JP2020056099A - アルミニウムをベースとする金属コーティングで被覆された鋼板 - Google Patents

Abstract

【課題】成形の前後にバリア保護に加えて犠牲的な陰極保護を有する形成が容易な被覆鋼板を提供する。【解決手段】２．０〜２４．０重量％の亜鉛、７．１〜１２．０重量％のケイ素、任意の１．１〜８．０重量％のマグネシウム、及び任意にＰｂ、Ｎｉ、Ｚｒ、又はＨｆから選択される追加の元素を含み、各追加の元素の重量含有率は０．３重量％より低く、残部はアルミニウム並びに任意の不可避的不純物及び残留元素であり、Ａｌ／Ｚｎ比は２．９を超える金属コーティングで被覆された鋼板。【選択図】なし

Description

本発明は、金属コーティングで被覆された鋼板に関する。本発明は、自動車の製造に特によく適している。

亜鉛系コーティングは、バリア保護及び陰極保護のために腐食に対して保護することができるので、一般的に使用される。バリア効果は、鋼表面に金属コーティングを施すことによって得られる。したがって、金属コーティングによって鋼と腐食性雰囲気との接触が防止される。バリア効果は、コーティング及び基材の性質とは無関係である。反対に、犠牲的な陰極保護は、亜鉛が鋼よりも貴ではない金属であるという事実に基づいている。したがって、腐食が生じた場合、亜鉛は鋼よりも優先的に消費される。陰極保護は、鋼の前に周囲の亜鉛が消費される切り口のように鋼鉄が腐食性雰囲気に直接曝される領域では重要である。

しかし、このような亜鉛被覆鋼板に、例えば、ホットスタンピングによりプレス焼き入れ処理を施すと、コーティングから広がった微小クラックが鋼板に発生する。さらに、亜鉛で被覆されたいくつかの焼き入れした部品を塗装する工程は、部品表面に酸化物の弱い層が存在するために、リン酸塩処理の前に研磨作業を必要とする。

自動車の製造に通常使用される他の金属コーティングは、アルミニウム及びシリコン系のコーティングである。金属間化合物層Ａｌ−Ｓｉ−Ｆｅの存在によりプレス焼き入れ処理が行われる場合、鋼には微小クラックは存在しない。また、金属コーティングは塗装に対し良好な適性を有している。金属コーティングは、バリア効果による保護を可能にし、溶接が可能である。しかし、金属コーティングは陰極保護を可能にしないか、又はそれらは非常に低い陰極保護を有する。

特許出願ＥＰ１２２５２４６号は、コーティングが、重量％で、Ａｌ：少なくとも４５％及び７０％以下、Ｍｇ：少なくとも３％及び１０％未満、Ｓｉ：少なくとも３％及び１０％未満を含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなり、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比が０．８９〜２．７５であり、めっき層が嵩高いＭｇ_２Ｓｉ相を含むＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金めっき材料を開示する。当該特許出願は、コーティングが、重量％で、Ａｌ：少なくとも４５％及び７０％以下、Ｍｇ：少なくとも１％及び５％未満、Ｓｉ：少なくとも０．５％及び３％未満を含み、残部がＺｎ及び不可避的不純物からなり、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比が０．８９〜２．７５であり、めっき層が鱗片状Ｍｇ_２Ｓｉ相を含むＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金めっき鋼材も開示する。これらの特定のコーティングは、未塗装耐食性及び塗装後の切り口部分でエッジクリープ抵抗性を示す。

しかし、鱗片状又は嵩高い特定のＭｇ_２Ｓｉ相の製造は複雑である。実際、この製造は、サイズ及び５°研磨断面で観察されるＭｇ_２Ｓｉ相の長径に対する短径平均サイズの比に依存する。サイズは、溶融めっき後の冷却速度によって最も優位に影響される。さらに、Ｍｇ_２Ｓｉ相の製造は、Ｍｇ及びＳｉの量にも依存する。

