JP2023041259A - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】中間樹脂層における気泡の形成を抑えることのできる合わせガラスの製造方法を提供する。【解決手段】合わせガラスの製造方法は、積層体形成工程と中間樹脂層形成工程とを備える。積層体形成工程は、一対のガラス板１２と、一対のガラス板１２の間に樹脂フィルムＦを配置した中間フィルム層１７との積層構造を有する積層体１６を形成する。中間樹脂層形成工程は、積層体１６を加熱することで、中間フィルム層１７と一対のガラス板１２とを接着して中間樹脂層を形成する。積層体１６の樹脂フィルムＦは、第１の樹脂フィルムＦ１と、第１の樹脂フィルムＦ１と隣り合って配置され、第１の樹脂フィルムＦ１と溶着し得る第２の樹脂フィルムＦ２とを有する。積層体１６の中間フィルム層１７は、第１の樹脂フィルムＦ１の一部と第２の樹脂フィルムＦ２の一部とが重なり合う重なり部分１７ａを有する。【選択図】図７

Description

本発明は、合わせガラスの製造方法に関する。

従来、例えば、防火ガラスとして用いられる合わせガラスが知られている。このような合わせガラスは、一対のガラス板と、その一対のガラス板の間に設けられた中間樹脂層との積層構造を備えている。

特許文献１に記載の合わせガラスにおける中間樹脂層は、ガラス板と接着してなる接着部と、接着部よりもガラス板に対する接着強度の低い低接着部とを有している。このような中間樹脂層の低接着部は、平面視で中間樹脂層の外周端縁から中間樹脂層の内側に向かって延在している。この構成によれば、火災時に合わせガラスが加熱された際に、中間樹脂層の低接着部とガラス板との間に隙間が形成され易くなる。そして、平面視で中間樹脂層の外周端縁から中間樹脂層の内側に向かって延在する低接着部により形成された隙間は、中間樹脂層とガラス板との間の気体を中間樹脂層の外周端縁へと排出する排出経路となる。これにより、一対のガラス板の間における気体の滞留が抑制されることで、合わせガラスの防火性能を高めることができる。

上記特許文献１に記載されるように、低接着部を有する中間樹脂層は、例えば、複数枚の樹脂フィルムを用いて形成することができる。詳述すると、低接着部を有する中間樹脂層を形成するには、まず、一対のガラス板の間において複数枚の樹脂フィルムを樹脂フィルムの外周端面が向かい合うように配置する。これにより、一対のガラス板と複数の樹脂フィルムからなる中間フィルム層との積層構造を有する積層体を形成する。この積層体の中間フィルム層は、複数の樹脂フィルムの外周端面同士が向かい合う不連続部を有している。次に、この積層体を加熱及び加圧することで、中間フィルム層と一対のガラス板とを接着する。これにより、中間フィルム層の不連続部から中間樹脂層の低接着部を形成することができる。

特開２０２１－０８８５００号公報

上記のように、合わせガラスを得るための積層体の中間フィルム層を複数枚の樹脂フィルムから構成した場合、例えば積層体の搬送時に隣り合う樹脂フィルムの少なくとも一方が移動し、隣り合う樹脂フィルムの間隔が拡がる場合がある。このように隣り合う樹脂フィルムが相対移動することで、隣り合う樹脂フィルムの間の隙間が過剰に拡がると、合わせガラスの中間樹脂層に比較的大きな気泡が形成され易くなる。このような中間樹脂層の気泡は、合わせガラスの外観品位を低下させる一因となっている。

本発明の目的は、中間樹脂層における気泡の形成を抑えることのできる合わせガラスの製造方法を提供することにある。

上記課題を解決する合わせガラスの製造方法は、一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に設けられた中間樹脂層との積層構造を有する合わせガラスの製造方法であって、前記一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に樹脂フィルムを配置した中間フィルム層との積層構造を有する積層体を形成する積層体形成工程と、前記積層体を加熱することで、前記中間フィルム層と前記一対のガラス板とを接着して前記中間樹脂層を形成する中間樹脂層形成工程と、を備え、前記樹脂フィルムは、第１の樹脂フィルムと、前記第１の樹脂フィルムと隣り合って配置され、前記第１の樹脂フィルムと溶着し得る第２の樹脂フィルムと、を有し、前記積層体の前記中間フィルム層は、前記第１の樹脂フィルムの一部と前記第２の樹脂フィルムの一部とが重なり合う重なり部分を有する。

