JP2022153042A - 筒状部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】筒状部材を精度よく押出し工法で製造する。【解決手段】 円筒状材料を準備する準備工程と、準備した円筒状材料を金型の押出し口より押出して筒状部材に加工する加工工程と、を備えている。筒状部材をその軸線に直交する断面でみたときに、外周面には、外側に凸となる凸部２０と、内側に凹となる凹部２２とが円周方向に交互に形成されており、内周面には、軸線からの距離が極大値をとる極大部２４と、軸線からの距離が極小値をとる極小部２６とが円周方向に交互に形成されている。軸線から凸部までの距離が最大となるときの値をＤ１とし、軸線から凹部までの距離が最小となるときの値をＤ２とすると、極大部の周方向の位置が、軸線から外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２以上となる角度範囲に位置し、極小部の周方向の位置が、軸線から外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２未満となる角度範囲に位置する。【選択図】図３

Description

本明細書に開示する技術は、筒状部材の製造方法に関する。詳しくは、特殊な断面形状を有する筒状部材を製造する方法に関する。

材料を金型の押出し口より押出して筒状部材に加工する加工方法（いわゆる、押出し工法）が知られている。押出し工法では、金型の押出し口の形状を調整することで、特殊な断面形状を有する筒状部材を製造することができる。例えば、特許文献１には、押出し工法により筒状部材を製造する方法が開示されている。

特開２０１４－２３７１６４号公報

押出し工法により筒状部材を成形する場合であって、筒状部材の厚み（径方向の寸法）が円周方向で変化するときは、材料の押出し抵抗が円周方向で変化し、筒状部材の端部に凹凸が生じることがある。筒状部材の端部に凹凸が生じると、筒状部材を離型する際に、筒状部材の端部全体に均一に力を作用させることができず、筒状部材が変形してしまうことがあった。筒状部材が特殊な断面形状を有している場合、変形した筒状部材を切削加工等によって所望の寸法に修正することは特殊な加工方法が必要となることから、筒状部材を精度よく押出し工法で製造する技術が望まれている。

本明細書は、筒状部材を精度よく押出し工法で製造するための技術を開示する。

本明細書に開示する筒状部材の製造方法は、円筒状材料を準備する準備工程と、準備した円筒状材料を金型の押出し口より押出して筒状部材に加工する加工工程と、を備えている。筒状部材をその軸線に直交する断面でみたときに、筒状部材の外周面には、外側に凸となる凸部と、該凸部に対して内側に凹となる凹部とが円周方向に交互に所定数だけ形成されている一方で、筒状部材の内周面には、軸線からの距離が極大値をとる極大部と、軸線からの距離が極小値をとる極小部とが円周方向に交互に前記所定数だけ形成されている。金型の押し出し口の先端部は、軸線から凸部までの距離が最大となるときの値をＤ１とし、軸線から凹部までの距離が最小となるときの値をＤ２とすると、極大部の周方向の位置が、軸線から外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２以上となる角度範囲に位置し、かつ、記極小部の周方向の位置が、軸線から外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２未満となる角度範囲に位置するように形成されている。

上記の筒状部材の製造方法では、円筒状部材を準備し、準備した円筒状部材を金型の押出し口より押出して筒状部材に加工する。円筒状部材から筒状部材に加工することで、全体の加工率を小さくすることができる。また、筒状部材では、外周面に凸部が形成される角度範囲（（Ｄ１＋Ｄ２）／２以上となる角度範囲）に内周面の極大部が形成され、外周面に凹部が形成される角度範囲（（Ｄ１＋Ｄ２）／２未満となる角度範囲）に内周面の極小部が形成される。このため、凸部と凹部において加工率の差を小さくすることができる。これらによって、筒状部材の全周にわたって潤滑被膜が良好に形成され、筒状部材の端部に凹凸が生じることを抑制することができる。筒状部材の端部に凹凸が生じることを抑制できるため、筒状部材を離型する際に、筒状部材が変形してしまうことを抑制することができる。

