JP2022177104A - 情報処理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を管理する側及び生産現場側が生産実績をリアルタイムで共有することができる仕組みを提供すること。【解決手段】計画作成部１０２は、製品（例えば製品Ｘ）を生産するための１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する。実績管理部１０３は、前記１以上の加工工程の夫々について、段取開始、段取終了、加工開始、及び加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理する。これにより上記課題を解決する。【選択図】図６

Description

本発明は、情報処理装置に関する。

従来より、生産計画及び生産実績を管理する情報処理装置は存在する。例えば特許文献１には、生産実績を反映させた生産計画を作成する、とされる情報処理装置についての発明が記載されている。

特開２０１７－９１２２３号公報

しかしながら、特許文献１に記載された技術を含む従来から存在する技術に対し、生産実績を管理する側において、生産現場における生産実績をリアルタイムで取得したいとする要求がある。
この要求に対しては、生産現場における生産実績の入力作業の回数を増やすことで、よりリアルタイムに近い生産実績を取得し得るが、当然ながら生産実績の入力作業の回数が増える分だけ生産現場側の作業負担が増大するという問題が生じる。
このため、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を管理する側が生産実績をリアルタイムで把握することができる新しい仕組みが求められていた。

本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を管理する側及び生産現場側が、生産実績をリアルタイムで共有することができる仕組みを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の一態様の情報処理装置は、
製品を生産するための１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する生産計画作成手段と、
前記１以上の加工工程の夫々について、段取開始、段取終了、加工開始、及び加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理する実績管理手段と、
を備える。

また、前記４つの状態の夫々の日時に基づいて、前記生産計画に対する生産実績を算出する実績算出手段をさらに備えることができる。

また、前記実績管理手段は、
前記４つの状態の夫々における所定の操作をトリガとして、前記４つの状態の夫々の日時を取得することができる。

また、所定の識別子を読み取る読取手段をさらに備えることができ、
前記実績管理手段は、前記所定の識別子が読み取られている状態に基づいて、前記段取開始の日時と、前記加工終了の日時との夫々の日時を取得することができる。

また、進行状況に応じて前記生産実績を識別表示させる制御を実行する表示制御手段をさらに備えることができる。

また、前記生産計画作成手段は、さらに、前記加工工程の大日程に対応する小日程で使用可能な１以上の前記組み合わせを提示する制御を実行することができる。

また、前記製品の在庫数量を管理する在庫管理手段をさらに備え、
前記生産計画作成手段は、さらに、前記在庫数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成することができる。

また、前記製品の受注数量を管理する受注管理手段をさらに備え、
前記生産計画作成手段は、さらに、前記受注数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成することができる。

本発明によれば、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を管理する側及び生産現場側が、生産実績をリアルタイムで共有することができる仕組みを提供することができる。

本発明の情報処理装置の一実施形態に係るサーバを含む情報処理システムの構成を示すブロック図である。 小ロットスケジューラの概要を示す図である。 小ロットスケジューラの流れを示すフローチャートである。 図３のフローチャートのうち、「社内の加工工程」と「生産実績の登録」の詳細を示す図である。 図１の情報処理システムにおけるサーバのハードウェア構成を示すブロック図である。 図５のサーバの機能的構成のうち、業務支援処理及びそのサブ処理を実現させる機能的構成の一例を示す機能ブロック図である。 作成される生産計画の具体的内容の例を示す図である。 図６のサーバが実行する業務支援処理の流れを説明するフローチャートである。 図６のサーバが実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、基本情報登録処理の流れを説明するフローチャートである。 図６のサーバが実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、生産計画作成処理の流れを説明するフローチャートである。 図６のサーバが実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、生産実績登録処理の流れを説明するフローチャートである。 図１の情報処理システムにおける現場端末への生産実績の入力操作の具体例を示す図である。 図１の情報処理システムにおける管理者端末及び現場端末に表示される生産実績の具体例を示す図である。 図１の情報処理システムにおける管理者端末及び現場端末に表示される生産実績の進捗状況の具体例を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。

［システム構成］
図１は、本発明の情報処理装置の一実施形態に係るサーバ１を含む情報処理システムＳの構成を示すブロック図である。
図１に示す情報処理システムＳは、サーバ１と、管理者端末２と、現場端末３とを少なくとも含むように構成されている。サーバ１と、管理者端末２と、現場端末３とは、インターネット（Ｉｎｔｅｒｎｅｔ）等のネットワークＮを介して相互に接続されている。

サーバ１は、管理者端末２及び現場端末３の各動作を管理するサーバであって、後述する工程管理サービス（以下「小ロットスケジューラ」と呼ぶ）を提供するための各種処理を実行する。
管理者端末２は、製品の生産の管理を行う管理者Ｍが操作する情報処理装置であって、例えばスマートフォンやタブレット等で構成される。
現場端末３は、生産現場の作業担当者Ｗが操作する情報処理装置であって、例えばスマートフォンやタブレット等で構成される。
なお、図１に示す管理者端末２及び現場端末３は、いずれも１台であるが、これは例示に過ぎず、いずれも複数台であってもよい。
図１に示すサーバ１、管理者端末２、及び現場端末３の夫々が備える機能の具体的内容については、図６を参照して後述する。

次に、図１の情報処理システムＳによって提供される小ロットスケジューラの概要について、図２を参照して説明する。

［小ロットスケジューラ］
図２は、小ロットスケジューラの概要を示す図である。

小ロットスケジューラは、製品の中でも特に小ロット品の生産計画を、管理者Ｍと作業担当者Ｗとの間で共有することで進捗管理を効率的に行うことを可能にするサービスを補助するツールである。
ここで、生産計画とは、製品の生産数量及び生産時期に関する計画のことをいう。ここでいう製品とは、需要者に提供する最終製品の他、所定工程において生産され次の工程に提供する製品（例えば最終製品からみたら部品等）も含む広義な概念である。
即ち、生産計画は、所定の期間内に、どの製品をどれだけ生産するかを決定する計画のことをいう。生産計画は、大きく２つに分けることができる。１つは、生産期間全体の計画（以下「大日程生産計画」と呼ぶ）であり、もう１つは、生産に必要となる１以上の機械設備、及び１以上の人員の作業計画（以下「設備人員作業計画」と呼ぶ）である。

図２に示すように、小ロットスケジューラは、管理者Ｍ側で行われる見積書の作成、生産計画の作成、作業指示の作成、及び材料の手配と、生産現場の作業担当者Ｗ側で行われる製品の加工、検査、及び出荷の支援を行う。
具体的には例えば、管理者Ｍの操作に基づいて生産計画に関する情報や作業指示に関する情報が入力されると、その入力内容がサーバ１を介して作業担当者Ｗに共有される。また、作業担当者Ｗの操作に基づいて生産実績に関する情報が入力され、その入力内容に基づいて、進捗管理に関する情報、納期管理に関する情報、及び原価管理に関する情報が出力される。

