、対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａが長すぎると、図９（ａ）に示すように対撚り線２Ａを滑らかに撚り合わせることが難しくなり、図９（ｂ）に示すように、対撚り線２Ａがほぼ半ピッチごとに一度に反転する状態になる場合が多い。そのため、ケーブル内で対撚り線２Ａが反転する箇所（図９（ｂ）参照）に対応するシース４の表面に瘤状の凹凸ができ、ケーブルの断面が歪な形状になる。
なお、図９（ａ）、（ｂ）では、対撚り線２Ａのみを示したが、図２や図３、図７（ａ）、（ｂ）、図８（ｂ）に示したように電源線３と対撚り線２Ａの全体を撚り合わせた場合でもケーブル内で対撚り線２Ａが反転する箇所に対応するシース４の表面に瘤状の凹凸ができ、対撚り線２Ａの撚りにあわせて、複合ケーブル１の断面が歪な形状すなわち円形状ではない形状になってしまう場合がある。

そして、このように複合ケーブル１の断面が円形状ではなくなると、例えばこのような複合ケーブルを他の成形体の円形状に孔に挿入して固定するような場合に、孔の内面と複合ケーブルのシース４の外面との間に隙間ができてしまい、そこから水が入り込む等の問題が生じ得る。
また、対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａが長すぎると、２本の信号線２を撚り合わせていないのと同様の状態になり、各信号線２が図５（ｂ）に示したような状態と同様の状態になる。そのため、対撚り線２Ａの可撓性や耐屈曲性が悪化し、その分、複合ケーブルの可撓性や耐屈曲性が悪化するという問題も生じる。

一方、ケーブルコアの撚りピッチＰｃが短すぎると、撚りピッチＰｃにばらつきが生じやすくなる。そのため、撚りピッチＰｃが相対的に短い部分に対応するシース４の部分には凹みができにくいのに対して、撚りピッチＰｃが相対的に長い部分に対応するシース４の部分に凹みができやすくなり、やはり複合ケーブル１の断面が円形状でなくなり歪な形状になってしまう場合がある。
そして、このように複合ケーブル１の断面が円形状でなくなると、上記と同様に、このような複合ケーブルを他の成形体の円形状の孔に挿入して固定するような場合に、孔の内面と複合ケーブルのシース４の外面との間に隙間ができてしまい、そこから水が入り込む等の問題が生じ得る。

また、ケーブルコアの撚りピッチＰｃが短すぎると、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａが短すぎる場合と同様に、ケーブルコアによるシース４の噛み込みが多くなり、ケーブルコアとシース４との密着力が強くなり過ぎる。そのため、複合ケーブルの端末加工性が悪くなる。
また、ケーブルコアを形成する際のケーブルコアの単位長さ当たりの巻き付け数が増えるため、ケーブルコアの製造速度が非常に遅くなる場合がある。

また、反対に、ケーブルコアの対撚りピッチＰｃが長すぎると、ケーブルコアを撚り合わせていないのと同様の状態になる。
そのため、ケーブルコアの可撓性や耐屈曲性が悪化し、複合ケーブルの可撓性や耐屈曲性が悪化するという問題が生じる。

そこで、本発明者らが、対撚り線２Ａの対撚りピッチＰａと、ケーブルコアの撚りピッチＰｃすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの対撚りピッチＰｃについて、どのような範囲とするのが良いかについて研究を重ねた結果、対撚り線２Ａやケーブルコアの層心径Ｄを基準として以下のように構成すればよいことが分かった。

すなわち、本発明に係る複合ケーブル１において、対撚り線２Ａを、その層心径Ｄａに対して１０～４０倍の撚りピッチＰａを有するように構成する。
また、ケーブルコアの撚り合わせすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせを、その層心径Ｄｃに対して９～３５倍の撚りピッチＰｃを有するように構成する。

この場合、例えば図２及び図３の複合ケーブル１の構成例に基づいて説明すると、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、対撚り線２Ａの層心径Ｄａは、対撚り線２Ａを構成する各信号線２の中心をつらねる円の直径として表される。
また、ケーブルコアの層心径Ｄｃは、各電源線３と対撚り線２Ａの中心をつらねる円の直径として表される。

なお、対撚り線２Ａの中心は、対撚り線２Ａの断面の外接円（図１０（ａ）、（ｂ）中の破線参照）の中心である。
そして、上記のように構成すると、後述する実施例等で示されるように、複合ケーブル１を、端末加工性に優れたものとすることが可能となるとともに、シース４に凸凹がない、あるいはほとんどないものとすることが可能となる。

ここで、図２に示した構成の複合ケーブル１を用い、対撚り線２Ａにおいて層心径Ｄａに対して撚りピッチＰａを種々変化させ、ケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体において層心径Ｄｃに対して撚りピッチＰｃを種々変化させた場合の実施例や比較例について、端末加工性、耐屈曲性、複合ケーブルの断面の形状、製造速度の観点から性能評価した結果を表Iに示す。

