JP2023070876A - メンテナンス装置およびメンテナンス方法 - Google Patents

Abstract

【課題】キャビティにおける収容部材の目詰まりの有無を判定可能なメンテナンス装置およびメンテナンス方法を開示する。【解決手段】メンテナンス装置は、軌道部材とキャビティユニットとを具備するバルクフィーダに適用され、認識部と判定部とを備える。軌道部材は、受容領域と供給領域との間で部品が搬送される搬送路を備える。キャビティユニットは、軌道部材を加振することによって受容領域から供給領域に搬送された部品のうちの一つが収容されるべきキャビティを供給領域に複数備える。認識部は、受容領域から供給領域に部品を搬送する供給動作が行われる度に、キャビティに収容されている収容部材のキャビティにおける姿勢を認識する。判定部は、複数回の連続する供給動作について認識部によって認識された収容部材の姿勢に基づいて、キャビティにおける収容部材の目詰まりの有無を判定する。【選択図】図６

Description

本明細書は、メンテナンス装置およびメンテナンス方法に関する技術を開示する。

特許文献１には、部品が正常に収容されているキャビティから部品の採取を試行したにもかかわらず、部品が保持されていない採取ミスが発生した場合には、キャビティに見かけ上は正常に部品が収容されているものの、実際にはキャビティに部品が嵌り込んでいる場合があることが記載されている。そして、特許文献１に記載の判定部は、部品が採取されなかった場合に当該部品を収容していたキャビティを不良と判定し、キャビティ情報に記録する。

また、特許文献１には、上記の採取ミスの原因として、キャビティが不良である他に、バルクフィーダから部品カメラまで吸着ノズルを移動させる間に部品を落下させた場合、吸着ノズルの動作不良が生じた場合などが想定されることが記載されている。そのため、特許文献１に記載の判定部は、例えば、同一のキャビティから部品を採取する採取動作において、所定数連続して装着ミスが発生した場合に、当該キャビティを不良と判定することもできる。

国際公開第２０２１／０９５２２１号

キャビティを複数備えるキャビティユニットを具備するバルクフィーダでは、キャビティに部品が嵌まり込んだスタックが生じる可能性がある。また、キャビティに異物が残存する可能性もある。このように、キャビティにおいて収容部材の目詰まりが発生するほど、部品装着機に部品を供給可能なキャビティの数が減少して基板製品の生産効率が低下する可能性がある。

このような事情に鑑みて、本明細書は、キャビティにおける収容部材の目詰まりの有無を判定可能なメンテナンス装置およびメンテナンス方法を開示する。

本明細書は、軌道部材と、キャビティユニットとを具備するバルクフィーダに適用されるメンテナンス装置を開示する。前記メンテナンス装置は、認識部と、判定部とを備える。前記軌道部材は、部品をバルク状態で収容する部品ケースから排出されて部品装着機に供給される前記部品を受容する受容領域と前記部品装着機が前記部品を採取可能な供給領域との間で前記部品が搬送される搬送路を備える。前記キャビティユニットは、前記軌道部材を加振することによって前記受容領域から前記供給領域に搬送された前記部品のうちの一つが収容されるべきキャビティを前記供給領域に複数備える。前記認識部は、前記受容領域から前記供給領域に前記部品を搬送する供給動作が行われる度に、前記キャビティに収容されている収容部材の前記キャビティにおける姿勢を認識する。前記判定部は、複数回の連続する前記供給動作について前記認識部によって認識された前記収容部材の姿勢に基づいて、前記キャビティにおける前記収容部材の目詰まりの有無を判定する。

また、本明細書は、軌道部材と、キャビティユニットとを具備するバルクフィーダに適用されるメンテナンス方法を開示する。前記メンテナンス方法は、認識工程と、判定工程とを備える。前記軌道部材は、部品をバルク状態で収容する部品ケースから排出されて部品装着機に供給される前記部品を受容する受容領域と前記部品装着機が前記部品を採取可能な供給領域との間で前記部品が搬送される搬送路を備える。前記キャビティユニットは、前記軌道部材を加振することによって前記受容領域から前記供給領域に搬送された前記部品のうちの一つが収容されるべきキャビティを前記供給領域に複数備える。前記認識工程は、前記受容領域から前記供給領域に前記部品を搬送する供給動作が行われる度に、前記キャビティに収容されている収容部材の前記キャビティにおける姿勢を認識する。前記判定工程は、複数回の連続する前記供給動作について前記認識工程によって認識された前記収容部材の姿勢に基づいて、前記キャビティにおける前記収容部材の目詰まりの有無を判定する。

上記のメンテナンス装置によれば、認識部および判定部を備えるので、複数回の連続する供給動作について認識部によって認識された収容部材の姿勢に基づいて、キャビティにおける収容部材の目詰まりの有無を判定することができる。メンテナンス装置について上述されていることは、メンテナンス方法についても同様に言える。

部品装着機の構成例を示す平面図である。 バルクフィーダの一例を示す斜視図である。 図２のバルクフィーダの一部を模式的に示す側面図である。 図２の矢印IV方向視の平面図である。 搬送路の一例を示す斜視図である。 メンテナンス装置の制御ブロックの一例を示すブロック図である。 メンテナンス装置による制御手順の一例を示すフローチャートである。 部品が供給されたキャビティユニットの一例を示す平面図である。 図８の３つのキャビティに収容されている部品の収容状態の一例を示す模式図である。 収容部材が部品装着機によって採取可能な正常にキャビティに供給された部品の場合に想定される第一姿勢範囲および第二姿勢範囲の一例を示す模式図である。 収容部材の目詰まりが発生している場合に想定される第一姿勢範囲および第二姿勢範囲の一例を示す模式図である。 収容部材が部品装着機によって採取可能な正常にキャビティに供給された部品の場合に想定される第一姿勢変化量および第二姿勢変化量の一例を示す模式図である。 収容部材の目詰まりが発生している場合に想定される第一姿勢変化量および第二姿勢変化量の一例を示す模式図である。 キャビティユニットのメンテナンスの案内例を示す模式図である。

１．実施形態
１－１．部品装着機１０の構成例
メンテナンス装置８０が適用されるバルクフィーダ３０は、基板９０に部品９１を装着する部品装着機１０に部品９１を供給する。

図１に示すように、実施形態の部品装着機１０は、基板搬送装置１１、部品供給装置１２、部品移載装置１３、部品カメラ１４、基板カメラ１５および制御装置２０を備えている。基板搬送装置１１は、例えば、ベルトコンベアなどによって構成され、基板９０を搬送方向（Ｘ軸方向）に搬送する。基板９０は、回路基板であり、電子回路、電気回路、磁気回路などが形成される。基板搬送装置１１は、部品装着機１０の機内に基板９０を搬入し、機内の所定位置に基板９０を位置決めする。基板搬送装置１１は、部品装着機１０による装着処理が終了した後に、基板９０を部品装着機１０の機外に搬出する。

部品供給装置１２は、部品９１を供給する。部品供給装置１２は、基板９０の搬送方向（Ｘ軸方向）に沿って設けられる複数のフィーダ１２ｂを備えている。複数のフィーダ１２ｂの各々は、スロット１２ａに着脱可能に取り付けられている。フィーダ１２ｂは、テープフィーダ、バルクフィーダ３０などを用いることができる。テープフィーダは、部品９１が収納されているキャリアテープをピッチ送りして、供給位置において部品９１を採取可能に供給する。バルクフィーダ３０は、部品９１をバルク状態（部品９１の姿勢が不規則な状態）で収容する部品ケース７０から排出された部品９１を採取可能に供給する。

実施形態では、バルクフィーダ３０は、部品装着機１０の部品供給装置１２の複数のスロット１２ａのうちの所定のスロット１２ａに装備される。バルクフィーダ３０が装備されるスロット１２ａは、基板製品の生産計画において決定される。例えば、部品装着機１０のスループット（単位時間当たりの基板製品の生産量）が所定値以上になるように、テープフィーダなどの他のフィーダ１２ｂが装備されるスロット１２ａと共に、バルクフィーダ３０が装備されるスロット１２ａが決定される。