小ロットスケジューラは、あらゆる製品に対応可能な汎用性を有する。管理者Ｍが所属する管理部門、及び作業担当者Ｗが所属する製造部門に小ロットスケジューラが導入されることにより、管理者Ｍ及び作業担当者Ｗは、例えば次のような作業において有利な効果を享受することができる。

（見積書の作成）
従来の管理者Ｍは、見積書を作成する場合には、まず、製品の図面に基づいて、当該製品を生産するために必要となる全ての工程を設計し、これを工程計画書として紙で出力していた。出力された工程計画書は、各加工工程を担当する作業担当者Ｗに順次回覧され、各加工工程を担当する作業担当者Ｗにより工程毎の納期が記入されていた。工程計画の回覧が済むと、管理者Ｍは、各加工工程の納期が記入された工程計画を見ながら見積書を作成していた。
このように、従来の管理者は、従来の方法で見積書を作成する場合には、紙で出力した工程計画を回覧し、回覧時に各加工工程で記入された納期等の情報に基づいて見積書を作成するという手間が生じていた。
これに対して、小ロットスケジューラを導入した場合には、受注に関する情報（以下「注文情報」と呼ぶ）や、製品の生産に必要となる工程や工数に関する情報（以下「製品情報」と呼ぶ）等の情報に基づいて、見積書が自動的に作成される。ここで、各加工工程の作業担当者Ｗは、現場端末３を操作して、自身が担当する工程の納期を入力することができるので、工程計画を紙で出力して回覧する作業を廃止できる。これにより、管理者Ｍの入力作業に要する時間的コストを削減することができる。

（作業指示書の作成）
また、従来の管理者Ｍは、作業担当者Ｗに対して作業指示を出す場合には、自身が作成した見積書の内容を見ながら、各加工工程における具体的な作業内容を決定し、その内容を入力することで作業指示書を作成していた。
このように、従来の方法で作業指示を出す場合には、管理者Ｍは、作成した見積書に記載された内容を再度入力することで作業指示書を作成するという手間が生じていた。
これに対して、小ロットスケジューラを導入した場合には、見積書に記載された内容が自動的に作業指示書に反映されるので、管理者Ｍは、重複した入力作業を回避することができる。また、見積書を作成する必要がない場合には、注文情報や製品情報等の情報に基づいて自動的に作業指示書が作成される。これにより、管理者Ｍの入力作業に要する時間的コストを削減することができる。

（生産計画の作成）
また、従来より、管理者Ｍは、工程毎の生産計画を作成する場合には、作業指示書の内容を見ながら、各加工工程における具体的な生産計画を決定していた。具体的には、各加工工程で稼働する機械設備毎の生産部品名やその個数、配置される人員等が生産計画として決定されていた。生産計画は、生産現場に設置されたホワイトボード等に記入されることで作業担当者Ｗに伝達され、作業担当者Ｗはホワイトボード等に記入された生産計画に沿って作業を行っていた。
このように、従来の方法で生産計画を作成する場合には、作成した作業指示書の内容に基づいて作成された生産計画を、生産現場に設置されたホワイトボード等に記入することで作業担当者Ｗに伝達するという手間が生じていた。
これに対して、小ロットスケジューラを導入した場合には、注文情報や製品情報等の情報に基づいて自動的に生産計画が作成され、その内容が現場端末３にリアルタイムで出力される。このため、作業担当者Ｗは、作成された生産計画の内容を、現場端末３を介して容易に取得することができる。これにより、管理者Ｍの入力（記入）作業に要する時間的コストを削減することができる。

（生産実績の作成）
また、従来の管理者Ｍは、各加工工程で夫々作成された日報と作業指示書との２つの書類に記載された重複する内容の作業実績を見ながら生産実績を作成していた。
このように、従来の方法で作業実績を作成する場合には、各加工工程において、日報と作業指示書との２つの書類に重複する内容の作業実績が記載されるという手間が生じていた。また、管理者Ｍは、加工工程毎の作業実績の報告を取りまとめて集計する必要があるため、加工工程毎の生産実績と納期との関係をリアルタイムで管理することは不可能であった。
これに対して、小ロットスケジューラを導入した場合には、各加工工程における実績入力（記載）作業が簡易化されているので、日報と作業指示書との２つの書類に重複する内容の作業実績が記載されるという手間が生じない。また、加工工程毎の生産実績と納期との関係をリアルタイムで管理することができる。これにより、入力作業に要する時間的コストを削減することができる。

このように、小ロットスケジューラによれば、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を管理する側及び生産現場側が生産実績をリアルタイムで共有することができる。
即ち、管理者Ｍや、各加工工程の作業担当者Ｗによる重複した入力作業を廃止することができるので、小ロットスケジューラを導入することで、例えば時間的コストの面では、１案件あたり２時間以上削減することも可能となる。また、費用的コストの面では、工程数を５個、１時間あたりの労務費を３６００円と仮定した場合に、１案件あたり７８００円削減することも可能となる。
また、生産計画が、いわゆる「見える化」されるとともに、管理者Ｍと作業担当者Ｗとの間でリアルタイムで共有される。これにより、稼働状況に応じて稼働率を改善させることができる。さらに、納期遅れに対する早期の対応が可能となるので、納期遅れを未然に防ぐこともできる。

次に、図２の小ロットスケジューラの流れについて、図３を参照して説明する。

図３は、小ロットスケジューラの流れを示すフローチャットである。

図３に示すように、ある製品Ｘについての引き合いがあると、引き合いで示された所定の見積条件に基づいて、見積書、及び１以上の加工工程の組み合せる計画（以下「工程計画」とよぶ）が作成される。作成された見積書及び工程計画の内容について顧客からの了承が得られた場合には、製品Ｘの生産が受注される。
これに対して、引き合いがなく直ちに発注された場合には、そのまま製品Ｘの生産が受注される。

生産が受注された製品Ｘがリピート品番（再受注品番）である場合には、在庫の有無が確認され、在庫がある場合には、出荷前の検査が行われる。これに対して、製品Ｘの在庫がない場合には、作成実績のある工程計画が呼び出され、呼び出された工程計画に基づいて作業指示書が受注単位で作成される。作業指示書は、大日程生産計画と、設備人員作業計画という２段階の計画の作成を経て作成される。
また、製品Ｘがリピート品番（再受注品番）ではなく、新規の品番である場合には、新たに工程計画が作成され、作成された工程計画に基づいて作業指示書が作成される。

作業計画書が作成されると、各加工工程で必要となる材料の在庫の確認が行われる。各加工工程における材料の在庫がある場合には、各加工工程における作業が実行される。これに対して、各加工工程における材料の在庫が不足している場合には、材料の発注と、納品された材料の受入れが行われてから、各加工工程における作業が実行される。