工業的な観点からは、これらの具体的な基準のためにＭｇ_２Ｓｉ相を得ることは困難である可能性がある。したがって、所望のＭｇ_２Ｓｉ相が得られないおそれがある。

欧州特許出願公開第１２２５２４６号明細書

本発明の目的は、腐食に対する強化された防護、即ち、成形の前後にバリア保護に加えて犠牲的な陰極保護を有する形成が容易な被覆鋼板を提供することである。

犠牲的な保護腐食に関して、電気化学的ポテンシャルは、鋼の電位より少なくとも５０ｍＶ負でなければならず、即ち、飽和カロメル電極（ＳＣＥ）に対して最大電位−０．７８Ｖでなければならない。電位を−１．４Ｖ／ＳＣＥ、さらには−１．２５Ｖ／ＳＣＥの値で減少させない（減少させると、消費が速く、最終的に鋼の保護期間を短縮するであろう）ことが好ましい。

これは、請求項１に記載の金属コーティングで被覆された鋼板を提供することによって達成される。被覆鋼板は、請求項２〜１９のいずれの特徴も単独で又は組み合わせて有することができる。

本発明はまた、請求項２０に記載の犠牲的陰極保護を有する金属コーティングで被覆された部品も包含する。この部品は、請求項２１〜２４のいずれの特徴も有することができる。

本発明はまた、請求項２５に記載の自動車の製造のための被覆された部品の使用を包含する。

規格ＶＤＡ ２３３−１０２の１６８時間に対応する１つの腐食サイクルを示す。

本発明を説明するために、限定しない例の種々の実施形態及び試験を、特に図を参照して説明する。

本発明の他の特徴及び利点は、本発明の以下の詳細な説明から明らかになるであろう。

いずれの鋼も本発明の枠内で有利に使用することができる。しかし、特に自動車の構造部品用に、高い機械的強度を有する鋼が必要な場合、熱処理前後で５００ＭＰａより高い、有利には５００〜２０００ＭＰａの間の引張抵抗を有する鋼を使用することができる。鋼板の重量組成は好ましくは以下の通りである。即ち、０．０３％≦Ｃ≦０．５０％；０．３％≦Ｍｎ≦３．０％；０．０５％≦Ｓｉ≦０．８％；０．０１５％≦Ｔｉ≦０．２％；０．００５％≦Ａｌ≦０．１％；０％≦Ｃｒ≦２．５０％；０％≦Ｓ≦０．０５％；０％≦Ｐ≦０．１％；０％≦Ｂ≦０．０１０％；０％≦Ｎｉ≦２．５％；０％≦Ｍｏ≦０．７％；０％≦Ｎｂ≦０．１５％；０％≦Ｎ≦０．０１５％；０％≦Ｃｕ≦０．１５％；０％≦Ｃａ≦０．０１％；０％≦Ｗ≦０．３５％であり、残部は鉄及び鋼の製造からの不可避的不純物である。

例えば、鋼板は以下の組成を有する２２ＭｎＢ５であり、組成は０．２０％≦Ｃ≦０．２５％；０．１５％≦Ｓｉ≦０．３５％；１．１０％≦Ｍｎ≦１．４０％；０％≦Ｃｒ≦０．３０％；０％≦Ｍｏ≦０．３５％；０％≦Ｐ≦０．０２５％；０％≦Ｓ≦０．００５％；０．０２０％≦Ｔｉ≦０．０６０％；０．０２０％≦Ａｌ≦０．０６０％；０．００２％≦Ｂ≦０．００４％であり、残部は鉄及び鋼の製造からの不可避的不純物である。

鋼板は、以下の組成を有するＵｓｉｂｏｒ（Ｒ） ２０００であることができ、組成は０．２４％≦Ｃ≦０．３８％；０．４０％≦Ｍｎ≦３％；０．１０％≦Ｓｉ≦０．７０％；０．０１５％≦Ａｌ≦０．０７０％；０％≦Ｃｒ≦２％；０．２５％≦Ｎｉ≦２％；０．０２０％≦Ｔｉ≦０．１０％；０％≦Ｎｂ≦０．０６０％；０．０００５％≦Ｂ≦０．００４０％；０．００３％≦Ｎ≦０．０１０％；０．０００１％≦Ｓ≦０．００５％；０．０００１％≦Ｐ≦０．０２５％；チタンと窒素の含有率はＴｉ／Ｎ＞３．４２を満足し、炭素、マンガン、クロム及びケイ素の含有率は、