なお、表Iでは、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａの層心径Ｄａに対する比率（倍率）がＰａ／Ｄａで表されており、ケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚りピッチＰｃの層心径Ｄｃに対する比率（倍率）がＰｃ／Ｄｃで表されている。

評価項目のうち「端末加工性」は、作製した複合ケーブルの端末１００ｍｍにおいて実際にシースを剥ぎ取り、その際の皮剥き性を評価した。
そして、シースの信号線の部分と電源線の部分とで皮剥き性に相違がなく、複合ケーブルに剥ぎ取ったシースが残っておらず、信号線や電源線が傷付いておらず、連続体が信号線や電源線等に付着していない場合（纏わり付いていない場合）を〇、それ以外の場合を×とし、×を不合格とした。

また、「耐屈曲性」は、以下のようにして行った屈曲試験の結果を示すものである。
図１１に示すように、水平かつ互いに平行に配置された２本のマンドレル７１、７２間、及び揺れ防止用の押え８１、８２間に、作製した複合ケーブルαを鉛直方向に通し、複合ケーブルαの下方に図示しない重りを取り付けた。
そして、この状態で、複合ケーブルαの上端を左右のマンドレル７１又は７２の上側外周に交互に接するように（左右交互に繰り返し）屈曲させた。屈曲回数は、複合ケーブルαを左右のマンドレル７１、７２のいずれかの外周に接するように屈曲させた場合を１回として、カウントした。

また、試験条件は、マンドレル径１０ｍｍ、左右曲げ角度９０°、速度６０屈曲／分で行い、重りは５００ｇ、複合ケーブルとマンドレルとのクリアランスは１ｍｍとし、２５℃の雰囲気で試験を行った。そして、複合ケーブルをループ状に直列につないで通電し、断線が生じるまでの屈曲回数を測定した。
評価は、断線が生じるまでの屈曲回数が、１０万回以上を〇、１０万回未満を×とし、×を不合格とした。

また、「複合ケーブルの断面形状」については、真円度を用いて評価した。
ＪＩＳの定義では、「真円度は円形形態を二つの同心円で挟んだ時、同心円の間隔が最小となる場合の二円の半径差」とされているが、ここでは、それを一般化して、以下のようにして評価することとした。

すなわち、複合ケーブルから、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａとケーブルコアの撚りピッチＰｃのうち長いほうの撚りピッチＰに相当する長さで複合ケーブルを所定個数（例えば１００個）の切断片に切断し、各切断片の長手方向（すなわち複合ケーブルの長手方向）の各位置のうち、複合ケーブルの外径が最大となる位置と最小となる位置とでそれぞれ断面を切り出し、マイクロスコープで観察する。
なお、上記のように複合ケーブルの外径が最大となる位置と最小となる位置とする代わりに、例えば、長手方向の任意の位置としてもよい。また、断面を切り出す位置は１か所でもよく、３か所以上であってもよい。

そして、各断面形状に対して、断面形状の輪郭線に外接する円と、それと同心で断面形状の輪郭線に内接する円とを設定する。そして、それらの同心円の中心の位置を種々変化させた場合の外接円と内接円との間隔が最小となる場合の二円の半径比（内接円の半径／外接円の半径）を真円度とする。
そして、各切断片について算出した各真円度が全て０．９７以上である場合を〇、０．９７未満である場合を×とし、×を不合格とした。

また、「製造速度」は、実施例１の複合ケーブルを製造する際の製造速度を標準として、その１．５倍までを〇、１．５倍～２．０倍を△、２．０倍より遅い場合を×とし、×を不合格とした。

比較例１では、対撚り線２Ａにおいて層心径Ｄａに対して撚りピッチＰａが短すぎるため、前述したように対撚り線２Ａによるシース４の噛み込みが多くなり、対撚り線２Ａとシース４との密着力が強くなり過ぎている。
そのため、複合ケーブルの端末の部分のシース４を剥いて対撚り線２Ａと電源線３を取り出す際の端末加工性（シース４の皮剥き性）が悪くなっている。

比較例２では、ケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体において層心径Ｄｃに対して撚りピッチＰｃが長すぎるため、ケーブルコアがほとんど撚り合わされていないのと同様の状態になっている。
そのため、ケーブルコアの耐屈曲性が悪化し、複合ケーブルの耐屈曲性が悪化している。

比較例３では、対撚り線２Ａにおいて層心径Ｄａに対して撚りピッチＰａが長すぎるため、複合ケーブルの断面が円形状ではなく、対撚り線２Ａの撚りにあわせて複合ケーブルの断面が歪になっている。
比較例４では、ケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体において層心径Ｄｃに対して撚りピッチＰｃが短すぎ、ケーブルコアを形成する際のケーブルコアの単位長さ当たりの巻き付け数が増えるため、ケーブルコアの製造速度が非常に遅くなっている。

それに対し、実施例１～５の複合ケーブル１では、端末加工性、耐屈曲性、シースの凸凹、製造速度のいずれの点においても良好な結果が得られており、少なくとも合格の結果が得られた。