各加工工程では、生産実績の登録や進捗状況の登録が行われる。生産された製品Ｘに対しては、出荷前の検査が行われる。また、外注を要する工程については、発注と、納品された外注品の受け入れが行われた後に、出荷前の検査が行われる。

製品Ｘについて出荷前の検査が行われると、検査の内容が記録される。その後、製品Ｘが出荷されると、出荷された内容が記録される。

次に、図３のフローチャートのうち、破線で囲まれた「社内の加工工程」及び「生産実績の登録」の詳細について、図４を参照して説明する。

図４は、図３のフローチャートのうち、破線で囲まれた「社内の加工工程」及び「生産実績の登録」の詳細を示す図である。なお、破線で囲まれた「社内の加工工程」及び「生産実績の登録」は、後述する図８のスッテプＳ４において実行される処理に相当する。

製品Ｘを生産するために作成される生産計画は、１以上の加工工程の組み合せによって構成される。図４（Ａ）は、生産計画を構成する１以上の加工工程の組み合せが、ＮＣ旋盤工程と、５軸マシニングセンタ工程と、浸炭焼入工程との組み合せである場合の例を示している。
ここで、小ロットスケジューラは、図４（Ｂ）に示すように、１以上の加工工程の夫々について、（１）段取開始、（２）段取終了、（３）加工開始、及び（４）加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理することができる。
即ち、図４（Ａ）に示す例の場合には、小ロットスケジューラは、ＮＣ旋盤工程、５軸マシニングセンタ工程、及び浸炭焼入工程の夫々について、（１）段取開始、（２）段取終了、（３）加工開始、及び（４）加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理することができる。
この４つの状態の遷移は、どのような加工工程においても共通する概念として利用することができる。このため、小ロットスケジューラは、分野を問わずのあらゆる製品の加工工程において利用できる汎用性を有するサービスである。

以上まとめると、小ロットスケジューラを導入することで、作業指示を大日程生産計画と設備人員作業計画との二段階で作り込むことができる。

なお、図３の補足として、製造では物と情報が紐づいている必要がある。作業指示書は材料や仕掛品と一緒に加工工程を経る。外注等手配品は作業指示書に基づき発注書が発行され、納入品と納品書が一緒に入庫することで加工工程を経る。お金の動きは、受注品は作業指示書→出荷リストが受注リストと照合され、発注品は発注書→納品書と照合され、それぞれ請求/支払と紐づく。図３の例では、請求支払の流れは省略されている。

また、小ロットスケジューラを導入することで、次のような効果を奏する。即ち、製造での工程管理では、生産計画に対する生産実績をいかにリアルタイムに取得し、進捗管理や問題発見に活用するかが重要である。従来において、リアルタイム工程管理は一部の量産モデルでは実現されているが、小ロットモデルでは標準化されていなかった。この点、小ロットスケジューラを導入することで、生産計画の確認と実績収集を、タブレット等（管理者端末２や現場端末３）等をワンタッチでリアルタイムに入力/反映できる。
なお、管理者端末２や現場端末３は、タブレット等である必要は特になく、さらにワンタッチする必要がないＩｏＴ機器として構成することもできる。この場合、自動で実績を収集することが可能になる。

［ハードウェア構成］
図５は、図１の情報処理システムにおけるサーバ１のハードウェア構成を示すブロック図である。

サーバ１は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１１と、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）１２と、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）１３と、バス１４と、入出力インターフェース１５と、出力部１６と、入力部１７と、記憶部１８と、通信部１９と、ドライブ２０と、を備えている。

ＣＰＵ１１は、ＲＯＭ１２に記録されているプログラム、又は、記憶部１８からＲＡＭ１３にロードされたプログラムに従って各種の処理を実行する。
ＲＡＭ１３には、ＣＰＵ１１が各種の処理を実行する上において必要なデータ等も適宜記憶される。

ＣＰＵ１１、ＲＯＭ１２及びＲＡＭ１３は、バス１４を介して相互に接続されている。このバス１４にはまた、入出力インターフェース１５も接続されている。入出力インターフェース１５には、出力部１６、入力部１７、記憶部１８、通信部１９及びドライブ２０が接続されている。

出力部１６は、ディスプレイやスピーカ等で構成され、各種情報を画像や音声として出力する。
入力部１７は、キーボードやマウス等で構成され、各種情報を入力する。

記憶部１８は、ハードディスクやＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等で構成され、各種データを記憶する。
通信部１９は、インターネットを含むネットワークＮを介して他の装置（図１の例では管理者端末２及び現場端末３）との間で通信を行う。

ドライブ２０には、磁気ディスク、光ディスク、光磁気ディスク、或いは半導体メモリ等よりなる、リムーバブルメディア３０が適宜装着される。ドライブ２０によってリムーバブルメディア３０から読み出されたプログラムは、必要に応じて記憶部１８にインストールされる。
また、リムーバブルメディア３０は、記憶部１８に記憶されている各種データも、記憶部１８と同様に記憶することができる。

なお、図示はしないが、図１の情報処理システムのうち、管理者端末２、現場端末３も図５に示すハードウェア構成を有している。ただし、管理者端末２や現場端末３は、スマートフォンやタブレットで構成されている場合、出力部１６及び入力部１７として、タッチパネルを有している。

［機能的構成］
図６は、図５のサーバ１の機能的構成のうち、業務支援処理及びそのサブ処理を実現させる機能的構成の一例を示す機能ブロック図である。

ここで、業務支援処理とは、上述の小ロットスケジューラを実現させるための一連の処理であり、基本情報登録処理、生産計画作成処理、生産実績登録処理等の各種サブ処理によって構成される。業務支援処理が実行されることにより、重複入力や、情報の散在等の問題を解消することができるので、生産に関する情報をリアルタイムで一元管理することが可能となる。

図６に示すように、サーバ１のＣＰＵ１１においては、サブ処理のうち、基本情報登録処理が実行される場合には、登録受付部１０１が機能する。また、生産計画作成処理が実行される場合には、計画作成部１０２が機能する。また、生産実績登録処理が実行される場合には、実績管理部１０３と、実績算出部１０４と、表示制御部１０５とが機能する。
なお、記憶部１８の一領域には、登録情報ＤＢ４０１と、生産計画ＤＢ４０２と、生産実績ＤＢ４０３とが設けられている。

登録受付部１０１は、小ロットスケジューラを利用しようとするユーザを登録する際に必要となる情報（以下「ユーザ情報」と呼ぶ）を受け付ける。受け付けられたユーザ情報は、登録情報ＤＢ４０１に記憶されて管理される。これにより、ユーザ情報が小ロットスケジューラに登録される。ここで、ユーザが誰であるかは特に限定されない。例えば、図１の管理者Ｍと作業担当者Ｗとが所属する会社Ｃはユーザの一例である。また、ユーザ情報にどのような情報を含めるかは特に限定されない。例えば、メールアドレス、ログインＩＤ及びパスワード、連絡先としての会社名、住所、電話番号、ＦＡＸ番号、担当者名、小ロットスケジューラを割引価格で利用するためのクーポンコード等をユーザ情報に含めることができる。

