JP2023046870A - 成形体、ブランク、成形体製造方法、及び金型 - Google Patents

Abstract

【課題】割れやしわが抑制された成形体の提供を目的とする。また、前記成形体を得るためのブランク、成形体製造方法及び金型の提供も目的とする。【解決手段】この成形体は、第１領域部と第２領域部と第３領域部とを備える。第１稜線及び第２稜線及び第３稜線が前記角部において互いに接続され、第１領域部及び第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ１（ｍｍ）とし、第２領域部及び第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ２（ｍｍ）として、下記の（式１）を満たす。第２領域部及び第３領域部間の、第３稜線の延長方向に沿った隣接部分の全長をＬ３（ｍｍ）とし、全長Ｌ３から第３稜線の長さを除いた非接合部分の長さをＬ４（ｍｍ）として、下記の（式２）を満たす。Ｌ１＞１．１×Ｌ２・・・（式１）０．８×Ｌ３＜Ｌ４＜０．９×Ｌ３・・・（式２）【選択図】図１

Description

本発明は、金属板を成形加工した成形体と、この成形体を得るためのブランクおよび成形体製造方法と、この成形加工に用いられる金型と、に関する。

例えば自動車部品や家電部品などを製造するために、金属板をプレス加工して成形体を得ることが広く行われている。これら成形体は、一体物でありながら複雑な形状を有する場合が多い。例えば自動車のダッシュパネルにおいては、大まかに言って、第１領域部、第２領域部、第３領域部の３つの領域により構成されるものがある。ここで、前記第１領域部は、略長方形の平板状を有する。前記第２領域部は、第１領域部の一側縁に対して一体に連なり、なおかつ側面視で第１領域部に対して傾斜している。前記第３領域部は、第１領域部の他の側縁に対して一体に連なり、なおかつ側面視で第２領域部と同じ方向に傾斜している。第２領域部と第３領域部の傾斜方向は互いに同じである。加えて、前記第３領域部には、自動車のタイヤの一部を収める凹部となるホイールハウスが形成されている。

このような成形体を製造する場合、まず始めに、第１領域部及び第２領域部を有する部材と、第３領域部を有する部材とを予め用意し、続いて、これら部材間をスポット溶接等により接合することが考えられる。しかし、軽量化やコスト削減の観点からは、金属板をプレス成形することにより第１領域部～第３領域部を一体成形することが好ましい。

ところが、このような複雑形状を有する成形体をプレス成形で得る場合、前記第３領域部に局所的な圧縮応力が作用し、その結果として、しわが発生するおそれがある。このような品質不良を抑制するためには、第３領域部に引っ張りを加えながら絞り成形をすることが考えられる。
しかし、高張力鋼板をはじめとする成形性の低い金属板を用いる場合、第２領域部及び第３領域部の形状によっては、絞り成形で加えた引っ張りによって鋼板に割れが発生するおそれがある。そのため、例えば特許文献１に開示されているように、絞り成形を適用しにくい成形条件であっても、割れの発生を抑制しつつ効率的に成形するための技術が検討されている。

特開２０１５－１１０２３７号公報

しかしながら、前記ダッシュパネルの例で言えば、例えば引っ張り強度が９８０ＭＰａ以上である高張力鋼板に対して大きなホイールハウスを形成する場合、成形難易度が格段に高くなる。この場合、上記特許文献１に開示の技術をもってしても、割れやしわを生じることなく安定して成形体を得ることは、容易ではない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、割れやしわが抑制された成形体の提供を目的とする。また、本発明は、前記成形体を得るためのブランク、成形体製造方法及び金型の提供も目的とする。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、以下の態様を採用する。
（１）本発明の一態様に係る成形体は、
角部を間に挟んで並ぶ第１稜線及び第２稜線を有する第１領域部と、
前記第１稜線を介して前記第１領域部に一体に連なり、前記第１領域部の表裏面の一方側に傾斜した第２領域部と、
前記第２稜線を介して前記第１領域部に一体に連なり、前記角部に連なる第３稜線を介して前記第２領域部に部分的かつ一体的に連なり、前記第１領域部に対して前記一方側に傾斜した第３領域部と、
を備え、
前記第１稜線及び前記第２稜線及び前記第３稜線が前記角部において互いに接続され、
前記第１領域部及び前記第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ１（ｍｍ）とし、前記第２領域部及び前記第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ２（ｍｍ）として、下記の（式１）を満たし、
前記第２領域部及び前記第３領域部間の、前記第３稜線の延長方向に沿った隣接部分の全長をＬ３（ｍｍ）とし、前記全長Ｌ３から前記第３稜線の長さを除く非接合部分の長さをＬ４（ｍｍ）として、下記の（式２）を満たす。
Ｌ１＞１．１×Ｌ２・・・（式１）
０．８×Ｌ３＜Ｌ４＜０．９×Ｌ３・・・（式２）

ここで、第１領域部が平面状であり、第１領域部が、互いに直交するＸ軸およびＹ軸によって形成される平面上に位置するとする。Ｘ軸方向が、第１領域部及び第２領域部が並ぶ方向であるとし、Ｙ軸方向が、第１領域部及び第３領域部が並ぶ方向であるとする。この場合、第１領域部及び第２領域部が、第１稜線をＸ軸方向に挟んで並び、第１領域部及び第３領域部が、第２稜線をＹ軸方向に挟んで並び、第２領域部及び第３領域部が、第３稜線および非接合部分をＹ軸方向に挟んで並ぶ。また、第１領域部において、第１稜線は、Ｘ軸方向の端縁となり、第２稜線は、Ｙ軸方向の端縁となる。
そしてこの場合、第１領域部及び第３領域部によって形成される外形線（以下、第１外形線という）は、第１領域部及び第３領域部におけるＸ軸方向の両端縁のうち、Ｘ軸方向の第１側に位置する端縁によって形成される外形線である。第２領域部及び第３領域部によって形成される外形線（以下、第２外形線という）は、第２領域部及び第３領域部におけるＸ軸方向の両端縁のうち、Ｘ軸方向の第２側に位置する端縁によって形成される外形線である。ここで、Ｘ軸方向の第１側は、第２領域部に対して第１領域部が位置する側であり、Ｘ軸方向の第２側は、第１領域部に対して第２領域部が位置する側である。第１稜線は、第１領域部に対しては第２側に位置し、第２領域部に対しては第１側に位置する。第１外形線及び第２外形線は、いずれもＹ軸方向に延びる。第１外形線の全長Ｌ１は、第１外形線のＹ軸方向の長さである。全長Ｌ１は、第１領域部の第１側の端縁についてのＹ軸方向の長さと、第３領域部の第１側の端縁についてのＹ軸方向の長さと、の合計である。第２外形線の全長Ｌ２は、第２外形線のＹ軸方向の長さである。全長Ｌ２は、第２領域部の第２側の端縁についてのＹ軸方向の長さと、第３領域部の第２側の端縁についてのＹ軸方向の長さと、の合計である。第２外形線には、前述の非接合部分は含まれず、非接合部分がＹ軸方向に大きくなると、第２外形線の全長Ｌ２が短くなる。
上記（１）に記載の成形体によれば、第２領域部及び第３領域部が第１領域部に一体に連なってかつ、第２領域部及び第３領域部が第１領域部に対して共に同じ方向に傾斜している。ここで、式１及び式２を満たす非接合部分が設けられている。式１を満たす場合、第２外形線の全長Ｌ２が第１外形線の全長Ｌ１に対して適度に短いことから、前述の非接合部分のＹ軸方向の大きさが適度に確保されていると言える。式２を満たす場合、前述の非接合部分が、第３稜線に対して過度に小さすぎたり過度に大きすぎたりせず、非接合部分のＹ軸方向の大きさが適度に確保されていると言える。そのため、この成形体を平板状のブランクからプレス成形によって得る際に、第３稜線の延在方向に沿って第２領域部及び第３領域部間が全て繋がっている場合に生じる、しわの発生を抑制できる。加えて、プレス成形の際、第３稜線の位置では、第２領域部及び第３領域部間が互いに近付く圧縮方向の力が作用し、第３稜線の位置に引っ張りが生じないため、割れも生じない。したがって、この成形体の第２領域部及び第３領域部間には、しわや割れが生じていない。

（２）上記（１）の態様において、前記成形体が、引張強度が９８０ＭＰａ以上の鋼板からなるものであってもよい。
上記（２）の場合、成形性の低い高張力鋼板をブランクとして製造された成形体であっても、プレス成形時の前記第３稜線には圧縮方向の力が作用するため、割れが生じておらず、その健全性が確保されている。

（３）上記（１）または（２）に記載の態様において、前記成形体の板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であってもよい。
上記（３）の場合、例えばダッシュパネルのような自動車部品としてこの成形体を広く用いることができる。

（４）上記（１）～（３）の何れか１項に記載の態様において、前記成形体として以下の構成を採用してもよい：
前記第３領域部を間に挟んで前記第１領域部と反対側に位置し、前記第３領域部に対し第４稜線を介して一体に連なる第４領域部をさらに備え、
前記第４領域部が、前記第１領域部から前記第２領域部に向かう並び方向に向かって、前記第２領域部と同じ方向に傾斜する傾斜部を含む。
上記（４）の場合、第１領域部及び第２領域部が形成されたブランクにおいて、第２領域部の傾斜方向と同じ方向に向かって、第４領域部を第１領域部に対して相対的に移動させることで、ブランクのうちの第１領域部と第４領域部との間に位置する部分が必然的に前記一方側に傾斜することを利用して、第３領域部を形成することができる。ここで、第４領域部が傾斜部を含むため、例えば、第４領域部を第１領域部に対して相対的に移動させるときに併せて第４領域部に傾斜部を形成することで、第３領域部の形成時における第３領域部内の材料流れを、第２領域部に向かわせることができる。そのため、得られた成形体は、第３稜線が圧縮方向の力が作用されながら成形されたものであるため、割れがより確実に抑制されている。

（５）本発明の一態様に係るブランクは、以下の構成を採用してもよい：
上記（１）～（４）の何れか１項に記載の成形体に成形される平板状のブランクであって、前記非接合部分に対応する切欠きを有する。
上記（５）のブランクをプレス成形して上記（１）の成形体を製造した際、非接合部分に対応する位置に切欠きがあるため、切欠きが無い場合に生じるしわの発生を抑制できる。加えて、ブランクのうち、切欠きに連なって第３稜線となる位置には、圧縮方向の力が作用するため、割れも生じない。したがって、このブランクを用いて上記（１）～（４）の何れか１項の成形体を製造した場合、第２領域部及び第３領域部間にしわや割れが生じない。

（６）上記（５）に記載の態様において、前記切欠きの端部における離間寸法をＷ１（ｍｍ）として、下記の式３を満たしてもよい。
Ｗ１＞Ｌ１－Ｌ２・・・（式３）
上記（６）の場合、切欠きが式３を満たすことにより、ブランクのうちで第２領域部に対応する部分と第３領域部に対応する部分との間における大きな干渉を確実に避けられるので、より確実に、しわや割れを抑制することが可能になる。

（７）本発明の一態様に係る成形体製造方法は、上記（４）に記載の成形体を製造する方法であって、
前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部と、前記非接合部分に対応する切欠きとを有するブランクを準備する準備工程と、
前記第１領域対応部に対して前記第２領域対応部を前記一方側に傾斜させる第２領域部形成工程と、
前記第１領域対応部に対する前記第２領域対応部の傾斜を固定したまま、前記第１領域対応部に対し、前記第４領域対応部を前記一方側に向かって相対移動させることで、前記第３領域対応部を前記第１領域対応部に対して前記一方側に傾斜させる第３領域部形成工程と、
を有する。

上記（７）に記載の成形体製造方法によれば、まず準備工程で切欠きを有するブランクを準備する。続く第２領域部形成工程では、ブランクに第２領域部を形成する。続く第３領域部形成工程では、ブランクに第３領域部を形成する。この時、ブランクに、非接合部分に対応する位置に切欠きがあるため、切欠きが無い場合に生じるしわの発生を抑制できる。加えて、ブランクのうち、切欠きに連なって第３稜線となる位置には、圧縮方向の力が作用するため、割れも生じない。したがって、この成形体製造方法によれば、第２領域部及び第３領域部間にしわや割れが生じない。

（８）上記（７）に記載の態様において、前記準備工程が、前記ブランクに前記切欠きを形成する切欠き形成工程を含んでもよい。
上記（８）の場合、準備工程で予め切欠きを形成しておくことで、第２領域部形成工程から第３領域部形成工程への移行を、中断なくスムーズに行える。

