JP2023080490A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ホワイトレターの汚染を抑制できる空気入りタイヤの製造方法を提供する。【解決手段】サイドウォールにおけるカーカスのタイヤ軸方向外側に第１色彩のサイドウォールゴムを配置し、サイドウォールゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して第２色彩の異色ゴムを配置し、異色ゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して第１色彩のカバーゴムを配置してグリーンタイヤを形成する工程と、異色ゴムとカバーゴムを流入させてタイヤ外表面のプロファイルラインから***させるための凹みを有するタイヤ成形型を用いてグリーンタイヤを加硫成形する工程と、を含み、加硫成形前の異色ゴムの最大厚みＨと、加硫成形後の異色ゴムのプロファイルラインからの最大***高さαとは、α≦０．７Ｈの関係を満たす。【選択図】図４

Description

本開示は、空気入りタイヤの製造方法に関する。

タイヤのサイドウォールには、文字、記号、図形などのマークが表示されている。該マークとして、タイヤ本来の黒地に白色ゴムで形成されたホワイトレターが用いられることがあり、このようなホワイトレターを形成したタイヤはホワイトレタータイヤと称されている。

一般的なホワイトレタータイヤの製造では、まず初めに、サイドウォールゴムの外表面側にホワイトレター形成用の白色ゴムを設け、その表面に黒色ゴムからなるカバーゴム層を積層した未加硫のグリーンタイヤを形成する。そして、グリーンタイヤの加硫成形時に、ホワイトレターを形成する部分をモールドの凹みにより***させておき、その***部分のカバーゴム層を削り取ることによって白色ゴムを露出させ、これにより白色ゴムからなるホワイトレターを形成する（下記特許文献１参照）。

ところで、ホワイトレタータイヤにおいて、白色ゴムの周囲のサイドウォールゴムの黒色がホワイトレターに経時的に染みだして見栄えが悪くなる現象（以下、「ホワイトレターの汚染」ともいう）が生じる場合がある。特にホワイトレターと白色ゴムの外縁との距離が短い箇所においては、ホワイトレターの汚染が早期に発生する。

特開２００４－２０３２２７号公報

本開示の目的は、ホワイトレターの汚染を抑制できる空気入りタイヤの製造方法を提供することである。

本開示の空気入りタイヤの製造方法は、サイドウォールにおけるカーカスのタイヤ軸方向外側に第１色彩のサイドウォールゴムを配置し、前記サイドウォールゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して第２色彩の異色ゴムを配置し、前記異色ゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して前記第１色彩のカバーゴムを配置してグリーンタイヤを形成する工程と、前記異色ゴムと前記カバーゴムを流入させてタイヤ外表面のプロファイルラインから***させるための凹みを有するタイヤ成形型を用いて前記グリーンタイヤを加硫成形する工程と、を含み、
加硫成形前の前記異色ゴムの最大厚みＨと、加硫成形後の前記異色ゴムの前記プロファイルラインからの最大***高さαとは、α≦０．７Ｈの関係を満たす。

本実施形態に係る空気入りタイヤのタイヤ子午面における要部断面図 図１に示す空気入りタイヤの部分拡大図 グリーンタイヤ形成時に用いられるサイドウォール部品の断面図 グリーンタイヤを加硫成形した直後のタイヤの要部断面図

以下、空気入りタイヤ及びその製造方法における一実施形態について、図１～図４を参照しながら説明する。なお、各図において、図面の寸法比と実際の寸法比とは、必ずしも一致しておらず、また、各図面の間での寸法比も、必ずしも一致していない。

＜空気入りタイヤの構成＞
図１及び図２に示すように、本実施形態に係る空気入りタイヤＴは、ビードコア１ａを有する一対のビード１，１と、各ビード１からタイヤ径方向Ｄ２の外側に延びる一対のサイドウォール２，２とを備えている。また、空気入りタイヤＴは、一対のサイドウォール２，２のタイヤ径方向Ｄ２の外端に連接されるトレッド３を備えている。図示を省略しているが、トレッド３の外周面には、トレッドパターンを構成する周方向溝やラグ溝など様々な溝が設けられている。