また、登録受付部１０１は、小ロットスケジューラを利用するユーザの基本情報を受け付ける。受け付けられた基本情報は登録情報ＤＢ４０１に記憶されて管理される。これにより、基本情報は、小ロットスケジューラに登録される。以下、このような登録処理のことを「基本情報登録処理」と呼ぶ。
ユーザの基本情報にどのような情報を含めるかは特に限定されない。例えば、会社情報、工場情報、部署情報、取引先情報、工程情報、人員情報等を含めることができる。

具体的には、会社情報には、会社単位の稼働時間や稼働日に関する情報が含まれる。会社単位の稼働時間や稼働日に関する情報を登録することにより、生産計画が自動で作成される際、人手による作業（例えば段取作業）を、会社毎の稼働日や定時時間の範囲内でおさめることができる。

工場情報には、工場名や、工場単位の稼働時間や稼働日に関する情報が含まれる。工場単位での登録を可能とすることにより、工場毎に生産計画の作成及び確認が可能となる。

部署情報には、部署名や所属、部署単位の稼働時間や稼働日に関する情報が含まれる。部署単位での登録を可能とすることにより、部署毎に生産計画の作成及び確認が可能となる。

取引先情報には、取引先名、管理番号、取引関係、及び外注工程等に関する情報が含まれる。取引先に関する情報は、見積書を作成する時や、作業指示書を作成する時に併せて登録することができる。登録された取引先を自動で一覧化させることもできる。

工程情報には、設備や作業に関する情報として、所属する工場、所属する部署、工程区分、工程管理番号、工程の名称、時間あたりの単価、及び工程毎の代表者に関する情報が含まれる。工程区分（例えば「切削加工」）が同じ工程間であれば、生産計画を振り分けることもできるようにしてもよい。時間あたりの単価は、生産計画と生産実績に基づく原価計算で使用することができる。

人員情報には、作業担当者Ｗ、所属する工場、所属する部署、時間あたりの単価、担当する工程、管理者権限の有無、及びログイン履歴等に関する情報が含まれる。生産が行われる前提として、人員の存在があるため、人員と紐付かない工程を生産計画に反映させないようにすることができる。なお、人員に関する情報には個人情報が含まれるため、管理者Ｍのみが閲覧、編集、及び生産計画の作成を行えるようにしてもよい。時間あたりの単価は、生産計画と生産実績に基づく原価計算で使用することができる。

計画作成部１０２は、製品を生産するための１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する。以下、このような作成処理のことを「生産計画作成処理」と呼ぶ。
具体的には、計画作成部１０２は、注文情報と、製品情報と、登録情報ＤＢ４０１に記憶されている各種情報（ユーザ情報、基本情報）とに基づいて１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する。作成された生産計画は、生産計画ＤＢ４０２に記憶されて管理される。
ここで、注文情報には、受注した製品の品名、品番、個数、受注先等の情報が含まれる。また、製品情報には、工程区分、段取時間、加工時間、作業担当者Ｗ、材料、個数、納期等の情報が含まれる。
なお、計画作成部１０２により作成された生産計画は、管理者端末２への入力操作により編集することができる。

また、計画作成部１０２は、後述する在庫管理部１０６によって製品の在庫数量が管理されている場合には、在庫管理部１０６により管理されている在庫数量に基づいて、製品の生産計画を作成することができる。

また、計画作成部１０２は、後述する受注管理部１０７によって製品の受注数量が管理されている場合には、受注管理部１０７により管理されている受注数量に基づいて、製品の生産計画を作成することができる。

また、計画作成部１０２は、加工工程の大日程に対応する小日程で使用可能な１以上の組み合わせを提示する制御を実行することができる。具体的には、計画作成部１０２は、生産計画の構成要素となる１以上の加工工程の全てについて、必要となる機械設備及び作業担当者Ｗの組み合せを予め登録する。その後、生産計画の構成要素となる加工工程の名称で大日程生産計画が作成されると、設備人員作業計画の作成に必要となる１以上の機械設備、及び１以上の人員を選択可能な画面が現場端末３に表示される。
これにより、管理者Ｍは、設備人員作業計画のリソース割当てを気にすることなく大日程生産計画を作成することができる。また、作業担当者Ｗ（例えば加工現場責任者）は、自らが計画すべき設備人員作業計画の対象となる１以上の加工工程のみを漏れなく選択して、設備人員作業計画の作成に集中することができる。

生産計画を作成する際に必要となる情報は特に限定されない。例えば、注文に関する情報として、見積りなのか作業指示なのかの分類、注文の管理番号、取引先名、納入先の工場や部署、製品を区別する番号、製品を区別する名称、顧客が要求する納品個数、生産開始予定日、生産計画の最終納期、工程毎の納期、生産工場等の情報を含めることができる。また、製品に関する情報として、品番、品名、製品を生産する工程の順番、各加工工程の区分、設備名、工程毎の担当者名、各加工工程の段取時間（人が作業する時間）、各加工工程の加工時間（機械が稼働する時間）、製品の材料と寸法等の情報を含めることができる。

また、生産計画の具体的内容は特に限定されない。例えば図７に示すように、受注された注文の内容と、製品と、１以上の工程と、材料と、１以上の人員とが紐付けられているように生産計画を作成してもよい。人員（作業担当者Ｗ）は、工程毎に複数配置するようにしてもよい。これにより、作業担当者Ｗ間で適宜入れ替えが可能となるので、現実に即した柔軟な生産計画の作成が可能となる。また、生産計画の出力形式も特に限定されず、月次、週次、日時、工程毎、担当者毎等の生産計画が出力できるようにしてもよい。

実績管理部１０３は、１以上の加工工程の夫々について、段取開始、段取終了、加工開始、及び加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理する。具体的には、実績管理部１０３は、各加工工程の段取開始時、段取終了時、加工開始時、及び加工終了時の４つの状態の夫々における現場端末３への入力操作を受け付ける。そして、実績管理部１０３は、この入力操作の受け付けをトリガとして、これら４つの状態の夫々の日時に関する情報を取得する。取得された日時に関する情報は、生産実績ＤＢ４０３に記憶されて管理される。これにより、４つの状態の夫々の日時に関する情報が小ロットスケジューラに登録される。以下、このような登録処理のことを「生産実績登録処理」と呼ぶ。
ここで、現場端末３への入力操作の具体的態様は特に限定されないが、本実施形態では、図１２に示すように、開始時と終了時にボタンが押下されると、その押下時の日時を取得できるようにしている。
これにより、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させることができる。