（９）本発明の他の態様に係る成形体製造方法は、上記（４）に記載の成形体を製造する方法であって、
前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部とを備えるブランクを準備する準備工程と、
前記第１領域対応部の表裏面の一方側に前記第２領域対応部を傾斜させる第２領域部形成工程と、
前記第２領域対応部及び前記第３領域対応部間に、前記非接合部分に対応する切欠きを形成する切欠き形成工程と、
前記第１領域対応部に対する前記第２領域対応部の傾斜を固定したまま、前記第１領域対応部に対し、前記第４領域対応部を前記一方側に向かって相対移動させることで、前記第３領域対応部を前記第１領域対応部に対して前記一方側に傾斜させる第３領域部形成工程と、
を有する。

上記（９）に記載の成形体製造方法によれば、まず準備工程でブランクを準備する。続く第２領域部形成工程では、ブランクに第２領域部を形成する。続く切欠き形成工程では、ブランクに切欠きを形成する。続く第３領域部形成工程では、ブランクに第３領域部を形成する。この時、ブランクに、非接合部分に対応する位置に切欠きがあるため、切欠きが無い場合に生じるしわの発生を抑制できる。加えて、ブランクのうち、切欠きに連なって第３稜線となる位置には、圧縮方向の力が作用するため、割れも生じない。したがって、この成形体製造方法によれば、第２領域部及び第３領域部間にしわや割れが生じない。
切欠きは、上記（８）のように準備工程で形成してもよいし、上記（９）のように第２領域部形成工程及び第３領域部形成工程間にある切欠き形成工程で形成してもよい。

（１０）上記（７）～（９）の何れか１項に記載の態様において、
前記第３領域部形成工程で、前記第４領域対応部を材料流れ制御手段によって拘束しながら前記相対移動させることにより、前記第３領域対応部から前記切欠きに向かう材料流れを形成してもよい。
上記（１０）の場合、第４領域対応部を材料流れ制御手段で拘束することにより、第３領域対応部を第２領域部に向かわせる材料流れを、形成することができる。これにより、ブランクのうちで切欠きに連なって第３稜線となる部分に、圧縮方向の力をより確実に作用させることができる。したがって、より確実に割れを抑制することができる。

（１１）本発明の一態様に係る金型は、
前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部とを備えるブランクより、上記（４）に記載の成形体を製造する金型であって、
互いに対向する第１金型及び第２金型を備え、
前記第１金型は、
前記第１領域対応部が配置される第１領域ホルダ面と、前記第１領域ホルダ面に連なり前記第１領域ホルダ面に対して傾斜し前記第２領域部を成形する第２領域ホルダ面と、前記第１領域ホルダ面に連なり前記第１領域ホルダ面に対して傾斜し前記第３領域部を成形する第３領域ホルダ面と、を有するホルダと、
前記ホルダに隣接配置され、前記第４領域対応部が載置される第４領域パッド面を有する第１パッドと、を備え、
前記第２金型は、
前記第１領域ホルダ面に対向する第１領域パッド面、及び、前記第２領域ホルダ面に対向する第２領域パッド面を有する第２パッドと、
前記第２パッドに隣接配置され、前記第４領域パッド面に対向する第４領域ダイス面を有するダイスと、
を備える。

上記（１１）に記載の金型によれば、一例として、以下に示す製造方法によって成形体を製造することができる。
まず、ブランクを、第１金型（ホルダ及び第１パッド）に配置する。この時、第１領域対応部が第１領域ホルダ面に位置し、第２領域対応部が第２領域ホルダ面に位置し、第４領域対応部が第４領域パッド面に位置するように、ブランクを位置決めする。
続いて、ホルダに対して第２パッドを押し当てて、ホルダと第２パッドとの間にブランクを挟み込む。これにより、ブランクに第１領域部及び第２領域部が形成される。
ブランクに予め切欠きが形成されている場合には、金型を開かないまま、第３領域部及び第４領域部の成形に移る。一方、第３領域部及び第４領域部を形成する前のブランクに切欠きが形成されていない場合には、一旦、金型を開いて成形途中のブランクを取り出し、切欠きを形成する。続いて、切欠きが形成されたブランクを、再び配置して金型を閉じる。
その後、第１金型に第２金型を押し当てる。これにより、第１領域対応部を第１領域ホルダ面及び第１領域パッド面の間に挟持し、第２領域対応部を第２領域ホルダ面及び第２領域パッド面の間に挟持し、第４領域対応部を第４領域パッド面及び第４領域ダイス面の間に挟持する。この状態で、ホルダ及び第２パッドの組み合わせに対し、第１パッド及びダイスの組み合わせを前記一方側に相対移動させる。これにより、第３領域部及び第４領域部が形成される。この時、ブランクに、非接合部分に対応する位置に切欠きがあるため、切欠きが無い場合に生じるしわの発生を抑制できる。加えて、ブランクのうち、切欠きに連なって第３稜線となる位置には、圧縮方向の力が作用するため、割れも生じない。

（１２）上記（１１）に記載の態様において、前記第２パッドは、前記第１領域パッド面を有する先行パッドと、前記第２領域パッド面を有する後行パッドを備えていてもよい。

上記（１２）に記載の金型によれば、上記（１１）に記載の金型と同様に割れやしわの抑制された成形体を製造することができる。
さらにこの金型によれば、第２領域部形成工程において第２パッドをホルダに押し当てるときに、まず、先行パッドをホルダに向けて押し当てることで、第１領域対応部を第１領域ホルダ面及び第１領域パッド面間に挟持する。これにより、ブランクがホルダに対して固定される。続いて、後行パッドをホルダに押し当てることで、第２領域対応部を第１領域対応部に対して傾斜させる。これにより、ブランクに第１領域部及び第２領域部が形成される。

（１３）上記（１１）又は（１２）に記載の態様において、前記ホルダは、前記第１領域ホルダ面を有するブランクホルダと、前記ブランクホルダに隣接配置され前記第３領域ホルダ面を有するパンチと、を備えていてもよい。

上記（１３）に記載の金型によれば、上記（１１）に記載の金型と同様に割れやしわの抑制された成形体を製造することができる。
さらにこの金型によれば、第３領域部及び第４領域部を形成するときに、ブランクホルダ及び第２パッドの組み合わせに対し、第１パッド及びダイスの組み合わせを、前記一方側に相対移動させる。また、ブランクホルダ及び第２パッドの組み合わせに対し、パンチを、前記一方側とは反対向きに相対的に移動させる。これにより、パンチをブランクの第３領域対応部に押し付けて、第３領域部及び第４領域部が形成される。

（１４）本発明のさらに他の態様に係る成形体製造方法は、
上記（１１）に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
を有する。

上記（１４）の成形体製造方法によれば、上記（１１）と同じ作用効果を得ることができる。したがって、割れやしわの抑制された成形体を製造することができる。

（１５）本発明のさらに他の態様に係る成形体製造方法は、
上記（１２）に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
を有し、
前記第２領域部形成工程では、前記先行パッドを前記ホルダに押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持した後、前記後行パッドを前記ホルダに押し当てて、前記第２領域部を成形する。

上記（１５）の成形体製造方法によれば、上記（１２）と同じ作用効果を得ることができる。したがって、割れやしわの抑制された成形体を製造することができる。

（１６）本発明のさらに他の態様に係る成形体製造方法は、
上記（１３）に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
を有し、
前記第３領域部形成工程では、前記ブランクホルダに対して前記パンチを前記一方側に位置させた状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ブランクホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させるとともに、前記パンチを、前記ブランクホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側とは反対向きに相対的に移動させて前記第３領域部を成形する。

上記（１６）の成形体製造方法によれば、上記（１３）と同じ作用効果を得ることができる。したがって、割れやしわの抑制された成形体を製造することができる。

上記各態様によれば、割れやしわが抑制された成形体を提供できる。また、上記各態様によれば、前記成形体を得るためのブランク、成形体製造方法及び金型も提供できる。

本発明の第１実施形態に係る成形体であるダッシュパネルの概略構成を説明する斜視図である。 同実施形態の成形体製造方法を説明するフローチャートである。 同成形体製造方法で用いられるブランクの斜視図である。 同成形体製造方法により得られた中間成形品の斜視図である。 同成形体製造方法により得られた成形体の斜視図である。 図３Ａに示した切欠き付きブランクにおける第１領域対応部～第４領域対応部を説明するための平面図である。 同成形体製造方法で用いられる金型の構成を示す斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における配置工程を説明するための斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第２領域部形成工程を説明する斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程を説明する斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程の詳細を説明する部分拡大斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程の詳細を説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。 図１０Ａの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。 図１０Ｂの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。 図１０Ｃの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。 同実施形態に係る材料流れ制御条件の設定手順を説明するフローチャートである。 同実施形態に係る材料流れ制御条件の設定手順を説明する図であり、予めドロービードの構成を設定してから切欠き付きブランクの構成を決定する手順を示すフローチャートである。 本発明の第１実施形態に係る材料流れ制御条件の設定手順を説明する図であり、予め、切欠き付きブランクの構成を設定してドロービードの構成を決定する手順の一例を示すフローチャートである。 本発明の第２実施形態に係る成形体製造方法を説明するフローチャートである。 本発明の第３実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法を説明するための斜視図である。 第３実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法における第１領域部形成工程を説明する斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第２領域部形成工程を説明する斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程を説明する斜視図である。 同金型を用いた成形体製造方法における第４領域部形成工程を説明する斜視図である。 本発明の第４実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法を説明するための斜視図である。 図１７に示す金型を用いた成形体製造方法における第１領域部形成工程を説明するための断面図である。 図１７に示す金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程の前半を説明するための断面図である。 図１７に示す金型を用いた成形体製造方法における第３領域部形成工程の後半を説明するための断面図である。

以下、金属板を成形加工した成形体と、この成形体を得るための成形体製造方法と、この成形加工に用いられる金型との各実施形態を、図面に基づいて説明する。各実施形態では、金属板の一例である高張力鋼板から、成形体の一例であるダッシュパネルを製造する場合を例示して説明する。ただし、本発明は、高張力鋼板のみに限らず、その他の金属板に適用してもよい。また、本発明が製造対象とする成形体は、ダッシュパネルのみに限らず、その他の構造部品であってもよい。さらには、本発明を適用して得られた成形体は、そのまま最終製品として用いてもよいし、または、トリミング等の後加工が加えられる中間製品であってもよい。

＜第１実施形態＞
［成形体］
以下、図１～図１３を参照して本発明の第１実施形態について説明するが、先ずは図１を用いて成形体を説明する。
図１は、本実施形態で製造対象とする成形体であるダッシュパネル１００の概略構成を説明する斜視図である。このダッシュパネル１００は、自動車部品である。
なお、以下の説明において、例えば図１に示すように、互いに直交するＸ軸方向（第１方向）、Ｙ軸方向（第２方向）、Ｚ軸方向（第３方向）を用いて各方向を説明する場合がある。例えば、ダッシュパネル１００のプレス成形方向は、Ｚ軸方向（第３方向）である。
また、Ｘ軸とＺ軸によって定義される平面を第１平面、Ｘ軸とＹ軸によって定義される平面を第２平面、Ｙ軸とＺ軸によって定義される平面を第３平面として説明する場合がある。

ダッシュパネル１００は、板厚ｔが１．２ｍｍで引張強度が９８０ＭＰａの高張力鋼板（金属板）を打ち抜き加工して切欠き付きブランクＢ１００（後述）を得た後、この切欠き付きブランクＢ１００を冷間でプレス成形（パッド絞り成形）して得たものである。
板厚ｔは、０．８ｍｍ～２．３ｍｍの範囲より適宜選定可能である。ここで言う板厚ｔは、切欠き付きブランクＢ１００の時点での厚みであるが、ダッシュパネル１００に加工した後も基本的には大きく変わらないため、ダッシュパネル１００の厚みも０．８ｍｍ～２．３ｍｍの範囲内となる。なお板厚ｔとしては、例えば、後述する主壁部１０におけるＹ軸方向における中央位置において、Ｘ軸方向の両端および中央の３点で測定した板厚の平均値を採用することができる。
また、図３Ａに示す切欠き付きブランクＢ１００の引張強度は９８０ＭＰａ超であってもよく、逆に、９８０ＭＰａ未満であってもよい。切欠き付きブランクＢ１００の引張強度が高くなると成形性が低くなるため、引張強度が９８０ＭＰａ以上の高張力鋼板に本発明を適用した場合に、しわや割れを抑制する効果を最も高く発揮できる。なお引張強度としては、例えば、後述する主壁部１０におけるＸ軸方向及びＹ軸方向の両方向における中央位置から、試験片を切り出し、その試験片で測定した引張強度を採用することができる。ここで、一般的に鋼板の引張強度は異方性を有している。そこで、前述の試験片を切り出すにあたって複数の試験片を切り出し、各試験片において互いに異なる方向についての引張強度を測定した上で、測定結果のうちの最も高い値を、その切欠き付きブランクＢ１００における引張強度として採用することもできる。