を満足し、組成物は任意に以下、即ち、０．０５％≦Ｍｏ≦０．６５％；０．００１％≦Ｗ≦０．３０％；０．０００５％≦Ｃａ≦０．００５％の１つ以上を含み、残部は鉄及び鋼の製造からの不可避的不純物であることが理解される。

例えば、鋼板は以下の組成を有するＤｕｃｔｉｂｏｒ（Ｒ） ５００であり、組成は０．０４０％≦Ｃ≦０．１００％；０．８０％≦Ｍｎ≦２．００％；０％≦Ｓｉ≦０．３０％；０％≦Ｓ≦０．００５％；０％≦Ｐ≦０．０３０％；０．０１０％≦Ａｌ≦０．０７０％；０．０１５％≦Ｎｂ≦０．１００％；０．０３０％≦Ｔｉ≦０．０８０％；０％≦Ｎ≦０．００９％；０％≦Ｃｕ≦０．１００％；０％≦Ｎｉ≦０．１００％；０％≦Ｃｒ≦０．１００％；０％≦Ｍｏ≦０．１００％；０％≦Ｃａ≦０．００６％であり、残部は鉄及び鋼の製造からの不可避的不純物である。

鋼板は、例えば、０．７〜３．０ｍｍの間であり得る所望の厚さに応じて熱間圧延、任意に冷間圧延により得られる。

本発明は、２．０〜２４．０重量％の亜鉛、７．１〜１２．０重量％のケイ素、任意の１．１〜８．０重量％のマグネシウム、及び任意にＰｂ、Ｎｉ、Ｚｒ、又はＨｆから選択される追加の元素を含み、各追加の元素の重量含有率は０．３重量％より低く、残部はアルミニウム並びに任意の不可避的不純物及び残留元素であり、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比は２．９を超える金属コーティングで被覆された鋼板に関する。本発明による金属コーティングは、高い犠牲保護を有する。

好ましくは、金属コーティングは、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＳｂ又はそれらの組み合わせの中から選択される元素を含まない。別の好ましい実施形態では、金属コーティングは、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＳｂの化合物のいずれも含まない。実際に、いずれの理論にも拘束されないが、これらの化合物がコーティング中に存在すると、電気化学的ポテンシャル等のコーティングの特性が、コーティングの本質的な元素とのそれらの考えられる相互作用のために、変更されるおそれがあるようである。

好ましくは、Ａｌ／Ｚｎ比は８．５以下である。好ましくは、Ａｌ／Ｚｎ比は３．０と７．５の間、有利には４．０〜６．０の間である。いずれの理論にも拘束されないが、これらの条件が満たされない場合、亜鉛富化相がコーティング中に十分な量でないために犠牲保護が減少するおそれがあるようである。

好ましい実施形態では、コーティング層はＡｌ−Ｚｎ相をさらに含む。

有利には、金属コーティングは、１０．０〜２０．０重量％、好ましくは１０．０〜１５．０重量％の亜鉛を含む。

好ましくは、金属コーティングは、８．１〜１０．０重量％のケイ素を含む。

有利には、コーティングは、３．０〜８．０重量％のマグネシウム、好ましくは３．０〜５．０重量％のマグネシウムを含む。いずれの理論にも拘束されないが、上記範囲のマグネシウムを添加することにより、耐腐食性がさらに改善されることが見出された。

好ましくは、コーティングの微細構造は、Ｍｇ_２Ｓｉ相を含む。別の好ましい実施形態では、コーティングの微細構造は、ＭｇＺｎ_２相をさらに含む。

有利には、アルミニウムの量は７１重量％を超え、好ましくは７６重量％を超える。

コーティングは、当業者に知られている任意の方法、例えば、溶融亜鉛めっき法、電気亜鉛めっき法、物理気相蒸着、例えば、ジェット気相蒸着又はスパッタリングマグネトロンによって堆積させることができる。好ましくは、コーティングは、溶融亜鉛めっき法によって堆積される。この工程では、圧延により得られた鋼板は溶融金属浴に浸漬される。