上記の積層体形成工程で得られた積層体を、例えば次工程へ搬送したときに、第１の樹脂フィルムと第２の樹脂フィルムとが互いに離間する方向に相対移動する。このとき、積層体の中間フィルム層は、上述した重なり部分を有するため、第１の樹脂フィルムと第２の樹脂フィルムとの間の隙間寸法を小さく抑えることができる。

上記合わせガラスの製造方法において、前記重なり部分は、前記積層体の平面視で前記一対のガラス板の外周端縁よりも内側に設けられてもよい。この方法によれば、一対のガラス板が接近する方向に力が加わった場合であっても、ガラス板の外周端縁において、第１の樹脂フィルムと第２の樹脂フィルムとの重なり部分を要因とした不要な曲げ応力が発生し難い。これにより、ガラス板の割れの発生を抑えることができる。

上記合わせガラスの製造方法において、前記重なり部分は、前記積層体の平面視で前記一対のガラス板の外周端縁から１０ｍｍ以上離間した位置に設けられてもよい。この方法によれば、ガラス板の外周端縁において、上述した不要な曲げ応力の発生をより抑えることができる。これにより、ガラス板の割れの発生をより抑えることができる。

上記合わせガラスの製造方法において、前記積層体の前記第１の樹脂フィルムの外周端縁と前記第２の樹脂フィルムの外周端縁とは、前記一対のガラス板の外周端縁に沿った位置において離間していてもよい。この方法によれば、ガラス板の外周端縁における上述した不要な曲げ応力の発生をより抑えることができる。これにより、ガラス板の割れの発生をより抑えることができる。

上記合わせガラスの製造方法では、前記一対のガラス板の外周端縁に沿った位置において前記第１の樹脂フィルムの外周端縁と前記第２の樹脂フィルムの外周端縁との距離は、１ｍｍ以上であってもよい。

上記合わせガラスの製造方法において、前記積層体形成工程は、横姿勢の前記一対のガラス板の間に前記樹脂フィルムを配置して前記積層体を得る工程であり、前記積層体形成工程と前記中間樹脂層形成工程との間に前記積層体を縦姿勢に変更する姿勢変更工程をさらに備えてもよい。

上記のような姿勢変更工程では、一対のガラス板による第１の樹脂フィルム及び第２の樹脂フィルムを挟み込む力が緩和され易くなるため、第１の樹脂フィルムと第２の樹脂フィルムとの上記相対移動の移動量が大きくなり易い。このため、上記の重なり部分を設けた積層体が特に有利となる。

上記合わせガラスの製造方法において、前記一対のガラス板は、１０００ｍｍ以上の辺を有してもよい。このように一対のガラス板の寸法が比較的大きい場合、その寸法に適合した樹脂フィルムの入手が困難となるおそれがある。上記の合わせガラスの製造方法では、複数枚の樹脂フィルムＦを用いるため、既存の寸法の樹脂フィルムから比較的大きい寸法の中間フィルム層を形成することができる。

本発明によれば、中間樹脂層における気泡の形成を抑えることができる。

本実施形態における合わせガラスの一部を切り欠いて示す平面図である。 図１の２－２線に沿った部分断面図である。 図２の要部を拡大して示す断面図である。 図１の４－４線に沿った断面図である。 合わせガラスの作用を説明する断面図である。 積層体形成工程を説明する斜視図である。 積層体の一部を切り欠いて示す平面図である。 図７の８－８線に沿った部分断面図である。 積層体の部分側面図である。 密封部材を装着した積層体を示す斜視図である。 図１０の１１－１１線に沿った断面図である。 （ａ）～（ｃ）は、積層体の部分断面図である。 第１の変更例の積層体を示す部分側面図である。 第１の変更例の積層体を示す部分側面図である。 第２の変更例の積層体を示す部分側面図である。