実績算出部１０４は、各工程の段取開始時、段取終了時、加工開始時、及び加工終了時の４つの状態の夫々の日時に基づいて、生産計画に対する生産実績を算出する。具体的には、実績算出部１０４は、実績管理部１０３により取得された各工程の段取開始時、段取終了時、加工開始時、及び加工終了時の４つの状態の夫々の日時に基づいて、工程毎の生産計画に対する生産実績を算出する。
これにより、現場端末３への簡単な入力操作によって入力操作時の日時を取得できるので、実績算出部１０４は、別途継続的にカウントされている生産個数との対査によって詳細な生産実績を算出することができる。

表示制御部１０５は、生産計画に関連する情報、及び生産実績に関連する情報を、管理者端末２又は現場端末３に表示させる制御を実行する。具体的には例えば、表示制御部１０５は、計画作成部１０２により作成された生産計画と、実績算出部１０４により算出された生産実績とを、管理者端末２及び現場端末３に、進行状況に応じて識別表示させる制御を実行する。なお、進行状況に応じて識別表示させる具体的手法は特に限定されない。例えば、納期に対する遅れが発生すると自動的にガントチャートの色彩が変化し、この状況を管理者Ｍ及び作業担当者Ｗが共有できるようにしてもよい。
これにより、管理者Ｍ及び作業担当者Ｗは、生産計画に対する生産実績をリアルタイムで確認し共有することができるので、納期に対する遅れを早期発見することができる。その結果、納期の遅れを未然に防ぐことが可能になるので、顧客からの信頼度を向上させることができる。

在庫管理部１０６は、製品の在庫数量を管理する。具体的には、在庫管理部１０６は、生産実績ＤＢ４０３に記憶された生産実績と、実際に出荷された製品の数量とに基づいて、製品の在庫数量を管理する。
これにより、計画作成部１０２は、在庫管理部１０６により管理されている在庫数量を加味して、製品の生産計画を作成することができる。

受注管理部１０７は、製品の受注数量を管理する。具体的には、受注管理部１０７は、生産計画ＤＢ４０２に記憶された受注数量を管理する。
これにより、計画作成部１０２は、受注管理部１０７により管理されている受注数量を加味して、製品の生産計画を作成することができる。

読取部３０１は、所定の識別子を読み取り、読取中の所定の識別子に対する読み取りが不可能な状態になった場合には、読み取りが不可能になった日時を記録する。具体的には例えば、読取部３０１は、読取可能な位置に作業指示書が配置された場合には、作業指示書に付されたＱＲコード（登録商標）を直ちに読み取り、作業指示書が配置された日時を段取開始の日時として読み取る。そして、読取部３０１は、作業指示書のＱＲコード（登録商標）の読み取りが不可能になると、読取不可能になった日時を加工終了の日時として取得する。即ち、作業担当者Ｗが、読取可能な位置にある作業指示書を、読取不可能な位置に物理的に移動させるだけで加工終了の日時を取得できるようにすることができる。

次に、図８を参照して、図６の機能的構成を有するサーバ１が実行する各種処理の流れについて説明する。
図８は、図６のサーバ１が実行する業務支援処理の流れを説明するフローチャートである。

図８に示すように、サーバ１では、次のような一連の処理が実行される。
ステップＳ１において、登録受付部１０１は、小ロットスケジューラを利用しようとするユーザ情報を受け付ける。
ステップＳ２において、登録受付部１０１は、業務支援処理のサブ処理である基本情報登録処理を実行する。なお、基本情報登録処理の詳細な流れについては、図９を参照して後述する。
ステップＳ３において、計画作成部１０２は、業務支援処理のサブ処理である生産計画作成処理を実行する。なお、生産計画作成処理の詳細な流れについては、図１０を参照して後述する。
ステップＳ４において、実績管理部１０３は、生産実績登録処理を実行する。なお、生産実績登録処理の詳細な流れについては、図１１を参照して後述する。
これにより、業務支援処理は終了する。

図９は、図６のサーバ１が実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、基本情報登録処理の流れを説明するフローチャートである。

ステップＳ２１乃至Ｓ２６の夫々において、登録受付部１０１は、ユーザの会社情報、工場情報、部署情報、取引先情報、工程情報、及び人員情報の入力を夫々受け付ける。具体的には、会社単位でユーザ登録されるので、ユーザ（会社）の窓口としての管理者Ｍが、管理者端末２を操作することにより、これらの情報を入力し、登録受付部１０１がその入力内容を受け付ける。
ステップＳ２７において、登録受付部１０１は、基本情報を登録する際の必須情報が全て受け付けられたか否かを判定する。ここで、必須情報がどの情報であるかは特に限定されない。例えば、ステップＳ２１で受け付けられる会社情報、ステップＳ２５受け付けられる工程情報、及びステップＳ２６受け付けられる人員情報の３つの情報を必須情報としてもよい。
必須情報が全て受け付けられた場合には、ステップＳ２７においてＹＥＳであると判定されて、処理はステップＳ２８に進む。
これに対して、必須情報が全て受け付けられていない場合には、ステップＳ２７においてＮＯであると判定されて、処理はステップＳ２１に戻される。即ち、ステップＳ２７においてＹＥＳであると判定されるまで、ステップＳ２１乃至Ｓ２６の処理とステップＳ２７の判定処理とが繰り返し実行される。
ステップＳ２８において、登録受付部１０１は、ステップＳ２１乃至Ｓ２６で受け付けた各種情報を基本情報として登録する。
これにより、基本情報登録処理は終了し、処理は図８のフローチャートに戻る。

図１０は、図６のサーバ１が実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、生産計画作成処理の流れを説明するフローチャートである。

ステップＳ３１において、計画作成部１０２は、注文情報を受け付ける。
ステップＳ３２において、計画作成部１０２は、製品情報を受け付ける。
ステップＳ３３において、計画作成部１０２は、注文情報と製品情報とが全て受け付けられたか否かを判定する。
注文情報と製品情報とが全て受け付けられた場合には、ステップＳ３３においてＹＥＳであると判定されて、処理はステップＳ３４に進む。
これに対して、注文情報と製品情報とが全て受け付けられていない場合には、ステップＳ３３においてＮＯであると判定されて、処理はステップＳ３１に戻される。即ち、ステップＳ３３においてＹＥＳであると判定されるまで、ステップＳ３１及びＳ３２の処理とステップＳ３３の判定処理とが繰り返し実行される。
ステップＳ３４において、計画作成部１０２は、月次の生産計画を作成する。
ステップＳ３５において、計画作成部１０２は、週次の生産計画を作成する。
これにより、生産計画作成処理は終了し、処理は図８のフローチャートに戻る。