部品移載装置１３は、ヘッド駆動装置１３ａ、移動台１３ｂ、装着ヘッド１３ｃおよび保持部材１３ｄを備えている。ヘッド駆動装置１３ａは、直動機構によって移動台１３ｂをＸ軸方向およびＹ軸方向（水平面においてＸ軸方向と直交する方向）に移動可能に構成されている。移動台１３ｂには、クランプ部材によって装着ヘッド１３ｃが着脱可能（交換可能）に設けられている。装着ヘッド１３ｃは、少なくとも一つの保持部材１３ｄを用いて、部品供給装置１２によって供給された部品９１を採取し保持して、基板搬送装置１１によって位置決めされた基板９０に部品９１を装着する。保持部材１３ｄは、例えば、吸着ノズル、チャックなどを用いることができる。

部品カメラ１４および基板カメラ１５は、公知の撮像装置を用いることができる。部品カメラ１４は、光軸が鉛直方向（Ｘ軸方向およびＹ軸方向に直交するＺ軸方向）の上向きになるように部品装着機１０の基台に固定されている。部品カメラ１４は、保持部材１３ｄに保持されている部品９１を下方から撮像することができる。

基板カメラ１５は、光軸が鉛直方向（Ｚ軸方向）の下向きになるように部品移載装置１３の移動台１３ｂに設けられている。基板カメラ１５は、例えば、基板９０、バルクフィーダ３０のキャビティユニット５０などを上方から撮像することができる。部品カメラ１４および基板カメラ１５は、制御装置２０から送出される制御信号に基づいて撮像を行う。部品カメラ１４および基板カメラ１５によって撮像された画像の画像データは、制御装置２０に送信される。

制御装置２０は、公知の演算装置および記憶装置を備えており、制御回路が構成されている。制御装置２０には、部品装着機１０に設けられる各種センサから出力される情報、画像データなどが入力される。制御装置２０は、制御プログラムおよび予め設定されている装着条件などに基づいて、各装置に対して制御信号を送出する。

例えば、制御装置２０は、基板搬送装置１１によって位置決めされた基板９０を基板カメラ１５に撮像させる。制御装置２０は、基板カメラ１５によって撮像された画像を画像処理して、基板９０の位置決め状態を認識する。また、制御装置２０は、部品供給装置１２によって供給された部品９１を保持部材１３ｄに採取させ保持させて、保持部材１３ｄに保持されている部品９１を部品カメラ１４に撮像させる。制御装置２０は、部品カメラ１４によって撮像された画像を画像処理して、部品９１の保持姿勢を認識する。

制御装置２０は、制御プログラムなどによって予め設定される装着予定位置の上方に向かって、保持部材１３ｄを移動させる。また、制御装置２０は、基板９０の位置決め状態、部品９１の保持姿勢などに基づいて、装着予定位置を補正して、実際に部品９１を装着する装着位置を設定する。装着予定位置および装着位置は、位置（Ｘ軸座標およびＹ軸座標）の他に回転角度を含む。

制御装置２０は、装着位置に合わせて、保持部材１３ｄの目標位置（Ｘ軸座標およびＹ軸座標）および回転角度を補正する。制御装置２０は、補正された目標位置において補正された回転角度で保持部材１３ｄを下降させて、基板９０に部品９１を装着する。制御装置２０は、上記のピックアンドプレースサイクルを繰り返すことによって、基板９０に複数の部品９１を装着する装着処理を実行する。

１－２．バルクフィーダ３０の構成例
バルクフィーダ３０は、部品９１を供給することができれば良く、種々の形態をとり得る。図２～図５に示すように、実施形態のバルクフィーダ３０は、フィーダ本体部３１と、受容部材３２と、ブラケット３３と、軌道部材３４と、ロックユニット３５と、カバー３６と、シャッタ３７と、連結部材３８と、エア供給装置３９と、加振装置４０と、キャビティユニット５０と、フィーダ制御装置６０と、部品ケース７０とを備えている。

図２に示すように、フィーダ本体部３１は、扁平な箱状に形成されている。フィーダ本体部３１は、部品供給装置１２のスロット１２ａに着脱可能に装備される。フィーダ本体部３１は、部品９１の搬送方向の先端側に、コネクタ３１ａおよび複数（同図では、２つ）のピン３１ｂ，３１ｂが形成されている。なお、部品９１の搬送方向は、搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向）であり、フィーダ本体部３１がスロット１２ａに装備されたときの部品装着機１０におけるＹ軸方向に相当する。

コネクタ３１ａは、フィーダ本体部３１がスロット１２ａに装備されたときに、制御装置２０と通信可能に設けられる。また、バルクフィーダ３０は、コネクタ３１ａを介して給電される。複数（２つ）のピン３１ｂ，３１ｂは、スロット１２ａに設けられるガイド穴に挿入され、フィーダ本体部３１がスロット１２ａに装備される際の位置決めに用いられる。

フィーダ本体部３１には、部品９１をバルク状態で収容する部品ケース７０が受容部材３２を介して着脱可能に取り付けられる。図３に示すように、部品ケース７０には、部品９１を排出する排出口７１が形成されている。実施形態の部品ケース７０は、バルクフィーダ３０の外部装置である。例えば、作業者は、複数の部品ケース７０の中から、基板９０に供給すべき部品９１を収容する部品ケース７０を選択して、選択した部品ケース７０をフィーダ本体部３１に取り付ける。

受容部材３２は、フィーダ本体部３１に取り付けられた部品ケース７０を支持し、フィーダ本体部３１に対して振動可能に設けられる。受容部材３２は、部品ケース７０から排出された部品９１を受容する受容領域Ａｒ０に設けられる。実施形態の受容部材３２は、傾斜部３２ａと、送出部３２ｂとを備える。傾斜部３２ａは、部品ケース７０の排出口７１から下方に傾斜する部位である。排出口７１から排出された部品９１は、下方に誘導される。送出部３２ｂは、傾斜部３２ａの先端側から上方に延伸する部位である。送出部３２ｂの先端側は開口しており、軌道部材３４の搬送路Ｒｄ０に連通している。傾斜部３２ａによって下方に誘導された部品９１は、エア供給装置３９によって送出部３２ｂにおいて上方に送出され、搬送路Ｒｄ０に送出される。

ブラケット３３は、フィーダ本体部３１に対して振動可能に設けられる。ブラケット３３は、部品９１の搬送方向（搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向））に延伸するブロック状に形成されている。ブラケット３３の上面には、軌道部材３４が取り付けられている。ブラケット３３は、加振装置４０の支持部材４１によって支持される。ロックユニット３５は、軌道部材３４がブラケット３３に取り付けられた状態で、軌道部材３４を固定する。軌道部材３４は、ロックユニット３５によって固定されると、フィーダ本体部３１に対してブラケット３３と一体に振動可能になる。軌道部材３４は、ロックユニット３５の固定解除によって、ブラケット３３から取り外し可能になる。

軌道部材３４は、部品ケース７０から排出された部品９１が搬送される溝状の搬送路Ｒｄ０を備えている。搬送路Ｒｄ０は、部品９１を搬送可能であれば良く、種々の形態をとり得る。図５に示すように、実施形態の搬送路Ｒｄ０は、一対の側壁面３４ａ，３４ａと、先端側壁面３４ｂと、一対の角部３４ｃ，３４ｃと、導入部３４ｄとを備えている。

一対の側壁面３４ａ，３４ａは、溝状の搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向）に沿って延びる壁面である。先端側壁面３４ｂは、溝状の搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向）の先端側に設けられる壁面である。一対の角部３４ｃ，３４ｃは、先端側壁面３４ｂと一対の側壁面３４ａ，３４ａとによって形成される角部である。導入部３４ｄは、受容部材３２の送出部３２ｂに連通しており、送出部３２ｂから送出された部品９１を搬送路Ｒｄ０に送出する。

フィーダ本体部３１がスロット１２ａに装備されたときに、軌道部材３４の少なくとも一部は、供給領域Ａｓ０に配置される。供給領域Ａｓ０は、部品装着機１０が部品９１を採取可能な領域である。具体的には、供給領域Ａｓ０は、装着ヘッド１３ｃに支持された保持部材１３ｄによって部品９１を採取可能な領域であり、装着ヘッド１３ｃの可動範囲に含まれる。

