JP2021073345A - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Abstract
Description
[1]
(A)ムーニー粘度(ML1+4,100℃)が43〜70、
(B)5質量%トルエン溶液粘度(Tcp)とムーニー粘度(ML1+4,100℃)との比(Tcp/ML1+4,100℃)が0.9〜1.7、
(C)ML1+4,100℃測定終了時のトルクを100%としたとき、その値が80%減衰するまでの応力緩和時間(T80)が10.0〜40.0秒、
(D)分子量分布(Mw/Mn)が2.50〜4.00、および
(F)ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が98モル%以下
の条件を満たすポリブタジエン(イ)と、
その他のゴム(ロ)と、
ゴム補強材(ハ)と
を含有するゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤ、
[2]
前記ポリブタジエン(イ)が、さらに、
(E)重量平均分子量(Mw)が40.0×104〜75.0×104
の条件を満たす[1]に記載の空気入りタイヤ、
[3]
前記ポリブタジエン(イ)が、コバルト触媒を用いて製造されたものである[1]または[2]に記載の空気入りタイヤ、
[4]
前記その他のゴム(ロ)が、天然ゴムまたはイソプレンゴムを含む[1]〜[3]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[5]
前記その他のゴム(ロ)が、スチレンブタジエンゴムを含む[1]〜[4]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[6]
前記スチレンブタジエンゴムのスチレン含有量が30質量%以上である[5]に記載の空気入りタイヤ、
[7]
前記タイヤ部材がベーストレッド部材である請求項[1]〜[6]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[8]
前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記ゴム補強材(ハ)の含有量が1〜100質量部である[7]に記載の空気入りタイヤ、
[9]
前記タイヤ部材がサイドウォール部材である[1]〜[6]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[10]
前記タイヤ部材がトレッド部材である[1]〜[6]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[11]
前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記ゴム補強材(ハ)の含有量が1〜130質量部である[9]または[10]に記載の空気入りタイヤ、
[12]
前記タイヤ部材がクリンチであり、前記ゴム補強材(ハ)が、CTAB比表面積180m2/g以上、BET比表面積185m2/g以上のシリカを含む[1]〜[6]のいずれかに記載の空気入りタイヤ、
[13]
前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記シリカの含有量が1〜150質量部である[12]に記載の空気入りタイヤ、
に関する。
本発明で使用するポリブタジエンは、以下の特性を有する。
本発明で使用するポリブタジエンは、遷移金属触媒、有機アルミニウム化合物、および水からなる触媒系により製造できる。
本発明のタイヤ用ゴム組成物は、上記のポリブタジエン(イ)と、その他のゴム(ロ)と、ゴム補強材(ハ)とを含む。
1gのシリカをピルボックス(高さ6cmおよび直径4cm)中で秤量し、脱イオン水を添加して質量を50gにし、2%のシリカを含有する水性懸濁液(これは2分間の磁気撹拌によって均質化される)を調製する。次いで、超音波砕解を420秒間実施し、さらに、均質化された懸濁液の全てが粒度分析器の容器に導入された後に、粒度測定を行う。
本発明のゴム組成物は、加工性およびタイヤ特性に優れたゴム組成物であることから、タイヤの各部材(トレッド(1層構造)、2層構造のトレッドの表面層(キャップトレッド)、内面層(ベーストレッド)、サイドウォール、カーカス、ベルト、ビード等)に使用できる。
窒素ガスで置換した内容1.5Lの撹拌機つきステンレス製反応槽中に、重合溶液1.0L(ブタジエン(BD):35.0質量%、シクロヘキサン(CH):28.0質量%、残りは2−ブテン類)を投入した。さらに、水(H2O)1.05mmol、ジエチルアルミニウムクロライド(DEAC)1.90mmol(アルミニウム/水=1.81(混合モル比))、コバルトオクトエート(Cocat)20.95μmol、およびシクロオクタジエン(COD)8.06mmolを加え、72℃で20分間撹拌することで、1,4シス重合を行った。その後、4,6−ビス(オクチルチオメチル)−o−クレゾールを含むエタノールを加えて重合を停止し、未反応のブタジエンおよび2−ブテン類を蒸発除去することで、ポリブタジエンを得た。
原料配合比および重合温度を表1のように変更したこと以外は、製造例1と同様に配合物およびゴム組成物を調製した。なお、製造例2〜7および10では、有機アルミニウム化合物として、ジエチルアルミニウムクロライド(DEAC)とトリエチルアルミニウム(TEA)を併用した。
市販のポリブタジエン(宇部興産(株)製、商品名:BR150L)を用いたこと以外は、製造例1と同様に実施した。
試作ポリブタジエン((A)ムーニー粘度(ML1+4,100℃):67、(B)5質量%トルエン溶液粘度とムーニー粘度との比(Tpc/ML1+4,100℃):2.9、(C)応力緩和時間(T80):4.7秒、(F)ミクロ構造分析におけるシス構造:98.1モル%)を用いたこと以外は、製造例1と同様に実施した。
市販のポリブタジエン(宇部興産(株)製、商品名:BR710)を用いたこと以外は、製造例1と同様に実施した。
ポリブタジエンの5質量%トルエン溶液粘度(Tcp)は、ポリマー2.28gをトルエン50mlに溶解させた後、キャノンフェンスケ粘度計No.400を用いて25℃で測定した。なお、標準液としては、粘度計校正用標準液(JIS Z 8809)を用いた。
ポリブタジエンおよび配合物のムーニー粘度(ML1+4,100℃)は、JIS K 6300に準拠して100℃にて測定した。なお、配合物のML1+4,100℃については、比較製造例1を100とした指数を算出した(指数が大きいほど配合物のML1+4,100℃が小さく、加工性が良好となる)。