図１１は、図６のサーバ１が実行する業務支援処理を構成するサブ処理のうち、生産実績登録処理の流れを説明するフローチャートである。

ステップＳ４１において、実績管理部１０３は、生産計画の選択を受け付ける。具体的には、実績管理部１０３は、管理者端末２又は現場端末３に表示された１以上の生産計画のうち、１の生産計画を選択する操作を受け付ける。
ステップＳ４２において、表示制御部１０５は、受け付けられた１の生産計画の工程情報を、管理者端末２又は現場端末３に表示させる制御を実行する。
ステップＳ４３において、実績管理部１０３は、加工工程の段取開始時、段取終了時、加工開始時、及び加工終了時の４つの状態において、現場端末３への入力操作を夫々受け付ける。そして、実績管理部１０３は、この入力操作の受け付けをトリガとして、これら４つの状態の日時に関する情報を取得する。
ステップＳ４４において、実績算出部１０４は、取得された各加工工程の段取開始時、段取終了時、加工開始時、及び加工終了時の４つの状態の夫々の日時に基づいて、工程毎の生産計画に対する生産実績を算出する。
ステップＳ４５において、表示制御部１０５は、算出された生産実績を、管理者端末２又は現場端末３に表示させる制御を実行する。
ステップＳ４６において、実績算出部１０４は、必要に応じて、管理者端末２又は現場端末３に表示された生産実績についての編集を受け付ける。表示制御部１０５は、編集された生産実績を、管理者端末２又は現場端末３に表示させる制御を実行する。
ステップＳ４７において、実績管理部１０３は、算出された生産実績、又は必要に応じて編集された生産実績を小ロットスケジューラに登録する。具体的には、実績管理部１０３は、算出された生産実績、又は必要に応じて編集された生産実績を生産実績ＤＢ４０３に記憶させて管理する。
これにより、生産実績登録処理は終了し、処理は図８のフローチャートに戻る。

次に、図１１に示す生産実績登録処理における、現場端末３への入力操作の具体例について、図１２を参照して説明する。
図１２は、現場端末３への生産実績の入力操作の具体例を示す図である。

図１２（Ａ）は、１の加工工程における段取開始時に現場端末３に表示される画面の例を示している。図１２（Ａ）に示すように、現場端末３には、工程の詳細情報が表示されるとともに、表示領域Ｆ１には、段取作業開始ボタンＢ１が表示される。作業担当者Ｗは、段取作業を開始するタイミングで、段取作業開始ボタンＢ１を押下する。実績管理部１０３は、この段取作業開始ボタンＢ１を押下する操作を受け付ける。そして、実績管理部１０３は、この押下操作の受け付けをトリガとして、その時点における日時に関する情報を取得する。取得された日時に関する情報は、生産実績ＤＢ４０３に記憶されて管理される。これにより、段取作業開始の日時に関する情報が小ロットスケジューラに登録される。

図１２（Ｂ）は、１の加工工程における段取終了時に現場端末３に表示される画面の例を示している。図１２（Ｂ）に示すように、現場端末３には、工程の詳細情報が表示されるとともに、表示領域Ｆ１には、段取作業終了ボタンＢ２が表示される。作業担当者Ｗは、段取作業を終了したタイミングで、段取作業終了ボタンＢ２を押下する。実績管理部１０３は、この段取作業終了ボタンＢ２を押下する操作を受け付ける。そして、実績管理部１０３は、この押下操作の受け付けをトリガとして、その時点における日時に関する情報を取得する。取得された日時に関する情報は、生産実績ＤＢ４０３に記憶されて管理される。これにより、段取作業終了の日時に関する情報が小ロットスケジューラに登録される。

このように、１の加工工程における段取開始時と段取終了時との夫々のタイミングで所定のボタンが押下されることで、夫々の日時を取得することができるが、１の加工工程における加工開始時と加工終了時との日時についても同様に取得される。即ち、作業担当者Ｗは、加工作業の開始時に加工作業開始ボタン（図示せず）を押下し、加工作業の終了時に加工作業終了ボタン（図示せず）を押下する。

次に、図１２に示す所定のボタンが押下されることで管理される生産実績の具体例について、図１３及び図１４を参照して説明する。
図１３は、管理者端末２及び現場端末３に表示される生産実績の具体例を示す図である。

管理者端末２及び現場端末３には、生産実績登録処理により登録された生産実績の詳細情報をリアルタイムで表示させることができる。具体的には、図１３に示すように、段取時間（分）、総加工時間（分）、材料単価（円）、個数、不良数、前工程完了日時、段取開始日時、段取終了日時、段取停止時間、加工開始日時、加工終了日時、加工停止時間、及び次工程開始日時についての計画値と実績値、申し送り事項を管理者端末２及び現場端末３に表示させることができる。

管理者端末２及び現場端末３に表示される生産実績は、表示領域Ｆ２に表示される「実績の再登録」ボタンＢ３と、「元に戻す」ボタンＢ４を押下することで修正して再登録することもできる。これにより、段取作業開始ボタンＢ１や段取作業終了ボタンＢ２等を押下し忘れたり、間違って押下してしまった場合であっても、適宜修正することができる。

図１４は、管理者端末２及び現場端末３に表示される生産実績の進捗状況の具体例を示す図である。

管理者端末２及び現場端末３には、生産実績登録処理により登録された生産実績の進捗状況をリアルタイムで表示させることができる。具体的には、図１４（Ａ）に示すように、注文Ｎｏ、品番、及び品名で区別される案件毎の生産スケジュールをリアルタイムで表示させることができる。

図１４（Ａ）に示す例のように、終了した工程は塗り潰された帯で示され、未実行の工程は斜線の帯で示されるといったように工程の進行状況に応じて識別表示させることができる。さらに例えば、動く斜線で示される工程は実行中、停止した斜線で示される工程は一時中断中、縁が赤色に点滅している工程は生産計画に対する遅れが生じているといったように、工程を示す帯を識別表示させることもできる。これにより、管理者Ｍや作業担当者Ｗは、一見して進捗状況を把握することができるので、納期遅れを未然に防ぐことができる。

また、案件毎の生産実績の詳細情報を、管理者端末２及び現場端末３にリアルタイムで表示させることもできる。具体的には、図１４（Ｂ）に示す例のように、作業指示書単位（即ち受注単位）で生産実績の詳細情報を表示させることができる。生産実績の詳細情報には、例えば注文Ｎｏ、受注先、送り先、品番、品面、工程毎の段取時間、加工時間、担当者、材料（材料寸法）、材料単価、外注単価、良品個数、不良品個数、原価、納期、加工に要する時間の合計、単品原価、見積原価等の情報を含めることができる。

以上本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。

例えば、上述の実施形態では、小ロットの製品の生産を対象とする技術である旨が記載されているが、これは、特に小ロットの製品の生産を管理する際に有効な技術であることを特筆したものに過ぎない。したがって、小ロットの製品に限らず、中ロット、大ロットの製品であってもよい。

