JP2020053440A - Method of manufacturing rare earth magnet - Google Patents
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Abstract
Description
本開示は、希土類磁石の製造方法に関する。本開示は、特に、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石の製造方法に関する。 The present disclosure relates to a method for manufacturing a rare earth magnet. The present disclosure particularly relates to a method for manufacturing an Sm-Fe-N-based rare earth magnet.
高性能希土類磁石としては、Ｓｍ−Ｃｏ系希土類磁石及びＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石が実用化されているが、近年、これら以外の希土類磁石が検討されている。 As high-performance rare-earth magnets, Sm-Co-based rare-earth magnets and Nd-Fe-B-based rare-earth magnets have been put into practical use, but recently, other rare-earth magnets have been studied.
例えば、Ｓｍ、Ｆｅ、及びＮを含有する希土類磁石（以下、「Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石」ということがある。）が検討されている。Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石は、Ｓｍ−Ｆｅ結晶に、Ｎが侵入型で固溶していると考えられている。 For example, rare earth magnets containing Sm, Fe, and N (hereinafter sometimes referred to as "Sm-Fe-N-based rare earth magnets") have been studied. It is considered that Sm-Fe-N-based rare earth magnets have N interstitial and form a solid solution in the Sm-Fe crystal.
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石の改良も、検討されている。例えば、特許文献１には、Ｓｍ、Ｆｅ、及びＮを含有する磁性粉末（以下、「ＳｍＦｅＮ粉末」ということがある。）とＺｎ粉末とを混合して成形し、その成形体を熱処理して固化する希土類磁石が開示されている。
Improvement of Sm-Fe-N based rare earth magnets is also being studied. For example, in
特許文献１に開示されている希土類磁石においては、Ｚｎ粉末は、ＳｍＦｅＮ粉末の粒子を結合して固化するメタルボンドの働きをするとともに、ＳｍＦｅＮ粉末の粒子中にＺｎを分散させて、保磁力を向上させている。
In the rare earth magnet disclosed in
特許文献１に開示されるようなメタルボンドを用いる希土類磁石においては、混合粉末を圧縮成形して圧粉体を形成しておき、熱処理対象物の取り扱い（マテリアルハンドリング）を容易にすることが行われている。
In a rare earth magnet using a metal bond as disclosed in
しかし、磁性粉末がＳｍＦｅＮ粉末であり、メタルボンド粉末がＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末である場合、熱処理固化の前に圧粉体を形成すると、熱処理して得た固化物（希土類磁石）の磁化が低下する場合がある、という課題を本発明者らは見出した。 However, when the magnetic powder is a SmFeN powder and the metal bond powder is a powder containing Zn or a Zn alloy, if a green compact is formed before the heat treatment and solidification, the solidified material (rare earth magnet) obtained by the heat treatment is formed. The present inventors have found that the magnetization may decrease.
また、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末を用いるＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石の製造方法においては、混合粉末を磁場中で圧縮成形して、圧粉体を磁場配向させ、熱処理して得た固化物（希土類磁石）に異方性を付与し、残留磁化を向上させることが行われている。 Further, in a method of manufacturing an Sm-Fe-N-based rare earth magnet using a powder containing Zn or a Zn alloy, the mixed powder was compression-molded in a magnetic field, the green compact was magnetically oriented, and heat-treated. BACKGROUND ART Anisotropy is given to a solidified material (a rare earth magnet) to improve residual magnetization.
しかし、混合粉末を磁場中で圧縮成形しても、所望の残留磁化向上効果が得られない場合がある、という課題を本発明者らは見出した。 However, the present inventors have found that even if the mixed powder is compression-molded in a magnetic field, a desired effect of improving residual magnetization may not be obtained.
本開示は、上記課題を解決するためになされたものである。すなわち、本開示は、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末で固化するＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系希土類磁石の製造方法において、熱処理固化の前に圧粉体を形成しても、残留磁化が低下することを抑制することができる希土類磁石の製造方法を提供することを目的とする。さらに、本開示は、磁場を印加しながら圧粉体を形成した場合に、残留磁化を安定して向上させることができる希土類磁石の製造方法を提供することを目的とする。 The present disclosure has been made to solve the above problems. That is, the present disclosure relates to a method of manufacturing a Sm-Fe-N-based rare earth magnet that is solidified with a powder containing Zn or a Zn alloy, in which the residual magnetization is reduced even if a green compact is formed before heat treatment and solidification. It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a rare earth magnet capable of suppressing the occurrence of the rare earth magnet. Further, an object of the present disclosure is to provide a method of manufacturing a rare earth magnet capable of stably improving residual magnetization when a green compact is formed while applying a magnetic field.