ポリブタジエンおよび配合物の応力緩和時間(T80)は、ASTM D1646−7に準じた応力緩和測定により算出した。具体的には、ML1+4,100℃の測定条件下、測定4分後にローターが停止した時(0秒)のトルクを100%とし、その値が80%緩和するまで(すなわち20%に減衰するまで)の時間(単位:秒)を応力緩和時間T80として測定した。
ポリブタジエンの数平均分子量(Mn)、重量平均分子量(Mw)、および分子量分布(Mw/Mn)は、GPC法(東ソー(株)製、商品名:HLC−8220)により、標準ポリスチレン換算で算出した。溶媒はテトラヒドロフランを用い、カラムはShodex KF−805L(商品名)を2本直列に接続し、検出器は示唆屈折計(RI)を用いた。
ポリブタジエンのミクロ構造は、赤外吸収スペクトル分析によって算出した。具体的には、ミクロ構造に由来するピーク位置(cis:740cm-1、vinyl:910cm-1、trans:967cm-1)の吸収強度比から、ポリマーのミクロ構造を算出した。
ゴム組成物の耐摩耗性の指標として、JIS K 6264に準拠したランボーン摩耗係数を、スリップ率20%で測定し、比較製造例1を100とした指数を算出した(指数が大きいほどランボーン摩耗係数が大きく、耐摩耗性が良好となる)。
NR:RSS#3(Tg:−60℃)
BR1:製造例2のポリブタジエン
BR2:宇部興産(株)製のBR150L
BR3:宇部興産(株)製のBR710
SBR1:日本ゼオン(株)製のNipol NS116(N−メチルピロリドンで末端が変性された溶液重合SBR、スチレン含量:21質量%、Tg:−25℃)
SBR2:日本ゼオン(株)製のNipol 1502(スチレン含量:23.5質量%、ムーニー粘度:52)
SBR3:日本ゼオン(株)製のNipol 1739(スチレン含量:40.0質量%、ムーニー粘度:49)
シリカ1:エボニックデグッサ社製のウルトラジルVN3(N2SA:175m2/g)
シリカ2:Rhodia社製のZeosil 1115MP(CTAB比表面積:105m2/g、BET比表面積:115m2/g、平均一次粒子径:25nm、アグリゲートサイズ:92nm、細孔分布幅W:0.63、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:60.3nm)
シリカ3:Rhodia社製のZeosil Premium 200MP(CTAB比表面積200m2/g、BET比表面積:220m2/g、平均一次粒子径:10nm、アグリゲートサイズ:65nm、D50:4.2μm、18μmを超える粒子の割合:1.0質量%、細孔分布幅W:1.57、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:21.9nm)
シリカ4:Rhodia社製のZeosil HRS 1200MP(CTAB比表面積:195m2/g、BET比表面積:200m2/g、平均一次粒子径:15nm、アグリゲートサイズ:40nm、D50:6.5μm、18μmを超える粒子の割合:5.0質量%、細孔分布幅W:0.40、細孔分布曲線中の細孔容量ピーク値を与える直径Xs:18.8nm)
カーボンブラック:三菱化学(株)製のダイアブラックE(N550)(N2SA:41m2/g)
オイル:出光興産(株)製のダイアナプロセスAH−24(アロマ系プロセスオイル)
シランカップリング剤:エボニックデグッサ社製のSi69(ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド)
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックN
老化防止剤:精工化学(株)製のオゾノン6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン)
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛
ステアリン酸:日油(株)製のステアリン酸「椿」
硫黄:鶴見化学工業(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤1:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS(N−t−ブチル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド)
加硫促進剤2:大内新興化学工業(株)製のノクセラーCZ(N−シクロヘキシル−2−ベンゾチアゾールスルフェンアミド)
加硫促進剤3:大内新興化学工業(株)製のノクセラーD(N,N’−ジフェニルグアニジン)
バンバリーミキサーを用いて、表3に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約150℃となるように5分間混練りした(ベース練り工程)。さらに、得られた混練り物に表3に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が80℃となるように約3分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た(仕上げ練り工程)。得られた未加硫ゴム組成物を170℃で20分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
各未加硫ゴム組成物について、JIS K 6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、100℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。5段階の官能評価で、5が良好、1が悪い。数値が大きいほど、加工性(目視)に優れる。
2mm×130mm×130mmの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、JIS K 6812「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率(%)をそれぞれ算出して、比較例1の分散率を100として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
(シリカ・カーボン分散指数)=(各配合の分散率/比較例1の分散率)×100
得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、(株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪10%、動歪み2%、周波数10Hzの条件下で、60℃における加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)を測定した。比較例1のtanδを100とし、以下の計算式により指数表示した(低燃費性指数)。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