各図において、タイヤ軸方向Ｄ１とは、空気入りタイヤＴの回転中心であるタイヤ回転軸と平行な方向であり、タイヤ径方向Ｄ２とは、空気入りタイヤＴの直径方向であり、タイヤ周方向とは、タイヤ回転軸周りの方向である。また、タイヤ赤道面Ｓ１とは、タイヤ回転軸に直交する面であって、空気入りタイヤＴのタイヤ軸方向Ｄ１の中心に位置する面のことであり、タイヤ子午面とは、タイヤ回転軸を含む面であり、タイヤ赤道面Ｓ１と直交する面である。

なお、タイヤ軸方向Ｄ１において、内側とは、タイヤ赤道面Ｓ１に近い側のことであり、外側とは、タイヤ赤道面Ｓ１から遠い側のことである。また、タイヤ径方向Ｄ２において、内側とは、タイヤ回転軸に近い側のことであり、外側とは、タイヤ回転軸から遠い側のことである。

空気入りタイヤＴは、一対のビードコア１ａ，１ａの間に架け渡されるカーカス４と、カーカス４の内側に配置され、空気圧を保持するために、気体の透過を阻止する機能に優れるインナーライナー５とを備えている。カーカス４及びインナーライナー５は、ビード１、サイドウォール２及びトレッド３に亘って、タイヤ内周に沿って配置されている。

トレッド３は、路面に接地するトレッドゴム３ａと、トレッドゴム３ａとカーカス４との間に配置されるベルト３ｂとを備えている。

ビード１は、鋼線等の収束体をゴム被覆してなる環状のビードコア１ａと、ビードコア１ａのタイヤ径方向Ｄ２の外側に配置される断面三角形状のビードフィラー１ｂとを備えている。また、ビード１は、ビードフィラー１ｂのタイヤ軸方向Ｄ１の外側に配置され、カーカス４の折り返し端をタイヤ軸方向Ｄ１の外側から覆うゴムパッド１ｃを備えている。さらに、ビード１は、ゴムパッド１ｃのタイヤ軸方向Ｄ１の外側に配置されるリムストリップゴム１ｄを備えている。リムストリップゴム１ｄには、外表面から突出するリムライン１ｅが形成されている。

サイドウォール２は、カーカス４のタイヤ軸方向Ｄ１の外側に配置されるサイドウォールゴム２ａを備えている。サイドウォールゴム２ａは、通常、補強性充填剤としてのカーボンブラックを配合した黒色のゴム組成物（黒色ゴム）が使用されている。すなわち、本実施形態において、黒色が本発明の第１色彩に相当する。

サイドウォール２は、サイドウォールゴム２ａのタイヤ軸方向Ｄ１の外側に配置される白色ゴム６を備えている。すなわち、本実施形態において、白色が本発明の第２色彩に相当し、白色ゴム６が本発明の異色ゴムに相当する。また、サイドウォール２は、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１の外側に配置される黒色のカバーゴム７を備えている。白色ゴム６は、タイヤ最大幅位置２ｂよりもタイヤ径方向Ｄ２の内側に配置される。なお、白色ゴム６は、必ずしも両側のサイドウォール２に配置される必要はなく、車両装着時に車両外側となる側にのみ配置されてもよい。

白色ゴム６は、補強性充填剤としてカーボンブラックを配合しておらず、例えばシリカやタルク、クレーなどのカーボンブラック以外の充填剤（即ち、非カーボンブラック系充填剤）を配合したゴム組成物からなる。白色ゴム６は、サイドウォールゴム２ａを構成するカーボンブラックを配合した黒色ゴムより軟らかく（硬度が低く）低剛性のゴム組成物からなる。

白色ゴム６は、白色ゴム６より耐オゾン性、耐疲労性及び耐カット性に優れた黒色を呈するゴム組成物からなるカバーゴム７により覆われている。白色ゴム６は、文字や記号等のマークに対応させて***した突起８において表面のカバーゴム７が削り取られることで露出し、これにより、白色ゴム６からなるホワイトレター９が形成されている。