図１に示すように、ダッシュパネル１００は、主壁部（第１領域部）１０と、主壁部１０と第１接続部（第１稜線）１１を介して接続された傾斜壁部（第２領域部）２０と、主壁部１０のＹ軸方向の両側に配置されてこの主壁部１０に第２接続部（第２稜線）１２を介して接続された一対の第１サイド壁部（第３領域部）３０と、第１サイド壁部３０を間に挟んで主壁部１０とは反対側に第４接続部１４を介して接続された第２サイド壁部（第４領域部）４０と、を備えている。ダッシュパネル１００は、Ｙ軸方向に対称である。
傾斜壁部２０と第１サイド壁部３０との間は、第３接続部（第３稜線）１３を介して繋がっているが、第３接続部１３の延在方向には切欠き５０が形成されている。したがって、傾斜壁部２０と第１サイド壁部３０との間は、部分的に繋がっている。

第１接続部１１は、主壁部１０及び傾斜壁部２０間を繋ぐ折り目であり、Ｙ軸方向に沿って略直線状に形成されている。第１接続部１１をＹ軸方向に垂直な縦断面で見た場合、曲面状の頂部を有する鈍角の逆Ｖ字形状をなしている。
第２接続部１２は、主壁部１０及び各第１サイド壁部３０間を繋ぐ折り目であり、平面視で曲線状に形成されている。第２接続部１２をＸ軸方向に垂直な縦断面で見た場合、曲面状の頂部を有する鈍角の逆Ｖ字形状をなしている。第２接続部１２は、平面視で、Ｘ軸方向及びＹ軸方向の両方向に傾斜する方向に延びている。
第４接続部１４は、第１サイド壁部３０及び第２サイド壁部４０間を繋ぐ折り目であり、平面視で直線状に形成されている。第４接続部１４をＸ軸方向に垂直な縦断面で見た場合、曲面状の底部を有する鈍角のＶ字形状をなしている。
第３接続部１３は、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間を繋ぐ折り目であり、平面視で直線状に形成されている。第３接続部１３をＸ軸方向に垂直な縦断面で見た場合、曲面状の頂部を有する鈍角の逆Ｖ字形状をなしている。

主壁部１０は、Ｚ軸方向と直交する面方向、すなわちＸ軸とＹ軸により定義される第２平面に沿って延在する平面状に形成されている。主壁部１０は、平面視した場合、Ｘ軸方向に沿って第１接続部１１に近接するにしたがって幅寸法（Ｙ軸方向の寸法）が次第に小さくなる略台形に形成されている。

傾斜壁部２０は、Ｘ軸方向における端縁が第１接続部１１を介して主壁部１０に一体に接続されている。傾斜壁部２０は、主壁部１０に対してＺ軸方向に傾斜している。図１において、主壁部１０の表裏面のうち、図１において見える面を表面とし、その反対側を向く面を裏面とした場合、裏面が向いている一方側に向かって、傾斜壁部２０は傾斜している。
傾斜壁部２０は、平面視した場合に、第１接続部１１から離間するにしたがって幅寸法が次第に大きくなる略台形の平面状に形成されている。

第１サイド壁部３０は、Ｙ軸方向における端縁が第２接続部１２を介して主壁部１０に一体に接続されている。第１サイド壁部３０は、主壁部１０に対して前記一方側に向かって傾斜している。つまり、第１サイド壁部３０は、傾斜壁部２０と同じ方向である前記一方側に向かって傾斜している。したがって、傾斜壁部２０と一対の第１サイド壁部３０とが同じ方向に傾斜しているため、これら３壁部により区画された凹所である内方空間１００Ｐが形成されている。

第１サイド壁部３０内には、凹曲面壁部３０Ａと凸曲面壁部３０Ｂが形成されている。これら凹曲面壁部３０Ａと凸曲面壁部３０Ｂとの間には、稜線１５が形成されている。
凹曲面壁部３０Ａは、内方空間１００Ｐに向かって膨らむ壁部であり、図１において紙面手前側が凹曲面となり、またその裏側が凸曲面となっている。凹曲面壁部３０Ａは、第２接続部１２と、稜線１５と、第４接続部１４と、第３接続部１３と、切欠き５０とにより区画された壁部である。凹曲面壁部３０Ａは、ダッシュパネル１００の素材となる切欠き付きブランクＢ１００（後述）をプレス成形した際に、一部が増肉されるため、切欠き付きブランクＢ１００の時点よりも厚肉の厚肉部が形成されている。したがって、凹曲面壁部３０Ａは、塑性加工されていない主壁部１０よりも肉厚となっている。
凹曲面壁部３０Ａに形成された凹所は、このダッシュパネル１００を自動車に組み付けた際に、タイヤの一部が収まるホイールハウスとなる。すなわち、このダッシュパネル１００では、主壁部１０の両側に一対のホイールハウスが一体に形成されている。

凸曲面壁部３０Ｂは、凹曲面壁部３０Ａと反対側に向かって膨らむ壁部であり、図１において紙面手前側が緩やかな凸曲面となり、またその裏側が緩やかな凹曲面となっている。凸曲面壁部３０Ｂは、稜線１５と第４接続部１４とにより区画された壁部である。凸曲面壁部３０Ｂは、稜線１５を介して凹曲面壁部３０Ａと一体に形成されている。また、凸曲面壁部３０Ｂは、第４接続部１４を介して第２サイド壁部４０と一体に形成されている。

第２サイド壁部４０は、サイド平坦部４０Ａ及びサイド傾斜部４０Ｂを有する。
サイド平坦部４０Ａは、平坦で矩形であり、主壁部１０と略平行をなす。
サイド傾斜部４０Ｂは、稜線１６を介して、サイド平坦部４０Ａに対し一体に連なっている。サイド傾斜部４０Ｂは、平坦で矩形であり、前記傾斜壁部２０と同じく前記一方側に向かって傾斜している。
稜線１６は、サイド平坦部４０Ａ及びサイド傾斜部４０Ｂ間を繋ぐ折り目であり、Ｙ軸方向に沿って略直線状に形成されている。稜線１６をＹ軸方向に垂直な縦断面で見た場合、曲面状の頂部を有する鈍角の逆Ｖ字形状をなしている。

切欠き５０は、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間に形成された三角形状の空間である。より具体的には、凹曲面壁部３０Ａの端縁５０ｂと、傾斜壁部２０の端縁５０ａとを二辺に持ち、なおかつ底辺が開放された三角形状の空間である。端縁５０ａ，５０ｂは共に直線形状をなす。また、端縁５０ａの方が端縁５０ｂよりも短い。端縁５０ａ，５０ｂはそれらの頂部において繋がっており、前記頂部が、小さな曲率半径を持つ円弧状となっている。前記頂部は、前記第３接続部１３に連なっている。そして、第３接続部１３の延長方向に沿って切欠き５０が形成されている。端縁５０ａは、前記頂部に近付くにしたがってダッシュパネル１００の幅方向中央（Ｙ軸方向中央）に近付くように傾斜している。同様に、端縁５０ｂも、前記頂部に近付くにしたがってダッシュパネル１００の幅方向中央に近付くように傾斜している。このように端縁５０ａ，５０ｂは同一方向に向かって傾斜しているが、これら端縁５０ａ，５０ｂ間は、第３接続部１３に最も近い前記頂部から離れるに従って幅寸法が徐々に広くなる逆Ｖ字形状をなしている。

上述したように、本発明を適用して得られた成形体は、そのまま最終製品として用いてもよいし、または、トリミング等の後加工が加えられる中間製品であってもよい。本実施形態のダッシュパネル１００は、図１の時点では中間製品であり、さらにハッチングを付した部分がトリミングで除かれて最終製品となる。

以上説明のように、本実施形態のダッシュパネル１００は、図１に示す角部Ｃを間に挟んで並ぶ第１接続部（第１稜線）１１及び第２接続部（第２稜線）１２を有する主壁部（第１領域部）１０と；第１接続部１１を介して主壁部１０に一体に連なり、主壁部１０の表裏面の前記一方側に傾斜した傾斜壁部（第２領域部）２０と；第２接続部１２を介して主壁部１０に一体に連なり、角部Ｃに連なる第３接続部（第３稜線）１３を介して傾斜壁部２０に部分的かつ一体的に連なり、主壁部１０に対して前記一方側に傾斜した第１サイド壁部（第３領域部）３０と；を備える。
そして、第１接続部１１及び第２接続部１２及び第３接続部１３が、角部Ｃにおいて互いに接続されている。

主壁部１０及び第１サイド壁部３０によって形成される外形線ＯＬ１（以下、第１外形線という）の全長をＬ１（ｍｍ）とし、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０によって形成される外形線ＯＬ２（以下、第２外形線という）の全長をＬ２（ｍｍ）とした場合、下記の（式４）を満たす。
Ｌ１＞１．１×Ｌ２・・・（式４）

ここで第１外形線ＯＬ１は、主壁部１０及び第１サイド壁部３０におけるＸ軸方向の両端縁のうち、Ｘ軸方向の第１側に位置する端縁によって形成される外形線である。第２外形線ＯＬ２は、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０におけるＸ軸方向の両端縁のうち、Ｘ軸方向の第２側に位置する端縁によって形成される外形線である。ここで、Ｘ軸方向の第１側は、傾斜壁部２０に対して主壁部１０が位置する側であり、Ｘ軸方向の第２側は、主壁部１０に対して傾斜壁部２０が位置する側である。第１接続部１１は、主壁部１０に対しては第２側に位置し、傾斜壁部２０に対しては第１側に位置する。
第１外形線ＯＬ１及び第２外形線ＯＬ２は、いずれもＹ軸方向に延びる。
第１外形線ＯＬ１の全長Ｌ１は、第１外形線ＯＬ１のＹ軸方向の長さであり、主壁部１０の第１側の端縁についてのＹ軸方向の長さＬ１１と、第１サイド壁部３０の第１側の端縁についてのＹ軸方向の長さＬ１２と、の合計である。ただし図示の例では、Ｙ軸方向に２つの第１サイド壁部３０が配置されているため、第１外形線ＯＬ１の全長Ｌ１は、２つの第１サイド壁部３０それぞれの長さＬ１２を含む。
第２外形線ＯＬ２の全長Ｌ２は、第２外形線ＯＬ２のＹ軸方向の長さであり、傾斜壁部２０の第２側の端縁についてのＹ軸方向の長さＬ２１と、第１サイド壁部３０の第２側の端縁についてのＹ軸方向の長さＬ２２と、の合計である。ただし図示の例では、Ｙ軸方向に２つの第１サイド壁部３０が配置されているため、第２外形線ＯＬ２の全長Ｌ２は、２つの第１サイド壁部３０それぞれの長さＬ２２を含む。また、第２外形線ＯＬ２には、前述の切欠き５０は含まれず、切欠き５０がＹ軸方向に大きくなると、第２外形線ＯＬ２の全長Ｌ２が短くなる。

なお、ダッシュパネル１００において、第２サイド壁部４０の長さは、上記の全長Ｌ１，Ｌ２には含まれない。ただし、第２サイド壁部４０における、全長Ｌ１に沿った長さ寸法と、全長Ｌ２に沿った長さ寸法とが同じ場合には、第２サイド壁部４０の寸法を上記の式４における全長Ｌ１、Ｌ２に含めてもよい。

加えて、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間の、第３接続部１３の延長方向に沿った隣接部分の全長をＬ３（ｍｍ）とし、この全長Ｌ３から第３接続部１３の長さを除く切欠き（非接合部分）５０の長さをＬ４（ｍｍ）として、下記の（式５）を満たす。なお、上記端縁５０ａ，５０ｂのように長さが互いに異なる場合には、それらの平均値を求めてＬ４とする。そして、求めたＬ４に第３接続部１３の長さを加えることでＬ３とする。
０．８×Ｌ３＜Ｌ４＜０．９×Ｌ３・・・（式５）

さらに、この切欠き付きブランクＢ１００（後述）において非接合部分となる各切欠きＢ５０は、その端部における離間寸法をＷ１（ｍｍ）とした場合に、上述した全長Ｌ１（ｍｍ），Ｌ２（ｍｍ）に対し、下記の式６を満たす。ここで、離間寸法Ｗ１は、上記端縁５０ａ，５０ｂ間の離間寸法である。
Ｗ１＞Ｌ１－Ｌ２・・・（式６）

上記構成を持つダッシュパネル１００によれば、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０が主壁部１０に一体に連なってかつ、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０が主壁部１０に対して共に同じ方向（前記一方側）に傾斜している。ここで、式４及び式５を満たす切欠き５０が設けられている。式１を満たす場合、第２外形線ＯＬ２の全長Ｌ２が第１外形線ＯＬ１の全長Ｌ１に対して適度に短いことから、前述の切欠き５０のＹ軸方向の大きさが適度に確保されていると言える。式２を満たす場合、前述の切欠き５０が、第３接続部１３に対して過度に小さすぎたり過度に大きすぎたりせず、切欠き５０のＹ軸方向の大きさが適度に確保されていると言える。そのため、このダッシュパネル１００を平板状の切欠き付きブランクＢ１００からプレス成形によって得る際に、第３接続部１３の延在方向に沿って傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間が全て繋がっている場合に生じる、しわの発生を抑制できる。加えて、プレス成形の際、第３接続部１３の位置には、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０が互いに近付く圧縮方向の力が作用し、第３接続部１３の位置に引っ張りが生じないため、割れも生じない。したがって、このダッシュパネル１００の傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間には、しわや割れが生じていない。