(低燃費性指数)=(比較例1のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
JIS K 6251「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び/2により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れることを示す。
(破壊エネルギー指数)=(各配合の破壊エネルギー)/(比較例1の破壊エネルギー)×100
試験用タイヤを車輌(国産FF2000cc)の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、10点を満点とし、比較例1の操縦安定性を6点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
バンバリーミキサーを用いて、表4に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約150℃となるように5分間混練りした(ベース練り工程)。さらに、得られた混練り物に表4に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が80℃となるように約3分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た(仕上げ練り工程)。得られた未加硫ゴム組成物を170℃で20分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
各未加硫ゴム組成物について、JIS K 6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、100℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。5段階の官能評価で、5が良好、1が悪い。数値が大きいほど、加工性(目視)に優れる
得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、(株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪10%、動歪み2%、周波数10Hzの条件下で、60℃における加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)を測定した。比較例3のtanδを100とし、以下の計算式により指数表示した(低燃費性指数)。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
(低燃費性指数)=(比較例3のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
JIS K 6252「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引裂強さの求め方」に準じて、切り込みなしのアングル形の試験片(加硫ゴムシート)を用いることにより、引裂強さ(N/mm)を求め、比較例3の引裂強さを100として、以下の式により、引裂強さ指数を算出した。引裂強さ指数が大きいほど、引裂強さが大きく、耐久性に優れていることを示す。
(引裂強さ指数)=(各配合の引裂強さ)/(比較例3の引裂強さ)×100
JIS K 6260「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴムのデマチャ屈曲亀裂試験方法」に準じて、温度23℃、相対湿度55%の条件下で、各加硫ゴムシートに関して、100万回試験後の亀裂長さ、または成長が1mmになるまでの回数を測定した。得られた回数および亀裂長さをもとに、サンプルに1mmの亀裂が成長するまでの屈曲回数を常用対数値で表し、さらにそれを比較例3の常用対数値を100とする指数で以下のように表した。なお、70%および110%とは、もとの加硫ゴム試験片サンプルの長さに対する伸び率を表し、該常用対数値の指数が大きいほど亀裂が成長しにくく、耐屈曲亀裂成長性が優れ、耐久性に優れていることを示す。
(屈曲亀裂成長性指数(70%、110%))=(各配合で1mmの亀裂が成長するまでの屈曲回数の常用対数値/比較例3で1mmの亀裂が成長するまでの屈曲回数の常用対数値)×100
JIS K 6251「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び/2により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れ、破壊特性に優れていることを示す。
(破壊エネルギー指数)=(各配合の破壊エネルギー)/(比較例3の破壊エネルギー)×100
試験用タイヤを車輌(国産FF2000cc)の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、10点を満点とし、比較例3の操縦安定性を6点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
バンバリーミキサーを用いて、表5に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約150℃となるように5分間混練りした(ベース練り工程)。さらに、得られた混練り物に表5に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が80℃となるように約3分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た(仕上げ練り工程)。得られた未加硫ゴム組成物を170℃で20分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
各未加硫ゴム組成物について、JIS K 6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、100℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。5段階の官能評価で、5が良好、1が悪い。数値が大きいほど、加工性(目視)に優れる
2mm×130mm×130mmの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、JIS K 6812「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率(%)をそれぞれ算出し、比較例5の分散率を100として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