部品９１は、溝状の搬送路Ｒｄ０の底部のうち、供給領域Ａｓ０に設けられるキャビティユニット５０に搬送される。キャビティユニット５０は、軌道部材３４を加振することによって受容領域Ａｒ０から供給領域Ａｓ０に搬送された部品９１のうちの一つが収容されるべきキャビティ５１を供給領域Ａｓ０に複数（図４に示す例では、１２０個）備える。キャビティユニット５０は、軌道部材３４に交換可能に取り付けられる。

複数（１２０個）のキャビティ５１の各々は、一つの部品９１を収容することが予定されている。具体的には、図４に示すように、複数（１２０個）のキャビティ５１は、供給領域Ａｓ０においてマトリックス状に配列されている。例えば、実施形態のキャビティユニット５０は、搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向）に１０個、搬送路Ｒｄ０の幅方向（矢印ＷＤ方向）に１２個それぞれ配列された合計１２０個のキャビティ５１を備えている。

複数（１２０個）のキャビティ５１の各々は、搬送路Ｒｄ０の上方に開口しており、部品９１を収容可能になっている。例えば、部品９１が直方体形状の場合、キャビティ５１の開口部は、長方形に形成され、部品９１の外形寸法よりも僅かに大きい寸法に設定される。キャビティ５１の深さは、部品９１を収容可能に、部品９１の大きさに応じて適宜設定される。また、キャビティ５１の必要数、搬送性に影響し得る密集度を加味して、キャビティ５１の数が適宜設定される。

具体的には、キャビティユニット５０のキャビティ５１の数は、一回のピックアンドプレースサイクルにおいて採取される部品９１の最大数よりも多く設定されると良い。なお、上記の最大数は、装着ヘッド１３ｃが支持する保持部材１３ｄの数に相当する。例えば、装着ヘッド１３ｃが２４本の吸着ノズルを支持する場合、キャビティ５１の数は、少なくとも２４個より多くなるように設定されると良い。

また、軌道部材３４には、少なくとも一つの基準部３４ｅが設けられている。少なくとも一つの基準部３４ｅは、供給領域Ａｓ０に設けられ、キャビティユニット５０の複数のキャビティ５１の位置を認識する際に使用される。実施形態では、先端側壁面３４ｂよりも先端側の領域に、複数（例えば、２つ）の基準部３４ｅ，３４ｅが設けられている。複数（２つ）の基準部３４ｅ，３４ｅは、円形のマークであり、軌道部材３４の幅方向（矢印ＷＤ方向）に所定距離、離間して配置されている。

カバー３６は、軌道部材３４に固定され、搬送路Ｒｄ０の上方を覆う。カバー３６の上面には、排気口３６ａが形成されている。排気口３６ａには、目地が部品９１の外形寸法より小さいメッシュが張られている。カバー３６は、搬送路Ｒｄ０からの部品９１の飛び出しを抑制し、且つ、排気口３６ａからエアを外部に排出する。

シャッタ３７は、軌道部材３４の上部に設けられ、供給領域Ａｓ０の開口を閉塞することができる。バルクフィーダ３０は、シャッタ３７を開閉することによって、部品９１の飛び出し、供給領域Ａｓ０における異物の混入などを抑制することができる。実施形態のシャッタ３７は、開閉動作によって、開状態、閉状態または中間状態に切り替えられる。シャッタ３７の閉状態は、シャッタ３７が軌道部材３４に接触し、供給領域Ａｓ０の開口が完全に閉塞された状態である。このとき、図４の破線で示すように、シャッタ３７は、軌道部材３４において、複数（２つ）の基準部３４ｅ，３４ｅよりも部品９１の搬送方向（搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向））の基端側に位置し、上方視において、複数（２つ）の基準部３４ｅ，３４ｅは、視認可能および撮像可能になる。

シャッタ３７の開状態は、供給領域Ａｓ０の開口が閉塞されておらず、且つ、キャビティユニット５０が露出されている状態である。このとき、装着ヘッド１３ｃが支持する保持部材１３ｄは、キャビティユニット５０の複数のキャビティ５１のいずれについても、部品９１の採取を試みることができる。シャッタ３７の中間状態は、閉状態と開状態の間の状態であって、シャッタ３７が加振装置４０の加振によって振動する軌道部材３４の振幅よりも軌道部材３４から離間し、且つ、供給領域Ａｓ０の開口から部品９１の飛び出しを規制する状態である。シャッタ３７は、駆動装置によって開閉動作が行われ、駆動装置の駆動状態に応じて閉状態、開状態または中間状態にされる。

軌道部材３４の導入部３４ｄは、受容部材３２の送出部３２ｂに連通しており、送出部３２ｂから送出された部品９１を搬送路Ｒｄ０に送出する。具体的には、導入部３４ｄの先端部は、開口しており、連結部材３８を介して送出部３２ｂの先端部と連結されている。連結部材３８は、管状に形成されており、受容部材３２の送出部３２ｂおよび軌道部材３４の導入部３４ｄを連結する。実施形態の連結部材３８は、密着コイルばねであり、可撓性を有する。

連結部材３８は、受容領域Ａｒ０と搬送路Ｒｄ０との間を部品９１が流通可能に、受容部材３２の送出部３２ｂおよび軌道部材３４の導入部３４ｄを連結する。また、連結部材３８は、フィーダ本体部３１に対する受容部材３２の振動および軌道部材３４の振動に応じて変形することによって、これらの振動を吸収する。連結部材３８は、互いに独立して振動する受容部材３２および軌道部材３４の間で伝達される振動を軽減または遮断する。

エア供給装置３９は、受容領域Ａｒ０の下方からエア（正圧エア）を供給して、受容部材３２から連結部材３８を介して軌道部材３４に、部品９１を流通させる。実施形態のエア供給装置３９は、フィーダ制御装置６０の指令に基づいて、外部から供給される正圧エアを受容領域Ａｒ０の下方から供給する。エア供給装置３９は、フィーダ制御装置６０の指令に基づいて、正圧エアの供給を遮断することもできる。

エア供給装置３９が正圧エアを供給すると、受容領域Ａｒ０に滞留している部品９１は、正圧エアによって上方に吹き上げられる。正圧エアおよび部品９１は、受容部材３２の送出部３２ｂ、連結部材３８および導入部３４ｄの順に流通して、軌道部材３４の搬送路Ｒｄ０に到達する。搬送路Ｒｄ０に到達した正圧エアは、カバー３６の排気口３６ａから外部に排気される。搬送路Ｒｄ０に到達した部品９１は、自重によって軌道部材３４の搬送路Ｒｄ０に落下する。

加振装置４０は、軌道部材３４を加振して、溝状の搬送路Ｒｄ０の底部のうち部品装着機１０が部品９１を採取可能な供給領域Ａｓ０に設けられるキャビティユニット５０に、部品９１を搬送する。加振装置４０は、部品９１をキャビティユニット５０に搬送することができれば良く、種々の形態をとり得る。実施形態の加振装置４０は、複数（例えば、４つ）の支持部材４１と、複数（例えば、４つ）の振動子４２と、複数（例えば、２つ）の振動センサ４３と、給電装置４４とを備えている。複数（４つ）の支持部材４１は、フィーダ本体部３１とブラケット３３を連結して、ブラケット３３および軌道部材３４を支持する。

複数（４つ）の支持部材４１は、前進用支持部材４１ａおよび後退用支持部材４１ｂの二種類の支持部材４１を備えている。前進用支持部材４１ａは、搬送路Ｒｄ０において部品ケース７０の側からキャビティユニット５０の側に向かって延伸方向（矢印ＳＤ方向）に沿って部品９１を搬送する前進搬送に用いられる。後退用支持部材４１ｂは、搬送路Ｒｄ０においてキャビティユニット５０の側から部品ケース７０の側に向かって延伸方向（矢印ＳＤ方向）に沿って部品９１を搬送する後退搬送に用いられる。前進用支持部材４１ａおよび後退用支持部材４１ｂは、鉛直方向（Ｚ軸方向）に対する傾斜方向が互いに相違する。