実施例１に係る製造方法で用いられる円筒状部材の縦断面図。 実施例１に係る製造方法で製造される筒状部材の縦断面図。 図２に示される筒状部材の横断面図（詳細には、図２のIII－III線の位置における横断面図）。 実施例１に係る製造方法において、金型内に円筒状部材が設置された状態を示す図。 図４に示す状態において円筒状部材とインサートパンチの関係を示す図。 図５の二点鎖線で囲まれた部分（VI）を拡大した図。 実施例１に係る製造方法において、金型内に設置された円筒状部材を押出成形後であって離型前の状態を示す図。 変形例に係る製造方法で用いられるインサートパンチを示す図。 変形例に係る製造方法で製造される筒状部材の横断面図。

（特徴１）本明細書が開示する筒状部材の製造方法では、準備工程では、円筒状材料を冷間引き抜き加工により成形してもよい。加工工程では、円筒状材料を冷間で筒状部材に加工してもよい。このような構成によると、円筒状材料の寸法精度を向上でき、それによって、筒状部材の寸法精度も向上することができる。

（特徴２）本明細書が開示する筒状部材の製造方法では、押出し口の断面積は、その基端部から先端部に向かって徐々に小さくなるようにテーパが付いていてもよい。そして、加工工程では、円筒状材料は基端部から先端部に向かう方向に押出されてもよい。このような構成によると、成形後の筒状部材の寸法精度を向上することができる。

（特徴３）本明細書が開示する筒状部材の製造方法では、金型は、筒状部材の外周面を成形するためのダイスと、ダイスの内側に配置され、筒状部材の内周面を成形するためのインサートパンチと、ダイスとインサートパンチの間に配置され、円筒状材料を押圧するパンチと、を備えていてもよい。押出し口は、ダイスの内周面とインサートパンチの外周面によって形成されていてもよい。加工工程では、ダイスとインサートパンチの間に配置される円筒状材料の一端をパンチで押圧し、パンチ及びインサートパンチを押出し口に向かって移動させることで、円筒状材料を筒状部材に成形してもよい。このような構成によると、円筒状部材から筒状部材を効率的に製造することができる。

（特徴４）本明細書が開示する筒状部材の製造方法では、ダイスの内周面であって凸部に対応する部分は円筒状材料の外周面と一致しており、ダイスの内周面であって凹部に対応する部分は円筒状材料の内周面より外側に位置しており、インサートパンチの外周面であって極大部に対応する部分は円筒状材料の内周面と一致又は内周面より外側に位置しており、インサートパンチの外周面であって極小部に対応する部分は円筒状材料の内周面より内側に位置していてもよい。このような構成によると、円筒状部材から筒状部材に成形する際の凸部における加工率と凹部における加工率の差が小さくなり、成形後の筒状部材の寸法精度を向上することができる。

（実施例１） 以下、実施例１に係る筒状部材の製造方法について説明する。まず、実施例１の製造方法により製造される筒状部材について説明する。実施例１の筒状部材は、自動車用ステアリング装置に用いられるキーリングである。すなわち、自動車用ステアリング装置では、キーリングはコラム軸の外周面に嵌め込まれ、通常時はキーリングとコラム軸とが一体として回転する。キーリングの外周面にはキー溝が形成されている。イグニッションキーをオフ操作すると、キーリングのキー溝にロックキーが係合し、コラム軸の回転が規制される。この状態でステアリングホイールに大きな回転力が加えられたときは、キーリングに対してコラム軸が相対的に回転することを許容し、これによって、キーリングの損傷が防止されるようになっている。

具体的には、図２，３に示すように、本実施例のキーリング１０は、外周面にキー溝が形成されたキー溝部１２と、円形状の横断面を有する外周テーパ部１４、内周テーパ部１６及び円筒部１８と、を備えている。円筒部１８は、キーリング１０の一端に設けられている。円筒部１８の外径はＤ１であり、円筒部１８の内径はＤ４となっている。円筒部１８の内径Ｄ４は、コラム軸の外径よりも大きくなっている。このため、キーリング１０がコラム軸に取付けられたときに、円筒部１８はコラム軸とは接触しない。

内周テーパ部１６は、円筒部１８に隣接して設けられている。内周テーパ部１６は、その内径が円筒部１８側からキー溝部１２側に向かって徐々に減少している。具体的には、内周テーパ部１６の内径は、円筒部１８側の端部でＤ４となり、キー溝部１２側の端部でＤ３（＜Ｄ４）となっている。Ｄ３は、コラム軸の外径よりもわずかに大きい。このため、キーリング１０がコラム軸に取付けられたときに、内周テーパ部１６はコラム軸とは接触しない。なお、内周テーパ部１６の外径は、円筒部１８の外径と同一でＤ１となっている。