(シリカ分散指数)=(各配合の分散率/比較例5の分散率)×100
得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、(株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪10%、動歪み2%、周波数10Hzの条件下で、60℃における加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)を測定した。比較例5のtanδを100とし、以下の計算式により指数表示した(低燃費性指数)。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
(低燃費性指数)=(比較例5のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
アンチロックブレーキシステム(ABS)評価試験により得られた制動性能をもとにして、グリップ性能を評価した。すなわち、1800cc級のABSが装備された乗用車に、前記試験用タイヤを装着して、アスファルト路面(ウェット路面状態、スキッドナンバー約50)を実車走行させ、時速100km/hの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの減速度を算出した。ここで、減速度とは、乗用車が停止するまでの距離である。そして、比較例5のウェットグリップ性能指数を100とし、下記計算式により、各配合の減速度をウェットグリップ性能指数として示した。なお、ウェットグリップ性能指数が大きいほど制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
(ウェットグリップ性能指数)=(比較例5の減速度)/(各配合の減速度)×100
製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を8000km走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが1mm減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例5の耐摩耗性指数を100とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(耐摩耗性指数)=(各配合で1mm溝深さが減るときの走行距離)/(比較例5のタイヤの溝が1mm減るときの走行距離)×100
バンバリーミキサーを用いて、表6に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約150℃となるように5分間混練りした(ベース練り工程)。さらに、得られた混練り物に表6に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が80℃となるように約3分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た(仕上げ練り工程)。得られた未加硫ゴム組成物を170℃で20分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
各未加硫ゴム組成物について、JIS K 6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、100℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。5段階の官能評価で、5が良好、1が悪い。数値が大きいほど、加工性(目視)に優れる
2mm×130mm×130mmの加硫ゴムシートを作製し、そこから測定用試験片を切り出し、JIS K 6812「ポリオレフィン管、継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法」に準じて、各試験片中のシリカの凝集塊をカウントして、分散率(%)をそれぞれ算出し、比較例7の分散率を100として、シリカ分散率を指数表示した。シリカ分散指数が大きいほどシリカが分散し、シリカの分散性に優れることを示す。
(シリカ分散指数)=(各配合の分散率/比較例7の分散率)×100
得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、(株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪10%、動歪み2%、周波数10Hzの条件下で、60℃における加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)を測定した。比較例7のtanδを100とし、以下の計算式により指数表示した(低燃費性指数)。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
(低燃費性指数)=(比較例7のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
アンチロックブレーキシステム(ABS)評価試験により得られた制動性能をもとにして、グリップ性能を評価した。すなわち、1800cc級のABSが装備された乗用車に、前記試験用タイヤを装着して、アスファルト路面(ウェット路面状態、スキッドナンバー約50)を実車走行させ、時速100km/hの時点でブレーキをかけ、乗用車が停止するまでの減速度を算出した。ここで、減速度とは、乗用車が停止するまでの距離である。そして、比較例7のウェットグリップ性能指数を100とし、下記計算式により、各配合の減速度をウェットグリップ性能指数として示した。なお、ウェットグリップ性能指数が大きいほど制動性能が良好であり、ウェットグリップ性能に優れることを示す。
(ウェットグリップ性能指数)=(比較例7の減速度)/(各配合の減速度)×100
製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を8000km走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが1mm減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例7の耐摩耗性指数を100とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(耐摩耗性指数)=(各配合で1mm溝深さが減るときの走行距離)/(比較例7のタイヤの溝が1mm減るときの走行距離)×100