具体的には、前進用支持部材４１ａの一端側は、フィーダ本体部３１に連結され、前進用支持部材４１ａの他端側は、ブラケット３３に連結されている。前進用支持部材４１ａは、鉛直方向（Ｚ軸方向）に対して後退方向（部品９１が後退搬送される方向）に傾斜している。また、後退用支持部材４１ｂの一端側は、フィーダ本体部３１に連結され、後退用支持部材４１ｂの他端側は、ブラケット３３に連結されている。後退用支持部材４１ｂは、鉛直方向（Ｚ軸方向）に対して前進方向（部品９１が前進搬送される方向）に傾斜している。

複数（４つ）の振動子４２は、給電装置４４から給電され、所定の振幅および周波数で振動する。複数（４つ）の振動子４２は、例えば、圧電素子を用いることができ、支持部材４１に貼付される。また、実施形態では、複数（４つ）の支持部材４１は、前進用支持部材４１ａおよび後退用支持部材４１ｂの二種類の支持部材４１を備える。そのため、複数（４つ）の振動子４２は、前進用支持部材４１ａに設けられる前進用振動子４２ａおよび後退用支持部材４１ｂに設けられる後退用振動子４２ｂの二種類の振動子４２を備えている。

複数（４つ）の振動子４２のうちの少なくとも一つが振動することにより、ブラケット３３を介して軌道部材３４に振動が付与される。また、振動子４２に給電する交流電力の電圧および周波数に応じて、軌道部材３４に付与される振動の振幅および周波数が変動する。複数（２つ）の振動センサ４３は、加振装置４０によって加振される軌道部材３４の振動状態を検出する。複数（２つ）の振動センサ４３は、例えば、軌道部材３４の振動の振幅、周波数、減衰時間、振動軌跡（振動に伴う特定部位の移動軌跡）などを検出することができる。実施形態では、複数（２つ）の振動センサ４３は、一対の前進用支持部材４１ａおよび後退用支持部材４１ｂにそれぞれ設けられている。

なお、加振装置４０が軌道部材３４を加振すると、軌道部材３４は、側方視において楕円運動する。これにより、搬送路Ｒｄ０上の部品９１には、軌道部材３４の楕円運動の回転方向に応じて、前進方向かつ上方の外力または後退方向かつ上方の外力が加えられる。その結果、搬送路Ｒｄ０上の部品９１は、前進方向または後退方向に搬送される。

給電装置４４は、フィーダ制御装置６０の指令に基づいて、振動子４２に給電する交流電力の電圧および周波数を変動させる。これにより、軌道部材３４に付与される振動の振幅および周波数が調整され、軌道部材３４の楕円運動の回転方向が規定される。軌道部材３４の振動の振幅、周波数、振動による楕円運動の回転方向が変動すると、搬送される部品９１の搬送速度、分散度合い、搬送方向などが変動する。

フィーダ制御装置６０は、公知の演算装置および記憶装置を備えており、制御回路が構成されている。フィーダ制御装置６０は、フィーダ本体部３１がスロット１２ａに装備された状態において、コネクタ３１ａを介して給電され、部品装着機１０の制御装置２０と通信可能な状態になる。フィーダ制御装置６０は、加振装置４０を駆動制御して軌道部材３４を加振させて、搬送路Ｒｄ０上の部品９１を搬送させる。

１－３．メンテナンス装置８０の構成例
メンテナンス装置８０は、軌道部材３４と、キャビティユニット５０とを具備するバルクフィーダ３０に適用される。既述したように、軌道部材３４は、部品９１をバルク状態で収容する部品ケース７０から排出されて部品装着機１０に供給される部品９１を受容する受容領域Ａｒ０と部品装着機１０が部品９１を採取可能な供給領域Ａｓ０との間で部品９１が搬送される搬送路Ｒｄ０を備える。また、キャビティユニット５０は、軌道部材３４を加振することによって受容領域Ａｒ０から供給領域Ａｓ０に搬送された部品９１のうちの一つが収容されるべきキャビティ５１を供給領域Ａｓ０に複数（１２０個）備える。

メンテナンス装置８０は、制御ブロックとして捉えると、認識部８１と、判定部８２とを備えている。メンテナンス装置８０は、解消部８３を備えることもできる。メンテナンス装置８０は、案内部８４を備えることもできる。図６に示すように、実施形態のメンテナンス装置８０は、認識部８１と、判定部８２と、解消部８３と、案内部８４とを備えている。

また、メンテナンス装置８０は、種々の制御装置に設けることができる。例えば、メンテナンス装置８０は、バルクフィーダ３０のフィーダ制御装置６０に設けることができる。メンテナンス装置８０は、部品装着機１０の制御装置２０に設けることもできる。メンテナンス装置８０は、部品装着機１０を含む対基板作業ラインを制御する制御装置に設けることもできる。メンテナンス装置８０は、少なくとも一つの対基板作業ラインを制御する制御装置に設けることもできる。メンテナンス装置８０は、クラウド上に形成することもできる。図６に示すように、実施形態のメンテナンス装置８０は、部品装着機１０の制御装置２０に設けられている。

さらに、メンテナンス装置８０は、図７に示すフローチャートに従って、制御を実行する。認識部８１は、ステップＳ１１に示す処理を行う。判定部８２は、ステップＳ１２に示す処理を行う。解消部８３は、ステップＳ１３に示す判断およびステップＳ１４に示す処理を行う。案内部８４は、ステップＳ１５に示す判断およびステップＳ１６に示す処理を行う。

１－３－１．認識部８１および判定部８２
図８は、部品９１が供給されたキャビティユニット５０の一例を示している。同図は、部品９１の搬送方向（搬送路Ｒｄ０の延伸方向（矢印ＳＤ方向））に１０個、搬送路Ｒｄ０の幅方向（矢印ＷＤ方向）に１２個それぞれ配列された合計１２０個のキャビティ５１における部品９１の収容状態の一例を示している。また、図９は、図８の３つのキャビティ５１に収容されている部品９１の収容状態の一例を示している。

図９の紙面左側のキャビティ５１に収容されている部品９１のように、キャビティ５１に適正に収容されている部品９１が存在する（図８の領域ＡＲ１など）。また、部品９１が収容されていないキャビティ５１が存在する（図８の領域ＡＲ２など）。さらに、図９の紙面中央のキャビティ５１に収容されている部品９１のように、他の部品９１が堆積している部品９１が存在する（図８の領域ＡＲ３など）。

また、部品９１以外の異物９２が収容されているキャビティ５１が存在する（図８の領域ＡＲ４など）。さらに、図９の紙面右側のキャビティ５１に収容されている部品９１のように、一つのキャビティ５１に複数（同図では、２つ）の部品９１が収容されているものが存在する（図８の領域ＡＲ５など）。図９の紙面右側のキャビティ５１では、２つの部品９１が正規の姿勢と異なる姿勢（部品９１が立った姿勢）で収容されている。

部品９１の採取が困難な領域ＡＲ２～領域ＡＲ５のうち、領域ＡＲ２および領域ＡＲ３に示すキャビティ５１は、部品９１の供給が繰り返されるうちに部品９１が適正に収容されて、部品９１の採取が可能になる可能性がある。しかしながら、領域ＡＲ４および領域ＡＲ５に示すキャビティ５１は、部品９１の供給が繰り返されても部品９１の採取が困難な可能性がある。例えば、異物９２には、部品９１の電極の少なくとも一部の部位が剥がれ落ちた電極部材が含まれる。また、異物９２には、粘着性のあるごみなどが含まれる。これらの部材は、キャビティ５１に嵌まり込んで残存する可能性がある。

さらに、複数の部品９１が一つのキャビティ５１に収容されると、一つのキャビティ５１に部品９１が嵌まり込んだスタックが生じる可能性がある。このように、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが発生するほど、部品９１を供給可能なキャビティ５１の数が減少して基板製品の生産効率が低下する可能性がある。そこで、メンテナンス装置８０は、認識部８１および判定部８２を備えている。