この浴は、亜鉛、ケイ素、アルミニウム及び任意にマグネシウムを含む。それは、Ｐｂ、Ｎｉ、Ｚｒ又はＨｆから選択される追加の元素を含むことができ、各追加元素の重量含有率は０．３重量％未満である。これらの追加の元素は、とりわけ、延性、鋼板上のコーティングの接着性を改善することができる。

浴は、インゴットの供給又は溶融浴中の鋼板の通過から不可避的な不純物及び残留元素を含有し得る。残留元素は、３．０重量％までの含有率を有する鉄であり得る。

コーティングの厚さは、通常５〜５０μｍの間、好ましくは１０〜３５μｍの間、有利には１２〜１８μｍの間又は２６〜３１μｍの間である。浴温は通常５８０〜６６０℃の間である。

コーティングの堆積後、鋼板は、通常、被覆鋼板の両面にガスを噴出するノズルで掃引される。次に、被覆鋼板は冷却される。好ましくは、冷却速度は、凝固の開始から凝固の終了までの間に１５℃．ｓ^−１以上である。有利には、凝固の開始と終了との間の冷却速度は、２０℃．ｓ^−１以上である。

その後、スキンパスが実現され、被覆鋼板を加工硬化させ、その後の成形を容易にする粗さを付与することができる。例えば、接着又は耐食性を改善するために、脱脂及び表面処理を施すことができる。

次いで、本発明による被覆鋼板は、当業者に知られている任意の方法、例えば、コールドスタンピング及び／又は加熱成形によって成形することができる。

好ましい実施形態では、部品はコールドスタンピングによって得られる。この場合、部品を得るために、被覆鋼板は切断されてブランクを得、次いでコールドスタンピングされる。

別の好ましい実施形態では、被覆された部品は、熱間成形をはじめとするプレス焼き入れ法によって得られる。この場合、この方法は以下の工程を含む。
Ａ） ２．０〜２４．０重量％の亜鉛、７．１〜１２．０重量％のケイ素、任意の１．１〜８．０重量％のマグネシウム、及び任意にＰｂ、Ｎｉ、Ｚｒ又はＨｆから選択される追加の元素を含み、各追加元素の重量含有率は０．３重量％未満であり、残部はアルミニウム及び不可避的不純物及び残留元素であり、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比は２．９を超える金属コーティングでプレコートされた鋼板を提供する工程、
Ｂ） 被覆鋼板を切断してブランクを得る工程、
Ｃ） ８４０〜９５０℃の間の温度でブランクを熱処理し、鋼中に完全なオーステナイト微細構造を得る工程、
Ｄ） ブランクをプレス工具へ移送する工程、
Ｅ） ブランクを加熱成形して部品を得る工程、
Ｆ） マルテンサイト若しくはマルテンサイト−ベイナイトであるか、又は少なくとも７５％の等軸フェライト、５〜２０％のマルテンサイト及び１０％以下の量のベイナイトから製造された鋼中の微細構造を得るために、工程Ｅ）で得られた部品を冷却する工程。

実際に、その後、本発明の金属コーティングでプレコートされた鋼板を提供し、切断してブランクが得られる。非保護雰囲気下、通常８４０と９５０℃の間、好ましくは８８０〜９３０℃のオーステナイト化温度Ｔｍで炉内でブランクに熱処理を行う。有利には、ブランクは、１〜１２分の間、好ましくは３〜９分の間の滞留時間ｔｍの間維持される。加熱成形前の熱処理の間、コーティングは、耐腐食性、耐磨滅性、耐摩耗性及び耐疲労性が高い合金層を形成する。

熱処理後、ブランクは加熱成形工具に移され、６００〜８３０℃の間の温度で加熱成形される。加熱成形はホットスタンピング及び圧延形成を含む。好ましくは、ブランクはホットスタンピングされる。部品はその後、加熱成形工具内で冷却されるか、又は特定の冷却工具に移された後に冷却される。

冷却速度は、加熱成形後の最終微細構造が主にマルテンサイトを含み、好ましくはマルテンサイト又はマルテンサイト及びベイナイトを含むか、又は少なくとも７５％の等軸フェライト、５〜２０％のマルテンサイト及び１０％以下の量のベイナイトを含むように、鋼組成に応じて制御される。