また、ダッシュパネル１００は、引張強度が９８０ＭＰａ以上の鋼板からなる。このように、ダッシュパネル１００が、成形性の低い高張力鋼板を切欠き付きブランクＢ１００として製造された成形体であっても、プレス成形時の第３接続部１３には圧縮方向の力が作用するため、割れが生じておらず、その健全性が確保されている。

また、ダッシュパネル１００の板厚が１．２ｍｍであり、０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下の厚み範囲内にある。成形体の厚みをこの範囲とすることで、例えば本実施形態のダッシュパネル１００のような自動車部品として、本発明を広く適用することができる。

また、ダッシュパネル１００は、第１サイド壁部３０を間に挟んで主壁部１０と反対側に位置し、第１サイド壁部３０に対し第４接続部（第４稜線）１４を介して一体に連なる第２サイド壁部（第４領域部）４０をさらに備える。そして、第２サイド壁部４０が、主壁部１０から傾斜壁部２０に向かう並び方向に向かって、傾斜壁部２０と同じ方向に傾斜する傾斜部となるサイド傾斜部４０Ｂを含んでいる。
この構成によれば、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０が形成された切欠き付きブランクＢ１００において、傾斜壁部２０の傾斜方向と同じ方向に向かって、第２サイド壁部４０を主壁部１０に対して相対的に移動させることで、第１サイド壁部３０を形成することができる。ここで、第２サイド壁部４０がサイド傾斜部４０Ｂを含むため、例えば、第２サイド壁部４０を主壁部１０に対して相対的に移動させるときに併せて第２サイド壁部４０にサイド傾斜部４０Ｂを形成することで、第１サイド壁部３０の形成時における第１サイド壁部３０内の材料流れを、傾斜壁部２０に向かわせることができる。そのため、得られたダッシュパネル１００は、第３接続部１３に圧縮方向の力が作用されながら成形されたものであるため、割れがより確実に抑制されている。

［成形体製造方法及び金型］
以下、図２～図４を参照して、ダッシュパネル１００を製造するための成形体製造方法を説明する。図２は、本実施形態の成形体製造方法を説明するフローチャートである。図３Ａは、同成形体製造方法で用いられる切欠き付きブランクＢ１００の斜視図である。図３Ｂは、同成形体製造方法により得られた中間成形品の斜視図である。図３Ｃは、同成形体製造方法により得られた成形体であるダッシュパネル１００の斜視図である。図４は、図３Ａに示した切欠き付きブランクＢ１００における第１領域対応部～第４領域対応部を説明するための平面図である。

図２に示すように、本実施形態の成形体製造方法は、切欠き付きブランク準備工程（準備工程）Ｓ１と、切欠き付きブランクセット工程（配置工程）Ｓ２と、中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）Ｓ３と、最終成形体成形工程（第３領域部形成工程）Ｓ４と、成形体取り出し工程Ｓ５と、を有する。なお、成形体取り出し工程Ｓ５後に得られた成形体が、図１に示したダッシュパネル１００である。
以下に、各工程の詳細を説明する。

（１）切欠き付きブランク準備工程Ｓ１
切欠き付きブランク準備工程では、板厚ｔが１．２ｍｍで引張強度９８０ＭＰａの高張力鋼板（金属板）を加工して、切欠き付きブランクＢ１００を準備する。なお、板厚ｔとしてここでは１．２ｍｍを例示しているが、必要に応じて、０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下の厚み範囲内より選定してもよい。また、引張強度についても、必要に応じて９８０ＭＰａ超又は９８０ＭＰａ未満の鋼板を選定してもよい。
切欠き付きブランクＢ１００の形成方法は、打ち抜き加工が好適であるが、打ち抜き加工に代えて、機械加工、プラズマ切断、レーザ切断など、その他の加工手段を採用してもよい。

切欠き付きブランクＢ１００は、図３Ａ及び図４に示すように、矩形形状とされた高張力鋼板（金属板）に、２箇所の切欠きＢ５０が形成された外形を有する。
図４に示すように、切欠き付きブランクＢ１００は、主壁対応部Ｂ１０と、一対の傾斜壁対応部Ｂ２０と、一対の第１サイド壁対応部Ｂ３０と、一対の第２サイド壁対応部Ｂ４０と、一対の切欠きＢ５０と、一対の第１接続部対応部Ｂ１１と、一対の第２接続部対応部Ｂ１２と、一対の第３接続部対応部Ｂ１３と、一対の第４接続部対応部Ｂ１４と、を有する。
主壁対応部Ｂ１０は、プレス成形後に主壁部１０となる部位である。傾斜壁対応部Ｂ２０は、プレス成形後に傾斜壁部２０となる部位である。第１サイド壁対応部Ｂ３０は、プレス成形後に第１サイド壁部３０となる部位である。第２サイド壁対応部Ｂ４０は、プレス成形後に第２サイド壁部４０となる部位である。切欠きＢ５０は、プレス成形後に切欠き５０となる部位である。第１接続部対応部Ｂ１１は、プレス成形後に第１接続部１１となる部位である。第２接続部対応部Ｂ１２は、プレス成形後に第２接続部１２となる部位である。第３接続部対応部Ｂ１３は、プレス成形後に第３接続部１３となる部位である。第４接続部対応部Ｂ１４は、プレス成形後に第４接続部１４となる部位である。なお、第２サイド壁対応部Ｂ４０の一部は、プレス成形時に移動して第１サイド壁部３０の一部になる。

一対の切欠きＢ５０は、切欠き付きブランクＢ１００の幅方向（Ｙ軸方向）中央に対し左右対称位置に配置されている。各切欠きＢ５０は、それぞれ、傾斜壁対応部Ｂ２０及び第１サイド壁対応部Ｂ３０間に位置する。
一対の切欠きＢ５０は、前記幅方向中央に対して対称形状を有する。ブランクＢ１００において各切欠きＢ５０が形成されていない方におけるＹ軸方向に沿った外形線（Ｘ軸方向の第１側の外形線）を符号Ｅ１で示し、ブランクＢ１００において各切欠きＢ５０が形成されている方におけるＹ軸方向に沿った外形線（Ｘ軸方向の第２側の外形線）を符号Ｅ２で示した場合、各切欠きＢ５０は、外形線Ｅ２において開放している。

各切欠きＢ５０は、傾斜壁対応部Ｂ２０及び第１サイド壁対応部Ｂ３０間に形成された三角形状の空間である。より具体的には、第１サイド壁対応部Ｂ３０の端縁Ｂ５０ｂと、傾斜壁対応部Ｂ２０の端縁Ｂ５０ａとを二辺に持ち、なおかつ底辺が開放された三角形状の空間である。端縁Ｂ５０ａ，Ｂ５０ｂは、共に直線形状をなす。また、端縁Ｂ５０ａの方が端縁Ｂ５０ｂよりも短い。端縁Ｂ５０ａ，Ｂ５０ｂは、それらの頂部において繋がっており、前記頂部が、小さな曲率半径を持つ円弧状となっている。前記頂部は、前記第３接続部対応部Ｂ１３に連なっている。そして、第３接続部対応部Ｂ１３の延長方向に沿って切欠きＢ５０が形成されている。端縁Ｂ５０ａは、前記頂部に近付くにしたがって切欠き付きブランクＢ１００の幅方向中央に近付くように傾斜している。同様に、端縁Ｂ５０ｂも、前記頂部に近付くにしたがって切欠き付きブランクＢ１００の幅方向中央に近付くように傾斜している。このように端縁Ｂ５０ａ，Ｂ５０ｂは同一方向に向かって傾斜しているが、これら端縁Ｂ５０ａ，Ｂ５０ｂ間は、第３接続部対応部Ｂ１３に最も近い前記頂部から離れるに従って幅寸法が徐々に広くなる逆Ｖ字形状をなしている。

切欠きＢ５０の構成（位置、形状、大きさ）は、まず、切欠きＢ５０が形成されていない矩形のブランクからダッシュパネル１００を形成する場合を想定し、第１サイド壁部３０を形成する際の材料流れによって発生すると予想されるしわの位置、形状、大きさを求めておき、この結果に基づいて設定する。ここで、しわの位置、形状、大きさは、ＣＡＥ（computer aided engineering）による数値計算で求めてもよいし、または、実際に試作した結果に基づいて求めてもよい。
そして、しわが発生する部位を切欠きＢ５０として設定する。これにより、第１サイド壁対応部Ｂ３０をプレス成形する際の圧縮力を、切欠きＢ５０を閉じる力として吸収できるので、傾斜壁対応部Ｂ２０及び第１サイド壁対応部Ｂ３０間に材料が集中してしわとなることを抑制できる。

切欠きＢ５０は、逆Ｖ字形に限定されることなく、第１サイド壁部３０を成形する際の材料流れ（材料の変位）に応じて設定することが可能である。また、切欠きＢ５０は、最終製品となる前に除去される領域に含まれていることが好適である。例えば本実施形態では、図４にハッチングで示した部分が、トリミングプレス装置（不図示）を用いた後加工によって除去される。

（２）切欠き付きブランクセット工程Ｓ２
本工程では、切欠き付きブランク工程で得た切欠き付きブランクＢ１００を、後述の金型Ｄ１００にセットする。すなわち、図６に示すように、切欠き付きブランクＢ１００を金型Ｄ１００に配置して位置決めする。

（３）中間成形体成形工程Ｓ３
本工程では、前記金型によって、切欠き付きブランクＢ１００をプレス成形して中間成形品Ｗ１００を形成する。
本工程の説明の前に、図５の斜視図を参照しながら、金型（以下、金型Ｄ１００）について説明する。

金型Ｄ１００は、不図示のプレス成形装置に装着されて成形体製造装置を構成する。
金型Ｄ１００は、上金型Ｕ１００（第２金型）と、この上金型Ｕ１００に対して矢印ＵＤ方向に沿って相対移動可能な下金型Ｌ１００（第１金型）とを備える。
下金型Ｌ１００は、符号Ｐ１に示す上下方向（Ｚ軸方向）に移動可能なホルダＬ１０１と、ホルダＬ１０１のＹ軸方向における両側に配置されて符号Ｐ２に示す上下方向（Ｚ軸方向）に移動可能な下パッドＬ１０２，Ｌ１０３（第１パッド）と、を備える。

ホルダＬ１０１は、ホルダ頂面Ｌ１０１ａ（第１領域ホルダ面）と、ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂ（第２領域ホルダ面）と、ホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃ（第３領域ホルダ面）と、を備える。ホルダ頂面Ｌ１０１ａには、切欠き付きブランクＢ１００の主壁対応部Ｂ１０が配置される。ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂ及びホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃは、いずれもホルダ頂面Ｌ１０１ａに連なり、かつ、いずれもホルダ頂面Ｌ１０１ａに対して傾斜している。ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂは、傾斜壁部２０を成形する。ホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃは、第１サイド壁部３０を成形する。
下パッド１０２，１０３は、パッド頂面Ｌ１０２ａ，Ｌ１０３ａ（第４領域パッド面）を備える。パッド頂面Ｌ１０２ａ，Ｌ１０３ａには、切欠き付きブランクＢ１００の第２サイド壁対応部Ｂ４０が載置される。

上金型Ｕ１００は、上パッドＵ１０１（第２パッド）と、上パッドＵ１０１を吊り下げ支持するパッド緩衝機構（不図示）と、上パッドＵ１０１のＹ軸方向における両側に間隔をあけて配置されたダイスＵ１０２，Ｕ１０３と、ダイスＵ１０２，Ｕ１０３を吊り下げ支持するダイス緩衝機構（不図示）と、を備える。

上パッドＵ１０１は、パッド底面Ｕ１０１ａ（第１領域パッド面）と、パッド傾斜面Ｕ１０１ｂ（第２領域パッド面）と、を備える。パッド底面Ｕ１０１ａは、ホルダ頂面Ｌ１０１ａに対向する。パッド傾斜面Ｕ１０１ｂは、ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂに対向する。
ダイスＵ１０２，Ｕ１０３は、ダイス第１底面Ｕ１０２ａ，Ｕ１０３ａ（第４領域ダイス面）と、ダイス第２底面Ｕ１０２ｂ，Ｕ１０３ｂ（第３領域ダイス面）と、を備えている。ダイス第１底面Ｕ１０２ａ，Ｕ１０３ａは、パッド頂面Ｌ１０２ａ，Ｌ１０３ａに対向する。ダイス第２底面Ｕ１０２ｂ，Ｕ１０３ｂは、ホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃに対向する。
前記パッド緩衝機構及び前記ダイス緩衝機構は、プレス成形時の力を受け止める機構であり、プレスクッション、ガスシリンダ、バネなどを採用できる。