また、上述の実施形態では、実績管理部１０３は、上述の４つの状態の夫々における現場端末３への入力操作を受け付け、これをトリガとして、これら４つの状態の夫々の日時に関する情報を取得するが、他の手法を用いて生産実績を取得することもできる。例えば、読取部３０１による所定の識別子の読み取りの状態に基づいて、段取開始の日時と、加工終了の日時との夫々の日時を取得することができる。
具体的には、以下の手順で生産実績を取得することもできる。即ち、（１）作業指示書のＱＲコードに書き込まれた作業指示ＩＤを、ＱＲリーダとＮＦＣライターを介して、クリップやクリアファイル等に貼り付けられたたＮＦＣタグに書き込む。（２）作業指示書とクリップやクリアファイルとをセットにすることで、作業指示書のＮＦＣタグとを物理的に一体化させる。（３）作業指示書と製品とを一緒に工程に投入する。（４）工程作業開始時に作業指示書を工程に掲げる作業が行われると、ＩｏＴ機器が、作業指示書に紐付られたＮＦＣタグを読み込む。（５）読み込まれたＮＦＣタグのＩＤ情報と、ＩｏＴ機器のＩＤ情報に紐付られた工程とを取得する。なお、ＩｏＴ機器のＩＤ情報と、登録済みの工程とは、予め紐づけられて記憶されている。（６）作業指示ＩＤと工程ＩＤとが紐付けられることで段取開始等の実績が取得される。（７）工程の作業が終了すると、掲げた作業指示書が取り外される。（８）作業指示書が取り外されたことをトリガとして、ＩｏＴ機器は、ＮＦＣタグが外れた旨をサーバ１に送信する。（９）ＮＦＣタグが外れた旨がサーバ１に送信されることで、作業指示書のとある工程の加工が完了した実績が取得される。
このような手順によって生産実績をリアルタイムで取得することができるので、作業担当者Ｗは、システムの存在を意識することなく、通常通り作業前に作業指示書を工程に掲げ、完了したら外して製品と一緒に次工程に外す作業を行えばよい。
これにより、日報記入の工数や記入ミスの削減を図ることができるだけではなく、日報の集計やシステムへの入力作業を省くことができる。さらに、従来からある生産管理システムでは実現することができなった、生産計画に対する生産実績の進捗状況をリアルタイムで取得し管理することができる。その結果、改善や素早い顧客対応を実現させることができる。
なお、読取部３０１は、上述のようにＱＲコード（登録商標）から日時を読み取ってもよいが、例えばＲＦＩＤタグ、監視カメラ等による読み取り等あらゆるセンシングデバイスを用いて日時を取得することとしてもよい。また、ＩｏＴ機器を用いて、作業担当者Ｗが何ら物理的なアクションを起こすことなく自動で日時等の情報が取得されるようにしてもよい。

また、図１０に示す生産計画作成処理のフローチャートでは、ステップＳ３４及びＳ３５において、月次・週次の生産計画が作成されるとしているが、これに限定されず、日時、工程毎、担当者毎等の生産計画を作成することもできる。

また例えば、上述した一連の処理は、ハードウェアにより実行させることもできるし、ソフトウェアにより実行させることもできる。
換言すると、図６の機能的構成は例示に過ぎず、特に限定されない。
即ち、上述した一連の処理を全体として実行できる機能が情報処理システムに備えられていれば足り、この機能を実現するためにどのような機能ブロックを用いるのかは特に図６の例に限定されない。また、機能ブロックの存在場所も、図６に特に限定されず、任意でよい。
また、１つの機能ブロックは、ハードウェア単体で構成してもよいし、ソフトウェア単体で構成してもよいし、それらの組み合わせで構成してもよい。

また例えば、一連の処理をソフトウェアにより実行させる場合には、そのソフトウェアを構成するプログラムが、コンピュータ等にネットワークや記録媒体からインストールされる。
コンピュータは、専用のハードウェアに組み込まれているコンピュータであっても良い。
また、コンピュータは、各種のプログラムをインストールすることで、各種の機能を実行することが可能なコンピュータ、例えばサーバの他汎用のスマートフォンやパーソナルコンピュータであってもよい。

また例えば、このようなプログラムを含む記録媒体は、ユーザにプログラムを提供するために装置本体とは別に配布される図示せぬリムーバブルメディアにより構成されるだけでなく、装置本体に予め組み込まれた状態でユーザに提供される記録媒体等で構成される。

なお、本明細書において、記録媒体に記録されるプログラムを記述するステップは、その順序に沿って時系列的に行われる処理はもちろん、必ずしも時系列的に処理されなくとも、並列的或いは個別に実行される処理をも含むものである。
例えば、図３の「設備人員作業計画（作業指示）」と「作業指示書発行」との順番は逆であってもよいし、「社内の加工工程」と「加工工程の外注」との順番も逆であってもよい。また、図９のスッテプＳ２１乃至Ｓ２６の処理の順番は順不同であってもよく、図１０のステップＳ３１とＳ３２との順番も逆であってもよい。
また、本明細書において、システムの用語は、複数の装置や複数の手段等より構成される全体的な装置を意味するものとする。

以上説明したように、本発明が適用される情報処理装置は、例えば、工場等のあらゆる加工工程にかかる機械・設備及び担当者のステータスを、段取り開始、段取り終了、加工開始、及び加工終了の４つのステータス遷移のみで管理し、加工計画に対する現場での実績反映を、上記４つのステータスのタイミングで所定の入力（ソフトウェアボタン等）の繰り返しのみに基づいて管理することができる。
その結果、加工現場での入力作業を最小限にしつつ、シンプルな操作のみで全社でリアルタイムの状況把握が可能となり、自動的に日報の作成が可能となる。

ここで、本発明が適用される情報処理装置は、例えば、実績自動入力を実行してもよい。
即ち、加工現場で印刷された作業指示書をクリップに挟んで決められたところに配置することにより、（例えば作業指示書に印刷されたＱＲコード（登録商標）を読み込んで）段取り開始の入力情報が情報処理装置（例えばサーバ）に送信され、作業終了後に作業指示書をクリップから外して加工済み製品とともに次の工程に送り出すことにより加工終了の入力情報がサーバに送信されるようにしてもよい。
これにより、加工現場での付加作業はゼロとしつつ、上記と同様の効果が得られる。
なお、ＱＲコード（登録商標）は例示に過ぎず、その他、ＲＦＩＤ（登録商標）タグ、監視カメラによる読み取り等あらゆるセンシングデバイスで置き換えが可能である。