本発明者らは、上記目的を達成すべく、鋭意検討を重ね、本開示の希土類磁石の製造方法を完成させた。本開示の希土類磁石の製造方法は、次の態様を含む。
〈１〉Ｓｍ、Ｆｅ、及びＮを含有し、少なくとも一部がＴｈ２Ｚｎ１７型又はＴｈ２Ｎｉ１７型の結晶構造を有する主相を含む磁性粉末と、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末とを混合して、混合粉末を得ること、
前記混合粉末を圧縮成形して、３．５〜５．０ｇ／ｃｍ３の密度を有する圧粉体を得ること、
前記圧粉体を熱処理して固化すること、
を含む、希土類磁石の製造方法。
〈２〉前記磁性粉末が１〜２０μｍ以下の平均粒径を有する、〈１〉項に記載の方法。
〈３〉前記磁性粉末が４〜１０μｍ以下の平均粒径を有する、〈２〉項に記載の方法。
〈４〉前記磁性粉末が、８〜１２μｍの平均粒径を有する粉末Ａと、１〜５μｍの平均粒径を有する粉末Ｂを有し、前記粉末Ｂの配合量が、前記粉末Ａ及び前記粉末Ｂの合計量に対して、０〜３０質量％である、〈１〉項に記載の方法。
〈５〉前記粉末Ａが９〜１１μｍの平均粒径を有する、〈４〉項に記載の方法。
〈６〉前記粉末Ｂが２〜４μｍの平均粒径を有する、〈４〉又は〈５〉項に記載の方法。
〈７〉前記粉末Ｂの配合量が、前記粉末Ａ及び前記粉末Ｂの合計量に対して、０〜２０質量％である、〈４〉〜〈６〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈８〉前記圧縮成形の圧力が、３０〜２５０ＭＰａである、〈１〉〜〈７〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈９〉前記圧縮成形の圧力が、３０〜１５０ＭＰａである、〈１〉〜〈８〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈１０〉前記圧縮成形を磁場中で行う、〈１〉〜〈９〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈１１〉前記圧粉体に圧力を付加して熱処理する、〈１〉〜〈１０〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈１２〉前記圧粉体に５０〜２０００ＭＰａの圧力を付加して熱処理する、〈１１〉項に記載の方法。
〈１３〉前記圧粉体が所定の温度に達してから、前記圧粉体に圧力を付加して熱処理する、〈１１〉又は〈１２〉項に記載の方法。
〈１４〉前記熱処理の温度が３５０〜５００℃である、〈１〉〜〈１３〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈１５〉前記熱処理の温度が４２０〜５００℃である、〈１〉〜〈１４〉項のいずれか一項に記載の方法。
〈１６〉前記主相が、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈ（ただし、ＲはＳｍ以外の希土類元素並びにＹ及びＺｒから選ばれる１種以上、ｉは０〜０．５０、ｊは０〜０．５２、かつ、ｈは１．５〜４．５）で表される相を含む、〈１〉〜〈１５〉項のいずれか一項に記載の方法。
The present inventors have conducted intensive studies in order to achieve the above object, and completed the method for manufacturing a rare earth magnet of the present disclosure. The method for manufacturing a rare earth magnet according to the present disclosure includes the following aspects.
<1> A magnetic powder containing a main phase containing Sm, Fe, and N, at least a part of which has a crystal structure of Th 2 Zn 17 type or Th 2 Ni 17 type, and a powder containing Zn or Zn alloy. Mixing to obtain a mixed powder,
Compression molding the mixed powder to obtain a green compact having a density of 3.5 to 5.0 g / cm 3 ;
Heat treating and solidifying the green compact;
A method for producing a rare earth magnet, comprising:
<2> The method according to <1>, wherein the magnetic powder has an average particle diameter of 1 to 20 µm or less.
<3> The method according to <2>, wherein the magnetic powder has an average particle size of 4 to 10 µm or less.
<4> The magnetic powder has a powder A having an average particle size of 8 to 12 μm and a powder B having an average particle size of 1 to 5 μm, and the compounding amount of the powder B is the powder A and the powder The method according to item <1>, wherein the amount is 0 to 30% by mass relative to the total amount of B.
<5> The method according to <4>, wherein the powder A has an average particle diameter of 9 to 11 µm.
<6> The method according to <4> or <5>, wherein the powder B has an average particle diameter of 2 to 4 μm.
<7> The method according to any one of <4> to <6>, wherein the blending amount of the powder B is 0 to 20% by mass relative to the total amount of the powder A and the powder B. .
<8> The method according to any one of <1> to <7>, wherein the pressure of the compression molding is 30 to 250 MPa.
<9> The method according to any one of <1> to <8>, wherein the compression molding pressure is 30 to 150 MPa.
<10> The method according to any one of <1> to <9>, wherein the compression molding is performed in a magnetic field.
<11> The method according to any one of <1> to <10>, wherein the green compact is subjected to heat treatment by applying pressure.
<12> The method according to <11>, wherein the green compact is subjected to a heat treatment by applying a pressure of 50 to 2000 MPa.
<13> The method according to <11> or <12>, wherein after the green compact reaches a predetermined temperature, heat treatment is performed by applying pressure to the green compact.
<14> The method according to any one of <1> to <13>, wherein the temperature of the heat treatment is 350 to 500 ° C.