認識部８１は、受容領域Ａｒ０から供給領域Ａｓ０に部品９１を搬送する供給動作が行われる度に、キャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍのキャビティ５１における姿勢を認識する（図７に示すステップＳ１１）。また、判定部８２は、複数回の連続する供給動作について認識部８１によって認識された収容部材９０ｍの姿勢に基づいて、キャビティ５１における収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する（図７に示すステップＳ１２）。

例えば、収容部材９０ｍには、図９の紙面左側のキャビティ５１（図８の領域ＡＲ１など）に収容されている部品９１のように、部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給されている部品９１が含まれる。また、収容部材９０ｍには、図９の紙面右側のキャビティ５１（図８の領域ＡＲ５など）に収容されている部品９１のように、キャビティ５１に嵌まり込んでいる部品９１が含まれる。さらに、収容部材９０ｍには、キャビティ５１に残存する異物９２が含まれる（図８の領域ＡＲ４など）。

認識部８１は、上記の収容部材９０ｍの姿勢を認識することができれば良く、種々の形態をとり得る。例えば、認識部８１は、供給動作が行われた後に、公知の計測器を用いて、キャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの姿勢を認識することもできる。しかしながら、キャビティ５１の数が増加するほど、計測作業が煩雑になり、収容部材９０ｍの姿勢の認識に要する所要時間が増加する可能性がある。

そこで、認識部８１は、供給動作が行われた後に、撮像装置ＣＵ０にキャビティユニット５０を撮像させて、撮像装置ＣＵ０によって撮像されたキャビティユニット５０の画像を画像処理して、キャビティ５１における収容部材９０ｍの姿勢を認識すると良い。撮像装置ＣＵ０は、キャビティユニット５０を撮像することができれば良く、公知の撮像装置を用いることができる。例えば、撮像装置ＣＵ０は、基板カメラ１５を用いることができる。

基板カメラ１５は、キャビティユニット５０に含まれる少なくとも一部のキャビティ５１を上方から撮像する。基板カメラ１５は、キャビティユニット５０に含まれるすべてのキャビティ５１を一度に撮像することが困難な場合、キャビティユニット５０を複数の領域に分割して、分割された領域ごとに少なくとも一つのキャビティ５１を撮像することができる。

画像処理は、キャビティユニット５０の画像から収容部材９０ｍを抽出可能な処理であれば良く、種々の方法をとり得る。例えば、認識部８１は、撮像装置ＣＵ０によって撮像されたキャビティユニット５０の画像を二値化処理して、収容部材９０ｍの外形形状を認識することができる。認識部８１は、認識した収容部材９０ｍの外形形状に基づいて、収容部材９０ｍの中心位置９０ａを認識することができる。

また、認識部８１は、少なくとも一つの基準部３４ｅ（実施形態では、複数（２つ）の基準部３４ｅ，３４ｅ）に基づいて、複数のキャビティ５１の配列および複数のキャビティ５１の各々の位置を認識することができる。認識部８１は、認識した収容部材９０ｍの中心位置９０ａ、キャビティ５１の配列および位置に基づいて、収容部材９０ｍが収容されているキャビティ５１、当該キャビティ５１における収容部材９０ｍの位置を認識することができる。

さらに、認識部８１は、認識した収容部材９０ｍの外形形状およびキャビティ５１の形状情報に基づいて、キャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの収容角度９０ｂを認識することもできる。このように、認識部８１は、収容部材９０ｍの中心位置９０ａおよび収容角度９０ｂによって、キャビティ５１における収容部材９０ｍの姿勢を認識することができる。

認識部８１は、収容部材９０ｍが収容されている全てのキャビティ５１について、収容部材９０ｍの姿勢を認識する。収容部材９０ｍが収容されているキャビティ５１は、収容部材９０ｍが収容されていないキャビティ５１と比べて、キャビティユニット５０の画像において輝度が異なる。よって、認識部８１は、キャビティユニット５０の画像において所定の輝度が得られたキャビティ５１について、収容部材９０ｍの姿勢を認識することもできる。これにより、認識部８１は、全てのキャビティ５１について収容部材９０ｍの姿勢の認識を試行する場合と比べて、収容部材９０ｍの姿勢の認識に要する所要時間を短縮することができる。

認識部８１は、認識した収容部材９０ｍの姿勢に関する情報（収容されているキャビティ５１を特定する情報、収容部材９０ｍの中心位置９０ａおよび収容角度９０ｂの情報を含む。）を記憶装置に記憶する。記憶装置は、上記の情報を記憶することができれば良く、公知の記憶装置を用いることができる。例えば、認識部８１は、制御装置２０に設けられている記憶装置に上記の情報を記憶することができる。

判定部８２は、複数回の連続する供給動作について認識部８１によって認識された収容部材９０ｍの姿勢に基づいて、キャビティ５１における収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する。判定部８２は、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定することができれば良く、種々の形態をとり得る。例えば、目詰まりが生じている収容部材９０ｍは、複数回の連続する供給動作が行われたときに、目詰まりが生じていない収容部材９０ｍと比べて、収容部材９０ｍの中心位置９０ａのばらつきが小さくなる。また、目詰まりが生じている収容部材９０ｍは、複数回の連続する供給動作が行われたときに、目詰まりが生じていない収容部材９０ｍと比べて、収容部材９０ｍの収容角度９０ｂのばらつきが小さくなる。

そこで、複数回の連続する供給動作における同一のキャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの中心位置９０ａのばらつきの範囲を第一姿勢範囲ＡＲ１１とする。また、複数回の連続する供給動作における同一のキャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの収容角度９０ｂのばらつきの範囲を第二姿勢範囲ＡＲ２１とする。さらに、第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１のうちの少なくとも一方を姿勢範囲ＡＲ０１とする。姿勢範囲ＡＲ０１は、例えば、分散、標準偏差などによって統計的に表現することができる。

このとき、判定部８２は、認識部８１によって以下に示す認識結果が取得された場合に、当該キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定することができる。収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される姿勢範囲ＡＲ０１と比べて、同一のキャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの姿勢範囲ＡＲ０１が狭い。なお、判定部８２は、認識部８１によって所定の姿勢範囲ＡＲ０１について上記の認識結果が取得されない場合に、当該キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが無いと判定することができる。

図１０は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１の一例を示している。図１１は、収容部材９０ｍの目詰まりが発生している場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１の一例を示している。図１０および図１１に示す破線の三つの長方形は、三回の連続する供給動作において、同一のキャビティ５１に収容された収容部材９０ｍを認識した認識結果（収容部材９０ｍの外形形状）の一例を示している。

また、図１０および図１１に示す第一姿勢範囲ＡＲ１１は、三回の連続する供給動作において同一のキャビティ５１に収容された収容部材９０ｍの中心位置９０ａのばらつきの範囲を破線の円によって模式的に示したものである。さらに、図１０および図１１に示す第二姿勢範囲ＡＲ２１は、三回の連続する供給動作において同一のキャビティ５１に収容された収容部材９０ｍの収容角度９０ｂのばらつきの範囲を矢印によって模式的に示したものである。なお、収容角度９０ｂは、図示の便宜上、一つの収容部材９０ｍについて記載されている。また、収容角度９０ｂは、目標収容角度（この場合、収容部材９０ｍの長手方向が紙面上下方向に沿って収容部材９０ｍが収容されている状態）に対する角度で示されている。

図１１に示す第一姿勢範囲ＡＲ１１は、図１０に示す第一姿勢範囲ＡＲ１１、すなわち収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１と比べて、狭い。また、図１１に示す第二姿勢範囲ＡＲ２１は、図１０に示す第二姿勢範囲ＡＲ２１、すなわち収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢範囲ＡＲ２１と比べて、狭い。よって、判定部８２は、図１１に示す認識結果について、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定する。なお、判定部８２は、図１０に示す認識結果について、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが無いと判定する。