金型Ｄ１００の上記各構成は、主壁形成部Ｄ１０と、傾斜壁成形部Ｄ２０と、第１サイド壁成形部Ｄ３０と、第２サイド壁成形部Ｄ４０と、第１接続部成形部Ｄ１１と、第２接続部成形部Ｄ１２と、を構成する。
主壁形成部Ｄ１０は、図１に示したダッシュパネル１００のうちの主壁部１０を形成する部分である。傾斜壁成形部Ｄ２０は、ダッシュパネル１００のうちの傾斜壁部２０を形成する部分である。第１サイド壁成形部Ｄ３０は、ダッシュパネル１００のうちの第１サイド壁部３０を形成する部分である。第２サイド壁成形部Ｄ４０は、ダッシュパネル１００のうちの第２サイド壁部４０を形成する部分である。第１接続部成形部Ｄ１１は、ダッシュパネル１００のうちの第１接続部１１を形成する部分である。第２接続部成形部Ｄ１２は、ダッシュパネル１００のうちの第２接続部１２を形成する部分である。

主壁形成部Ｄ１０、傾斜壁成形部Ｄ２０、第１サイド壁成形部Ｄ３０、第２サイド壁成形部Ｄ４０、第１接続部成形部Ｄ１１、第２接続部成形部Ｄ１２は、下金型Ｌ１００に形成された各成形面と、上金型Ｕ１００に形成された各成形面とが互いに対向することによって構成される。
すなわち、主壁形成部Ｄ１０、傾斜壁成形部Ｄ２０、第１接続部成形部Ｄ１１は、図５に示すように、ホルダＬ１０１の成形面と上パッドＵ１０１の成形面により構成されている。例えば、主壁形成部Ｄ１０は、ホルダ頂面Ｌ１０１ａと、パッド底面Ｕ１０１ａと、によって構成される。傾斜壁成形部Ｄ２０は、ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂと、パッド傾斜面Ｕ１０１ｂと、によって構成される。また、第２接続部成形部Ｄ１２は、ホルダＬ１０１のＹ軸方向における両側に形成されたエッジにより構成されている。

また、第１サイド壁成形部Ｄ３０は、ホルダＬ１０１の成形面とダイスＵ１０２，Ｕ１０３の各成形面とにより構成されている。第１サイド壁成形部Ｄ３０は、ホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃと、ダイス第２底面Ｕ１０２ｂ，Ｕ１０３ｂ（第３領域ダイス面）と、によって構成される。
なお、第１サイド壁成形部Ｄ３０は、凹曲面壁部３０Ａを成形する凹曲面壁部Ｄ３０Ａと、凸曲面壁部３０Ｂを成形する凸曲面壁部Ｄ３０Ｂとを備える。これら凹曲面壁部Ｄ３０Ａ及び凸曲面壁部Ｄ３０Ｂは、共に、ホルダＬ１０１のＹ軸方向における両側部と、ダイスＵ１０２及びダイスＵ１０３とに形成されている。

第２サイド壁成形部Ｄ４０は、下パッドＬ１０２，Ｌ１０３の各成形面と、ダイスＵ１０２，Ｕ１０３の各成形面とにより構成されている。第２サイド壁成形部Ｄ４０は、パッド頂面Ｌ１０２ａ，Ｌ１０３ａと、ダイス第１底面Ｕ１０２ａ，Ｕ１０３ａと、によって構成される。

上記金型Ｄ１００は、更にドロービードＤ５０（材料流れ制御手段）を備えている。ドロービードＤ５０は、中間成形品Ｗ１００の第２サイド壁対応部Ｗ４０を部分的に強く挟圧する。この挟圧により、第１サイド壁対応部Ｗ３０から第１サイド壁部３０を形成する際に、第１サイド壁対応部Ｗ３０から傾斜壁対応部Ｗ２０に向かう材料流れを制御する。
ドロービードＤ５０は、Ｘ軸方向に沿って長い凸状体であり、下パッドＬ１０２上に、Ｘ軸方向に沿って一対が並んで配置されている。同様に、下パッドＬ１０３上にも、一対のドロービードＤ５０がＸ軸方向に沿って並んで配置されている。一対のドロービードＤ５０は、下パッドＬ１０２及びダイスＵ１０２の一方だけに設けてもよいし、または両方に設けてもよい。同様に、下パッドＬ１０３及びダイスＵ１０３の一方だけに設けてもよいし、または両方に設けてもよい。ドロービードＤ５０は、第２サイド壁成形部Ｄ４０（パッド頂面Ｌ１０２ａ，Ｌ１０３ａ、ダイス第１底面Ｕ１０２ａ，Ｕ１０３ａ）に設けられている。

以上説明の構成を有する金型Ｄ１００を用いて、図３Ａに示したブランクＢ１００から図３Ｂに示す中間成形品Ｗ１００を成形する本工程（中間成形体成形工程Ｓ３）を、図６及び図７を用いて説明する。
まず、前工程で図６を用いて説明したように、下金型Ｌ１００上に切欠き付きブランクＢ１００をセットする。下金型Ｌ１００に切欠き付きブランクＢ１００をセットする際には、例えば、第１接続部成形部Ｄ１１や第２接続部成形部Ｄ１２を基準として位置決めすることが好ましい。

次に、図７に示すように、下金型Ｌ１００を矢印ＵＤ方向に上昇させる。これにより、上金型Ｕ１００及び下金型Ｌ１００間に切欠き付きブランクＢ１００を挟み込んでプレス成形する。
すなわち、上パッドＵ１０１及びダイスＵ１０２，Ｕ１０３を同じ高さ位置に配置した状態で、切欠き付きブランクＢ１００が載置されたホルダＬ１０１及び下パッドＬ１０２，Ｌ１０３を、同時に上方に向かって移動させる。そして、上金型Ｕ１００及び下金型Ｌ１００間を完全に閉じることにより、中間成形品Ｗ１００が形成される。
中間成形品Ｗ１００は、図３Ｂに示すように、主壁対応部Ｗ１０と、主壁対応部Ｗ１０に第１接続部対応部Ｗ１１を介して接続された傾斜壁対応部Ｗ２０と、主壁対応部Ｗ１０に第２接続部対応部Ｗ１２を介して接続された第１サイド壁対応部Ｗ３０とを備えている。
以上により、中間成形体成形工程Ｓ３が完了するが、金型Ｄ１００は閉じたまま次工程に移る。

（４）最終成形体成形工程Ｓ４
本工程では、前工程で得た中間成形品Ｗ１００を、金型Ｄ１００にセットしたままの状態で、さらにプレス成形（パッド絞り成形）してダッシュパネル１００を得る。
以下、図８を含めて図面を参照しながら本工程の詳細を説明する。なお、図８は、図７に示す状態の後、下パッドＬ１０２及びダイスＵ１０２の組み合わせと、下パッドＬ１０３及びダイスＵ１０３の組み合わせとを、ホルダＬ１０１及び上パッドＵ１０１の組み合わせに対して相対的に下降させるパッド絞り成形を行うことにより、ダッシュパネル１００を成形した状態を示す斜視図である。

本工程は、上記中間成形体成形工程Ｓ３が終了した状態から開始される。
中間成形体成形工程Ｓ３が終了した状態の中間成形品Ｗ１００は、図７に示すように、主壁対応部Ｗ１０及び傾斜壁対応部Ｗ２０がホルダＬ１０１及び上パッドＵ１０１間に保持されている。また、左右の第１サイド壁対応部Ｗ３０は、ダイスＵ１０２及び下パッドＬ１０２間と、ダイスＵ１０３及び下パッドＬ１０３間とのそれぞれにおいて挟圧されている。

次に、ホルダＬ１０１及び上パッドＵ１０１に対して、ダイスＵ１０２及び下パッドＬ１０２と、ダイスＵ１０３及び下パッドＬ１０３とを、図８の矢印ＴＰ１方向に下降させる。この結果、第１サイド壁部３０が形成されてダッシュパネル１００が製造される。
第１サイド壁部３０を成形する際、第２サイド壁対応部Ｗ４０は、ドロービードＤ５０によって強く挟圧されている。これにより、第２サイド壁対応部Ｗ４０内においてドロービードＤ５０で挟圧されている部分とその周囲部分との間において挟圧の度合いに差が生じる。これにより、第１サイド壁対応部Ｗ３０から第１サイド壁部３０を形成する際に、第１サイド壁対応部Ｗ３０から傾斜壁対応部Ｗ２０に向かう方向に材料流れを形成することができる。

以下、本工程において凹曲面壁部３０Ａが成形されていく過程を、図９～図１０Ｄを参照して説明する。
図９は、金型Ｄ１００を用いた成形体製造方法において第１サイド壁部３０が形成されていく過程の詳細を説明する部分拡大斜視図である。図１０Ａは、第１サイド壁部３０が形成されていく初期の段階を説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。図１０Ｂは、図１０Ａの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。図１０Ｃは、図１０Ｂの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。図１０Ｄは、図１０Ｃの続きを説明する部分拡大図であって、（ａ）が縦断面図で（ｂ）が斜視図である。

上述したように、第１サイド壁対応部Ｗ３０を第１サイド壁部３０に成形する際には、第２サイド壁対応部Ｗ４０をドロービードＤ５０によって部分的に強く挟圧する。
この挟圧を維持したままプレス成形を進めていくと、図９に示すように、第１サイド壁対応部Ｗ３０の形状が徐々に変化していく。ここで、図９に示す符号ＷＬ１、ＷＬ２、ＷＬ３、ＷＬ４は、それぞれ、中間成形品Ｗ１００の時点（符号ＷＬ１）から始まって符号ＷＬ２（第１段階）、符号ＷＬ３（第２段階）、そしてダッシュパネル１００の時点（符号ＷＬ４）の順番に外形が変化していく様子を示している。同様に、図９に示す符号ＭＬ２、ＭＬ３は、凹曲面壁部３０Ａが徐々に形成されていく過程を示しており、符号ＭＬ２が前記第１段階に対応し、符号ＭＬ３が前記第２段階に対応する。

まず、図１０Ａ（ａ）に示すように、凹曲面壁部３０Ａの形成開始前は、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０を示す断面は、Ｙ軸方向に沿って見たときに、主壁対応部Ｗ１０と傾斜壁対応部Ｗ２０とが第１接続部対応部Ｗ１１において連なった断面形状を有している。

次に、図１０Ｂ（ａ）に示すように、凹曲面壁部３０Ａが形成され始めた前記第１段階では、凹曲面壁部３０Ａが形成されていく途上の成形線ＭＬ２が形成される。
ここで、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０に形成された屈曲部（凹曲面壁部３０Ａが形成される前の状態における屈曲部）をなす２直線の各寸法Ｇ１１とＧ１２の合計寸法と、成形線ＭＬ２の寸法Ｇ１３の寸法差（Ｇ１１＋Ｇ１２＞Ｇ１３）によって肉余りが生じる。このような肉余りはしわの原因となるが、本実施形態では前もって切欠きＷ５０を形成しているため、しわの発生が抑制される。
すなわち、図１０Ｂ（ｂ）の矢印Ｔ５０に示すように、第１サイド壁対応部Ｗ３０の端縁Ｂ５０ａが端縁Ｂ５０ｂに向かって移動し、切欠きＷ５０の間隔が縮小する。その結果、第１サイド壁対応部Ｗ３０に形成された肉余りに起因したしわ等の面外変形が生じたり、過度の圧縮応力が発生したりすることが抑制される。

次に、図１０Ｃ（ａ）に示すように、凹曲面壁部３０Ａの形成が進んだ前記第２段階では、凹曲面壁部３０Ａが形成されていく途上の成形線ＭＬ３が形成される。
ここで、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０に形成された屈曲部をなす２直線の各寸法Ｇ１１とＧ１２の合計寸法と、成形線ＭＬ３の寸法Ｇ１４の寸法差（Ｇ１１＋Ｇ１２＞Ｇ１４）によってさらに大きな肉余りが生じる。
しかし、図１０Ｃ（ｂ）の矢印Ｔ５０に示すように、第１サイド壁対応部Ｗ３０の端縁Ｂ５０ａが端縁Ｂ５０ｂに向かってさらに移動し、切欠きＷ５０の間隔がさらに縮小する。その結果、しわや過度の圧縮応力がこの時点でも抑制され続ける。