<15> The method according to any one of <1> to <14>, wherein the temperature of the heat treatment is 420 to 500 ° C.
1 <16> said main phase, (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N h ( wherein, R is selected from rare earth elements and Y and Zr other than Sm Any one of <1> to <15>, wherein i is 0 to 0.50, j is 0 to 0.52, and h is a phase represented by 1.5 to 4.5). A method according to
本開示によれば、混合粉末を圧縮成形して所定の密度の圧粉体を得ることにより、残留磁化の低下を抑制できる希土類磁石の製造方法を提供することができる。 According to the present disclosure, it is possible to provide a method of manufacturing a rare earth magnet that can suppress a decrease in residual magnetization by obtaining a green compact having a predetermined density by compression molding a mixed powder.
さらに、本開示によれば、磁場を印加しながら混合粉末を圧縮成形する場合にも、所定の密度の圧粉体を得ることにより、残留磁化を安定して向上させることができる希土類磁石の製造方法を提供することができる。 Furthermore, according to the present disclosure, even when compression-molding a mixed powder while applying a magnetic field, it is possible to manufacture a rare-earth magnet capable of stably improving residual magnetization by obtaining a green compact having a predetermined density. A method can be provided.
以下、本開示に係る希土類磁石の製造方法の実施形態を説明する。なお、以下に示す実施形態は、本開示の希土類磁石の製造方法を限定するものではない。 Hereinafter, an embodiment of a method for manufacturing a rare earth magnet according to the present disclosure will be described. The embodiments described below do not limit the method of manufacturing the rare earth magnet of the present disclosure.
本開示の希土類磁石の製造方法（以下、「本開示の製造方法」ということがある。）は、混合粉末準備工程、圧縮成形工程、及び熱処理工程を含む。 The method for manufacturing a rare earth magnet of the present disclosure (hereinafter, sometimes referred to as “the manufacturing method of the present disclosure”) includes a mixed powder preparation step, a compression molding step, and a heat treatment step.
混合粉末準備工程では、磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末を混合して、混合粉末を得る。圧縮成形工程では、混合粉末を圧縮成形して、圧粉体を得る。そして、熱処理工程では、圧粉体を熱処理して固化する。その固化物は希土類磁石である。 In the mixed powder preparation step, the magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy are mixed to obtain a mixed powder. In the compression molding step, the mixed powder is compression molded to obtain a green compact. Then, in the heat treatment step, the green compact is heat-treated and solidified. The solid is a rare earth magnet.
上述した工程のうち、圧縮成形工程では、混合粉末に圧力が付加される。また、熱処理工程では、圧粉体に圧力を付加してもよい。 Among the above-mentioned steps, in the compression molding step, pressure is applied to the mixed powder. In the heat treatment step, pressure may be applied to the green compact.
磁性粉末に含まれる主相は、Ｓｍ−Ｆｅ結晶を有しており、そのＳｍ−Ｆｅ結晶には、Ｎが侵入型で固溶していると考えられている。そのため、主相は、応力付加によって破壊され易い。主相によって、磁性は発現するため、主相が破壊されれば、磁性、特に残留磁化（残留磁束密度）は低下する。また、主相が破壊されると、微粉の発生により酸素含有量が増加して、残留磁化の低下を助長する。そして、磁場を印加しつつ混合粉末を圧縮成形して圧粉体を得ている場合には、これまで説明した残留磁化の低下のほかに、主相の破壊による配向の乱れも加わり、磁場配向による残留磁化の向上が不安定になる。 The main phase contained in the magnetic powder has Sm-Fe crystals, and it is considered that N is interstitial and forms a solid solution in the Sm-Fe crystals. Therefore, the main phase is easily broken by stress application. Since the main phase develops magnetism, if the main phase is destroyed, the magnetism, especially the residual magnetization (residual magnetic flux density) decreases. Further, when the main phase is destroyed, the oxygen content increases due to the generation of fine powder, which promotes a decrease in remanent magnetization. When a green compact is obtained by compression-molding the mixed powder while applying a magnetic field, in addition to the decrease in residual magnetization described above, the disorder of the orientation due to the breakdown of the main phase is added, and the magnetic field orientation is also increased. Makes the improvement of the residual magnetization unstable.
理論に拘束されないが、主相の破壊は、多くの場合、圧縮成形工程で発生していると考えられる。その理由について、理論に拘束されないが、本発明者は次のことを知見した。 Without being bound by theory, it is believed that the breakdown of the main phase has often occurred during the compression molding process. Without being bound by theory, the present inventors have found the following.