外周テーパ部１４は、内周テーパ部１６に隣接して設けられている。外周テーパ部１４は、その外径が円筒部１８側からキー溝部１２側に向かって徐々に減少している。具体的には、外周テーパ部１４の外径は、円筒部１８側の端部でＤ１となり、キー溝部１２側の端部でＤ２（＜Ｄ１かつ＞Ｄ４）となっている。外周テーパ部１４の内径は、内周テーパ部１６のキー溝部１２側の端部の内径と同一でＤ３となっている。このため、外周テーパ部１４も、内周テーパ部１６と同様、コラム軸とは接触しない。

キー溝部１２は、外周テーパ部１４に隣接して設けられている。図３に示すように、キー溝部１２の外周面には、外側に凸となる凸部２０と、凸部２０に対して内側に凹となるキー溝２２（請求項の凹部の一例）とが円周方向に交互に所定数（本実施例では１２個）ずつ形成されている。複数の凸部２０のそれぞれは、同一形状に形成されており、周方向に等間隔を空けて配置されている。図３に示す断面（キーリング１０の軸線に直交する断面）において、凸部２０の頂部は、キーリング１０の軸線を中心とする円弧状に形成されている。また、キーリング１０の軸線から凸部２０の頂部までの径はＤ１となっている。

複数のキー溝２２のそれぞれは、同一形状に形成されている。複数の凸部２０が同一形状で周方向に等間隔に配置されていることから、複数のキー溝２２も周方向に等間隔を空けて配置されている。図３に示す断面において、キー溝２２の底部は、キーリング１０の軸線を中心とする円弧状に形成されている。キーリング１０の軸線からキー溝２２の底部までの径はＤ２となっている。なお、凸部２０の頂部とキー溝２２の底部とを接続する面は、キーリング１０の軸線から半径方向に伸びている。

一方、キー溝部１２の内周面は、所定数（本実施例では１２個）の平面部２５によって正多角柱状に形成されている。すなわち、図３に示す断面（キーリング１０の軸線に直交する断面）で見ると、キー溝部１２の内周面は、正十二角形の輪郭線を有しており、正十二角形の各辺に位置する平面部２５と、正十二角形の各頂点に位置する直線部２４と、を備えている。すなわち、隣接する平面部２５が交差する位置に直線部２４が位置している。図３から明らかなように、キーリング１０の軸線からキー溝部１２の内周面までの距離は、正十二角形の各頂点（すなわち、直線部２４）で最大値となり、正十二角形の各辺の中点（すなわち、平面部２５の中央線２６）で最小値となる。別言すると、軸線からキー溝部１２の内周面までの距離は、周方向に変化する関数となり、正十二角形の各頂点（すなわち、直線部２４）で極大値ｒ２（極大部）をとり、正十二角形の各辺の中点（すなわち、平面部２５の中央線２６）で極小値ｒ１（極小部）をとる。図から明らかなように、正十二角形の各頂点（極大部）と各辺の中点（極小部）は、周方向に等間隔を空けて交互に配置されている。

また、図３から明らかなように、正十二角形の各頂点（すなわち、直線部２４）の周方向の位置は、凸部２０の周方向の中央に位置している。したがって、正十二角形の各頂点の周方向の位置は、軸線から外周面までの距離がＤ１（＞（Ｄ１＋Ｄ２）／２）となる角度範囲に位置していることになる。一方、正十二角形の各辺の中点（すなわち、平面部２５の中央線２６）の周方向の位置は、キー溝２２の周方向の中央に位置している。したがって、正十二角形の各辺の中点の周方向の位置は、軸線から外周面までの距離がＤ２（＜（Ｄ１＋Ｄ２）／２）となる角度範囲に位置している。