以上のように、本実施形態に係る複合ケーブル１によれば、中心導体２１に絶縁材２２が被覆された複数の信号線２と、中心導体３１に絶縁材３２が被覆された複数の電源線３が一体化されて形成された複合ケーブル１において、電源線３より細い信号線２をそれぞれ２本ずつ対撚りしてそれぞれ対撚り線２Ａとし、電源線３と対撚り線２Ａを全体で撚り合わせる、すなわちケーブルコアを撚り合わせるように構成した。
そのため、対撚り線２Ａやケーブルコアの耐屈曲性を向上させることが可能となり、複合ケーブル１を耐屈曲性に優れたものとすることが可能となる。また、ケーブルコアを形成する際のケーブルコアの巻き付け数が増えてしまいケーブルコアの製造速度が遅くなってしまうことがなくなり、製造速度の低下を防止することが可能となる。

また、対撚り線２Ａがその層心径Ｄａに対して１０～４０倍の撚りピッチＰａを有し、電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせすなわちケーブルコアの撚り合わせがその層心径Ｄｃに対しての９～３５倍の撚りピッチＰｃを有するように構成した。
そのため、複合ケーブル１を端末加工性に優れたものとすることが可能となり、シース４に凸凹がないものとすることが可能となる。

なお、本発明者らが複合ケーブル１の対撚り線２Ａやケーブルコア（すなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体）の撚り合わせによって耐屈曲性が悪化しないための条件や、複合ケーブルの断面形状が円形状になる（少なくとも上記の真円度が０．９７以上になる）ための条件について研究を重ねた結果、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａとケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの撚りピッチＰｃとの比が１０：５～１０：７０の範囲である場合に上記の各条件を満たすことが分かっている。

すなわち、ケーブルコアの撚りピッチＰｃが対撚り線２Ａの撚りピッチＰａに対して半分より小さくなるほどケーブルコアの巻き付け数が増えてしまうと、前述したように、撚りピッチＰｃにばらつきが生じやすくなり、複合ケーブルの断面形状が歪になってしまう場合が生じ得る。
また、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａに対してケーブルコアの撚りピッチＰｃが７倍より大きくなり、ケーブルコアの撚りピッチＰｃが長すぎると、前述したように、ケーブルコアがほとんど撚り合わされていないのと同様の状態になる。そのため、ケーブルコアの耐屈曲性が悪化し、複合ケーブルの耐屈曲性が悪化する。

それに対し、上記のように、対撚り線２Ａの撚りピッチＰａとケーブルコアすなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体の撚り合わせの撚りピッチＰｃとの比を１０：５～１０：７０の範囲とすれば、複合ケーブル１の対撚り線２Ａやケーブルコア（すなわち電源線３と対撚り線２Ａの全体）の撚り合わせによって複合ケーブル１の耐屈曲性が悪化することを防止でき、複合ケーブル１の断面形状が円形状になる（少なくとも上記の真円度が０．９７以上になる）ようにすることが可能となる。

なお、本発明が上記の実施形態等に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜変更可能であることは言うまでもない。

１ 複合ケーブル
２ 信号線
２Ａ 対撚り線
３ 電源線
４ シース
２１、３１ 中心導体
２２、３２ 絶縁材
５０ ＡＢＳ制御デバイス
５１ ＡＢＳセンサ
６０ 電動パーキングブレーキの制御デバイス
６１ アクチュエータ
Ｄ 層心径
Ｐａ 対撚り線の撚りピッチ
Ｐｃ 電源線と対撚り線の全体の撚り合わせの撚りピッチ

Claims (5)

1. 中心導体に絶縁材が被覆された複数の信号線と、中心導体に絶縁材が被覆された複数の電源線が一体化されて形成された複合ケーブルにおいて、
   前記信号線は、前記電源線よりも細く、かつ、それぞれ２本ずつ対撚りされてそれぞれ対撚り線とされており、
   前記電源線と前記対撚り線は、全体で撚り合わせられており、
   前記対撚り線は、層心径に対して１０～４０倍の撚りピッチを有し、
   前記電源線と前記対撚り線の全体の撚り合わせは、層心径に対して９～３５倍の撚りピッチを有することを特徴とする複合ケーブル。
2. 前記信号線は、ＡＢＳセンサからＡＢＳ制御デバイスに信号を送信するための信号線であり、
   前記電源線は、電動パーキングブレーキの制御デバイスからアクチュエータに電力を供給するための電源線であることを特徴とする請求項１に記載の複合ケーブル。
3. 前記信号線及び前記電源線は、シースで被覆されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の複合ケーブル。
4. 前記シースが、架橋性の耐熱樹脂で構成されていることを特徴とする請求項３に記載の複合ケーブル。
5. 前記電源線及び前記信号線は、いずれも、前記絶縁材が、架橋された耐熱樹脂を含むことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の複合ケーブル。

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