圧粉体中には、磁性粉末の粒子とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒子が混合して存在している。圧粉体を熱処理すると、Ｚｎ又はＺｎ合金がメタルボンドの働きをして、磁性粉末の粒子を結合して固化する。熱処理温度をＺｎ又はＺｎ合金の融点以上にした場合には、液相焼結の様相を呈しており、熱処理温度をＺｎ又はＺｎ合金の融点未満にした場合には、固相焼結の様相を呈していると考えられる。 In the green compact, particles of magnetic powder and particles of powder containing Zn or a Zn alloy are present in a mixed state. When the green compact is heat-treated, Zn or a Zn alloy acts as a metal bond to bind and solidify the magnetic powder particles. When the heat treatment temperature is equal to or higher than the melting point of Zn or Zn alloy, the appearance of liquid phase sintering is exhibited.When the heat treatment temperature is lower than the melting point of Zn or Zn alloy, the aspect of solid phase sintering is changed. It is considered to be presenting.
熱処理時には、圧粉体に圧力を付加してもよい。以下、その圧力を「熱処理圧力」ということがある。熱処理圧力は、混合粉末を圧縮成形するときの圧力（以下、「圧縮成形圧力」ということがある。）と同等かそれ以上である。しかし、熱処理時に主相が破壊されることは少ない。これは、液相焼結時には、Ｚｎ又はＺｎ合金の融液が潤滑材となって、磁性粉末の粒子中の主相に付加される応力を緩和するためであると考えられる。また、固相焼結時には、Ｚｎ又はＺｎ合金は溶融していないが、軟質化しており、これが緩衝材となって、磁性粉末の粒子中の主相に付加される応力を緩和すると考えられる。 During the heat treatment, pressure may be applied to the green compact. Hereinafter, the pressure may be referred to as “heat treatment pressure”. The heat treatment pressure is equal to or higher than the pressure during compression molding of the mixed powder (hereinafter, may be referred to as “compression molding pressure”). However, the main phase is rarely destroyed during the heat treatment. This is considered to be because during the liquid phase sintering, a melt of Zn or a Zn alloy serves as a lubricant to relieve the stress applied to the main phase in the particles of the magnetic powder. Also, during the solid phase sintering, Zn or Zn alloy is not melted but softened, and it is considered that this serves as a buffer material and relaxes the stress applied to the main phase in the particles of the magnetic powder.
一方、混合粉末を圧縮成形して圧粉体を得る場合には、圧縮成形は室温で行われるため、熱処理時のように、Ｚｎ又はＺｎ合金が液相となることはなく、潤滑材の働きは得られない。Ｚｎ又はＺｎ合金は比較的軟質材料であるため、室温でも変形し易い。そのため、磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の混合中に、磁性粉末の粒子の表面に、Ｚｎ又はＺｎ合金が被覆されることが多い。Ｚｎ又はＺｎ合金被膜は薄いため、緩衝材としての効果はそれほど期待できない。そうすると、圧縮成形圧力の大きさで、磁性粉末粒子中の主相が破壊されるか否かが推定できるようにも思われる。しかし、実際には、圧縮成形圧力が一定でも、磁性粉末の粒径及びその分布等によって、磁性粉末粒子中の主相が破壊されるか（磁気特性、特に、残留磁化が低下するか）否かが異なる。 On the other hand, when a green compact is obtained by compression molding of the mixed powder, the compression molding is performed at room temperature, so that Zn or a Zn alloy does not become a liquid phase as in the case of heat treatment, and the function of the lubricant is performed. Cannot be obtained. Since Zn or a Zn alloy is a relatively soft material, it is easily deformed even at room temperature. Therefore, during the mixing of the magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy, the surface of the particles of the magnetic powder is often coated with Zn or Zn alloy. Since the Zn or Zn alloy film is thin, the effect as a buffer material cannot be expected so much. Then, it seems that whether or not the main phase in the magnetic powder particles is destroyed can be estimated based on the magnitude of the compression molding pressure. However, in practice, even if the compression molding pressure is constant, whether the main phase in the magnetic powder particles is destroyed (whether the magnetic properties, particularly the remanent magnetization is reduced) depends on the particle size and distribution of the magnetic powder. Or different.
この状況に鑑み、本発明者らは、混合粉末を圧縮成形しても、磁性粉末粒子の主相が破壊されるか否かは、圧粉体の密度で判断すればよいことを知見した。そして、本発明者らは、圧粉体の密度を所定の範囲にすれば、磁性粉末粒子の主相が破壊されず、磁気特性、特に、残留磁化の低下を抑制できることを知見した。 In view of this situation, the present inventors have found that even if the mixed powder is compression-molded, whether or not the main phase of the magnetic powder particles is destroyed may be determined by the density of the green compact. The present inventors have found that if the density of the green compact is within a predetermined range, the main phase of the magnetic powder particles will not be destroyed, and a decrease in magnetic properties, particularly, remanence can be suppressed.
これまで述べてきた知見等によって完成された、本開示の製造方法の構成要件を、次に説明する。 Next, the components of the manufacturing method of the present disclosure, which have been completed based on the findings described above, will be described.
《製造方法》
本開示の製造方法は、混合粉末準備工程、圧縮成形工程、及び熱処理工程を含む。以下、それぞれの工程について説明する。
"Production method"
The manufacturing method of the present disclosure includes a mixed powder preparation step, a compression molding step, and a heat treatment step. Hereinafter, each step will be described.