ここで、キーリング１０の軸線から極大部（直線部２４）までの長さｒ２はコラム軸の半径よりわずかに大きくなっており（具体的には、外周テーパ部１４の内径Ｄ３の１／２）、キーリング１０の軸線から極小部（平面部２５の中央線２６）までの長さｒ１はコラム軸の半径よりわずかに小さくなっている。このため、キーリング１０がコラム軸に取付けられると（すなわち、圧入されると）、キーリング１０は圧入により弾性変形し、キーリング１０の極大部においてはコラム軸との間にクリアランスが形成される一方、キーリング１０の極小部とその近傍においてはコラム軸と接触する。そして、キーリング１０とコラム軸の間に発生する摩擦力によって、通常時はキーリング１０とコラム軸とが一体として回転する。一方、キーリング１０のキー溝２２にロックキーが係合している状態で、ステアリングホイールに大きな回転力が加えられたときは、キーリング１０がさらに弾性変形してコラム軸の回転（摺動）を許容する。これによって、キーリング１０の損傷が防止されるようになっている。上記の説明から明らかなように、キーリング１０の内周面とコラム軸との接触面積を調整することで、キーリング１０に対してコラム軸が回転（摺動）するときのトルク（コラム軸に作用するトルク）を制御することができる。

次に、上述したキーリング１０を製造する方法について説明する。キーリング１０を製造するために、まず、円筒状材料３０を準備する。準備する円筒状材料３０の寸法は、図１に示すように、外径Ｄ１及び内径Ｄ４で、軸長がＬ２となっている。したがって、円筒状材料３０の外径Ｄ１は、キーリング１０の凸部２０の頂部までの径と同一であり、また、円筒状材料３０の内径Ｄ４は、円筒部１８の内径と同一となっている。また、円筒状材料３０の軸長Ｌ２は、キーリング１０の軸長Ｌ１より小さく、円筒状材料３０の体積とキーリング１０の体積が同一となるように設定されている。このような寸法の円筒状材料３０を準備することで、円筒状材料３０からキーリング１０に塑性変形させるときの加工率を小さくすることができ、キーリング１０を精度よく成形することができる。なお、円筒状材料３０は、種々の方法により準備することができ、例えば、冷間引き抜き加工により成形することができる。冷間引き抜き加工により円筒状材料３０を成形すると、円筒状材料３０の寸法精度を上げることができ、その結果、円筒状材料３０から成形されるキーリング１０の寸法精度を上げることができる。

次に、準備した円筒状材料３０を金型の押出し口より押出してキーリング１０に加工する。まず、キーリング１０を加工するための金型について説明する。図４に示すように、キーリング１０を加工するための金型は、ダイス３２と、インサートパンチ４０と、を備えている。ダイス３２は、円筒状材料３０及びインサートパンチ４０が挿入される貫通孔を備えており、その貫通孔の内周面にダイス側成形部３４が形成されている。ダイス側成形部３４は、ダイス３２の下部に設けられており、キーリング１０の外周面を形成するための形状を有している。すなわち、ダイス側成形部３４は、キーリング１０の凸部２０及びキー溝２２等に対応した形状を有している。また、ダイス側成形部３４の上端には、外周テーパ部１４の形状に対応したテーパ部（図４においてＬ１４で示す部分）が形成されている。

インサートパンチ４０は、円筒状材料３０の貫通孔内に挿入可能となっており、その外周面にパンチ側成形部４２が形成されている。パンチ側成形部４２は、インサートパンチ４０の下部に設けられており、キーリング１０の内周面を形成するための形状を有している。すなわち、パンチ側成形部４２は、キーリング１０の平面部２５及び直線部２４に対応した形状（（すなわち、パンチ側平面部４５及びパンチ側直線部４４）を有している。また、パンチ側成形部４２の上端には、内周テーパ部１６の形状に対応したテーパ部（図４においてＬ１６で示す部分）が形成されている。上記の説明から明らかなように、ダイス３２のダイス側成形部３４とインサートパンチ４０のパンチ側成形部４２によって、円筒状材料３０を押し出すための押出し口が形成されている。

上記の金型を用いてキーリング１０を成形するためには、まず、ダイス３２に対してインサートパンチ４０を所定の初期位置にセットすると共に、ダイス３２とインサートパンチ４０の間の空間に円筒状部材３０を設置する（図４に示す状態）。そして、円筒状部材３０の上方に、円筒状部材３０を下方に押圧するためのパンチ３８が配置される。図４に示す状態（加工開始前の状態）では、ダイス側成形部３４の上方に円筒状部材３０が位置している。また、図５、６に示すように、円筒状部材３０の内周面にインサートパンチ４０が部分的に接触している。具体的には、パンチ側直線部４４（断面でみたときに正十二角形の頂点に相当する部分）において円筒状部材３０の内周面に接触する一方、パンチ側平面部４５（断面でみたときに正十二角形の辺に相当する部分）では円筒状部材３０の内周面との間にクリアランスＳが形成されている。

