JP2021046571A - 高強度鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
(1)引張強度TS(tensile strength):780MPa以上
(2)引張強度TSに対する降伏強度YS(yield strength)の割合(YS/TS)で表される降伏比YR(yield ratio):0.70以上
(3)引張強度TS×全伸びEL(elongation):13000MPa・%以上
(4)引張強度TS×穴広げ率λ:40000MPa・%以上
(5)ドイツ自動車工業会(VDA)の曲げ試験において、試験片を曲げ角度10°に変形させる荷重/板厚:3.0kN/mm以上
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、要求特性ののいずれも高いレベルにあり、衝突安全性および成形性のいずれにも優れた高強度鋼板、並びにそのような高強度鋼板を製造するための有用な方法を提供することにある。
質量%で、
C:0.10〜0.35%、
Si+Al:0.5〜3.0%、
Mn:1.0〜3.0%、
P :0%超0.05%以下、および
S :0%超0.01%以下
を夫々含有し、残部が鉄および不可避不純物であり、
面積割合で、フェライト分率:0〜10%、MA分率:0〜30%、フェライトおよびMA以外の硬質相:70〜100%であり、
体積割合で、残留オーステナイト分率:5〜30%である金属組織を有し、
bcc構造およびbct構造を有する結晶粒を面積0.05μm2の領域の集合とした場合に、EBSD法によって解析したときのIQの歪度を、下記式(1)で表したとき、この歪度が−1.2〜−0.3であることを特徴とする。
n:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の総数
s:面積0.05μm2の領域のIQの標準偏差
xi:面積0.05μm2の領域iのIQ
xave:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の平均IQ
本発明の好ましい実施形態として、上記高強度鋼板には、必要によって更に、(a)Ti:0%超0.2%以下、Nb:0%超0.2%以下およびV:0質量%超0.5質量%以下よりなる群から選択される少なくとも1種、(b)Ni:0%超2%以下、Cr:0%超2%以下およびMo:0%超0.5%以下よりなる群から選択される少なくとも1種、(c)B:0%超0.005%以下、(d)Mg:0%超0.04%以下、REM:0%超0.04%以下およびCa:0%超0.04%以下よりなる群から選択される少なくとも1種、等を含有することも有効であり、含有させる元素の種類に応じて高強度鋼板の特性が更に改善される。
上記のような高強度鋼板の製造方法であって、上記のような化学成分組成を有する鋼素材を加熱した後、熱間圧延し、前記熱間圧延終了後に冷却して巻取り、次いで酸洗・冷間圧延を施した後、
鋼のAc3変態点以上、950℃以下の温度T1に加熱し、該温度域で5秒以上1800秒以下の時間t1保持してオーステナイト化する工程と、
700℃以上の急冷開始温度T2から10℃/秒以上の平均冷却速度CR2で300℃以上500℃以下の温度域の冷却停止温度T3aまで冷却する工程と、
300℃以上500℃以下の温度域で、平均冷却速度10℃/秒以下で10秒以上300秒未満の時間t3滞留する工程と、
300℃以上の滞留終点温度T3bから100℃以上300℃以下の温度域の冷却停止温度T4まで10℃/秒以上の平均冷却速度CR3で冷却する工程と、
前記冷却停止温度T4から、300℃以上500℃以下の温度域で、下記の要件を満足する再加熱温度T5まで加熱し、該再加熱温度T5の温度域において350秒以上1800秒以下の時間t5保持する工程と、
再加熱温度T5:前記冷却停止温度T3aと滞留終点温度T3bとの平均温度との差が50℃以下である。
をこの順に含むことを特徴とする。
本実施形態の高強度鋼板において、化学成分組成を規定した理由は、下記の通りである。なお、下記の化学成分組成において、%表示はいずれも質量%を意味する。