〈混合粉末準備工程〉
磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末とを混合して、混合粉末を得る。以下、磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末について、それぞれ、説明する。
<Mixed powder preparation process>
The magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy are mixed to obtain a mixed powder. Hereinafter, the magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy will be described respectively.
磁性粉末は、Ｓｍ、Ｆｅ、及びＮを含有し、少なくとも一部がＴｈ２Ｚｎ１７型又はＴｈ２Ｎｉ１７型の結晶構造を有する主相を含有すれば、特に制限はない。主相の結晶構造としては、前述の構造のほかに、ＴｂＣｕ７型の結晶構造を有する相等が挙げられる。 The magnetic powder is not particularly limited as long as it contains Sm, Fe, and N, and at least partially contains a main phase having a Th 2 Zn 17 type or Th 2 Ni 17 type crystal structure. Examples of the crystal structure of the main phase include a phase having a TbCu 7- type crystal structure in addition to the above-described structure.
磁性粉末中には、例えば、組成式（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈで表される主相を含有してもよい。本開示の製造方法で得られる希土類磁石（以下、「成果物」ということがある。）は、磁性粉末中の主相に由来して、磁気特性を発現する。すなわち、主相は磁性相である。なお、ｉ、ｊ、及びｈは、モル比である。 During the magnetic powder, for example, it may contain a composition formula (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) a main phase represented by 17 N h. Rare earth magnets (hereinafter, sometimes referred to as “products”) obtained by the manufacturing method of the present disclosure exhibit magnetic properties due to the main phase in the magnetic powder. That is, the main phase is a magnetic phase. Note that i, j, and h are molar ratios.
磁性粉末中の主相には、本開示の製造方法の効果及びその成果物の磁気特性を阻害しない範囲で、Ｒを含有していてもよい。このような範囲は、上記組成式のｉで表される。ｉは、例えば、０以上、０．１０以上、又は０．２０以上であってよく、０．５０以下、０．４０以下、又は０．３０以下であってよい。Ｒは、Ｓｍ以外の希土類元素並びにＹ及びＺｒから選ばれる１種以上である。本明細書で、希土類元素とは、Ｓｃ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕである。 The main phase in the magnetic powder may contain R as long as the effect of the production method of the present disclosure and the magnetic properties of the resultant product are not impaired. Such a range is represented by i in the above composition formula. i may be, for example, 0 or more, 0.10 or more, or 0.20 or more, and may be 0.50 or less, 0.40 or less, or 0.30 or less. R is at least one selected from rare earth elements other than Sm and Y and Zr. In this specification, the rare earth elements are Sc, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, and Lu.
磁性粉末中の主相には、本開示の製造方法の効果及びその成果物の磁気特性を阻害しない範囲で、Ｃｏを含有してもよい。このような範囲は、上記組成式で、ｊで表される。ｊは、０以上、０．１０以上、又は０．２０以上であってよく、０．５２以下、０．４０以下、又は０．３０以下であってよい。 The main phase in the magnetic powder may contain Co as long as the effect of the production method of the present disclosure and the magnetic properties of the resultant product are not impaired. Such a range is represented by j in the above composition formula. j may be 0 or more, 0.10 or more, or 0.20 or more, and may be 0.52 or less, 0.40 or less, or 0.30 or less.
主相は、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７で表される結晶粒にＮが侵入型で存在することによって、磁気特性の発現及び向上に寄与する。そのためには、ｈは、１．５以上が好ましく、２．０以上がより好ましく、２．５以上がより一層好ましい。一方、ｈは、４．５以下が好ましく、４．０以下がより好ましく、３．５以下がより一層好ましい。 Major phase, by (Sm (1-i) R i) 2 where (Fe (1-j) Co j) N crystal grains represented by 17 is present in interstitial, expression and improve the magnetic properties Contribute. For that purpose, h is preferably 1.5 or more, more preferably 2.0 or more, and even more preferably 2.5 or more. On the other hand, h is preferably 4.5 or less, more preferably 4.0 or less, and even more preferably 3.5 or less.
（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈについては、典型的には、Ｓｍ２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７ＮｈのＳｍの位置にＲが置換しているが、これに限られない。例えば、Ｓｍ２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈに、侵入型でＲの一部が配置されていてもよい。 (Sm (1-i) R i) for 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N h is typically, Sm 2 of (Fe (1-j) Co j) 17 N h of Sm R is substituted at the position, but is not limited thereto. For example, a part of R may be arranged in an intrusive manner in Sm 2 (Fe (1-j) Co j ) 17 N h .
また、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈについては、典型的には、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２Ｆｅ１７ＮｈのＦｅの位置にＣｏが置換しているが、これに限られない。例えば、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２Ｆｅ１７Ｎｈに、侵入型でＣｏの一部が配置されていてもよい。 Further, (Sm (1-i) R i) for 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N h is typically, (Sm (1-i) R i) of the 2 Fe 17 N h Although Co is substituted at the position of Fe, the present invention is not limited to this. For example, (Sm (1-i) R i) to the 2 Fe 17 N h, a part of Co in the interstitial may be disposed.