また、認識部８１は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１よりも任意の量だけさらに狭い範囲を閾値として、図１１に示す第一姿勢範囲ＡＲ１１が閾値としての上記範囲よりも狭いか否かを認識してもよい。認識部８１は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢範囲ＡＲ２１よりも任意の量だけさらに狭い範囲を閾値として、図１１に示す第二姿勢範囲ＡＲ２１が閾値としての上記範囲よりも狭いか否かを認識してもよい。さらに、認識部８１は、収容部材９０ｍの姿勢範囲ＡＲ０１として、第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１の両方を認識してもよく、いずれか一方のみを認識してもよい。認識部８１が第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１のうちの一方のみを認識する場合、判定部８２は、認識部８１が認識した姿勢範囲ＡＲ０１の認識結果のみに基づいて、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有るか否かを判定する。

収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する供給動作の回数（上記の例では、三回）は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する判定閾値は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。上記の場合、判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１および第二姿勢範囲ＡＲ２１が含まれる。また、判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１よりも任意の量だけさらに狭い範囲が含まれる。判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢範囲ＡＲ２１よりも任意の量だけさらに狭い範囲が含まれる。

目詰まりが生じている収容部材９０ｍは、複数回（例えば、三回）の連続する供給動作が行われたときに、目詰まりが生じていない収容部材９０ｍと比べて、前回（例えば、一回目）の供給動作と今回（例えば、二回目）の供給動作とにおける収容部材９０ｍの中心位置９０ａの変化量が小さくなる。また、目詰まりが生じている収容部材９０ｍは、複数回（例えば、三回）の連続する供給動作が行われたときに、目詰まりが生じていない収容部材９０ｍと比べて、前回（例えば、一回目）の供給動作と今回（例えば、二回目）の供給動作とにおける収容部材９０ｍの収容角度９０ｂの変化量が小さくなる。

そこで、同一のキャビティ５１について前回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの中心位置９０ａと今回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの中心位置９０ａとの変化量を第一姿勢変化量ＡＲ１２とする。また、同一のキャビティ５１について前回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの収容角度９０ｂと今回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの収容角度９０ｂとの変化量を第二姿勢変化量ＡＲ２２とする。さらに、第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２のうちの少なくとも一方を姿勢変化量ＡＲ０２とする。

このとき、判定部８２は、以下に示す認識結果が、認識部８１によって複数回、連続して取得された場合に、当該キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定することができる。収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される姿勢変化量ＡＲ０２と比べて、同一のキャビティ５１に収容されている収容部材９０ｍの姿勢変化量ＡＲ０２が小さい。

なお、判定部８２は、認識部８１によって所定の姿勢変化量ＡＲ０２について上記の認識結果が取得されない場合に、当該キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが無いと判定することができる。また、判定部８２は、上記の認識結果が複数回、連続して取得されない場合に、当該キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが無いと判定することができる。

図１２は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２の一例を示している。図１３は、収容部材９０ｍの目詰まりが発生している場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２の一例を示している。図１２および図１３に示す破線の三つの長方形は、図１０および図１１に示す例と同様に、三回の連続する供給動作において、同一のキャビティ５１に収容された収容部材９０ｍを認識した認識結果（収容部材９０ｍの外形形状）の一例を示している。

また、図１２に示す第一姿勢変化量ＡＲ１２は、三回の連続する供給動作について、前回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの中心位置９０ａと今回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの中心位置９０ａとの変化量を矢印によって模式的に示したものである。図１３に示す第一姿勢変化量ＡＲ１２は、上記変化量が極めて小さく、矢印によって図示することが困難であるので、図示されるべき領域を示している。さらに、図１２および図１３に示す第二姿勢変化量ＡＲ２２は、三回の連続する供給動作について、前回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの収容角度９０ｂと今回の供給動作について認識された収容部材９０ｍの収容角度９０ｂとの変化量を矢印によって模式的に示したものである。収容角度９０ｂの図示の方法について既述されていることは、図１２および図１３についても同様に言える。

図１３に示す第一姿勢変化量ＡＲ１２は、図１２に示す第一姿勢変化量ＡＲ１２、すなわち収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２と比べて、小さい。また、図１３に示す第二姿勢変化量ＡＲ２２は、図１２に示す第二姿勢変化量ＡＲ２２、すなわち収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢変化量ＡＲ２２と比べて、小さい。よって、判定部８２は、図１３に示す認識結果について、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定する。なお、判定部８２は、図１２に示す認識結果について、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが無いと判定する。

また、認識部８１は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２よりも任意の量だけさらに小さい変化量を閾値として、図１３に示す第一姿勢変化量ＡＲ１２が閾値としての上記変化量よりも小さいか否かを認識してもよい。認識部８１は、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢変化量ＡＲ２２よりも任意の量だけさらに小さい変化量を閾値として、図１３に示す第二姿勢変化量ＡＲ２２が閾値としての上記変化量よりも小さいか否かを認識してもよい。さらに、認識部８１は、収容部材９０ｍの姿勢変化量ＡＲ０２として、第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２の両方を認識してもよく、いずれか一方のみを認識してもよい。認識部８１が第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２のうちの一方のみを認識する場合、判定部８２は、認識部８１が認識した姿勢変化量ＡＲ０２の認識結果のみに基づいて、キャビティ５１において収容部材９０ｍの目詰まりが有るか否かを判定する。

既述したように、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する供給動作の回数（上記の例では、三回）は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。また、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する判定閾値は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。上記の場合、判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２および第二姿勢変化量ＡＲ２２が含まれる。また、判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢変化量ＡＲ１２よりも任意の量だけさらに小さい変化量が含まれる。判定閾値には、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第二姿勢変化量ＡＲ２２よりも任意の量だけさらに小さい変化量が含まれる。

例えば、部品９１の質量が重くなるほど、部品９１は、キャビティ５１において移動し難い。このように、部品９１の種類が異なると、判定に必要なサンプル数が変動する可能性があり、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する供給動作の回数が変動する可能性がある。また、部品９１の種類が異なると、既述した判定閾値のうちの少なくとも一つを変更した方が良い場合がある。

そこで、判定部８２は、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する供給動作の回数および判定閾値のうちの少なくとも一つを、部品９１の種類に応じて変更することもできる。これにより、判定部８２は、部品９１の種類に応じた適切な回数および判定閾値を用いて、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定することができる。なお、部品９１の種類に応じた上記の回数および判定閾値は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。また、部品９１の種類は、作業者によって指定することができ、制御プログラムなどに基づいて、自動で指定することもできる。

さらに、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する際に使用する供給動作の回数が増加するほど、部品９１の姿勢に関する情報量が増大し、記憶装置に必要な記憶領域が増加する。また、キャビティユニット５０に含まれるキャビティ５１の数が増加するほど、部品９１の姿勢に関する情報量が増大し、記憶装置に必要な記憶領域が増加する。

そこで、認識部８１は、所定の認識結果が取得された場合に、部品９１の姿勢に関する情報を記憶装置に記憶させることもできる。また、認識部８１は、所定の認識結果が取得されなかった場合に、記憶されている部品９１の姿勢に関する情報を記憶装置から削除することもできる。例えば、二回目の供給動作についての収容部材９０ｍの第一姿勢範囲ＡＲ１１が、収容部材９０ｍが部品装着機１０によって採取可能な正常にキャビティ５１に供給された部品９１の場合に想定される第一姿勢範囲ＡＲ１１と比べて広く、所定の認識結果が取得されなかったと仮定する。

この場合、認識部８１は、二回目の供給動作についての部品９１の姿勢に関する情報を記憶装置に記憶しない。また、認識部８１は、一回目の供給動作についての部品９１の姿勢に関する情報を記憶装置から削除することもできる。第一姿勢範囲ＡＲ１１について上述されていることは、第一姿勢変化量ＡＲ１２、第二姿勢範囲ＡＲ２１および第二姿勢変化量ＡＲ２２についても同様に言える。

また、図９の紙面右側のキャビティ５１に収容されている部品９１のように、一つのキャビティ５１に複数（２つ）の部品９１が収容されている場合を想定する。この場合の複数（２つ）の部品９１の収容状態は、一つの部品９１の電極の配置に相当する。そのため、破線で示すように、認識部８１は、一つのキャビティ５１に収容されている複数（２つ）の部品９１を一つの部品９１として、部品９１の姿勢を認識する可能性がある。このような誤認識が生じた場合であっても、判定部８２は、一つのキャビティ５１に部品９１が嵌まり込んだスタック（部品９１の目詰まり）を認識することができる。よって、部品装着機１０によるスタック状態の部品９１の採取の試行が抑制され、スループット（単位時間当たりの基板製品の生産量）の低下が抑制される。