Cは、残留オ−ステナイトなどの所望の組織を得て、(引張強度TS×全伸びEL)などの特性を高く確保するために有効な元素である。こうした効果を発揮させるためには、C量は0.10%以上とする必要がある。C量は、好ましくは0.13%以上であり、より好ましくは0.15%以上、更に好ましくは、0.18%以上である。しかしながら、C量が過剰になって0.35%を超えると、MA(Martensite−Austenite constituent)および残留オーステナイトが粗大となり、深絞り性、穴広げ率λで評価される穴広げ性のいずれも低下する。またC量が過剰になると、溶接性にも悪影響が生じる。よって、C量は0.35%以下とする必要があり、好ましくは0.33%以下、より好ましくは0.30%以下である。
SiとAlは、いずれもセメンタイトの析出を抑制し、残留オーステナイトの形成を促進する作用を有する。このような作用を有効に発揮させるためには、SiとAlの合計量(Si+Al)は、0.5%以上とする必要がある。Si+Alは、好ましくは0.7%以上、より好ましくは1.0%以上である。しかしながら、Si+Alが3.0%を超えて過剰になると、焼戻しマルテンサイトやベイナイトを確保できなくなるとともに、MAおよび残留オーステナイトが粗大となる。よって、Si+Alは、3.0%以下とする必要があり、好ましくは2.5%以下であり、より好ましくは2.0%以下である。なお、SiとAlのうち、Alについては、脱酸元素として機能する程度の添加量、すなわち0.1%未満であってもよい。或いは、セメンタイトの形成を抑制し、残留オーステナイト量を増加させる等を目的として、例えばAlを0.6%以上と多く含有させてもよい。
Mnは、フェライトの形成を抑制して、フェライト以外の焼戻しマルテンサイトやベイナイト等の確保に必要な元素である。このような作用を有効に発揮させるためには、Mn量を1.0%以上とする。Mn量は、好ましくは1.5%以上、より好ましくは1.7%以上である。しかしながら、Mn量が過剰になって3.0%を超えると、製造過程でベイナイト変態が抑制されて、比較的軟質なベイナイトが十分に得られず、その結果、高い全伸びELを確保できない。よって、Mn量は3.0%以下とする必要があり、好ましくは2.7%以下であり、より好ましくは2.5%以下である。
Pは、不可避的に混入してくる不純物である。P量が過剰になって0.05%を超えると、全伸びELおよび穴広げ率λが低下する。よって、P量は0.05%以下とする必要がある。P量は、好ましくは0.03%以下である。なお、P量を0%にすることは工業生産上不可能であり、概ね0.001%以上を含有する。
Sは、不可避的に混入してくる不純物である。S量が過剰になって0.01%を超えると、MnS等の硫化物系介在物が形成され、これが割れの起点となってる穴広げ性が低下する。よって、S量は0.01%以下とする必要がある。S量は、好ましくは0.005%以下である。なお、S量を0%にすることは工業生産上不可能であり、概ね0.0005%以上を含有する。
Nは、鋼中に混入してくる不純物であり、このNの量が過剰になると、粗大な窒化物を形成して、曲げ性および穴広げ性を劣化させたり、溶接時のブローホールの発生の原因となる。このため、Nは、PやSと同様に少なければ少ないほど好ましく、N量は0.01%以下とすることが好ましい。なお、N量の低減にはコストがかかり、0.0005%未満まで低減しようとすると、コストが著しく増大する。このため、N量の下限は0.0005%以上とすることが好ましい。
Tiは、析出強化および組織微細化の効果を発揮させる元素であり、鋼板の強度向上に寄与する。従って、Tiが含有されていてもよい。こうした効果はその含有量が増加するにつれて増大するが、その効果を有効に発揮させるためには、Ti量は0.01%以上とすることが好ましく、より好ましくは0.02%以上である。しかしながら、Ti量が0.2%を超えて過剰になると、Tiの炭窒化物が過剰に析出して鋼板の成形性が低下する。従って、Ti量は0.2%以下とすることが好ましく、より好ましくは0.10%以下であり、更に好ましくは0.06%以下である。
Niは、鋼板の強度上昇に寄与するとともに、残留オーステナイトを安定化し、所望の残留オーステナイト量を確保するために有効な元素である。従って、Niが含有されていてもよい。こうした効果はその含有量が増加するにつれて増大するが、その効果を有効に発揮させるためには、Ni量は0.001%以上とすることが好ましく、より好ましくは0.01%以上である。しかしながら、Ni量が2%を超えて過剰になると、熱間圧延時の製造性が低下する。従って、Ni量は2%以下とすることが好ましく、より好ましくは1.0%以下である。