＜空気入りタイヤの製造方法＞
次に、空気入りタイヤＴの製造方法について、図３及び図４を参酌して、説明する。

一般的な空気入りタイヤＴの製造方法として、次の方法が例示される。まず、円筒状の成形ドラムにインナーライナー５、カーカス４、ビードコア１ａ、ビードフィラー１ｂ等を含むタイヤ構成部材を所定位置に配設することで円筒状のケースを成形し、このケースをトロイダル状に変形させ且つ別途成形したトレッドゴム３ａ、サイドウォールゴム２ａ等とケースとを合体して未加硫状態のグリーンタイヤを形成する。そして、グリーンタイヤを加硫成形することで、空気入りタイヤＴが製造される。

ホワイトレタータイヤの製造では、グリーンタイヤを形成する工程において、サイドウォール２におけるカーカス４のタイヤ軸方向Ｄ１の外側にサイドウォールゴム２ａを配置し、サイドウォールゴム２ａのタイヤ軸方向Ｄ１の外側に隣接して白色ゴム６を配置し、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１の外側に隣接して黒色のカバーゴム７を配置する。このとき、サイドウォールゴム２ａ、白色ゴム６、及びカバーゴム７は、例えば図３に示すような一体化したサイドウォール部品１０として配置される。このようなサイドウォール部品１０は、押出成形により各ゴムを一体化してもよく、押出成形した各ゴムを順次積層してもよい。なお、サイドウォール部品１０は、第１端１０ａがトレッドゴム３ａに接続され、第２端１０ｂがリムストリップゴム１ｄに接続されるように、サイドウォール２に配置される。

加硫成形前、すなわち図３に示すサイドウォール部品１０の状態での白色ゴム６の最大厚みＨは、５ｍｍ以上であるのが好ましく、６ｍｍ以上であるのがより好ましい。白色ゴム６の最大厚みＨが５ｍｍよりも小さいと、加硫成形後の白色ゴム６の最小厚みγ（図４を参照）が小さくなり過ぎて、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１の内側のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に生じやすくなる。

また、白色ゴム６の最大厚みＨは、９ｍｍ以下であるのが好ましく、８ｍｍ以下であるのがより好ましい。白色ゴム６の最大厚みＨが９ｍｍよりも大きいと、加硫成形後の白色ゴム６の耐久性が悪化するおそれがある。

加硫成形前、すなわち図３に示すサイドウォール部品１０の状態での白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の幅Ａは、７５ｍｍ以下であるのが好ましく、７０ｍｍ以下であるのがより好ましい。白色ゴム６の幅Ａが７５ｍｍよりも大きいと、加硫成形後の白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外端６ａ（図４を参照）がタイヤ最大幅位置２ｂを超えて、白色ゴム６にクラックが発生しやすくなるおそれがある。また、白色ゴム６の幅Ａが７５ｍｍよりも大きいと、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の内端６ｂ（図４を参照）がリムストリップゴム１ｄに近付くため耐久性が悪化するおそれがある。

白色ゴム６の幅Ａは、５５ｍｍ以上であるのが好ましく、６０ｍｍ以上であるのがより好ましい。白色ゴム６の幅Ａが５５ｍｍよりも小さいと、加硫成形後の白色ゴム６において、***部分６ｃ（ホワイトレター９となる部分）と外端６ａ及び内端６ｂとの間の距離δ（図４を参照）が短くなり過ぎて、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外側及び内側のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に生じやすくなる。

なお、サイドウォール部品１０の状態での白色ゴム６の厚みＨと幅Ａは、グリーンタイヤの形成前の部品をカッターナイフ等でカットして測定したものである。

図４は、タイヤ成形型（図示していない）を用いてグリーンタイヤを加硫成形した直後のタイヤＴ１（以下、加硫タイヤＴ１ともいう）の要部断面図である。タイヤ成形型は、白色ゴム６とカバーゴム７を流入させてタイヤ外表面のプロファイルラインＰＬから***させるための凹みを有する。タイヤ成形型の凹みによって加硫タイヤＴ１の外表面には突起８が形成される。ここで、プロファイルラインＰＬは、突起８、リムプロテクタ（不図示）などの突起を除いたサイドウォール２の外表面の輪郭であり、通常、複数の円弧を滑らかに接続することで規定されるタイヤ子午線断面形状を有する。ただし、プロファイルラインＰＬは、単一の円弧で形成されていたり、曲率半径が連続的に変化していたり、一部に直線を含んでいたりしてもよい。