このようにして、本発明による被覆された部品は、冷間成形又は加熱成形だけでなく、コールドスタンピングおよび加熱成形の任意の適切な組み合わせによっても得ることができる。

好ましい実施形態では、部品は、変化し得る厚さを有するプレス焼き入れ鋼部品であり、即ち、本発明のプレス焼き入れ鋼部品は、均一ではなく、変化し得る厚さを有することができる。実際に、最も外部応力に曝される領域において所望の機械的抵抗レベルを達成し、プレス焼き入れ部品の他の領域の重量を節約することが可能であり、これにより車両の軽量化に寄与する。特に、厚さが不均一な部品は、圧延工程中にローラを介して板に加えられた荷重と関連した連続的で柔軟な圧延、即ち、圧延後に得られた板厚が圧延方向に可変である方法により製造することができる。

したがって、本発明の条件の範囲内では、例えば、調整された圧延ブランクを得るために、種々の厚さを有する車両部品を有利に製造することが可能である。具体的には、部品は、フロントレール、シートクロス部材、サイドシル部材、ダッシュパネルクロス部材、フロントフロア補強部材、リアフロアクロス部材、リアレール、Ｂピラー、ドアリング、又は助手席であることができる。

自動車用途では、リン酸塩処理工程後、部品はｅ−コーティング浴に浸漬される。通常、リン酸塩層の厚さは１〜２μｍの間であり、ｅ−コーティング層の厚さは１５〜２５μｍの間、好ましくは２０μｍ以下である。電気泳動層は、腐食に対する追加保護を確実にする。

ｅ−コーティング工程の後、他の塗料層、例えば、塗料の下塗り塗料、ベースコート層及びトップコート層を堆積させることができる。

電気泳動の接着を確実にするために、部品にｅ−コーティングを施す前に、部品は予め脱脂され、リン酸塩処理される。

本発明は、情報のみのために実施された試験で説明される。それらは限定的ではない。

全てのサンプルについて、使用された鋼板は２２ＭｎＢ５である。鋼の組成は以下の通りである：Ｃ＝０．２２５２％；Ｍｎ＝１．１７３５％；Ｐ＝０．０１２６％；Ｓ＝０．０００９％；Ｎ＝０．００３７％；Ｓｉ＝０．２５３４％；Ｃｕ＝０．０１８７％；Ｎｉ＝０．０１９７％；Ｃｒ＝０．１８０％；Ｓｎ＝０．００４％；Ａｌ＝０．０３７１％；Ｎｂ＝０．００８％；Ｔｉ＝０．０３８２％；Ｂ＝０．００２８％；Ｍｏ＝０．００１７％；Ａｓ＝０．００２３％及びＶ＝０．０２８４％。

全てのコーティングは、溶融亜鉛めっき法によって堆積された。全てのコーティングは１５μｍの厚さを有する。

［実施例１：切り口電位試験］
試験例１〜４を調製し、電気化学的ポテンシャル試験を行った。

被覆鋼板の切り口の電位を測定する試験を行った。この目的のために、各鋼板を２．４３重量％の硫酸ナトリウムと０．１重量％の塩化ナトリウムとを含む溶液に浸漬した。飽和カロメル電極（ＳＣＥ）も溶液に浸漬した。切り口の結合ポテンシャルを測定した。結果を以下の表１に示す。

本発明による試験例（試験例１〜３）は、アルミニウムと９重量％のケイ素を含むコーティングよりも低い結合ポテンシャルを有する。試験例１〜３の結合ポテンシャルは、要求事項として−０．７８Ｖ／ＳＣＥ未満である。

［実施例２：切り口腐食試験］
試験例５〜１２を調製し、腐食試験に供して、被覆鋼板の切り口の保護を評価した。

全ての試験例を、２．４３重量％の硫酸ナトリウムと０．１重量％の塩化ナトリウムとを含む溶液に５０時間浸漬した。被覆鋼板の切り口の腐食の有無を肉眼で観察した。０は優れていること、換言すれば腐食がほとんどないか、又は全くないことを意味し、５は非常に悪いこと、換言すれば切り口上に腐食が多いことを意味する。結果を以下の表２に示す。