以下、合わせガラスの製造方法の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、図面では、説明の便宜上、構成の一部を誇張又は簡略化して示す場合がある。また、各部分の寸法比率についても、実際と異なる場合がある。

図１及び図２に示すように、本実施形態の合わせガラス１１は、一対のガラス板１２と、一対のガラス板１２の間に設けられた中間樹脂層１３との積層構造を有している。
＜合わせガラス１１のガラス板１２＞
合わせガラス１１のガラス板１２としては、例えば、ケイ酸塩ガラス、シリカガラス、ホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、無アルカリガラス、結晶化ガラス等が挙げられる。ガラス板１２は、風冷強化や化学強化されたガラスである強化ガラスであってもよいし、表面に反射防止膜等の機能膜が形成された未強化ガラスであってもよい。例えば、結晶化ガラス等の低熱膨張性のガラスを用いた合わせガラス１１は、例えば、防火安全ガラスとして好適に用いられる。ガラス板１２の厚さや外形寸法は、特に限定されない。合わせガラス１１のガラス板１２は、１０００ｍｍ以上の辺を有していてもよい。ガラス板１２の厚さは、例えば、２ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。なお、一対のガラス板１２の種類は、同じであってもよいし、互いに異なってもよい。また、一対のガラス板１２の厚さは、同じであってもよいし、互いに異なってもよい。

＜合わせガラス１１の中間樹脂層１３＞
合わせガラス１１の中間樹脂層１３は、平面視において、ガラス板１２と接着してなる接着部１４と、接着部１４よりもガラス板１２に対する接着強度の低い低接着部１５とを有している。中間樹脂層１３の低接着部１５は、平面視で中間樹脂層１３の外周端縁から中間樹脂層１３の内側に向かって延在している。

中間樹脂層１３は、第１外周端縁１３ａから延在する第１低接着部１５ａと、第１外周端縁１３ａとは異なる位置の第２外周端縁１３ｂから延在する第２低接着部１５ｂとを有している。第１低接着部１５ａ及び第２低接着部１５ｂは、中間樹脂層１３の内側で接続されるように配置されている。本実施形態の第１低接着部１５ａは、平面視で中間樹脂層１３の第１外周端縁１３ａから中央部分に向かって延在している。第２低接着部１５ｂは、平面視で中間樹脂層１３の第２外周端縁１３ｂから中央部分に向かって延在している。第１低接着部１５ａ及び第２低接着部１５ｂは、平面視で中間樹脂層１３の中央部分において接続されている。

図３に示すように、本実施形態の中間樹脂層１３は、樹脂基材層Ｌ１と、樹脂基材層Ｌ１の両主面に設けられた接着層Ｌ２とを有している。中間樹脂層１３の低接着部１５は、樹脂基材層Ｌ１及び接着層Ｌ２のうち、樹脂基材層Ｌ１のみを有している。なお、中間樹脂層１３の接着部１４は、樹脂基材層Ｌ１及び接着層Ｌ２のいずれも有している。低接着部１５は、全く接着強度が無い部分、又は、接着するものの、接着部１４よりも接着強度が低い部位をいう。また、低接着部１５としては、例えば、一方のガラス板１２に対して、接着部１４よりも接着強度が低く、他方のガラス板１２に対しては、接着部１４と同等の接着強度を有する場合も含まれる。

中間樹脂層１３の樹脂基材層Ｌ１を構成する樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、アクリル系樹脂、フッ素系樹脂等が挙げられる。樹脂基材層Ｌ１は、単層構造であってもよいし、多層構造であってもよい。合わせガラス１１の防火性能をより高めるという観点から、樹脂基材層Ｌ１を構成する樹脂は、フッ素系樹脂であることが好ましい。フッ素系樹脂を構成するモノマーとしては、例えば、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、ビニリデンフルオライド（ＶＤＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ビニルフルオライド（ＶＦ）、パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）等が挙げられる。フッ素系樹脂としては、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）－ヘキサフロオロプロピレン（ＨＦＰ）－ビニリデンフルオライド（ＶＤＦ）共重合体（ＴＨＶ）が好ましい。