突起８の先端をバフ加工することにより、白色ゴム６が露出し、サイドウォール２にホワイトレター９が形成された空気入りタイヤＴを製造することができる。バフ加工する面は、例えば図４に一点鎖線で示す面である。

加硫成形後の白色ゴム６のプロファイルラインＰＬからの最大***高さαは、２ｍｍ以上であるのが好ましい。白色ゴム６の最大***高さαが２ｍｍより小さいと、バフ加工が難しくなり、また、形成されるホワイトレター９の見栄えもよくない。本実施形態において、白色ゴム６の最大***高さαを４ｍｍとし、バフ加工により白色ゴム６の***高さを２ｍｍとした。

加硫成形前の白色ゴム６の最大厚みＨと、加硫成形後の白色ゴム６のプロファイルラインＰＬからの最大***高さαとは、α≦０．７Ｈの関係を満たす。好ましくは、α≦０．６Ｈの関係を満たす。αが０．７Ｈよりも大きくなると、突起８に多くの白色ゴム６が流入するため、前述の最小厚みγが小さく且つ距離δが短くなり過ぎて、白色ゴム６の周囲のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に早期に生じやすくなる。

また、α≧０．５Ｈの関係を満たすのが好ましい。αが０．５Ｈよりも小さくなると、バフ加工が難しくなり、また、形成されるホワイトレター９の見栄えも悪くなる傾向がある。

加硫成形後の白色ゴム６の最小厚みγは、５ｍｍ以上であるのが好ましく、６ｍｍ以上であるのがより好ましい。最小厚みγが５ｍｍよりも小さいと、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１の内側のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に生じやすくなる。

加硫成形前の白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の幅Ａと、加硫成形後の白色ゴム６の***部分６ｃのタイヤ径方向Ｄ２の最大高さβとは、β≦０．６Ａの関係を満たす。好ましくは、β≦０．５Ａの関係を満たす。βが０．６Ａよりも大きくなると、前述の距離δが短くなり過ぎて、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外側及び内側のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に早期に生じやすくなる。なお、加硫成形後の白色ゴム６の***部分６ｃのタイヤ径方向Ｄ２の最大高さβは、複数の突起８が形成される場合には、タイヤ径方向Ｄ２の最外側の突起８における白色ゴム６のタイヤ径方向最外端と、タイヤ径方向Ｄ２の最内側の突起８における白色ゴム６のタイヤ径方向最内端との間のタイヤ径方向Ｄ２の距離である。すなわち、最大高さβは、空気入りタイヤＴをタイヤ軸方向から見たときのホワイトレター９のタイヤ径方向Ｄ２の文字高さでもある。

加硫成形後の白色ゴム６の***部分６ｃのタイヤ径方向Ｄ２の最大高さβは、２０ｍｍ以上であるのが好ましく、３０ｍｍ以上であるのがより好ましい。本実施形態に係る空気入りタイヤＴは、トラックバス用タイヤを想定しており、最大高さβは例えば３０ｍｍである。

また、β≧０．４Ａの関係を満たすのが好ましい。βが０．４Ａよりも小さくなると、形成されるホワイトレター９の見栄えが悪くなる傾向がある。

加硫成形後の白色ゴム６において、***部分６ｃ（ホワイトレター９となる部分）とタイヤ径方向Ｄ２の外端６ａ及び内端６ｂとの間の距離δは、５ｍｍ以上であるのが好ましく、８ｍｍ以上であるのがより好ましい。距離δが５ｍｍよりも短いと、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外側及び内側のサイドウォールゴム２ａからの汚染がホワイトレター９に生じやすくなる。