次に、図１０Ｄ（ａ）に示すように、さらにプレス成形を進めて行くと、凹曲面壁部３０Ａを有する稜線１５および第３接続部１３が形成される。この時点でも、図１０Ｄ（ｂ）の矢印Ｔ５０に示すように、第１サイド壁対応部Ｗ３０の端縁Ｂ５０ａが端縁Ｂ５０ｂに向かってさらに移動するが、切欠きＷ５０の間隔がさらに縮小することで肉余り発生が抑制され続ける。しかも、第３接続部１３においては圧縮方向の力しか作用しないため、割れも生じない。したがって、複雑な形状を持ちながらも、割れやしわの発生が抑制されたダッシュパネル１００の製造が可能になる。

以上説明のように、本実施形態の成形体製造方法は、以下に纏めるとおり、切欠き付きブランク準備工程（準備工程）Ｓ１と、中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）Ｓ３と、最終成形体成形工程（第３領域部形成工程）Ｓ４と、を行う。
切欠き付きブランク準備工程Ｓ１では、切欠き付きブランクＢ１００を準備する。この切欠き付きブランク準備工程Ｓ１は、矩形のブランクに切欠きＢ５０を形成する切欠き形成工程を含む。このようにして準備された切欠き付きブランクＢ１００は、主壁部（第１領域部）１０に対応する主壁対応部（第１領域対応部）Ｂ１０と、傾斜壁部（第２領域部）２０に対応する傾斜壁対応部（第２領域対応部）Ｂ２０と、第１サイド壁部（第３領域部）３０に対応する第１サイド壁対応部（第３領域対応部）Ｂ３０と、第２サイド壁部（第４領域部）４０に対応する第２サイド壁対応部（第４領域対応部）Ｂ４０と、前記非接合部分に対応する切欠きＢ５０と、を有する。
中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）Ｓ３では、主壁対応部Ｗ１０に対して傾斜壁対応部Ｗ２０を前記一方側に傾斜させる。
最終成形体成形工程（第３領域部形成工程）Ｓ４では、主壁対応部Ｗ１０に対する傾斜壁対応部Ｗ２０の傾斜を固定したまま、主壁対応部Ｗ１０に対し、第１サイド壁対応部Ｗ３０を前記一方側に向かって相対移動させる。この時、第２サイド壁対応部Ｗ４０をドロービード（材料流れ制御手段）Ｄ５０によって拘束しながら前記相対移動させることにより、第１サイド壁対応部Ｗ３０から切欠きＷ５０に向かう材料流れを形成する。

上記成形体製造方法によれば、まず切欠き付きブランク準備工程Ｓ１で、切欠きＢ５０を有する切欠き付きブランクＢ１００を準備する。続いて中間成形体成形工程Ｓ３では、切欠き付きブランクＢ１００に傾斜壁部２０を形成する。続いて最終成形体成形工程Ｓ４では、切欠き付きブランクＢ１００に第１サイド壁部３０を形成する。この時、切欠き付きブランクＢ１００に、非接合部分に対応する位置に切欠きＢ５０があるため、切欠きＢ５０が無い場合に生じるしわの発生を抑制できる。加えて、切欠き付きブランクＢ１００のうち、切欠きＢ５０に連なって第３接続部（第３稜線）１３となる位置には、圧縮方向の力が作用するため、割れも生じない。したがって、この成形体製造方法によれば、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間にしわや割れが生じない。

なお、本実施形態では、切欠き付きブランク準備工程Ｓ１において矩形のブランクに切欠きＢ５０を形成したが、切欠きＢ５０を形成するタイミングを、例えば以下のように変えてもよい。
すなわち、この場合の成形体製造方法は、準備工程と、中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）と、切欠き形成工程と、最終成形体成形工程（第３領域部形成工程）と、を行う。
前記準備工程では、切欠きＢ５０が形成されていない矩形のブランクを準備する。このブランクは、主壁部（第１領域部）１０に対応する主壁対応部（第１領域対応部）Ｂ１０と、傾斜壁部（第２領域部）２０に対応する傾斜壁対応部（第２領域対応部）Ｂ２０と、第１サイド壁部（第３領域部）３０に対応する第１サイド壁対応部（第３領域対応部）Ｂ３０と、第２サイド壁部（第４領域部）４０に対応する第２サイド壁対応部（第４領域対応部）Ｂ４０と、を有する。

前記中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）では、上記実施形態と同様に、主壁対応部Ｗ１０に対して傾斜壁対応部Ｗ２０を前記一方側に傾斜させる。この後、前記ブランクを金型Ｄ１００から一旦取り出す。
前記切欠き形成工程では、金型Ｄ１００から取り出した前記ブランクに対し、傾斜壁対応部Ｗ２０及び第１サイド壁対応部Ｗ３０間の位置に、前記非接合部分に対応する切欠きＢ５０を形成する。
最終成形体成形工程（第３領域部形成工程）Ｓ４では、上記実施形態と同様に、主壁対応部Ｗ１０に対する傾斜壁対応部Ｗ２０の傾斜を固定したまま、主壁対応部Ｗ１０に対し、第１サイド壁対応部Ｗ３０を前記一方側に向かって相対移動させる。
この成形体製造方法によっても、傾斜壁部２０及び第１サイド壁部３０間にしわや割れが生じない。

＜成形条件設定方法＞
次に、図１１～図１３を参照して、本実施形態に係る切欠き付きブランクＢ１００、ドロービードＤ５０に係る成形条件、切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を設定する手順について、説明する。

以下、図１１を参照して、成形条件設定方法の一例を説明する。図１１は、成形条件設定手順の一例を説明するフローチャートである。

まず、ダッシュパネル１００の構成と、切欠付きブランクＢ１００の構成と、第１プレス成形条件と、ドロービードＤ５０の構成と、第２プレス成形条件とを設定する（ステップＳ１１）。
ここで、ダッシュパネル１００の構成としては、例えば、ダッシュパネル１００の三次元形状、材料特性、肉厚（又は肉厚分布）等が対象となる。ダッシュパネル１００の肉厚は、例えば、切欠付きブランクＢ１００の板厚で代用可能である。
材料特性としては、例えば、ヤング率、降伏強度（耐力）、引張試験における応力と歪の関係（応力－歪曲線等）が対象となる。材料特性が既知である場合には、材料特性に代えて、金属材料の材質等を設定してもよい。
切欠付きブランクＢ１００の構成としては、鋼板（金属板）の板厚、鋼種（材質）、外形形状（切欠きＷ５０を除く）、切欠きＷ５０の構成（例えば、形状、配置等）が対象とされる。

第１プレス成形条件としては、例えば、中間成形体成形工程において金型Ｄ１００が中間成形品Ｗ１００を成形するための三次元形状等が対象となる。
ドロービードＤ５０の構成としては、最終成形体成形工程において金型Ｄ１００が中間成形品Ｗ１００からダッシュパネル１００を成形する際の、ダッシュパネル１００を成形するための三次元形状や、第２サイド壁対応部Ｗ４０に対する挟圧状態（例えば、ドロービードＤ５０の配置、ドロービードＤ５０の幅、高さ、断面形状等）が対象とされる。
第２プレス成形条件としては、最終成形体成形工程において用いる金型Ｄ１００の三次元形状や、中間成形品Ｗ１００からダッシュパネル１００に成形する際の第２サイド壁対応部Ｗ４０の形状変化等が対象とされる。
なお、必要に応じて、ダッシュパネル１００の構成、切欠付きブランクＢ１００の構成、第１プレス成形条件、ドロービードＤ５０の構成、第２プレス成形条件に、種々の条件を付加してもよい。また、それぞれの設定条件の内容は、必要に応じて任意に設定できる。
ステップＳ１１を実施したら、ステップＳ１２に移行する。

次に、中間成形品Ｗ１００の構成を算出する（ステップＳ１２）。
中間成形品Ｗ１００の構成は、例えば、切欠付きブランクＢ１００の構成、中間成形体成形工程における第１プレス成形条件に基づいて有限要素法を用いて算出する。
中間成形品Ｗ１００の構成としては、例えば、中間成形品Ｗ１００の三次元形状、中間成形品Ｗ１００における成形用切欠きＷ５０の形状、位置等が対象とされる。
なお、中間成形品Ｗ１００の構成を算出する際に、有限要素法に代えて実験結果による算出等、有限要素法以外の手法によって中間成形品Ｗ１００の構成を算出してもよい。
ステップＳ１２を実施したら、ステップＳ１３に移行する。

次いで、ダッシュパネル１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０における応力を算出する（ステップＳ１３）。
最終成形体成形工程でダッシュパネル１００を成形する際に第１サイド壁対応部Ｗ３０に発生する応力は、例えば、中間成形品Ｗ１００の構成、ダッシュパネル１００の構成、ドロービードＤ５０の構成、第２プレス成形条件に基づいて有限要素法を用いて算出する。
第１サイド壁対応部Ｗ３０における応力の算出は、例えば、中間成形品Ｗ１００の構成及びドロービードＤ５０の構成から、最終成形体成形工程において金型Ｄ１００が中間成形品Ｗ１００からダッシュパネル１００を成形する際に、中間成形品Ｗ１００に対する金型Ｄ１００の接触（押圧）順序、押圧力の分布、ドロービードＤ５０による材料流れの制御状態から材料流れを算出し、その結果に基づいて、成形されたダッシュパネル１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０における応力分布を算出する。
なお、ダッシュパネル１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０における応力を算出する際に、有限要素法に代えて実験結果による算出等、有限要素法以外の手法によって第１サイド壁対応部Ｗ３０に発生する応力を算出してもよい。
ステップＳ１３を実施したら、ステップＳ１４に移行する。

次に、ダッシュパネル１００における第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力を評価する（ステップＳ１４）。
第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力評価は、「第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力 ≦ 設定圧縮応力」であるかどうかにより行う。
「第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力 ≦ 設定圧縮応力」である（ステップＳ１４：Ｙｅｓ）場合には、ステップＳ１１で設定した成形条件を設定してフローチャートを終了する。また、「第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力 ≦ 設定圧縮応力」でない（ステップＳ１４：Ｎｏ）場合にはステップＳ１５に移行する。

切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を見直す（ステップＳ１５）。
切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を見直す場合には、第１サイド壁対応部Ｗ３０の応力分布等を考慮して、切欠き付きブランクＢ１００の構成とドロービードＤ５０の構成のいずれか、又は切欠き付きブランクＢ１００の構成とドロービードＤ５０の構成の双方を見直してもよい。
ステップＳ１５を実施したらステップＳ１１に移行する。
上記ステップＳ１１～ステップＳ１５を繰り返して実行する。

なお、上記成形条件の設定方法では、切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成の両方を見直し可能であることを前提としている。しかしながら、以下に示す変形例のように、切欠き付きブランクＢ１００の構成と、ドロービードＤ５０の構成と、のうちの一方のみを見直しすることを前提として、成形条件の設定方法することも可能である。

＜切欠き付きブランクＢ１００の構成の設定＞
次に、図１２を参照して、予めドロービードＤ５０の構成を設定（固定）して、そのドロービードＤ５０に適した切欠き付きブランクＢ１００の構成を決定する手順の一例について説明する。図１３は、第１実施形態に係る予めドロービードＤ５０の構成を設定してから切欠き付きブランクＢ１００の構成を決定する手順の一例を示すフローチャートである。

図１２に示すフローチャートにおけるステップＳ２１～Ｓ２５は、それぞれ、図１１に示すフローチャートにおけるＳ１１～Ｓ１５に対応する。
両者の相違点として、ステップＳ２１において各条件を設定するときに、まず、切欠き付きブランクＢ１００の構成を仮の構成とし、ドロービードＤ５０の構成を固定された構成とする点が挙げられる。
その後、ステップＳ２４：Ｎｏとなり、ステップＳ２５に移行した場合には、切欠き付きブランクＢ１００の構成のみを見直し、ドロービードＤ５０の構成は見直さない。

＜ドロービードＤ５０の構成の設定＞
次に、図１３を参照して、予め切欠き付きブランクＢ１００の構成を設定（固定）して、その切欠き付きブランクＢ１００の構成に応じたドロービードＤ５０の構成を決定する手順の一例について説明する。図１３は第１実施形態に係る予め切欠き付きブランクＢ１００の構成を設定してドロービードＤ５０の構成を決定する手順の一例を示すフローチャートである。

図１３に示すフローチャートにおけるステップＳ３１～Ｓ３５は、それぞれ、図１１に示すフローチャートにおけるＳ１１～Ｓ１５に対応する。
両者の相違点として、ステップＳ３１において各条件を設定するときに、まず、ドロービードＤ５０の構成を仮の構成とし、切欠き付きブランクＢ１００の構成を固定された構成とする点が挙げられる。
その後、ステップＳ３４：Ｎｏとなり、ステップＳ３５に移行した場合には、ドロービードＤ５０の構成のみを見直し、切欠き付きブランクＢ１００の構成は見直さない。