試験例５〜１１は、被覆鋼板の切り口の腐食に対して非常に良好な保護を有する。対照的に、試験例１２は、切り口に十分な耐食性を示さない。

［実施例３：電気化学的挙動試験］
試験例１３〜１６を調製し、電気化学ポテンシャル試験を行った。

被覆された鋼板表面の電気化学ポテンシャルを測定する試験を行った。鋼板及びコーティングを分離し、ｐＨ７の５重量％塩化ナトリウムを含む溶液に浸漬した。飽和カロメル電極（ＳＣＥ）もまた溶液に浸漬した。表面の結合ポテンシャルを経時的に測定した。結果を以下の表３に示す。

試験例１３〜１５は、亜鉛コーティングのような犠牲的なものである。要求事項として結合ポテンシャルは−０．７８Ｖ／ＳＣＥ未満である。

［実施例４：腐食試験］
試験例１７〜２０を調製し、腐食試験を行い、被覆鋼板の保護を評価した。

規格ＶＤＡ ２３３−１０２に従って腐食サイクルに被覆鋼板を供給する試験を行った。この目的のために、１重量％の塩化ナトリウム水溶液を流速３ｍＬ．ｈ^−１で試験例に対し気化させた試験室内に試験例を入れた。温度は５０〜−１５℃まで変化し、湿度率は５０〜１００％まで変化した。図１は１６８時間、即ち、１週間に対応する１サイクルを示す。

被覆鋼板の腐食の存在を肉眼で観察した。０は優れていること、換言すれば腐食がほとんどないか、又は全くないことを意味し、５は非常に悪いこと、換言すれば腐食が多いことを意味する。結果を以下の表４に示す。

試験例１７〜１９は、特にコーティングがマグネシウムを含む場合（試験例１８及び１９）には、腐食に対する優れた保護を示す。

［実施例５：傷つけられた試験例の腐食試験］
試験例２１〜２４を調製し、腐食試験を行い、被覆鋼板の保護を評価した。

まず、全ての試験例を０．５、１、２ｍｍの幅で引っ掻いた。次に、図１に示す規格ＶＤＡ ２３３−１０２に従って、全ての試験例を腐食サイクルに供した。

傷の周囲の被覆鋼板の腐食の存在を肉眼で観察した。０は優れていること、換言すれば傷の周囲に腐食がほとんどないか、又は全くないことを意味し、５は非常に悪いこと、換言すれば傷の周囲に腐食が多いことを意味する。結果を以下の表５に示す。

本発明による試験例（試験例２１〜２３）は、特にコーティングがマグネシウムを含む場合（試験例２２及び２３）に、腐食に対する優れた保護を有する。

［実施例６：熱処理され、引掻かれた試験例の腐食試験］
試験例２５〜２８を調製し、腐食試験を行い、オーステナイト処理後の被覆鋼板の保護を評価した。

ブランクを得るために、全ての試験例を切断した。次いでブランクを、５〜１０分の間で変化する滞留時間の間に９００℃の温度で加熱した。ブランクをプレス工具に移し、部品を得るためにホットスタンピングした。その後、部品を冷却してマルテンサイト変態焼き入れを得た。全ての試験例を、図１に示す規格ＶＤＡ ２３３−１０２に従って６回の腐食サイクルに供した。

傷の周囲の被覆鋼板の腐食の存在を肉眼で観察した。０は優れていること、換言すれば傷の周囲に腐食がほとんどないか、又は全くないことを意味し、５は非常に悪いこと、換言すれば傷の周囲に腐食が多いことを意味する。結果を以下の表６に示す。

試験例２５〜２７は、アルミニウム及びケイ素を含むコーティング（試験例２８）と比較して、腐食に対する良好な保護を示す。

［実施例７：電気化学的挙動試験］
試験例２９〜４０を調製し、オーステナイト化処理後に電気化学ポテンシャル試験を行った。

ブランクを得るために、全ての試験例を切断した。次いでブランクを、５分間の滞留時間の間、９００℃の温度で加熱した。ブランクをプレス工具に移し、部品を得るためにホットスタンピングした。その後、部品を冷却してマルテンサイト変態による焼き入れを得た。