Bは、焼入れ性を高めることで、フェライト変態を抑制するために有効な元素である。従って、Bが含有されていてもよい。こうした効果はその含有量が増加するにつれて増大するが、その効果を有効に発揮させるためには、B量は0.0001%以上であることが好ましく、より好ましくは0.0010%以上である。しかしながら、B量が0.005%を超えて過剰になると、熱間圧延の製造性が低下することがある。従って、B量は0.005%以下とすることが好ましく、より好ましくは0.0030%以下である。
Mg、REM(希土類元素)およびCaは、微細な酸化物または硫化物を形成し、粗大な酸化物または硫化物による穴広げ性の低下を抑制する。従って、Mg、REMもしくはCaは、これらの任意の組み合わせで含有されていてもよい。こうした効果はそれらの含有量が増加するにつれて増大するが、その効果を十分に得るためには、Mg量、REM量およびCa量は、いずれも0.0005%以上であることが好ましく、より好ましくは0.0010%以上である。しかしながら、Mg量、REM量またはCa量が0.04%を超えて過剰になると、酸化物または硫化物が粗大化することで穴広げ性が低下する。従って、Mg量、REM量およびCa量はいずれも0.04%以下であることが好ましく、より好ましくは0.010%以下である。なお、REMは、Sc、Yの他、La(原子番号57)からLu(原子番号71)までのランタノイド系列希土類元素の合計17種類の元素を含み、REM量はこれら17種類の元素の合計量を意味する。
フェライトは、一般的に加工性に優れるものの、強度が低いという問題を有する。その結果、フェライト量が多いと降伏比YRが低下する。このため、フェライト分率を、面積割合で0〜10面積%とした。フェライト分率の上限は、好ましくは5面積%以下であり、より好ましくは3面積%以下である。なお、フェライト分率は、ナイタールエッヂングした鋼板を、走査型電子顕微鏡(SEM:Scanning Electron Microscope)で観察し、炭化物を含有しない黒色部を点算法で測定することにより求めることができる。
MAは、フレッシュマルテンサイトと残留オーステナイトの複合組織である。MAには、残留オーステナイトが含有されるため、MA量を増加させることは全伸びELで示される加工性の向上に有効である。しかしながら、MA中には非常に硬質なフレッシュマルテンサイトも含有されるため、MA分率が増加することで穴広げ率λが低下する。このため、MA分率を、面積割合で0〜30面積%とした。MA分率の下限は、好ましくは3面積%以上であり、より好ましくは5面積%以上である。MA分率の上限は、好ましくは25面積%以下であり、より好ましくは20面積%以下である。なお。MA分率は、ナイタールエッヂングした鋼板をSEMで観察し、炭化物を含有しない灰色部を点算法で測定することにより求めることができる。
硬質相は、所望の引張強度TSおよび降伏比YRを確保するために重要な組織である。本実施形態の高強度鋼板では、硬質相として、例えばベイニティックフェライト、ベイナイト、焼戻しマルテンサイト、フレッシュマルテンサイト等を含有してもよい。本実施形態の高強度鋼板では、所望の引張強度TSおよび降伏比YRを確保するため、フェライトおよびMA以外の硬質相の面積割合を70〜100面積%とした。フェライトおよびMA以外の硬質相の面積割合は、75面積%以上が好ましく、より好ましくは80面積%以上である。なお、フェライトおよびMA以外の硬質相の面積割合は、前記のフェライおよびMAを除いた部位の面積割合として求めることができる。
残留オーステナイトは、プレス加工等においてマルテンサイトに変態するTRIP(transformetion induced plasticity)現象を生じ、大きな全伸びELを得ることができる。形成されるマルテンサイトは高い硬度を有するため、引張強度TS×全伸びEL(以下、TS×ELと略記することがある)を高くすることができる。また残留オーステナイトの降伏比は低いため、所望の高降伏比を確保するためには、残留オーステナイトは過剰に導入しないようにすることが必要である。このため、残留オーステナイトの体積割合は、5〜30体積%とした。残留オーステナイト分率は、好ましくは7体積%以上であり、20体積%以下である。
n:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の総数
s:面積0.05μm2の領域のIQの標準偏差
xi:面積0.05μm2の領域iのIQ
xave:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の平均IQ
上記式(1)は、実験結果に基づいて、解析・規定したパラメータ式である。
本実施形態の高強度鋼板は、引張強度TSが780MPa以上であることが好ましい。引張強度TSは、より好ましくは880MPa以上であり、更に好ましくは980MPa以上である。引張強度TSは高いほど好ましいが、本実施形態の高強度鋼板の化学成分組成や製造条件を考慮すると、引張強度TSの上限は概ね1600MPa以下である。
本実施形態の高強度鋼板において、引張強度TSに対する降伏強度YSの割合(YS/TS)で表される降伏比YRは0.70以上であることが好ましい。これにより、上述の高い引張強度TSと相まって、高い降伏強度が実現できる。その結果、負荷をかけた際の変形を抑制し、衝突安全性を高めることができる。降伏比YRは、より好ましくは0.75以上であり、更に好ましくは0.80以上である。衝突安全性の観点からは、降伏比YRは高いほど好ましいが、本実施形態の高強度鋼板の化学成分組成や製造条件を考慮すると、降伏比YRの上限は概ね0.95以下である。
本実施形態の高強度鋼板は、TS×ELが13000MPa・%以上であることが好ましい。13000MPa・%以上のTS×ELを有することで、優れた強度と優れたプレス成形性等を両立することができる。TS×ELは、より好ましくは14000MPa・%以上であり、更に好ましくは15000MPa・%以上である。TS×ELは高いほど好ましいが、本実施形態の高強度鋼板の化学成分組成や製造条件を考慮すると、TS×ELの上限は概ね25000MPa・%以下である。
本実施形態の高強度鋼板は、TS×λが40000MPa・%以上であることが好ましい。40000MPa・%以上のTS×λを有することで、優れた強度と優れたプレス成形性等を両立することができる。TS×λは、より好ましくは50000MPa・%以上であり、更に好ましくは60000MPa・%以上である。TS×λは高いほど好ましいが、本実施形態の高強度鋼板の化学成分組成や製造条件を考慮すると、TS×λの上限は概ね150000MPa・%以下である。
本実施形態の高強度鋼板は、VDAの曲げ試験において、試験片を曲げ角度10°に変形させる荷重/板厚の値が、3.0kN/mm以上であることが好ましい。VDAの曲げ試験において、試験片を曲げ角度10°に変形させる荷重/板厚の値が、3.0kN/mm以上であることで、衝突等における鋼板の変形量を低減し、衝突安全性を高めることができる。上記荷重/板厚の値は、より好ましくは3.1kN/mm以上であり、更に好ましくは3.2kN/mm以上である。荷重/板厚の値は、高いほど好ましいが、本実施形態の高強度鋼板の化学成分組成や製造条件を考慮すると、VDAの曲げ試験において、試験片を曲げ角度10°に変形させる荷重/板厚の値の上限は、概ね5.0kN/mm以下ある。
本実施形態の高強度鋼板を製造するには、下記の手順に従えばよい。本発明者らは、所定の化学成分組成を有する原板に対し、下記に詳述する熱処理を行うことにより、上述した所望の鋼組織を有し、その結果、上述の所望の機械的特性を有する高強度鋼板が得られることを見出した。
図1における工程Aでは、鋼板をAc3変態点以上、950℃以下の温度T1(加熱温度T1)に加熱し、該温度域で5秒以上1800秒以下の時間t1(保持時間t1)保持する。これによって、鋼板組織を十分にオーステナイトへ逆変態させることができる。
図1における工程Bでは、上記工程Aで加熱、保持した鋼板を700℃以上の急冷開始温度T2から10℃/秒以上の平均冷却速度で300℃以上500℃以下の冷却停止温度T3aまで冷却する。これによって、冷却過程におけるフェライトの析出を抑制することができる。