次に、パンチ３８で円筒状材料３０を下方に押圧して、金型の押出し口（ダイス側成形部３４とパンチ側成形部４２の間の隙間）より円筒状材料３０を冷間で押出す。この際、円筒状材料３０が金型の押出し口より押出されるのに伴ってパンチ３８が下方に移動すると共に、インサートパンチ４０も下方に移動する。そして、パンチ３８及びインサートパンチ４０が最下点まで下降することで、円筒状材料３０がキーリング１０に成形される（図７に示す状態）。円筒状材料３０の成形が終わると、図示しないノックアウトパンチによって金型から円筒状材料３０（すなわち、キーリング１０）が取り出される。

本実施例に係るキーリング１０の製造方法では、キーリング１０の形状に基づいて円筒状材料３０を準備し、その円筒状材料３０を押出し加工によりキーリング１０に成形する。このため、円筒状材料３０の加工率を全体として小さくでき、キーリング１０を精度よく成形することができる。また、キーリング１０の外周面の凸部２０に対応して内周面の直線部２４（すなわち、正十二角形の各頂点）を配置し、また、キーリング１０の外周面のキー溝２２に対応して内周面の中央線２６（すなわち、正十二角形の各辺の中点）を配置している。これによって、円筒状材料３０の加工率を周方向に均一化（凸部２０とキー溝２２とで均一化）し、円筒状材料３０の表面に潤滑被膜が良好に形成され、押出し加工後の円筒状材料３０の端面を平坦な面とすることができる。その結果、成形後の円筒状材料３０を金型から離型する際に変形することを抑制でき、キーリング１０を精度よく成形することができる。

なお、上記の実施例では、インサートパンチ４０のパンチ側成形部４２の上端に、内周テーパ部１６に対応するテーパ部（図４においてＬ１６で示す部分）を形成したが、本明細書に開示の技術は、このような例に限られない。例えば、図８に示すインサートパンチ５４のように、パンチ側成形部の基端部（図８では右側の端部）に多段階のテーパ部４８，４９を設けてもよい。具体的に図８に示す例では、第１の角度でテーパされた第１テーパ部４８と、第１の角度より大きな第２の角度でテーパされた第２テーパ部４９とが形成されている。このように多段階のテーパ部を設けることで、インサートパンチ５４の移動に応じて円筒状材料が徐々に変形することになる。このため、成形後の円筒状材料の真円度が向上し、キーリングを精度よく成形することができる。

また、上記の実施例では、キーリング１０の内周面の正十二角形の各頂点（すなわち、直線部２４）の周方向の位置が凸部２０の周方向の中央に位置し、正十二角形の各辺の中点（すなわち、平面部２５の中央線２６）の周方向の位置が、キー溝２２の周方向の中央に位置していたが、本明細書に開示の技術は、このような例に限られない。例えば、キーリング１０の内周面の正十二角形の各頂点の周方向の位置は、凸部２０が形成された角度範囲内に任意に設定してもよいし、キーリング１０の正十二角形の各辺の中点の周方向の位置は、キー溝２２が形成された角度範囲内に任意に設定してもよい。このような形態によっても、凸部２０とキー溝２２とで加工率の差を小さくすることができ、キーリングを精度よく成形することができる。

また、上記の実施例では、インサートパンチ４０の外周面であって極大部に対応する部分４４の外径は円筒状材料３０の内周面の径と一致していたが、本明細書に開示の技術は、このような例に限られない。例えば、インサートパンチの極大部に対応する部分の外径は、円筒状材料の内周面よりも外側に位置していてもよい。

また、上記の実施例では、円筒状材料３０を前方に押し出してキーリング１０を成形したが、円筒状材料を後方に押し出してキーリングを成形してもよい。

また、上記実施例は、外周面に凸部２０及びキー溝２２が形成され、内周面の横断面形状が正多角形となる筒状部材（キーリング１０）の製造方法であったが、本明細書に開示の技術は、このような例に限られない。例えば、図９に示すように、その内周面に、軸線に向かって凸となる凸部６２と、軸線に向かって凹となる凹部６４とが形成される一方で、外周面の横断面形状が正多角形状となる筒状部材６０の製造方法に本明細書に開示の技術を適用することができる。この場合も、内周面の凸部６２に応じて外周面の極小部６８（正多角形状の辺の中点）が位置し、内周面の凹部６４に応じて外周面の極大部６６（正多角形状の頂点）が位置するように調整することで、円筒状材料から筒状部材６０を成形するときの加工率を周方向に均一化することができ、筒状部材６０を精度よく成形することができる。