以上のように、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法は、サイドウォール２におけるカーカス４のタイヤ軸方向Ｄ１外側に黒色のサイドウォールゴム２ａを配置し、サイドウォールゴム２ａのタイヤ軸方向Ｄ１外側に隣接して白色の白色ゴム６を配置し、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１外側に隣接して黒色のカバーゴム７を配置してグリーンタイヤを形成する工程と、白色ゴム６とカバーゴム７を流入させてタイヤ外表面のプロファイルラインＰＬから***させるための凹みを有するタイヤ成形型を用いてグリーンタイヤを加硫成形する工程と、を含み、加硫成形前の白色ゴム６の最大厚みＨと、加硫成形後の白色ゴム６のプロファイルラインＰＬからの最大***高さαとは、α≦０．７Ｈの関係を満たすものである。

この空気入りタイヤの製造方法によれば、加硫成形後の白色ゴム６の最小厚みγと距離δを十分に確保することができるため、白色ゴム６の周囲のサイドウォールゴム２ａに起因するホワイトレター９の汚染を抑制することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法においては、加硫成形前の白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の幅Ａと、加硫成形後の白色ゴム６の***部分６ｃのタイヤ径方向Ｄ２の最大高さβとは、β≦０．６Ａの関係を満たす、という構成である。

この構成によれば、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外側及び内側のサイドウォールゴム２ａに起因するホワイトレター９の汚染を効果的に抑制することができる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法においては、加硫成形後の白色ゴム６の最小厚みγは、５ｍｍ以上である、という構成である。

この構成によれば、白色ゴム６のタイヤ軸方向Ｄ１の内側のサイドウォールゴム２ａに起因するホワイトレター９の汚染を効果的に抑制できる。

また、本実施形態に係る空気入りタイヤの製造方法においては、加硫成形後の白色ゴム６において、***部分６ｃと白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外端６ａ及び内端６ｂとの間の距離δは、５ｍｍ以上である、という構成である。

この構成によれば、白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外側及び内側のサイドウォールゴム２ａに起因するホワイトレター９の汚染を効果的に抑制できる。

なお、上述した各寸法値、位置関係及び大小関係等は、空気入りタイヤＴを正規リムに装着して正規内圧を充填した無負荷の正規状態で測定したものである。例えば、タイヤ最大幅位置２ｂは、空気入りタイヤＴを正規リムに装着し、正規内圧を充填した無負荷状態のときの、サイドウォール２の外表面から突出する模様や文字等の構造物を除いたタイヤ軸方向Ｄ１における寸法が最大となる位置のタイヤ径方向Ｄ２における位置である。正規リムは、空気入りタイヤＴが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格が空気入りタイヤＴごとに定めるリムであり、例えば、ＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡ及びＥＴＲＴＯであれば「Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ Ｒｉｍ」となる。

また、正規内圧とは、空気入りタイヤＴが基づいている規格を含む規格体系において、各規格が空気入りタイヤＴごとに定めている空気圧であり、トラックバス用タイヤ、ライトトラック用タイヤの場合は、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表「ＴＩＲＥ ＬＯＡＤ ＬＩＭＩＴＳ ＡＴ ＶＡＲＩＯＵＳ ＣＯＬＤ ＩＮＦＬＡＴＩＯＮ ＰＲＥＳＳＵＲＥＳ」に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば「ＩＮＦＬＡＴＩＯＮＰＲＥＳＳＵＲＥ」である。乗用車用タイヤの場合は通常１８０ｋＰａとするが、タイヤに、Ｅｘｔｒａ Ｌｏａｄ、又は、Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄと記載されたタイヤの場合は２２０ｋＰａとする。

なお、空気入りタイヤＴは、上記した実施形態の構成に限定されるものではなく、また、上記した作用効果に限定されるものではない。また、空気入りタイヤＴは、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。例えば、上記した複数の実施形態の各構成や各方法等を任意に採用して組み合わせてもよく、さらに、下記する各種の変更例に係る構成や方法等を任意に一つ又は複数選択して、上記した実施形態に係る構成や方法等に採用してもよいことは勿論である。