図1における工程Cでは、上記工程Bにて冷却した鋼板を、300℃以上500℃以下の温度域において、平均冷却速度10℃/秒以下で10秒以上300秒未満の時間t3(滞留時間t3:図1の[5])滞留する。これによって、部分的にベイナイトを形成させる。このベイナイトはオーステナイトよりも炭素の固溶限が低いため、固溶限を超えた炭素をはき出す。その結果、ベイナイト周囲に炭素の濃化したオーステナイトの領域が形成される。この領域が、後述する工程Dでの冷却、および工程Eでの再加熱を経て、残留オーステナイトとなる。この残留オーステナイトにより、TS×ELを高めることができる。
図1における工程Dでは、工程Cで滞留させた鋼板を、300℃以上の滞留終点温度T3b(工程Dにおける冷却開始温度に相当)から、100℃以上300℃以下の温度域での冷却停止温度T4までの平均冷却速度CR3(図1の[6])を10℃/秒以上として冷却する。これにより、未変態のオーステナイトの一部をマルテンサイト変態させる。マルテンサイトに変態しない未変態のオーステナイトを微細化することができ、その結果、微細な残留オーステナイトおよびMAが得られる。また、形成したマルテンサイトが後述の工程を経て焼戻しマルテンサイトになることで、降伏比YRおよび衝突安全性を高めることもできる。
図1における工程Eでは、工程Dで冷却した鋼板を、300℃以上500℃以下で、下記の要件を満足する再加熱温度T5まで加熱し、再加熱温度T5の温度域において350秒以上1800秒以下の時間(保持時間t5)保持する(図1の[9])。この再加熱温度T5は、工程Bにおける冷却停止温度T3a(工程Cにおける滞留開始温度にも相当)と滞留終点温度T3bとの平均温度[(T3a−T3b)/2]との差が50℃以下であるという要件を満足させる必要がある。
質量%で、
C:0.10〜0.35%、
Si+Al:0.5〜3.0%、
Mn:1.0〜3.0%、
P :0%超0.05%以下、および
S :0%超0.01%以下
を夫々含有し、残部が鉄および不可避不純物であり、
面積割合で、フェライト分率:0〜10%、MA分率:0〜30%、フェライトおよびMA以外の硬質相:70〜100%であり、
体積割合で、残留オーステナイト分率:5〜30%である金属組織を有し、
bcc構造およびbct構造を有する結晶粒を面積0.05μm2の領域の集合とした場合に、EBSD法によって解析したときのIQの歪度を、下記式(1)で表したとき、この歪度が−1.2〜−0.3であることを特徴とする。
n:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の総数
s:面積0.05μm2の領域のIQの標準偏差
xi:面積0.05μm2の領域iのIQ
xave:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の平均IQ
このような構成により、衝突安全性および成形性のいずれも優れた高強度鋼板を提供することができる。
鋼のAc3変態点以上、950℃以下の温度T1に加熱し、該温度域で5秒以上1800秒以下の時間t1保持してオーステナイト化する工程と、
700℃以上の急冷開始温度T2から10℃/秒以上の平均冷却速度CR2で300℃以上500℃以下の温度域の冷却停止温度T3aまで冷却する工程と、
300℃以上500℃以下の温度域で、平均冷却速度10℃/秒以下で10秒以上300秒未満の時間t3滞留する工程と、
300℃以上の滞留終点温度T3bから100℃以上300℃以下の温度域の冷却停止温度T4まで10℃/秒以上の平均冷却速度CR3で冷却する工程と、
前記冷却停止温度T4から、300℃以上500℃以下の温度域で、下記の要件を満足する再加熱温度T5まで加熱し、該再加熱温度T5の温度域において350秒以上1800秒以下の時間t5保持する工程と、
再加熱温度T5:前記冷却停止温度T3aと滞留終点温度T3bとの平均温度との差が50℃以下である。
をこの順に含むことを特徴とする。
ただし、上記[C]、[Ni]、[Si]、[V]、[Mo]、[Mn]、[Cr]、[P]、[Al]および[Ti]は、夫々C、Ni、Si、V、Mo、Mn、Cr、P、AlおよびTiの鋼板中の質量%を意味し、含まれない元素は「0質量%」として算出される。