１－３－２．解消部８３
解消部８３は、判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定され、且つ、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断したときに、収容部材９０ｍの目詰まりの解消を試みる（図７に示すステップＳ１３およびステップＳ１４）。なお、図７では、図示の便宜上、記載が簡略化されている。図７に示す所定の条件の成立は、判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定され、且つ、解消部８３がキャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断した場合である。

解消部８３は、目詰まりの解消を試みることができれば良く、種々の形態をとり得る。例えば、解消部８３は、公知の吸引装置を用いて、目詰まりが生じた収容部材９０ｍを吸引することにより、目詰まりの解消を試みることができる。しかしながら、目詰まりが生じた収容部材９０ｍの数が増加するほど、吸引作業が煩雑になり、吸引作業に要する所要時間が増加する可能性がある。

そこで、解消部８３は、基板製品の生産時に軌道部材３４を加振する場合と比べて軌道部材３４に付与する加振力を増大して軌道部材３４を加振させて、収容部材９０ｍの目詰まりの解消を試みると良い。例えば、既述したように、加振装置４０の給電装置４４は、フィーダ制御装置６０の指令に基づいて、振動子４２に供給する交流電力の印加電圧および周波数を変動させる。これにより、軌道部材３４に付与される振動の振幅および周波数が調整される。

よって、解消部８３は、振動子４２に供給する交流電力の印加電圧を基板製品の生産時に軌道部材３４を加振する場合と比べて高くする指令を、フィーダ制御装置６０から給電装置４４に送出させて、軌道部材３４に付与する振動の振幅を大きくする。また、解消部８３は、振動子４２に供給する交流電力の周波数を基板製品の生産時に軌道部材３４を加振する場合と比べて高くする指令を、フィーダ制御装置６０から給電装置４４に送出させて、軌道部材３４に付与する振動の周波数を高くする。

さらに、解消部８３は、振動子４２に供給する交流電力の印加電圧および周波数の両方を基板製品の生産時に軌道部材３４を加振する場合と比べて高くする指令を、フィーダ制御装置６０から給電装置４４に送出させて、軌道部材３４に付与する振動の振幅を大きくし且つ周波数を高くすることもできる。なお、加振装置４０の加振力の増加割合（軌道部材３４に付与する振動の振幅の増加割合または周波数の増加割合）は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。

また、解消部８３は、基板製品の生産時に軌道部材３４を加振する場合と比べて軌道部材３４を加振させる加振時間を長くして、収容部材９０ｍの目詰まりの解消を試みることもできる。さらに、解消部８３は、既述した加振力の増大と共に、上記の加振時間を長くして、収容部材９０ｍの目詰まりの解消を試みることもできる。

判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定されたキャビティ５１の数が多くなるほど、部品９１を供給可能なキャビティ５１の数が減少し、基板製品の生産効率が低下し易い。そこで、解消部８３は、判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定されたキャビティ５１の数が所定の許容数を超えたときに、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断することができる。

また、収容部材９０ｍの目詰まりに起因して、部品装着機１０のスループット（単位時間当たりの基板製品の生産量）が低下するほど、キャビティユニット５０のメンテナンスの必要度が増す。そこで、解消部８３は、部品装着機１０のスループットが所定の閾値以下になったときに、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断することもできる。

なお、解消部８３は、判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定されたキャビティ５１の数が所定の許容数を超え、且つ、部品装着機１０のスループットが所定の閾値以下になったときに、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断することもできる。また、目詰まりが生じているキャビティ５１の許容数およびスループットの閾値は、シミュレーション、実機による検証などによって予め取得することができる。

例えば、バルクフィーダ３０は、一回のピックアンドプレースサイクルにおける採取動作によって採取する部品９１の最大数を確保できないと見込まれる場合に、部品９１の供給動作を行う。解消部８３は、判定部８２によって収容部材９０ｍの目詰まりが有ると判定され、且つ、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要であると判断した場合に、上記の供給動作の前に、収容部材９０ｍの目詰まりの解消を試みることができる。

１－３－３．案内部８４
案内部８４は、解消部８３によって収容部材９０ｍの目詰まりが解消されない場合に、キャビティユニット５０のメンテナンスを案内する（図７に示すステップＳ１５およびステップＳ１６）。解消部８３によって収容部材９０ｍの目詰まりが解消されたか否かは、収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定する場合と同様にして、判定部８２によって判断することができる。

案内部８４は、キャビティユニット５０のメンテナンスを案内することができれば良く、種々の形態をとり得る。例えば、案内部８４は、図１および図６に示す表示装置２１を用いて、キャビティユニット５０のメンテナンスを案内することができる。表示装置２１は、公知の表示装置を用いることができる。図１４は、案内部８４によるキャビティユニット５０のメンテナンスの案内例を示している。

案内部８４は、キャビティユニット５０において収容部材９０ｍの目詰まりが生じているキャビティ５１の位置を案内することができる。図１４の太線の長方形は、収容部材９０ｍの目詰まりが生じているキャビティ５１の案内方法の一例を示している。なお、説明の便宜上、目詰まりが生じているキャビティ５１は、図８に示すキャビティユニット５０における目詰まりに対応している。

また、図１に示すように、実施形態のバルクフィーダ３０は、部品装着機１０の部品供給装置１２の複数のスロット１２ａのうちの所定のスロット１２ａに装備される。複数のバルクフィーダ３０が部品供給装置１２の複数のスロット１２ａに装備されていると、作業者は、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要なバルクフィーダ３０を認識し難い。

そこで、案内部８４は、キャビティユニット５０のメンテナンスが必要なバルクフィーダ３０が装備されているスロット位置を併せて案内することができる。図１４に示す案内例では、スロット位置を示すスロット番号（×××）が案内される。また、同図に示す案内例では、フィーダタイプがバルクフィーダ３０であることを示す略語（バルク）と、メンテナンス原因を示す（キャビティの不良）とが併せて案内される。

キャビティユニット５０は、複数（１２０個）のキャビティ５１の各々に固有のアドレスが付されている。固有のアドレスは、複数（１２０個）のキャビティ５１の配列に関連した連続性を有する。具体的には、固有のアドレスは、単に（００１）から（１２０）までの数値であっても良い。また、固有のアドレスは、行数を示す（０１）から（１０）までの数値と、列数を示す（０１）から（１２）までの数値の組み合わせ（例えば、７行１２列のキャビティ５１の場合（０７１２））であっても良い。さらに、固有のアドレスは、複数（１２０個）のキャビティ５１に一対一で関連付けられる固有情報であれば良く、数値の他に文字列などが含まれても良い。

複数（１２０個）のキャビティ５１の各々に固有のアドレスが付されている場合、案内部８４は、収容部材９０ｍの目詰まりが生じているキャビティ５１のアドレスを案内することもできる。図１４に示す例では、行数を示す（０１）から（１０）までの数値と、列数を示す（０１）から（１２）までの数値の組み合わせによって、複数（１２０個）のキャビティ５１の各々に固有のアドレスが付されている。案内部８４は、収容部材９０ｍの目詰まりが生じているキャビティ５１について、行数を示す数値と列数を示す数値の組み合わせによるアドレスを案内する。アドレスは、既述した太線の長方形から引き出される引き出し線に付されている。

既述したように、収容部材９０ｍには、キャビティ５１に嵌まり込んでいる部品９１またはキャビティ５１に残存する異物９２が含まれる。よって、判定部８２は、キャビティ５１に嵌まり込んでいる部品９１またはキャビティ５１に残存する異物９２の姿勢に基づいて、キャビティ５１における部品９１または異物９２の目詰まりの有無を判定することができる。また、解消部８３は、キャビティ５１に嵌まり込んでいる部品９１またはキャビティ５１に残存する異物９２の目詰まりの解消を試みることができる。さらに、案内部８４は、キャビティ５１に嵌まり込んでいる部品９１またはキャビティ５１に残存する異物９２の目詰まりが解消されない場合に、キャビティユニット５０のメンテナンスを案内することができる。