以上、本明細書に開示の技術の具体例を詳細に説明したが、これらは例示に過ぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組合せに限定されるものではない。

１０ キーリング
１２ キー溝部
１４ 外周テーパ部
１６ 内周テーパ部
１８ 円筒部
２０ 凸部
２２ キー溝
２４ 直線部（頂点）
２５ 平面部（辺）
２６ 中央線
３０ 円筒状材料
３２ ダイス
３４ ダイス側成形部
３６ ダイス側テーパ部
３８ パンチ
４０ インサートパンチ
４２ パンチ側成形部
４４ パンチ側直線部
４５ パンチ側平面部
４６ パンチ側テーパ部
４７ パンチ側中点部
４８ 第１テーパ部
４９ 第２テーパ部
５４ インサートパンチ
６０ 筒状部材
６２ 凸部
６４ 溝部
６６ 直線部（頂点）
６８ 平面部（辺）

Claims (5)

1. 円筒状材料を準備する準備工程と、
   準備した前記円筒状材料を金型の押出し口より押出して筒状部材に加工する加工工程と、を備えており、
   前記筒状部材をその軸線に直交する断面でみたときに、
   前記筒状部材の外周面には、外側に凸となる凸部と、該凸部に対して内側に凹となる凹部とが円周方向に交互に所定数だけ形成されており、
   前記筒状部材の内周面には、前記軸線からの距離が極大値をとる極大部と、軸線からの距離が極小値をとる極小部とが円周方向に交互に前記所定数だけ形成されており、
   前記金型の前記押し出し口の先端部は、
   前記軸線から前記凸部までの距離が最大となるときの値をＤ１とし、前記軸線から前記凹部までの距離が最小となるときの値をＤ２とすると、
   前記極大部の周方向の位置が、前記軸線から前記外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２以上となる角度範囲に位置し、かつ、
   前記極小部の周方向の位置が、前記軸線から前記外周面までの距離が（Ｄ１＋Ｄ２）／２未満となる角度範囲に位置するように形成されている、筒状部材の製造方法。
2. 前記準備工程では、前記円筒状材料を冷間引き抜き加工により成形し、
   前記加工工程では、前記円筒状材料を冷間で前記筒状部材に加工する、請求項１に記載の筒状部材の製造方法。
3. 前記押出し口の断面積は、その基端部から先端部に向かって徐々に小さくなるようにテーパが付いており、
   前記加工工程では、前記円筒状材料は前記基端部から前記先端部に向かう方向に押出される、請求項１又は２に記載の筒状部材の製造方法。
4. 前記金型は、
   前記筒状部材の外周面を成形するためのダイスと、
   前記ダイスの内側に配置され、前記筒状部材の内周面を成形するためのインサートパンチと、
   前記ダイスと前記インサートパンチの間に配置され、前記円筒状材料を押圧するパンチと、を備えており、
   前記押出し口は、前記ダイスの内周面と前記インサートパンチの外周面によって形成されており、
   前記加工工程では、前記ダイスと前記インサートパンチの間に配置される前記円筒状材料の一端を前記パンチで押圧し、前記パンチ及び前記インサートパンチを前記押出し口に向かって移動させることで、前記円筒状材料を前記筒状部材に成形する、請求項１～３のいずれか一項に記載の筒状部材の製造方法。
5. 前記ダイスの内周面であって前記凸部に対応する部分は前記円筒状材料の外周面と一致しており、
   前記ダイスの内周面であって前記凹部に対応する部分は前記円筒状材料の内周面より外側に位置しており、
   前記インサートパンチの外周面であって前記極大部に対応する部分は前記円筒状材料の内周面と一致又は内周面より外側に位置しており、
   前記インサートパンチの外周面であって前記極小部に対応する部分は前記円筒状材料の内周面より内側に位置している、請求項４に記載の筒状部材の製造方法。

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