（１）上記実施形態に係る空気入りタイヤＴの製造方法においては、加硫成形前の白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の幅Ａと、加硫成形後の白色ゴム６の***部分６ｃのタイヤ径方向Ｄ２の最大高さβとは、β≦０．６Ａの関係を満たす、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴの製造方法は、かかる構成に限られない。例えば加硫成形後の白色ゴム６の最大***高さαを適宜設定することで、βを０．６Ａよりも大きくすることができる。

（２）上記実施形態に係る空気入りタイヤＴの製造方法においては、加硫成形後の白色ゴム６の最小厚みγは、５ｍｍ以上である、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴの製造方法は、かかる構成に限られない。

（３）上記実施形態に係る空気入りタイヤＴの製造方法においては、加硫成形後の白色ゴム６において、***部分６ｃと白色ゴム６のタイヤ径方向Ｄ２の外端６ａ及び内端６ｂとの間の距離δは、５ｍｍ以上である、という構成である。しかしながら、空気入りタイヤＴの製造方法は、かかる構成に限られない。

（４）上記実施形態に係る空気入りタイヤＴの製造方法においては、図１及び図２は空気入りタイヤＴの断面の一例を示しており、突起８が三つであるが、これに限定されない。空気入りタイヤＴの断面の切断位置によっては、突起８が一つの場合も、四つ以上の場合もあり得る。

（５）上記実施形態においては、異色ゴムの一例として白色ゴム６を挙げているが、異色ゴムは、サイドウォールゴム２ａ及びカバーゴム４と異なる色彩、すなわち黒色ではない色彩を有していればよく、典型的には白色を有するが、これに限られない。

Ｔ…空気入りタイヤ、１…ビード、２…サイドウォール、２ａ…サイドウォールゴム、２ｂ…タイヤ最大幅位置、３…トレッド、４…カーカス、５…インナーライナー、６…白色ゴム、６ａ…白色ゴムのタイヤ径方向の外端、６ｂ…白色ゴムのタイヤ径方向の内端、６ｃ…白色ゴムの***部分、７…カバーゴム、８…突起、９…ホワイトレター、１０…サイドウォール部品、Ｈ…加硫成形前の白色ゴムの最大厚み、Ａ…加硫成形前の白色ゴムのタイヤ径方向の幅、ＰＬ…プロファイルライン、α…加硫成形後の白色ゴムのプロファイルラインからの最大***高さ、β…加硫成形後の白色ゴムの***部分のタイヤ径方向の最大高さ、γ…加硫成形後の白色ゴムの最小厚み、δ…加硫成形後の白色ゴムにおける***部分とタイヤ径方向の外端及び内端との間の距離、Ｄ１…タイヤ軸方向、Ｄ２…タイヤ径方向

Claims (4)

1. サイドウォールにおけるカーカスのタイヤ軸方向外側に第１色彩のサイドウォールゴムを配置し、前記サイドウォールゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して第２色彩の異色ゴムを配置し、前記異色ゴムのタイヤ軸方向外側に隣接して前記第１色彩のカバーゴムを配置してグリーンタイヤを形成する工程と、前記異色ゴムと前記カバーゴムを流入させてタイヤ外表面のプロファイルラインから***させるための凹みを有するタイヤ成形型を用いて前記グリーンタイヤを加硫成形する工程と、を含み、
   加硫成形前の前記異色ゴムの最大厚みＨと、加硫成形後の前記異色ゴムの前記プロファイルラインからの最大***高さαとは、α≦０．７Ｈの関係を満たす、空気入りタイヤの製造方法。
2. 加硫成形前の前記異色ゴムのタイヤ径方向の幅Ａと、加硫成形後の前記異色ゴムの***部分のタイヤ径方向の最大高さβとは、β≦０．６Ａの関係を満たす、請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
3. 加硫成形後の前記異色ゴムの最小厚みは、５ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
4. 加硫成形後の前記異色ゴムにおいて、***部分と前記異色ゴムのタイヤ径方向の外端及び内端との間の距離は、５ｍｍ以上である、請求項１～３の何れか１項に記載の空気入りタイヤの製造方法。
   
   
   
   

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