被覆された鋼表面板の電気化学ポテンシャルを測定する試験を行った。鋼板及びコーティングを分離し、ｐＨ７の５重量％の塩化ナトリウムを含む溶液に浸漬した。飽和カロメル電極（ＳＣＥ）も溶液に浸漬した。流電結合とも呼ばれる犠牲保護力を経時的に測定した。換言すれば、コーティングがこれらの条件でどのくらい長く犠牲になるかを評価した。結果を以下の表７に示す。

本発明による試験例３２〜３９は、犠牲保護であり、経時的に犠牲保護のままである。

Claims (25)

1. ２．０〜２４．０重量％の亜鉛、７．１〜１２．０重量％のケイ素、任意の１．１〜８．０重量％のマグネシウム、及び任意にＰｂ、Ｎｉ、Ｚｒ又はＨｆから選択される追加の元素を含み、各追加の元素の重量含有率が０．３重量％より低く、残部がアルミニウム並びに任意の不可避的不純物及び残留元素であり、ここで、Ａｌ／Ｚｎ比が２．９を超える金属コーティングで被覆された鋼板。
2. Ａｌ／Ｚｎ比が、８．５以下である、請求項１に記載の鋼板。
3. Ａｌ／Ｚｎ比が、３．０から７．５の間である、請求項２に記載の鋼板。
4. Ａｌ／Ｚｎ比が、４．０から６．０の間である、請求項３に記載の鋼板。
5. 金属コーティングの微細構造が、Ａｌ−Ｚｎ相を含む、請求項１から４のいずれか一項に記載の鋼板。
6. コーティングが、１０．０〜２０．０重量％の亜鉛を含む、請求項１から５のいずれか一項に記載の鋼板。
7. コーティングが、１０．０〜１５．０重量％の亜鉛を含む、請求項６に記載の鋼板。
8. コーティングが、８．１〜１０．０重量％のケイ素を含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の鋼板。
9. コーティングが、３．０〜８．０重量％のマグネシウムを含む、請求項１から８のいずれか一項に記載の鋼板。
10. コーティングが、３．０〜５．０重量％のマグネシウムを含む、請求項９に記載の鋼板。
11. コーティングの微細構造が、Ｍｇ_２Ｓｉ相を含む、請求項１から１０のいずれか一項に記載の鋼板。
12. コーティングの微細構造が、ＭｇＺｎ_２相を含む、請求項１から１１のいずれか一項に記載の鋼板。
13. アルミニウムの量が、７１重量％を超える、請求項１から１２のいずれか一項に記載の鋼板。
14. アルミニウムの量が、７６重量％を超える、請求項１から１３のいずれか一項に記載の鋼板。
15. コーティングの厚さが、５〜５０μｍの間である、請求項１から１４のいずれか一項に記載の鋼板。
16. 前記厚さが、１０〜３５μｍの間である、請求項１５に記載の鋼板。
17. 前記厚さが、１２〜１８μｍの間である、請求項１６に記載の鋼板。
18. 前記厚さが、２６〜３１μｍの間である、請求項１６に記載の鋼板。
19. コーティングが、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｐｒ、Ｃａ、Ｂｉ、Ｉｎ、Ｓｎ及びＳｂ又はそれらの組み合わせの中から選択される元素を含まない、請求項１から１８のいずれか一項に記載の鋼板。
20. 加熱成形若しくはコールドスタンピング又はその両方による請求項１から１９のいずれか一項に記載の被覆鋼板から得られる、金属コーティングで被覆された部品。
21. 種々の厚さを有するプレス焼き入れ鋼部品である、請求項２０に記載の部品。
22. 種々の厚さが、連続的で柔軟な圧延法によって製造される、請求項２１に記載の部品。
23. 調整された圧延ブランクである、請求項２０から２２のいずれか一項に記載の部品。
24. フロントレール、シートクロス部材、サイドシル部材、ダッシュパネルクロス部材、フロントフロア補強部材、リアフロアクロス部材、リアレール、Ｂピラー、ドアリング、又は助手席である、請求項２０から２３のいずれか一項に記載の部品。
25. 自動車の製造のための、請求項２０から２４のいずれか一項に記載された部品の使用。

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