さらに、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈについては、ｈは１．５〜４．５をとり得るが、典型的には、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎ３である。（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈ全体に対する（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎ３の含有量は、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％がより一層好ましい。一方、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈのすべてが（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎ３でなくてもよい。（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈ全体に対する（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎ３の含有量は、９８質量％以下、９５質量％以下、又は９２質量％以下であってよい。
Further, (Sm (1-i) R i) for 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N h is, h may take 1.5 to 4.5, but typically, (Sm (1-i) R i ) 2 (Fe (1-j) Co j ) 17 N 3 . (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N h for the entire (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) 17
磁性粉末は、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈで表される主相の他に、本開示の製造方法の効果及び成果物の磁気特性を阻害しない範囲で、酸素及びＭ１を含有してもよい。成果物の磁気特性を確保する観点からは、磁性粉末全体に対する、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈで表される主相の含有量は、８０質量％以上、８５質量％以上、又は９０質量％以上であってよい。一方、磁性粉末全体に対して、（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈで表される主相の含有量を過度に高くしなくとも、実用上問題はない。したがって、その含有量は、９７質量％以下、９５質量％以下、又は９３質量％以下であってよい。（Ｓｍ（１−ｉ）Ｒｉ）２（Ｆｅ（１−ｊ）Ｃｏｊ）１７Ｎｈで表される主相の残部が、酸素及びＭ１の含有量となる。また、Ｍ１の一部は、侵入型及び／又は置換型で、主相に存在していてもよい。 Magnetic powder, (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) 17 N in addition to the main phase represented by h, the magnetic effects and artifacts of the manufacturing method of the present disclosure within a range that does not inhibit the characteristics, it may contain oxygen and M 1. From the viewpoint of ensuring the magnetic properties of the product, to the whole magnetic powder, (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) the content of the primary phase represented by the 17 N h May be 80% by mass or more, 85% by mass or more, or 90% by mass or more. On the other hand, for the entire magnetic powder, even without (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) excessively high content of the main phase represented by 17 N h, There is no practical problem. Therefore, the content may be 97% by mass or less, 95% by mass or less, or 93% by mass or less. Remainder of (Sm (1-i) R i) 2 (Fe (1-j) Co j) a main phase represented by 17 N h is the content of oxygen and M 1. Further, a part of M 1 may be intrusive and / or substituted, and may be present in the main phase.
Ｍ１としては、成果物について、磁気特性を実質的に低下することなく、特定の特性を向上させる元素及び不可避的不純物元素である。特定の特性を向上させる元素としては、Ｇａ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｖ、Ｍｏ、Ｗ、Ｓｉ、Ｒｅ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｃａ、Ｂ、Ｎｉ、及びＣから選ばれる１種以上が挙げられる。不可避的不純物元素とは、原材料及び／又は磁性粉末を製造等するに際し、その含有を回避することが避けられない、あるいは、回避するためには著しい製造コストの上昇を招くような不純物元素のことをいう。 The M 1, the product, without substantially lowering the magnetic properties, an element and unavoidable impurity elements to improve specific properties. Examples of the element for improving specific characteristics include one or more selected from Ga, Ti, Cr, Zn, Mn, V, Mo, W, Si, Re, Cu, Al, Ca, B, Ni, and C. Can be The unavoidable impurity element is an impurity element that cannot be avoided when manufacturing raw materials and / or magnetic powders, or that causes a significant increase in manufacturing cost to avoid. Say.
本開示の製造方法では、磁性粉末に、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末を混合する。磁性粉末中の酸素は、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末に吸収されることで、成果物の磁気特性、特に保磁力を向上させることができる。磁性粉末中の酸素の含有量は、製造工程中で、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末が、磁性粉末中の酸素を吸収する量を考慮して決定すればよい。磁性粉末の酸素含有量は、磁性粉末全体に対して、低い方が好ましい。磁性粉末の酸素含有量は、磁性粉末全体に対して、２．００質量％以下が好ましく、１．３４質量％以下がより好ましく、１．０５質量％以下がより一層好ましい。一方、磁性粉末中の酸素の含有量を極度に低減することは、製造コストの増大を招く。このことから、磁性粉末の酸素の含有量は、磁性粉末全体に対して、０．１質量％以上、０．２質量％以上、又は０．３質量％以上であってよい。 In the manufacturing method of the present disclosure, a powder containing Zn or a Zn alloy is mixed with the magnetic powder. Oxygen in the magnetic powder is absorbed by the powder containing Zn or Zn alloy, thereby improving the magnetic properties of the product, particularly the coercive force. The content of oxygen in the magnetic powder may be determined in the manufacturing process in consideration of the amount of the Zn or Zn alloy-containing powder absorbing the oxygen in the magnetic powder. The oxygen content of the magnetic powder is preferably low relative to the whole magnetic powder. The oxygen content of the magnetic powder is preferably 2.00% by mass or less, more preferably 1.34% by mass or less, even more preferably 1.05% by mass or less based on the whole magnetic powder. On the other hand, extremely reducing the content of oxygen in the magnetic powder causes an increase in manufacturing cost. For this reason, the oxygen content of the magnetic powder may be 0.1% by mass or more, 0.2% by mass or more, or 0.3% by mass or more based on the whole magnetic powder.