樹脂基材層Ｌ１の厚さは、例えば、０．２ｍｍ以上、２ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。
中間樹脂層１３の接着層Ｌ２を構成する接着剤としては、例えば、アクリル系接着剤、フッ素系接着剤、シリコーン系接着剤、ビニル系接着剤等が挙げられる。接着剤には、ガラス板１２との接着性を高めるという観点から、シランカップリング剤を含有させることが好ましい。接着層Ｌ２の厚さは、例えば、０．００１μｍ以上、５μｍ以下の範囲内であることが好ましい。

＜合わせガラス１１の作用＞
次に、合わせガラス１１の作用について説明する。
図４及び図５は、合わせガラス１１の使用状態を示している。火災時に合わせガラス１１のガラス面が加熱されると、合わせガラス１１の中間樹脂層１３の温度上昇に伴って、中間樹脂層１３から気体が発生する。このとき、本実施形態の合わせガラス１１の中間樹脂層１３は、接着部１４よりもガラス板１２に対する接着強度の低い低接着部１５を有している。このため、火災時に合わせガラス１１が加熱された際に、中間樹脂層１３の低接着部１５とガラス板１２との間に隙間が形成され易い。また、中間樹脂層１３の低接着部１５は、平面視で中間樹脂層１３の外周端縁から内側に向かって延在している。このため、中間樹脂層１３の低接着部１５とガラス板１２との間の隙間が、図５に矢印で示すように中間樹脂層１３とガラス板１２との間の気体を中間樹脂層１３の外周端縁へと排出する排出経路となる。これにより、中間樹脂層１３とガラス板１２との間の気体の排出を促進することができる。本実施形態では、第１低接着部１５ａに沿った排出経路により中間樹脂層１３の第１外周端縁１３ａからの気体の排出を促進することができる。また、第２低接着部１５ｂに沿った排出経路により中間樹脂層１３の第２外周端縁１３ｂからの気体の排出を促進することができる。

＜合わせガラス１１の製造方法＞
次に、合わせガラス１１の製造方法について説明する。
図６及び図７に示すように、合わせガラス１１の製造方法は、積層体１６を形成する積層体形成工程を備えている。積層体１６は、一対のガラス板１２と、一対のガラス板１２の間に樹脂フィルムＦを配置した中間フィルム層１７との積層構造を有している。樹脂フィルムＦは、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とを有している。第２の樹脂フィルムＦ２は、第１の樹脂フィルムＦ１と隣り合って配置され、第１の樹脂フィルムＦ１と溶着し得る。第１の樹脂フィルムＦ１の材質と第２の樹脂フィルムＦ２の材質は、同一であることが好ましい。第１の樹脂フィルムＦ１の厚さと第２の樹脂フィルムＦ２の厚さは、同一であることが好ましい。

図７に示すように、第１の樹脂フィルムＦ１は、平面視で直線状の第１の端縁Ｅ１を有している。第２の樹脂フィルムＦ２は、平面視で第１の樹脂フィルムＦ１側に凸となる曲線状の第２の端縁Ｅ２を有している。第１の樹脂フィルムＦ１の第１の端縁Ｅ１の一部は、第２の樹脂フィルムＦ２に重なっている。また、第２の樹脂フィルムＦ２の第２の端縁Ｅ２の一部は、第１の樹脂フィルムＦ１に重なっている。

図７及び図８に示すように、積層体１６の中間フィルム層１７は、第１の樹脂フィルムＦ１の一部と第２の樹脂フィルムＦ２の一部とが重なり合う重なり部分１７ａを有している。

図７に示すように、中間フィルム層１７の重なり部分１７ａは、積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁よりも内側に設けられている。重なり部分１７ａと一対のガラス板１２の外周端縁との距離Ｄ１ａは、１０ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは、１５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは、２０ｍｍ以上である。

図８に示すように、重なり部分１７ａにおいて、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが隣り合う方向に沿った幅寸法Ｄ１ｂは、例えば、１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の範囲内であることが好ましい。