また例えば、本発明が適用される情報処理装置は、共有ダッシュボードにおける工程遅れ自動報知を実行してもよい。
即ち、逐次ステータス遷移が反映される工程管理画面は全ての現場及び管理者、事務員等で共有され、納期遅れが発生すると自動的にガントチャートの色が変わったりして全員が同じ画面で状況を共有することができるようにしてもよい。
これにより、遅れ発生時の状況報告の手間が全く不要となり、加工現場、管理者、事務員等の間ですぐに対策の話が可能になる。

また例えば、本発明が適用される情報処理装置は、大日程＞小日程の自動連携を可能とする処理を実行してもよい。
即ち、工程計画時に、パーツとなる全ての加工工程について、必要となる機械・設備及び担当者（スキルがあり担当できる人）の組合せを登録しておくことにより、管理者がパーツとなる加工工程名で大日程を入力すると、加工現場責任者が計画すべき具体的な小日程に必要な機械・設備及び担当者の選択が可能な画面を表示させるようにしてもよい。
これにより、管理者は小日程のリソース割り当てを気にすることなく大日程を設定し、加工現場責任者は自らが設定すべき小日程の対象となる加工工程のみを漏れなく選択して小日程の設定に集中することが可能になる。

その他例えば、本発明が適用される情報処理装置は、在庫管理システムへの実績反映したり、受発注管理システムとの連携を図ることもできる。

以上を換言すると、本発明が適用される情報処理装置は、次のような構成を有する各種各様の実施形態を取ることができる。
即ち、本発明が適用される情報処理装置は、
製品を生産するための１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する生産計画作成手段（例えば図６の計画作成部１０２）と、
前記１以上の加工工程の夫々について、段取開始、段取終了、加工開始、及び加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理する実績管理手段（例えば図６の実績管理部１０３）と、
を備える。
これにより、生産計画の作成から生産実績の登録を一元管理することができる。

また、前記４つの状態の夫々の日時に基づいて、前記生産計画に対する生産実績を算出する実績算出手段（例えば図６の実績算出部１０４）をさらに備えることができる。
これにより、生産実績を容易に算出することができる。

また、前記実績管理手段は、
前記４つの状態の夫々における所定の操作（例えば図１２の段取作業開始ボタンＢ１及び段取作業終了ボタンＢ２）をトリガとして、前記４つの状態の夫々の日時を取得することができる。
これにより、生産現場側における生産実績の入力作業を簡易化させながら、生産実績を容易に算出することができる。

また、所定の識別子を読み取る読取手段（例えば図６の読取部３０１）をさらに備えることができ、
前記実績管理手段は、前記所定の識別子（例えば作業指示書に付されたＱＲコード（登録商標））が読み取られている状態に基づいて、前記段取開始の日時と、前記加工終了の日時との夫々の日時を取得することができる。
これにより、生産現場側における生産実績の入力作業をさらに簡易化させることができる。

また、進行状況に応じて前記生産実績を識別表示させる制御を実行する表示制御手段（例えば図６の表示制御部１０５）をさらに備えることができる。
これにより、生産実績を管理する側及び生産現場側は、生産実績をリアルタイムで共有することができる。

また、前記生産計画作成手段は、さらに、前記加工工程の大日程（例えば大日程生産計画）に対応する小日程（例えば設備人員作業計画）で使用可能な１以上の前記組み合わせを提示する制御を実行することができる。
これにより、効率良く生産計画を作成することができる。

また、前記製品の在庫数量を管理する在庫管理手段（例えば図６の在庫管理部１０６）をさらに備え、
前記生産計画作成手段は、さらに、前記在庫数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成することができる。
これにより、より効率良く生産計画を作成することができる。

また、前記製品の受注数量を管理する受注管理手段（例えば図６の受注管理部１０７）をさらに備え、
前記生産計画作成手段は、さらに、前記受注数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成することができる。
これにより、より効率良く生産計画を作成することができる。

１・・・サーバ、２・・・管理者端末、３・・・現場端末、１１・・・ＣＰＵ、１２・・・ＲＯＭ、１３・・・ＲＡＭ、１４・・・バス、１５・・・入出力インターフェース、１６・・・出力部、１７・・・入力部、１８・・・記憶部、１９・・・通信部、２０・・・ドライブ、３０・・・リムーバブルメディア、１０１・・・登録受付部、１０２・・・計画作成部、１０３・・・実績管理部、１０４・・・実績算出部、１０５・・・表示制御部、１０６・・・在庫管理部、１０７・・・受注管理部、３０１・・・読取部、４０１・・・登録情報ＤＢ、４０２・・・生産計画ＤＢ、４０３・・・生産実績４０３、Ｓ・・・情報処理システム、Ｎ・・・ネットワーク、Ｍ・・・管理者、Ｗ・・・作業担当者、Ｓ１～Ｓ４，Ｓ２１～Ｓ２８，Ｓ３１～Ｓ３５，Ｓ４１～Ｓ４７・・・各ステップ、Ｆ１，Ｆ２・・・表示領域、Ｂ１～Ｂ４・・・各種ボタン

Claims (8)

1. 製品を生産するための１以上の加工工程の組み合せからなる生産計画を作成する生産計画作成手段と、
   前記１以上の加工工程の夫々について、段取開始、段取終了、加工開始、及び加工終了の４つの状態の遷移により生産実績を管理する実績管理手段と、
   を備える情報処理装置。
2. 前記４つの状態の夫々の日時に基づいて、前記生産計画に対する前記生産実績を算出する実績算出手段をさらに備える、
   請求項１に記載の情報処理装置。
3. 前記実績管理手段は、
   前記４つの状態の夫々における所定の操作をトリガとして、前記４つの状態の夫々の日時を取得する、
   請求項１又は２に記載の情報処理装置。
4. 所定の識別子を読み取る読取手段をさらに備え、
   前記実績管理手段は、前記所定の識別子が読み取られている状態に基づいて、前記段取開始の日時と、前記加工終了の日時との夫々の日時を取得する、
   請求項１乃至３のうちいずれか１項に記載の情報処理装置。
5. 進行状況に応じて前記生産実績を識別表示させる制御を実行する表示制御手段をさらに備える、
   請求項１乃至４のうちいずれか１項に記載の情報処理装置。
6. 前記生産計画作成手段は、さらに、前記加工工程の大日程に対応する小日程で使用可能な１以上の前記組み合わせを提示する制御を実行する、
   請求項１乃至５のうちいずれか１項に記載の情報処理装置。
7. 前記製品の在庫数量を管理する在庫管理手段をさらに備え、
   前記生産計画作成手段は、さらに、前記在庫数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成する、
   請求項１乃至６のうちいずれか１項に記載の情報処理装置。
8. 前記製品の受注数量を管理する受注管理手段をさらに備え、
   前記生産計画作成手段は、さらに、前記受注数量に基づいて、前記製品の生産計画を作成する、
   請求項１乃至７のうちいずれか１項に記載の情報処理装置。
   

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