上記サンプルから、鋼板の圧延方向に垂直な方向が長手方向となるように、JIS5号引張試験片を鋼板から採取し、JIS Z 2241:2011に規定の方法に従って、測定し、降伏強度YP、引張強度TSおよび全伸びELを測定した。
上記サンプルを、JFS T1001で規定される穴広げ試験に供し、穴広げ率λを測定した。
ドイツ自動車工業会で規定されたVDA基準(VDA238−100)に基づいて、以下の条件で曲げ試験を行い、曲げ試験で測定される最大荷重時の変位をVDA基準で角度に変換し、曲げ角度を求めた。そして、曲げ角度10°における荷重を評価した。
試験方法:ロール支持、ポンチ押し込み
ロール径:φ30mm
ポンチ形状:先端R=0.4mm
ロール間距離:2.9mm
ポンチ押し込み速度:20mm/分
試験片寸法:60mm×60mm
曲げ方向:圧延方向に対して直角方向
試験機:SIMAZU AUTOGRAPH(最大荷重:20kN)
Claims (8)
- 質量%で、
C:0.10〜0.35%、
Si+Al:0.5〜3.0%、
Mn:1.0〜3.0%、
P :0%超0.05%以下、および
S :0%超0.01%以下
を夫々含有し、残部が鉄および不可避不純物であり、
面積割合で、フェライト分率:0〜10%、MA分率:0〜30%、フェライトおよびMA以外の硬質相:70〜100%であり、
体積割合で、残留オーステナイト分率:5〜30%である金属組織を有し、
bcc構造およびbct構造を有する結晶粒を面積0.05μm2の領域の集合とした場合に、EBSD法によって解析したときのIQの歪度を、下記式(1)で表したとき、この歪度が−1.2〜−0.3であることを特徴とする高強度鋼板。
n:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の総数
s:面積0.05μm2の領域のIQの標準偏差
xi:面積0.05μm2の領域iのIQ
xave:bcc構造およびbct構造を有する面積0.05μm2の領域の平均IQ - 更に、Ti:0%超0.2%以下、Nb:0%超0.2%以下およびV:0%超0.5%以下よりなる群から選択される少なくとも1種を含有する請求項1に記載の高強度鋼板。
- 更に、Ni:0%超2%以下、Cr:0%超2%以下およびMo:0%超0.5%以下よりなる群から選択される少なくとも1種を含有する請求項1または2に記載の高強度鋼板。
- 更に、B:0%超0.005%以下を含有する請求項1〜3のいずれかに記載の高強度鋼板。
- 更に、Mg:0%超0.04%以下、REM:0%超0.04%以下およびCa:0%超0.04%以下よりなる群から選択される少なくとも1種を含有する請求項1〜4に記載の高強度鋼板。
- 鋼板表面にめっき層を有する請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の高強度鋼板の製造方法であって、
請求項1〜5のいずれかに記載の化学成分組成を有する鋼素材を加熱した後、熱間圧延し、前記熱間圧延終了後に冷却して巻取り、次いで酸洗・冷間圧延を施した後、
鋼のAc3変態点以上、950℃以下の温度T1に加熱し、該温度域で5秒以上1800秒以下の時間t1保持してオーステナイト化する工程と、
700℃以上の急冷開始温度T2から10℃/秒以上の平均冷却速度CR2で300℃以上500℃以下の温度域の冷却停止温度T3aまで冷却する工程と、
300℃以上500℃以下の温度域で、平均冷却速度10℃/秒以下で10秒以上300秒未満の時間t3滞留する工程と、
300℃以上の滞留終点温度T3bから100℃以上300℃以下の温度域の冷却停止温度T4まで10℃/秒以上の平均冷却速度CR3で冷却する工程と、
前記冷却停止温度T4から、300℃以上500℃以下の温度域で、下記の要件を満足する再加熱温度T5まで加熱し、該再加熱温度T5の温度域において350秒以上1800秒以下の時間t5保持する工程と、
再加熱温度T5:前記冷却停止温度T3aと滞留終点温度T3bとの平均温度との差が50℃以下である。
をこの順に含むことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。 - 請求項6に記載の高強度鋼板を製造する方法であって、更に鋼板表面にめっき層を施す工程を有する請求項7に記載の製造方法。
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