図７及び図９に示すように、第１の樹脂フィルムＦ１の外周端縁と第２の樹脂フィルムＦ２の外周端縁とは、積層体１６の一対のガラス板１２の外周端縁に沿った位置において離間している。一対のガラス板１２の外周端縁に沿った位置において第１の樹脂フィルムＦ１の外周端縁と、第２の樹脂フィルムＦ２の外周端縁との距離Ｄ２は、１ｍｍ以上であることが好ましい。

合わせガラス１１の製造方法は、積層体１６を加熱することで、中間フィルム層１７と一対のガラス板１２とを接着して合わせガラス１１の中間樹脂層１３を形成する中間樹脂層形成工程を備えている。合わせガラス１１の製造方法は、図１１に示す横姿勢の積層体１６を図１２（ａ）に示す縦姿勢に変更する姿勢変更工程をさらに備えてもよい。

中間樹脂層形成工程では、まず、積層体１６の外周を真空引きすることで、一対のガラス板１２の間の気体を排出する脱気処理を行うことが好ましい。脱気処理では、例えば、図１０及び図１１に示すように、積層体１６の外周に密封部材１８を取り付けた状態で行うことができる。密封部材１８は、例えば、ゴム材料から構成され、一対のガラス板１２の外周部に密着されている。密封部材１８は、図示を省略した排気部を有し、排気部から密封部材１８の内側を真空引きすることで、一対のガラス板１２の間の気体を排出する脱気処理を行うことができる。なお、このような脱気処理は、例えば、積層体１６を封入可能なバッグを準備し、積層体１６を収容したバック内を真空引きすることによっても行うことができる。

中間樹脂層形成工程では、積層体１６を加熱及び加圧することが好ましい。積層体１６を加熱及び加圧する中間樹脂層形成工程は、加熱及び加圧可能な容器を有するオートクレーブを用いて行うことができる。

＜合わせガラス１１の製造方法の作用＞
次に、合わせガラス１１の製造方法の作用について説明する。
例えば、上記の積層体形成工程で得られた積層体１６を次工程へ搬送したときに、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが互いに離間する方向に相対移動する。このような相対移動について、図１１に示す横姿勢の積層体１６を図１２（ａ）に示す縦姿勢に変更する姿勢変更工程を行う場合を一例として説明する。

横姿勢の積層体１６では、上側のガラス板１２の自重が第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とに加わることで、一対のガラス板１２により第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２が挟み込まれるように力が加わっている。姿勢変更工程で縦姿勢に変更された積層体１６では、上記のような第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とを挟み込む力が緩和される。これにより、図１２（ｂ）に示すように、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが互いに離間する方向に相対移動する。

例えば、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とは、積層体形成工程において、一対のガラス板１２の主面に沿って引っ張られた状態で一対のガラス板１２の間に配置される。上記のような第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とを挟み込む力が緩和されると、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが収縮する。このように第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが収縮することで、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが互いに離間する方向に相対移動する。

このとき、本実施形態の積層体１６の中間フィルム層１７は、上述した重なり部分１７ａを有するため、第１樹脂フィルムと第２の樹脂フィルムＦ２との間の隙間寸法を小さく抑えることができる。

なお、上記姿勢変更工程を行わない場合であっても、積層体１６を次工程へ搬送する際の振動等により、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との上記相対移動は、起こり得る。

次に、一対のガラス板１２の間の気体を排出する脱気処理を行うことで、図１２（ｃ）に示すように、積層体１６の中間フィルム層１７には、第１の樹脂フィルムＦ１の端面と第２の樹脂フィルムＦ２の端面とが向かい合う不連続部１７ｂが形成される。