バンバリーミキサーを用いて、表7に示す配合量の硫黄および加硫促進剤以外の材料を投入して、排出温度が約150℃となるように5分間混練りした(ベース練り工程)。さらに、得られた混練り物に表7に示す配合量の硫黄および加硫促進剤を加え、オープンロールを用いて、排出温度が80℃となるように約3分間混練りして、未加硫ゴム組成物を得た(仕上げ練り工程)。得られた未加硫ゴム組成物を170℃で20分間プレス加硫し、加硫ゴムシートおよび加硫ゴム試験片を得た。
各未加硫ゴム組成物について、JIS K 6300に準拠したムーニー粘度の測定方法に従い、100℃で測定した。指数が大きいほど、加工性に優れる。
各未加硫ゴム組成物について、ロール通過後のゴムシート表面平滑性およびシート端平滑性を目視評価した。5段階の官能評価で、5が良好、1が悪い。数値が大きいほど、加工性(目視)に優れる
JIS K 6251「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に従って、各加硫ゴムシートの引張強度と破断伸びを測定した。さらに、引張強度×破断伸び/2により破壊エネルギーを計算し、下記式にて、破壊エネルギー指数を計算した。破壊エネルギー指数が大きいほど、力学強度に優れ、破壊特性に優れていることを示す。
(破壊エネルギー指数)=(各配合の破壊エネルギー)/(比較例11の破壊エネルギー)×100
得られた加硫ゴムシートから所定サイズの試験片を切り出し、(株)上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪10%、動歪み2%、周波数10Hzの条件下で、60℃における加硫ゴムシートの損失正接(tanδ)を測定した。比較例11のtanδを100とし、以下の計算式により指数表示した(低燃費性指数)。指数が大きいほど、低燃費性に優れることを示す。
(低燃費性指数)=(比較例11のtanδ)/(各配合のtanδ)×100
製造した試験用タイヤを車に装着し、市街地を8000km走行後の溝深さの減少量を測定し、溝深さが1mm減少するときの走行距離を算出した。さらに、比較例11の耐摩耗性指数を100とし、下記計算式により、各配合の溝深さの減少量を指数表示した。なお、耐摩耗性指数が大きいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
(耐摩耗性指数)=(各配合で1mm溝深さが減るときの走行距離)/(比較例11のタイヤの溝が1mm減るときの走行距離)×100
試験用タイヤを車輌(国産FF2000cc)の全輪に装着してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。その際に、10点を満点とし、比較例11の操縦安定性を6点としてそれぞれ相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
Claims (14)
- (A)ムーニー粘度(ML1+4,100℃)が48〜70、
(B)5質量%トルエン溶液粘度(Tcp)とムーニー粘度(ML1+4,100℃)との比(Tcp/ML1+4,100℃)が0.9〜1.7、
(C)ML1+4,100℃測定終了時のトルクを100%としたとき、その値が80%減衰するまでの応力緩和時間(T80)が10.0〜40.0秒、
(D)分子量分布(Mw/Mn)が2.50〜4.00、および
(F)ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が98モル%以下
の条件を満たすポリブタジエン(イ)と、
その他のゴム(ロ)と、
ゴム補強材(ハ)と
を含有するゴム組成物を用いて作製したベーストレッド部材、クリンチ、カーカス、ベルト、およびビードからなる群より選ばれる1以上のタイヤ部材を有する空気入りタイヤ。 - (A)ムーニー粘度(ML1+4,100℃)が48〜70、
(B)5質量%トルエン溶液粘度(Tcp)とムーニー粘度(ML1+4,100℃)との比(Tcp/ML1+4,100℃)が0.9〜1.7、
(C)ML1+4,100℃測定終了時のトルクを100%としたとき、その値が80%減衰するまでの応力緩和時間(T80)が10.0〜40.0秒、
(D)分子量分布(Mw/Mn)が2.50〜4.00、および
(F)ミクロ構造分析におけるシス構造の割合が98モル%以下
の条件を満たすポリブタジエン(イ)と、
その他のゴム(ロ)と、
ゴム補強材(ハ)と、
ワックスと
を含有するゴム組成物を用いて作製したタイヤ部材を有する空気入りタイヤ。 - 前記タイヤ部材がベーストレッド部材である請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記ゴム補強材(ハ)の含有量が1〜100質量部である請求項3に記載の空気入りタイヤ。
- 前記タイヤ部材がサイドウォール部材である請求項2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記タイヤ部材がトレッド部材である請求項2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記ゴム補強材(ハ)の含有量が1〜130質量部である請求項5または6に記載の空気入りタイヤ。
- 前記タイヤ部材がクリンチであり、
前記ゴム補強材(ハ)が、CTAB比表面積180m2/g以上、BET比表面積185m2/g以上のシリカを含む請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。 - 前記ポリブタジエン(イ)5〜90質量部と、前記その他のゴム(ロ)95〜10質量部とからなるゴム成分(イ)+(ロ)100質量部に対する、前記シリカの含有量が1〜150質量部である請求項8に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ポリブタジエン(イ)が、さらに、
(E)重量平均分子量(Mw)が40.0×104〜75.0×104
の条件を満たす請求項1〜9のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。 - 前記ポリブタジエン(イ)が、コバルト触媒を用いて製造されたものである請求項1〜10のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
- 前記その他のゴム(ロ)が、天然ゴムまたはイソプレンゴムを含む請求項1〜11のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
- 前記その他のゴム(ロ)が、スチレンブタジエンゴムを含む請求項1〜12のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
- 前記スチレンブタジエンゴムのスチレン含有量が30質量%以上である請求項13に記載の空気入りタイヤ。
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