本実施形態に係るダッシュパネル１００、成形体製造方法によれば、切欠き付きブランク形成工程において、切欠きＢ５０が形成された切欠き付きブランクＢ１００を準備し、中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）において、切欠き付きブランクＢ１００から中間成形品Ｗ１００を形成し、成形体成形工程（第３領域部形成工程）において、中間成形品Ｗ１００の主壁対応部Ｗ１０及び傾斜壁対応部Ｗ２０を保持して、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０を主壁対応部Ｗ１０に対して下方に相対移動させてダッシュパネル１００を成形する際に、第１サイド壁対応部Ｗ３０をドロービードＤ５０によって挟圧するとともに第１サイド壁対応部Ｗ３０に切欠きＷ５０に向かう材料流れを生じさせるので、第１サイド壁対応部Ｗ３０３０に圧縮応力が生じるのが抑制され、第１サイド壁部３０にしわ等の面外変形が発生するのを抑制することができる。
その結果、ダッシュパネル１００を、所望の品質を確保しつつ効率的かつ安定して製造することができる。
また、絞り成形が困難なダッシュパネル１００（製品）の強度を効率的に向上することができる。

また、本実施形態に係るダッシュパネル１００、成形体製造方法によれば、成形体成形工程において、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０が凹曲面壁部３０Ａに成形される際に肉余りが生じても、切欠きＷ５０の第１サイド壁対応部Ｗ３０側の縁部が矢印Ｔ５０方向に変位するので、第１サイド壁対応部Ｗ３０にしわ等の面外変形が生じたり、圧縮応力が発生したりするのが抑制される。

また、本実施形態に係るダッシュパネル１００、成形体製造方法によれば、成形体成形工程において、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０に発生する圧縮応力を、所定値（例えば、しわが形成される圧縮応力（許容可能な圧縮応力））以下に制御するので、ダッシュパネル１００の第１サイド壁部３０の品質を確実に確保することができる。

また、本実施形態に係るダッシュパネル１００、成形体製造方法によれば、切欠きＷ５０が後工程で除去されるため、ダッシュパネル１００が製品や部品としてとして流通する際に残留しないように構成されているので、ダッシュパネル１００を設計する際の自由度を向上することが可能となり、製品や部品の性能、強度を充分に発揮することができる。

また、本実施形態に係るダッシュパネル１００、成形体製造方法によれば、引張強度９８０ＭＰａ以上の高張力鋼からなる鋼板を絞り成形して形成することが困難なダッシュパネル１００を安定して成形することができる。

また、本実施形態に係る成形条件設定方法によれば、第１サイド壁対応部Ｗ３０における材料流れを算出することにより、切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を効率的に決定することができる。

また、本実施形態に係る切欠き付きブランクＢ１００の構成の設定方法によれば、予め決定したドロービードＤ５０の構成に基づいて第１サイド壁対応部Ｗ３０における材料流れを算出することにより切欠き付きブランクＢ１００の構成を決定するので、切欠き付きブランクＢ１００の構成を効率的に決定することができる。

また、本実施形態に係るドロービードＤ５０の構成の設定方法によれば、予め決定した切欠き付きブランクＢ１００の構成に基づいて第１サイド壁対応部Ｗ３０における材料流れを算出することによりドロービードＤ５０の構成を決定するので、ドロービードＤ５０の構成を効率的に決定することができる。

＜第２実施形態＞
以下、図１４を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。
図１４は、第２実施形態に係る成形体製造工程の概略を説明するフローチャートである。

本実施形態に係る成形体製造工程は、図１４に示すように、切欠き付きブランク準備工程（ステップＳ１０１）と、中間成形体成形工程（第２領域部形成工程）（ステップＳ１０２）と、成形体成形工程（第３領域部形成工程）（ステップＳ１０３）とを備えている。図１４に示す「切欠き付きブランクをセット」、「中間成形品をセット」、「成形体取り出し」は、それぞれ、中間成形体成形工程（ステップＳ１０２）、成形体成形工程（ステップＳ１０３）におけるハンドリングを示している。

本実施形態に係る成形体製造工程では、ダッシュパネル１００を製造する際に、中間成形体成形工程と最終成形体成形工程を同一ステーションで成形する金型Ｄ１００を用いたのに対して、第１成形工程で切欠き付きブランクＢ１００から中間成形品Ｗ１００を形成する第１プレス成形型と、第２成形工程で中間成形品Ｗ１００からダッシュパネル１００を形成する第２プレス成形型とを準備して、第１プレス成形型によって中間成形品Ｗ１００を形成し、第１プレス成形型から取り出した中間成形品Ｗ１００を第２プレス成形型にセットし、第２プレス成形型によってプレス成形（パッド絞り成形）してダッシュパネル１００を形成するように構成されている。

第１プレス成形型は、上記第１実施形態に係る中間成形体成形工程で中間成形品Ｗ１００を形成し終えた成形形状部を備えている。
また、第２プレス成形型は、上記第１実施形態に係る成形体成形工程において中間成形品Ｗ１００からダッシュパネル１００を形成する際に用いられる成形形状部及び機能を備えている。
その他は、上記第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

＜第３実施形態＞
以下、図１５、図１６Ａ～図１６Ｄを参照して、本発明の第３実施形態について説明する。
図１５は、本実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法を説明するための斜視図である。図１６Ａ～図１６Ｄは、第３実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法における第１領域部形成工程～第４領域部形成工程を説明する斜視図である。
なお、この第３実施形態に係る金型Ｄ５００においては、第１実施形態に係る金型Ｄ１００における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

本実施形態の金型Ｄ５００は、不図示のプレス成形装置に装着されて成形体製造装置を構成する。金型Ｄ５００は、図１５に示すように、上金型Ｕ５００と、この上金型Ｕ５００と矢印ＵＤ方向に沿って相対移動可能な下金型Ｌ１００とを備える。
金型Ｄ５００は、図４に示した切欠き付きブランクＢ１００から、図１に示したダッシュパネル（成形体）１００を製造する金型である。

下金型Ｌ１００は、第１実施形態に係る金型Ｄ１００と同様に、ホルダＬ１０１と、下パッドＬ１０２，Ｌ１０３と、を備えている。

上金型Ｕ５００は、上パッドＵ５０１と、ダイスＵ１０２，Ｕ１０３と、を備えている。ダイスＵ１０２，Ｕ１０３については、第１実施形態に係る金型Ｄ１００と同様の構成である。一方、上パッドＵ５０１は、パッド底面Ｕ１０１ａを有する先行パッドＵ５０１Ａと、パッド傾斜面Ｕ１０１ｂを有する後行パッドＵ５０１Ｂと、を備えている。これらの先行パッドＵ５０１Ａと後行パッドＵ５０１Ｂとは、互いに独立して昇降可能である。
第１実施形態に係る金型Ｄ１００では、上パッドＵ１０１が一体的であったため、金型Ｄ１００と金型Ｄ５００とでは、上パッドＵ１０１，Ｕ５０１について構成が異なっている。

この金型Ｄ５００を用いて切欠き付きブランクＢ１００よりダッシュパネル１００を製造する場合、基本的には、上記第１実施形態に係る製造方法と同様に、（１）切欠き付きブランク準備工程Ｓ１、（２）切欠き付きブランクセット工程Ｓ２、（３）中間成形体成形工程Ｓ３、（４）最終成形体成形工程Ｓ４を実施する。ただし、上記第１実施形態に係る製造方法と同様に、切欠きＢ５０を形成するタイミングを、中間成形体成形工程Ｓ３と最終成形体成形工程Ｓ４との間にすることも可能である。
以下、本実施形態に係る製造方法について、上記第１実施形態に係る主たる相違点を中心に説明する。

本実施形態に係る製造方法では、（２）切欠き付きブランクセット工程Ｓ２において、図１５に示すように、上金型Ｕ５００において、先行パッドＵ５０１Ａを、後行パッドＵ５０１Ｂに対して下方（下金型Ｌ１００寄り）に位置させていてもよい。

その後、（３）中間成形体成形工程Ｓ３において、先行パッドＵ５０１ＡをホルダＬ１０１に向けて移動させることで、図１６Ａに示すように、主壁対応部Ｂ１０をホルダＬ１０１及び先行パッドＵ５０１間に挟み込んで固定する（ブランク固定工程）。
続いて、後行パッドＵ５０１Ｂを、ホルダＬ１０１に向けて移動させる。これにより、図１６Ｂに示すように、切欠き付きブランクＢ１００に主壁部１０及び傾斜壁部２０が形成される。
次いで、ダイスＵ１０２、Ｕ１０３の組み合わせを、下パッドＬ１０２，Ｌ１０３の組み合わせに向けて移動させる。これにより、図１６Ｃに示すように、第２サイド壁対応部Ｂ４０がパッド頂面Ｌ１０２ａ、Ｌ１０３ａ及びダイス第１底面Ｕ１０２ａ、Ｕ１０３ａ間に挟み込まれる。

その後、（４）最終成形体成形工程Ｓ４において、図１６Ｄに示すように、ホルダＬ１０１及び上パッドＵ５０１の組み合わせに対して下パッドＬ１０２、Ｌ１０３及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３の組み合わせを、前記一方側に向かって相対移動させる（第３領域部形成工程）。これにより、第１サイド壁部３０及び第２サイド壁部４０が形成される。

＜第４実施形態＞
以下、図１７～図２０を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。
図１７は、本実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法を説明するための斜視図である。図１８～図２０は、本実施形態に係る金型を用いた成形体製造方法を説明する図である。
なお、この第４実施形態に係る金型Ｄ６００においては、第３実施形態に係る金型Ｄ５００における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。

本実施形態の金型Ｄ６００は、不図示のプレス成形装置に装着されて成形体製造装置を構成する。金型Ｄ６００は、図１７に示すように、上金型Ｕ５００と、この上金型Ｕ５００と矢印ＵＤ方向に沿って相対移動可能な下金型Ｌ６００とを備える。
金型Ｄ６００は、図４に示した切欠き付きブランクＢ１００から、図１に示したダッシュパネル（成形体）１００を製造する金型である。

上金型Ｕ５００は、第３実施形態に係る金型Ｄ５００と同様に、上パッドＵ５０１と、ダイスＵ１０２，Ｕ１０３と、を備えている。ただし、上パッドＵ５０１については、第１実施形態に係る金型Ｄ１００の上パッドＵ１０１と同様の構成であってもよい（つまり上パッドが、先行パッドＵ５０１Ａと後行パッドＵ５０１Ｂとに分割されていない構成であってもよい）。

下金型Ｌ６００は、ホルダＬ６０１と、下パッドＬ１０２，Ｌ１０３と、を備えている。下パッドＬ１０２，Ｌ１０３については、第１実施形態に係る金型Ｄ１００と同様の構成である。一方、ホルダＬ６０１は、ホルダ頂面Ｌ１０１ａを有するブランクホルダＬ６０１Ａと、ブランクホルダＬ６０１Ａに隣接配置されホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃを有するパンチＬ６０１Ｂと、を備えている。これらのブランクホルダＬ６０１ＡとパンチＬ６０１Ｂとは、互いに独立して昇降可能である。なお本実施形態では、ブランクホルダＬ６０１Ａは、ホルダ第１傾斜面Ｌ１０１ｂを更に備える。また本実施形態では、一対のパンチＬ６０１Ｂが、ブランクホルダＬ６０１Ａを間に挟んで対称に設けられている。
第３実施形態に係る金型Ｄ５００では、ホルダＬ１０１が一体的であったため、金型Ｄ５００と金型Ｄ６００とでは、ホルダＬ１０１，Ｌ６０１について構成が異なっている。

この金型Ｄ６００を用いて切欠き付きブランクＢ１００よりダッシュパネル１００を製造する場合、基本的には、上記第１実施形態や上記第３実施形態に係る製造方法と同様に、（１）切欠き付きブランク準備工程Ｓ１、（２）切欠き付きブランクセット工程Ｓ２、（３）中間成形体成形工程Ｓ３、（４）最終成形体成形工程Ｓ４を実施する。ただし、上記第１実施形態や上記第３実施形態に係る製造方法と同様に、切欠きＢ５０を形成するタイミングを、中間成形体成形工程Ｓ３と最終成形体成形工程Ｓ４との間にすることも可能である。
以下、本実施形態に係る製造方法について、上記第３実施形態に係る主たる相違点を中心に説明する。

本実施形態に係る製造方法では、（３）中間成形体成形工程Ｓ３において、図１８に示すように、パッドＵ５０１（先行パッドＵ５０１Ａ、後行パッドＵ５０１Ｂ）及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３の組み合わせを、ホルダＬ６０１及び下パッドＬ１０２，Ｌ１０３の組み合わせに向けて移動させる。これにより、切欠き付きブランクＢ１００に主壁部１０及び傾斜壁部２０が形成され、かつ、第２サイド壁対応部Ｂ４０がパッド頂面Ｌ１０２ａ、Ｌ１０３ａ及びダイス第１底面Ｕ１０２ａ、Ｕ１０３ａ間に挟み込まれる。なおこのとき、パンチＬ６０１Ｂは、ブランクホルダＬ６０１Ａに対して下方に配置されている。