図１３には、中間フィルム層１７の重なり部分１７ａが積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁と重なるように設けられた変更例を示している。
ここで、例えば、積層体１６において、一対のガラス板１２の間の気体を排出する脱気処理を行う前に、密封部材１８の内側を真空引きすることで、密封部材１８が正しく装着されているかを確認する確認試験を行う場合がある。図１３に示す積層体１６において確認試験を行う場合、一対のガラス板１２の間の気体の排出により、一対のガラス板１２が接近する方向に力が加わる。このとき、図１４に示すように、重なり部分１７ａを要因として一対のガラス板１２の外周端縁で曲げ応力が発生する。ガラス板１２の外周端縁で上記のような曲げ応力が発生すると、ガラス板１２の外周端縁に存在していたクラックが進展することで、ガラス板１２の割れが発生するおそれがある。

本実施形態では、積層体１６における中間フィルム層１７の重なり部分１７ａは、図７に示すように、積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁よりも内側に設けられている。このため、上記のように一対のガラス板１２が接近する方向に力が加わった場合であっても、ガラス板１２の外周端縁において第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との重なり部分１７ａを要因とした不要な曲げ応力が発生し難い。これにより、ガラス板１２の割れの発生を抑えることができる。

また、図７及び図９に示すように、積層体１６の中間フィルム層１７は、平面視で中間フィルム層１７の外周端縁から中間フィルム層１７の内側に向かって延在する不連続部１７ｂを有している。図示を省略するが、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが相対移動することで、例えば、積層体１６の平面視で中間フィルム層１７を横断するように不連続部１７ｂが形成される。

中間樹脂層形成工程では、一対のガラス板１２の間の気体を、積層体１６における中間フィルム層１７の不連続部１７ｂを通じて中間フィルム層１７の外周端縁から排出させることができる。このように中間樹脂層形成工程では、中間フィルム層１７の不連続部１７ｂが一対のガラス板１２の間を脱気する脱気経路となることで、一対のガラス板１２の間を円滑に脱気することができる。また、中間樹脂層形成工程では、不連続部１７ｂを溶着することで、合わせガラス１１における中間樹脂層１３の低接着部１５を形成することができる。

次に、本実施形態の作用及び効果について説明する。
（１）合わせガラス１１は、一対のガラス板１２と、一対のガラス板１２の間に設けられた中間樹脂層１３との積層構造を有している。合わせガラス１１の製造方法は、積層体形成工程と、中間樹脂層形成工程とを備えている。積層体形成工程では、一対のガラス板１２と、一対のガラス板１２の間に樹脂フィルムＦを配置した中間フィルム層１７との積層構造を有する積層体１６を形成する。中間樹脂層形成工程では、積層体１６を加熱することで、中間フィルム層１７と一対のガラス板１２とを接着して中間樹脂層１３を形成する。樹脂フィルムＦは、第１の樹脂フィルムＦ１と、第１の樹脂フィルムＦ１と隣り合って配置され、第１の樹脂フィルムＦ１と溶着し得る第２の樹脂フィルムＦ２とを有している。積層体１６の中間フィルム層１７は、第１の樹脂フィルムＦ１の一部と第２の樹脂フィルムＦ２の一部とが重なり合う重なり部分１７ａを有している。

上記の積層体形成工程で得られた積層体１６を、例えば次工程へ搬送したときに、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２とが互いに離間する方向に相対移動する。このとき、積層体１６の中間フィルム層１７は、上述した重なり部分１７ａを有するため、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との間の隙間寸法を小さく抑えることができる。従って、中間樹脂層１３における気泡の形成を抑えることができる。

（２）合わせガラス１１の製造方法において、積層体１６の重なり部分１７ａは、積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁よりも内側に設けられている。このため、一対のガラス板１２が接近する方向に力が加わった場合であっても、ガラス板１２の外周端縁において、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との重なり部分１７ａを要因とした不要な曲げ応力が発生し難い。これにより、ガラス板１２の割れの発生を抑えることができる。

（３）積層体１６の重なり部分１７ａは、積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁から１０ｍｍ以上離間した位置に設けられることが好ましい。この場合、ガラス板１２の外周端縁において、上述した不要な曲げ応力の発生をより抑えることができる。これにより、ガラス板１２の割れの発生をより抑えることができる。