２．メンテナンス方法
メンテナンス装置８０について既述されていることは、メンテナンス方法についても同様に言える。具体的には、メンテナンス方法は、軌道部材３４と、キャビティユニット５０とを具備するバルクフィーダ３０に適用され、認識工程と、判定工程とを備える。認識工程は、認識部８１が行う制御に相当する。判定工程は、判定部８２が行う制御に相当する。また、メンテナンス方法は、解消工程を備えることもできる。解消工程は、解消部８３が行う制御に相当する。メンテナンス方法は、案内工程を備えることもできる。案内工程は、案内部８４が行う制御に相当する。

３．実施形態の効果の一例
メンテナンス装置８０によれば、認識部８１および判定部８２を備えるので、複数回の連続する供給動作について認識部８１によって認識された収容部材９０ｍの姿勢に基づいて、キャビティ５１における収容部材９０ｍの目詰まりの有無を判定することができる。メンテナンス装置８０について上述されていることは、メンテナンス方法についても同様に言える。

１０：部品装着機、１２：部品供給装置、１２ａ：スロット、３０：バルクフィーダ、
３４：軌道部材、５０：キャビティユニット、５１：キャビティ、７０：部品ケース、
８０：メンテナンス装置、８１：認識部、８２：判定部、８３：解消部、８４：案内部、
９０ｍ：収容部材、９０ａ：中心位置、９０ｂ：収容角度、９１：部品、９２：異物、
ＡＲ０１：姿勢範囲、ＡＲ０２：姿勢変化量、ＡＲ１１：第一姿勢範囲、
ＡＲ１２：第一姿勢変化量、ＡＲ２１：第二姿勢範囲、ＡＲ２２：第二姿勢変化量、
Ａｒ０：受容領域、Ａｓ０：供給領域、ＣＵ０：撮像装置、Ｒｄ０：搬送路。

Claims (14)

1. 部品をバルク状態で収容する部品ケースから排出されて部品装着機に供給される前記部品を受容する受容領域と前記部品装着機が前記部品を採取可能な供給領域との間で前記部品が搬送される搬送路を備える軌道部材と、
   前記軌道部材を加振することによって前記受容領域から前記供給領域に搬送された前記部品のうちの一つが収容されるべきキャビティを前記供給領域に複数備えるキャビティユニットと、
   を具備するバルクフィーダに適用され、
   前記受容領域から前記供給領域に前記部品を搬送する供給動作が行われる度に、前記キャビティに収容されている収容部材の前記キャビティにおける姿勢を認識する認識部と、
   複数回の連続する前記供給動作について前記認識部によって認識された前記収容部材の姿勢に基づいて、前記キャビティにおける前記収容部材の目詰まりの有無を判定する判定部と、
   を備えるメンテナンス装置。
2. 前記認識部は、前記供給動作が行われた後に撮像装置に前記キャビティユニットを撮像させて、前記撮像装置によって撮像された前記キャビティユニットの画像を画像処理して、前記キャビティにおける前記収容部材の姿勢を認識する請求項１に記載のメンテナンス装置。
3. 前記複数回の連続する前記供給動作における同一の前記キャビティに収容されている前記収容部材の中心位置のばらつきの範囲を第一姿勢範囲とし、前記複数回の連続する前記供給動作における同一の前記キャビティに収容されている前記収容部材の収容角度のばらつきの範囲を第二姿勢範囲とし、前記第一姿勢範囲および前記第二姿勢範囲のうちの少なくとも一方を姿勢範囲とするときに、
   前記判定部は、前記収容部材が前記部品装着機によって採取可能な正常に前記キャビティに供給された前記部品の場合に想定される前記姿勢範囲と比べて、同一の前記キャビティに収容されている前記収容部材の前記姿勢範囲が狭い認識結果が、前記認識部によって取得された場合に、当該キャビティにおいて前記収容部材の目詰まりが有ると判定する請求項１または請求項２に記載のメンテナンス装置。
4. 同一の前記キャビティについて前回の前記供給動作について認識された前記収容部材の中心位置と今回の前記供給動作について認識された前記収容部材の中心位置との変化量を第一姿勢変化量とし、同一の前記キャビティについて前回の前記供給動作について認識された前記収容部材の収容角度と今回の前記供給動作について認識された前記収容部材の収容角度との変化量を第二姿勢変化量とし、前記第一姿勢変化量および前記第二姿勢変化量のうちの少なくとも一方を姿勢変化量とするときに、
   前記判定部は、前記収容部材が前記部品装着機によって採取可能な正常に前記キャビティに供給された前記部品の場合に想定される前記姿勢変化量と比べて、同一の前記キャビティに収容されている前記収容部材の前記姿勢変化量が小さい認識結果が、前記認識部によって前記複数回、連続して取得された場合に、当該キャビティにおいて前記収容部材の目詰まりが有ると判定する請求項１または請求項２に記載のメンテナンス装置。
5. 前記判定部は、前記収容部材の目詰まりの有無を判定する際に使用する前記供給動作の回数および判定閾値のうちの少なくとも一つを、前記部品の種類に応じて変更する請求項３または請求項４に記載のメンテナンス装置。
6. 前記判定部によって前記収容部材の目詰まりが有ると判定され、且つ、前記キャビティユニットのメンテナンスが必要であると判断したときに、前記収容部材の目詰まりの解消を試みる解消部を備える請求項１～請求項５のいずれか一項に記載のメンテナンス装置。
7. 前記解消部は、基板製品の生産時に前記軌道部材を加振する場合と比べて前記軌道部材に付与する加振力を増大して前記軌道部材を加振させて、前記収容部材の目詰まりの解消を試みる請求項６に記載のメンテナンス装置。
8. 前記解消部は、前記判定部によって前記収容部材の目詰まりが有ると判定された前記キャビティの数が所定の許容数を超えたときに、前記キャビティユニットのメンテナンスが必要であると判断する請求項６または請求項７に記載のメンテナンス装置。
9. 前記解消部は、前記部品装着機のスループットが所定の閾値以下になったときに、前記キャビティユニットのメンテナンスが必要であると判断する請求項６～請求項８のいずれか一項に記載のメンテナンス装置。
10. 前記解消部によって前記収容部材の目詰まりが解消されない場合に、前記キャビティユニットのメンテナンスを案内する案内部を備える請求項６～請求項９のいずれか一項に記載のメンテナンス装置。
11. 前記案内部は、前記キャビティユニットにおいて前記収容部材の目詰まりが生じている前記キャビティの位置を案内する請求項１０に記載のメンテナンス装置。
12. 前記バルクフィーダは、前記部品装着機の部品供給装置の複数のスロットのうちの所定のスロットに装備され、
    前記案内部は、前記キャビティユニットのメンテナンスが必要な前記バルクフィーダが装備されているスロット位置を併せて案内する請求項１１に記載のメンテナンス装置。
13. 前記収容部材には、前記キャビティに嵌まり込んでいる前記部品または前記キャビティに残存する異物が含まれる請求項１～請求項１２のいずれか一項に記載のメンテナンス装置。
14. 部品をバルク状態で収容する部品ケースから排出されて部品装着機に供給される前記部品を受容する受容領域と前記部品装着機が前記部品を採取可能な供給領域との間で前記部品が搬送される搬送路を備える軌道部材と、
    前記軌道部材を加振することによって前記受容領域から前記供給領域に搬送された前記部品のうちの一つが収容されるべきキャビティを前記供給領域に複数備えるキャビティユニットと、
    を具備するバルクフィーダに適用され、
    前記受容領域から前記供給領域に前記部品を搬送する供給動作が行われる度に、前記キャビティに収容されている収容部材の前記キャビティにおける姿勢を認識する認識工程と、
    複数回の連続する前記供給動作について前記認識工程によって認識された前記収容部材の姿勢に基づいて、前記キャビティにおける前記収容部材の目詰まりの有無を判定する判定工程と、
    を備えるメンテナンス方法。

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