その後、（４）最終成形体成形工程Ｓ４において、図１９に示すように、ブランクホルダＬ６０１Ａ及び上パッドＵ５０１の組み合わせに対して下パッドＬ１０２、Ｌ１０３及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３の組み合わせを、前記一方側（下方）に向かって相対移動させる。また図２０に示すように、パンチＬ６０１Ｂを、ブランクホルダＬ６０１Ａ及び上パッドＵ５０１に対して、前記一方側とは反対向き（上方）に相対的に移動させる。これにより、切欠き付きブランクＢ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０がホルダ第２傾斜面Ｌ１０１ｃ及びダイス第２底面Ｕ１０２ｂ，Ｕ１０３ｂに挟持される。これにより、第１サイド壁部３０及び第２サイド壁部４０が形成される。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の変更をすることが可能である。

例えば、上記実施形態においては、成形体が、ダッシュパネル１００である場合について説明したが、その他の種々の製品や部品に適用可能である。
また、ダッシュパネル１００の主壁部１０や傾斜壁部２０に凸形状や凹形状、孔等が形成されていてもよい。また、切欠き付きブランクＢ１００に孔等が形成されていてもよい。

また、上記実施形態においては、中間成形品Ｗ１００の第１サイド壁対応部Ｗ３０に形成された第１接続部対応部Ｗ１１の延長上にある屈曲を反対側に向かって膨出する凹曲面壁部３０Ａに成形する場合について説明したが、ドーム状壁部に成形するかどうかは任意に設定することが可能であり、第１サイド壁対応部Ｗ３０を成形する際に余肉が生じる種々のダッシュパネル１００に適用することができる。また、余肉が生じないダッシュパネル１００に対して適用してもよい。
すなわち、ダッシュパネル１００がドーム状壁部を備えるかどうか、第１サイド壁部３０をどのような３次元形状とするかについては任意に設定できる。

また、上記実施形態においては、金型Ｄ１００が主壁部１０と直交する方向に進退してダッシュパネル１００を成形する場合について説明したが、金型Ｄ１００が主壁部１０に対して進退（相対移動）する方向は任意に設定することが可能であり、例えば、金型Ｄ１００が主壁部１０に対して直交方向に対して傾斜する方向に移動して中間成形品、ダッシュパネル１００を成形してもよい。

上記実施形態では、図１に示したダッシュパネル１００において、ハッチングで示した部分を後工程で除去するものとした。しかし、この形態のみに限らず、第２サイド壁部４０及び切欠き５０を部品として残してもよい。

また、上記実施形態においては、成形条件設定、切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を設定する際に、図１１～図１３に示すフローチャートを適用する場合について説明したが、図１１～図１３に示すフローチャートは例示であり、設定手順については必要に応じて任意に設定することができる。また、設定する設定条件や設定条件の内容については、適宜設定することが可能である。

また、上記実施形態においては、成形条件設定、切欠き付きブランクＢ１００の構成、ドロービードＤ５０の構成を設定する際に、中間成形品の構成、ダッシュパネル１００の第１サイド壁部３０における応力を有、限要素法を用いて算出する場合について説明したが、例えば、実験による算出等、有限要素法以外の手法によって算出してもよい。
また、上記第１実施形態においては、パッド絞り成形により塑性加工する場合について説明したが、本発明と同様の作用を有する種々のプレス成形型に適用してもよい。

また、上記実施形態においては、金型Ｄ１００によって中間成形品Ｗ１００を成形する場合に、上金型Ｕ１００が下金型Ｌ１００に対して前進する場合について説明したが、例えば、下金型Ｌ１００が上金型Ｕ１００に対して上昇してもよいし、上金型Ｕ１００と下金型Ｌ１００が互いに相対移動する構成としてもよい。

また、上記実施形態においては、金型Ｄ１００によってダッシュパネル１００を成形する場合に、下パッドＬ１０２、Ｌ１０３及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３がホルダＬ１０１及び上パッドＵ１０１に対して下降する場合について説明したが、例えば、ホルダＬ１０１及びブランクホルダがＵ１０１下パッドＬ１０２、Ｌ１０３及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３に対して上昇してもよいし、下パッドＬ１０２、Ｌ１０３及びダイスＵ１０２、Ｕ１０３とホルダＬ１０１及び上パッドＵ１０１が互いに相対移動する構成としてもよい。

この発明によれば、割れやしわが抑制された成形体を提供できる。また、この発明によれば、前記成形体を得るためのブランク、成形体製造方法及び金型も提供できる。したがって、産業上の利用可能性は大である。

１００ ダッシュパネル（成形体）
１０ 主壁部（第１領域部）
１１ 第１接続部
１２ 第２接続部
１３ 第３接続部
２０ 傾斜壁部（第２領域部）
３０ 第１サイド壁部（第３領域部）
４０ 第２サイド壁部（第４領域部）
５０，Ｂ５０ 切欠き
Ｂ１００ 切欠き付きブランク
Ｄ１００、Ｄ５００ 金型
Ｌ１００、Ｌ５００ 下金型
Ｌ１０１ ホルダ
Ｌ１０２、Ｌ１０３ 下パッド（第１パッド）
Ｕ１００、Ｕ５００ 上金型
Ｕ１０１ 上パッド
Ｕ１０２、Ｕ１０３ ダイス
Ｗ１００ 中間成形品

Claims (16)

1. 角部を間に挟んで並ぶ第１稜線及び第２稜線を有する第１領域部と、
   前記第１稜線を介して前記第１領域部に一体に連なり、前記第１領域部の表裏面の一方側に傾斜した第２領域部と、
   前記第２稜線を介して前記第１領域部に一体に連なり、前記角部に連なる第３稜線を介して前記第２領域部に部分的かつ一体的に連なり、前記第１領域部に対して前記一方側に傾斜した第３領域部と、
   を備え、
   前記第１稜線及び前記第２稜線及び前記第３稜線が前記角部において互いに接続され、
   前記第１領域部及び前記第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ１（ｍｍ）とし、前記第２領域部及び前記第３領域部によって形成される外形線の全長をＬ２（ｍｍ）として、下記の（式１）を満たし、
   前記第２領域部及び前記第３領域部間の、前記第３稜線の延長方向に沿った隣接部分の全長をＬ３（ｍｍ）とし、前記全長Ｌ３から前記第３稜線の長さを除く非接合部分の長さをＬ４（ｍｍ）として、下記の（式２）を満たす
   ことを特徴とする成形体。
   Ｌ１＞１．１×Ｌ２・・・（式１）
   ０．８×Ｌ３＜Ｌ４＜０．９×Ｌ３・・・（式２）
2. 引張強度が９８０ＭＰａ以上の鋼板からなる
   ことを特徴とする請求項１に記載の成形体。
3. 板厚が０．８ｍｍ以上２．３ｍｍ以下である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の成形体。
4. 前記第３領域部を間に挟んで前記第１領域部と反対側に位置し、前記第３領域部に対し第４稜線を介して一体に連なる第４領域部をさらに備え、
   前記第４領域部が、前記第１領域部から前記第２領域部に向かう並び方向に向かって、前記第２領域部と同じ方向に傾斜する傾斜部を含む
   ことを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載の成形体。
5. 請求項１～４の何れか１項に記載の成形体に成形される平板状のブランクであって、
   前記非接合部分に対応する切欠きを有する
   ことを特徴とするブランク。
6. 前記切欠きの端部における離間寸法をＷ１（ｍｍ）として、下記の式３を満たすことを特徴とする請求項５に記載のブランク。
   Ｗ１＞Ｌ１－Ｌ２・・・（式３）
7. 請求項４に記載の成形体を製造する方法であって、
   前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部と、前記非接合部分に対応する切欠きとを有するブランクを準備する準備工程と、
   前記第１領域対応部に対して前記第２領域対応部を前記一方側に傾斜させる第２領域部形成工程と、
   前記第１領域対応部に対する前記第２領域対応部の傾斜を固定したまま、前記第１領域対応部に対し、前記第４領域対応部を前記一方側に向かって相対移動させることで、前記第３領域対応部を前記第１領域対応部に対して前記一方側に傾斜させる第３領域部形成工程と、
   を有することを特徴とする成形体製造方法。
8. 前記準備工程が、前記ブランクに前記切欠きを形成する切欠き形成工程を含む
   ことを特徴とする請求項７に記載の成形体製造方法。
9. 請求項４に記載の成形体を製造する方法であって、
   前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部とを備えるブランクを準備する準備工程と、
   前記第１領域対応部の表裏面の一方側に前記第２領域対応部を傾斜させる第２領域部形成工程と、
   前記第２領域対応部及び前記第３領域対応部間に、前記非接合部分に対応する切欠きを形成する切欠き形成工程と、
   前記第１領域対応部に対する前記第２領域対応部の傾斜を固定したまま、前記第１領域対応部に対し、前記第４領域対応部を前記一方側に向かって相対移動させることで、前記第３領域対応部を前記第１領域対応部に対して前記一方側に傾斜させる第３領域部形成工程と、
   を有することを特徴とする成形体製造方法。
10. 前記第３領域部形成工程で、前記第４領域対応部を材料流れ制御手段によって拘束しながら前記相対移動させることにより、前記第３領域対応部から前記切欠きに向かう材料流れを形成する
    ことを特徴とする請求項７～９の何れか１項に記載の成形体製造方法。
11. 前記第１領域部に対応する第１領域対応部と、前記第２領域部に対応する第２領域対応部と、前記第３領域部に対応する第３領域対応部と、前記第４領域部に対応する第４領域対応部とを備えるブランクより、請求項４に記載の成形体を製造する金型であって、
    互いに対向する第１金型及び第２金型を備え、
    前記第１金型は、
    前記第１領域対応部が配置される第１領域ホルダ面と、前記第１領域ホルダ面に連なり前記第１領域ホルダ面に対して傾斜し前記第２領域部を成形する第２領域ホルダ面と、前記第１領域ホルダ面に連なり前記第１領域ホルダ面に対して傾斜し前記第３領域部を成形する第３領域ホルダ面と、を有するホルダと、
    前記ホルダに隣接配置され、前記第４領域対応部が載置される第４領域パッド面を有する第１パッドと、を備え、
    前記第２金型は、
    前記第１領域ホルダ面に対向する第１領域パッド面、及び、前記第２領域ホルダ面に対向する第２領域パッド面を有する第２パッドと、
    前記第２パッドに隣接配置され、前記第４領域パッド面に対向する第４領域ダイス面を有するダイスと、
    を備えることを特徴とする金型。
12. 請求項１１に記載の金型であって、
    前記第２パッドは、前記第１領域パッド面を有する先行パッドと、前記第２領域パッド面を有する後行パッドを備えている
    ことを特徴とする金型。
13. 請求項１１又は１２に記載の金型であって、
    前記ホルダは、
    前記第１領域ホルダ面を有するブランクホルダと、前記ブランクホルダに隣接配置され前記第３領域ホルダ面を有するパンチと、を備えている
    ことを特徴とする金型。
14. 請求項１１に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
    前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
    前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
    前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
    を有することを特徴とする成形体製造方法。
15. 請求項１２に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
    前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
    前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
    前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
    を有し、
    前記第２領域部形成工程では、前記先行パッドを前記ホルダに押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持した後、前記後行パッドを前記ホルダに押し当てて、前記第２領域部を成形する
    ことを特徴とする成形体製造方法。
16. 請求項１３に記載の金型を用いて前記成形体を製造する方法であって、
    前記第１領域ホルダ面に前記第１領域対応部が位置し、前記第２領域ホルダ面に前記第２領域対応部が位置し、前記第４領域パッド面に第４領域対応部が位置するように、前記ブランクを前記第１金型に配置する配置工程と、
    前記ホルダに対して前記第２パッドを押し当てて前記第２領域部を成形する第２領域部形成工程と、
    前記非接合部分に対応する切欠きが前記ブランクに形成されている状態で前記第１金型に前記第２金型を押し当てて、前記第１領域対応部を前記第１領域ホルダ面及び前記第１領域パッド面の間に挟持し、前記第２領域対応部を前記第２領域ホルダ面及び前記第２領域パッド面の間に挟持し、前記第４領域対応部を前記第４領域パッド面及び前記第４領域ダイス面の間に挟持した状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させて前記第３領域部を成形する第３領域部形成工程と、
    を有し、
    前記第３領域部形成工程では、前記ブランクホルダに対して前記パンチを前記一方側に位置させた状態で、前記第１パッド及び前記ダイスを、前記ブランクホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側に向かって相対的に移動させるとともに、前記パンチを、前記ブランクホルダ及び前記第２パッドに対して、前記一方側とは反対向きに相対的に移動させて前記第３領域部を成形する
    ことを特徴とする成形体製造方法。

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