（４）積層体１６の第１の樹脂フィルムＦ１の外周端縁と第２の樹脂フィルムＦ２の外周端縁とは、一対のガラス板１２の外周端縁に沿った位置において離間している。この場合、ガラス板１２の外周端縁における上述した不要な曲げ応力の発生をより抑えることができる。これにより、ガラス板１２の割れの発生をより抑えることができる。

（５）積層体形成工程は、横姿勢の一対のガラス板１２の間に樹脂フィルムＦを配置して積層体１６を得る工程である。合わせガラス１１の製造方法は、積層体形成工程と中間樹脂層形成工程との間に積層体１６を縦姿勢に変更する姿勢変更工程をさらに備えていてもよい。このような姿勢変更工程では、一対のガラス板１２による第１の樹脂フィルムＦ１及び第２の樹脂フィルムＦ２を挟み込む力が緩和され易くなるため、第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との上記相対移動の移動量が大きくなり易い。このため、上記の重なり部分１７ａを設けた積層体１６が特に有利となる。

（６）一対のガラス板１２は、１０００ｍｍ以上の辺を有していてもよい。このように一対のガラス板１２の寸法が比較的大きい場合、その寸法に適合した一枚の樹脂フィルムの入手が困難となるおそれがある。上記の合わせガラス１１の製造方法では、複数枚の樹脂フィルムを用いるため、既存の寸法の樹脂フィルムから比較的大きい寸法の中間フィルム層１７を形成することができる。

（変更例）
本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

・合わせガラス１１の中間樹脂層１３は、樹脂基材層Ｌ１と接着層Ｌ２とを有しているが、接着層Ｌ２を省略し、樹脂基材層Ｌ１のみから中間樹脂層１３を構成してもよい。
・合わせガラス１１の中間樹脂層１３における第１低接着部１５ａと第２低接着部１５ｂとは、接続されずに離間していてもよい。

・合わせガラス１１の中間樹脂層１３における第１低接着部１５ａと第２低接着部１５ｂとは、平面視で中間樹脂層１３の中央部で接続されているが、中央部よりも外周側で接続されていてもよい。

・合わせガラス１１の中間樹脂層１３における第１低接着部１５ａ及び第２低接着部１５ｂの形状は、直線状であってもよいし、曲線状であってもよい。
・合わせガラス１１の平面形状は、四角形状以外の多角形状であってもよいし、例えば、円形、楕円形等の平面形状であってもよい。

・積層体１６の中間フィルム層１７を構成する樹脂フィルムＦの枚数は、３枚以上であってもよい。この場合、少なくとも隣り合う２枚の樹脂フィルムによって重なり部分１７ａを形成すればよい。

・図７に示す積層体１６の平面視において、第１の樹脂フィルムＦ１の第１の端縁Ｅ１の形状と第２の樹脂フィルムＦ２の第２の端縁Ｅ２の形状は、同じ形状であってもよい。また、例えば、第２の樹脂フィルムＦ２の第２の端縁Ｅ２の形状は、曲線状であるが、例えば、屈曲形状であってもよい。

・図７に示す積層体１６の平面視において、重なり部分１７ａは、第１の樹脂フィルムＦ１の第１の端縁Ｅ１と第２の樹脂フィルムＦ２の第２の端縁Ｅ２との全体にわたって形成されていてもよい。また、重なり部分１７ａを、第１の樹脂フィルムＦ１の第１の端縁Ｅ１と第２の樹脂フィルムＦ２の第２の端縁Ｅ２とに沿って点在するように形成してもよい。

・図１５には、中間フィルム層１７の重なり部分１７ａが積層体１６の平面視で一対のガラス板１２の外周端縁と重なるように設けられた変更例を示している。この変更例では、中間フィルム層１７の重なり部分１７ａにおける第１の樹脂フィルムＦ１及び第２の樹脂フィルムＦ２の厚さ寸法が他の部分の厚さ寸法よりも小さい。これにより、中間フィルム層１７の重なり部分１７ａが局所的に厚くなることを抑えることができる。この場合、ガラス板１２の外周端縁において第１の樹脂フィルムＦ１と第２の樹脂フィルムＦ２との重なり部分１７ａを要因とした不要な曲げ応力が発生し難い。これにより、ガラス板１２の割れの発生を抑えることができる。第１の樹脂フィルムＦ１及び第２の樹脂フィルムＦ２の厚さ寸法を部分的に小さくする方法としては、例えば、樹脂フィルムＦの一部をプレスするプレス加工が挙げられる。プレス加工は、樹脂フィルムＦを加熱する熱プレス加工であってもよい。なお、第１の樹脂フィルムＦ１及び第２の樹脂フィルムＦ２のいずれか一方の樹脂フィルムの厚さ寸法を部分的に小さくし、この部分により重なり部分１７ａを形成してもよい。この場合であっても、ガラス板１２の割れの発生を抑えることができる。

・合わせガラス１１の製造方法における積層体形成工程は、縦姿勢の一対のガラス板１２の間に樹脂フィルムＦを配置して積層体１６を得る工程であってもよい。
・合わせガラス１１の製造方法において、上記姿勢変更工程を省略することもできる。

・合わせガラス１１は、一対のガラス板１２と、中間樹脂層１３との三層構造に限定されず、例えば、第１のガラス板、第１の中間樹脂層、第２のガラス板、第２の中間樹脂層、及び第３のガラス板の五層構造であってもよい。この場合、上記実施形態の積層構造を、五層構造中における第１のガラス板、第１の中間樹脂層、及び第２のガラス板の第１の積層構造に適用してもよいし、第２のガラス板、第２の中間樹脂層、及び第３のガラス板の第２の積層構造に適用してもよい。また、上記実施形態の積層構造を、五層構造中における第１の積層構造及び第２の積層構造のいずれにも適用してもよい。なお、合わせガラス１１は、さらに中間樹脂層及びガラス板を加えた七層以上の構造を有していてもよい。

１１…合わせガラス
１２…ガラス板
１３…中間樹脂層
１６…積層体
１７…中間フィルム層
１７ａ…重なり部分
Ｄ１ａ，Ｄ２…距離
Ｆ…樹脂フィルム
Ｆ１…第１の樹脂フィルム
Ｆ２…第２の樹脂フィルム

Claims (7)

1. 一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に設けられた中間樹脂層との積層構造を有する合わせガラスの製造方法であって、
   前記一対のガラス板と、前記一対のガラス板の間に樹脂フィルムを配置した中間フィルム層との積層構造を有する積層体を形成する積層体形成工程と、
   前記積層体を加熱することで、前記中間フィルム層と前記一対のガラス板とを接着して前記中間樹脂層を形成する中間樹脂層形成工程と、を備え、
   前記樹脂フィルムは、第１の樹脂フィルムと、
   前記第１の樹脂フィルムと隣り合って配置され、前記第１の樹脂フィルムと溶着し得る第２の樹脂フィルムと、を有し、
   前記積層体の前記中間フィルム層は、前記第１の樹脂フィルムの一部と前記第２の樹脂フィルムの一部とが重なり合う重なり部分を有する、合わせガラスの製造方法。
2. 前記重なり部分は、前記積層体の平面視で前記一対のガラス板の外周端縁よりも内側に設けられる、請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
3. 前記重なり部分は、前記積層体の平面視で前記一対のガラス板の外周端縁から１０ｍｍ以上離間した位置に設けられる、請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
4. 前記積層体の前記第１の樹脂フィルムの外周端縁と前記第２の樹脂フィルムの外周端縁とは、前記一対のガラス板の外周端縁に沿った位置において離間している、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
5. 前記一対のガラス板の外周端縁に沿った位置において前記第１の樹脂フィルムの外周端縁と前記第２の樹脂フィルムの外周端縁との距離は、１ｍｍ以上である、請求項４に記載の合わせガラスの製造方法。
6. 前記積層体形成工程は、横姿勢の前記一対のガラス板の間に前記樹脂フィルムを配置して前記積層体を得る工程であり、
   前記積層体形成工程と前記中間樹脂層形成工程との間に前記積層体を縦姿勢に変更する姿勢変更工程をさらに備える、請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。
7. 前記一対のガラス板は、１０００ｍｍ以上の辺を有する、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法。

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