磁性粉末の平均粒径は、混合粉末の圧粉体の密度が後述する範囲になる限りにおいて、特に制限はない。 The average particle size of the magnetic powder is not particularly limited as long as the density of the green compact of the mixed powder falls within the range described below.
混合粉末の圧粉体の密度が後述する範囲になるには、磁性粉末の平均粒径は、１μｍ以上、２μｍ以上、３μｍ以上、４μｍ以上、５μｍ以上、６μｍ以上、７μｍ以上、８μｍ以上、又は９μｍ以上であってよく、２０μｍ以下、１９μｍ以下、１８μｍ以下、１７μｍ以下、１６μｍ以下、１５μｍ以下、１４μｍ以下、１３μｍ以下、１２μｍ以下、１１μｍ以下、又は１０μｍ以下であってよい。 For the density of the green compact of the mixed powder to be in the range described below, the average particle size of the magnetic powder is 1 μm or more, 2 μm or more, 3 μm or more, 4 μm or more, 5 μm or more, 6 μm or more, 7 μm or more, 8 μm or more, or 9 μm or more. And may be 20 μm or less, 19 μm or less, 18 μm or less, 17 μm or less, 16 μm or less, 15 μm or less, 14 μm or less, 13 μm or less, 12 μm or less, 11 μm or less, or 10 μm or less.
また、磁性粉末は、平均粒径の異なる磁性粉末を配合してもよい。磁性粉末は、８〜１２μｍの平均粒径を有する粉末Ａと、１〜５μｍの平均粒径を有する粉末Ｂとを配合すると、圧粉体の密度が後述する範囲となり、特に好ましいが、これに限られない。 Moreover, you may mix | blend the magnetic powder from which an average particle diameter differs. When the magnetic powder is mixed with powder A having an average particle diameter of 8 to 12 μm and powder B having an average particle diameter of 1 to 5 μm, the density of the green compact is in a range described later, and is particularly preferable. Not limited.
粉末Ａの平均粒径については、９〜１１μｍがより好ましい。粉末Ｂの平均粒径については、２〜４μｍがより好ましい。本明細書で、特に断りがない限り、平均粒径は、投影面積円相当径の平均である。 The average particle size of the powder A is more preferably 9 to 11 μm. About the average particle diameter of the powder B, 2-4 micrometers is more preferable. In the present specification, unless otherwise specified, the average particle diameter is an average of diameters equivalent to a projected area circle.
粉末Ｂの配合量は、粉末Ａ及び粉末Ｂの合計量に対して、０質量％以上、５質量％以上、又は１０質量％以上であってよく、３０質量％以下、２５質量％以下、２０質量％以下、又は１５質量％以下であってよい。なお、粉末Ｂの配合量が０質量とは、粉末Ｂを実質的に含有しないことを意味する。 The compounding amount of the powder B may be 0% by mass or more, 5% by mass or more, or 10% by mass or more with respect to the total amount of the powders A and B, and is 30% by mass or less, 25% by mass or less, 20% by mass or less. It may be up to 15% by weight, or up to 15% by weight. In addition, that the compounding quantity of the powder B is 0 mass means that the powder B is not substantially contained.
粉末Ａの配合量は、粉末Ｂの残部である。磁性粉末は、粉末Ａ及び粉末Ｂ以外の粉末を含有してよい。粉末Ａ及び粉末Ｂ以外の粉末としては、粉末Ａ及び粉末Ｂと同材料で粒径が異なるものであってもよいし、粉末Ａ及び粉末Ｂと異なる材料であってもよい。粉末Ａ及び粉末Ｂと異なる材料としては、本開示の製造方法の効果及び成果物の磁気特性を阻害しない範囲で含有してもよい材料であり、例えば、耐食性等を改善する材料である。なお、磁性粉末の残部には、不可避的不純物を含有してもよい。不可避的不純物の含有量は、磁性粉末全体に対して、５質量以下、３質量％以下、２質量％以下、又は１質量％以下であってよい。不可避的不純物とは、原材料及び／又は磁性粉末を製造等するに際し、その含有を回避することが避けられない、あるいは、回避するためには著しい製造コストの上昇を招くような不純物のことをいう。 The blending amount of the powder A is the balance of the powder B. The magnetic powder may contain powders other than powder A and powder B. The powder other than powder A and powder B may be the same material as powder A and powder B but different in particle size, or may be a material different from powder A and powder B. The material different from the powder A and the powder B may be a material that may be contained within a range that does not impair the effects of the manufacturing method of the present disclosure and the magnetic properties of the resultant product, for example, a material that improves corrosion resistance and the like. The remaining magnetic powder may contain unavoidable impurities. The content of the inevitable impurities may be 5% by mass or less, 3% by mass or less, 2% by mass or less, or 1% by mass or less based on the whole magnetic powder. Inevitable impurities refer to impurities that cannot be avoided when producing raw materials and / or magnetic powders, or that would cause a significant increase in production cost to avoid. .
Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末は、本開示の製造方法の効果及び成果物の磁気特性を阻害しない範囲で、Ｚｎ又はＺｎ合金粉末以外を含有してもよい。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、Ｚｎ又はＺｎ合金粉末以外の含有量は、２５．０質量％以下、２０．０質量％以下、１０．０質量％以下、５．０質量％以下、３．０質量％以下、又は１．０質量％以下であってよい。一方、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、Ｚｎ又はＺｎ合金粉末以外を皆無にすることは困難である。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末は、不可避的不純物を含有してよい。不可避的不純物とは、原材料及び／又は金属Ｚｎを製造等するに際し、その含有を回避することが避けられない、あるいは、回避するためには著しい製造コストの上昇を招くような不純物元素のことをいう。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末において、Ｚｎ又はＺｎ合金粉末の含有量は、０．１質量％以上、０．５質量％以上、又は０．８質量％以上であってよい。なお、「Ｚｎ又はＺｎ合金粉末の含有量」及び「Ｚｎ又はＺｎ合金粉末以外の含有量」は、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末全体に対する含有量である。また、「Ｚｎ又はＺｎ合金」は「Ｚｎ及びＺｎ合金の少なくともいずれか」を意味する。 The powder containing Zn or Zn alloy may contain other than Zn or Zn alloy powder as long as the effects of the manufacturing method of the present disclosure and the magnetic properties of the product are not impaired. In the powder containing Zn or Zn alloy, the content other than Zn or Zn alloy powder is 25.0% by mass or less, 20.0% by mass or less, 10.0% by mass or less, 5.0% by mass or less, It may be 3.0% by mass or less, or 1.0% by mass or less. On the other hand, it is difficult to eliminate only Zn or Zn alloy powder in the powder containing Zn or Zn alloy. The powder containing Zn or Zn alloy may contain unavoidable impurities. The unavoidable impurities are impurity elements that are unavoidable when producing raw materials and / or metallic Zn or the like, or inevitably increase the production cost in order to avoid them. Say. In the powder containing Zn or Zn alloy, the content of Zn or Zn alloy powder may be 0.1% by mass or more, 0.5% by mass or more, or 0.8% by mass or more. The “content of Zn or Zn alloy powder” and the “content other than Zn or Zn alloy powder” are contents with respect to the entire powder containing Zn or Zn alloy. “Zn or Zn alloy” means “at least one of Zn and Zn alloy”.
Ｚｎ又はＺｎ合金粉末以外は、典型的には、酸素及びその関連物である。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、酸素の含有量が低いほど、磁性粉末中の酸素を吸収しやすい。そのため、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中の酸素含有量は、１．０質量％以下、０．５質量％以下、０．３質量％以下、又は０．１質量％以下であってよい。一方、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中の酸素含有量を、過剰に低くすることは、製造コストの増大を招く。この観点から、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中の酸素含有量は、０．０１質量％以上、０．０３質量％以上、又は０．０５質量％以上であってよい。なお、酸素含有量は、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末全体に対する含有量である。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中の酸素の形態は、酸化物等の化合物であってもよいし、吸着物であってもよい。 Except for Zn or Zn alloy powder, it is typically oxygen and its related products. In a powder containing Zn or a Zn alloy, the lower the oxygen content, the easier it is to absorb oxygen in the magnetic powder. Therefore, the oxygen content in the powder containing Zn or Zn alloy may be 1.0% by mass or less, 0.5% by mass or less, 0.3% by mass or less, or 0.1% by mass or less. On the other hand, excessively lowering the oxygen content in the powder containing Zn or Zn alloy causes an increase in manufacturing cost. From this viewpoint, the oxygen content in the powder containing Zn or Zn alloy may be 0.01% by mass or more, 0.03% by mass or more, or 0.05% by mass or more. Note that the oxygen content is a content based on the entire powder containing Zn or Zn alloy. The form of oxygen in the powder containing Zn or Zn alloy may be a compound such as an oxide or an adsorbate.
そして、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、Ｚｎ粉末の含有量は、７０．０質量％以上が好ましい。このようにすることで、本開示の製造方法の効果を享受し易くなり、成果物の磁気特性も劣化し難い。この観点からは、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、Ｚｎ粉末の含有量は、多い方がよく、８０．０質量％以上、９０．０質量％以上、９５．０質量％以上、又は９８．０質量％以上であってよい。一方、Ｚｎ及びＺｎ合金を含有する粉末のすべてがＺｎ粉末でなくても、本発明の効果を得ることができる。この観点からは、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中で、Ｚｎ粉末の含有量は、９９．５質量％以下、９９．０質量％以下、又は９８．５質量％以下であってよい。 In the powder containing Zn or Zn alloy, the content of Zn powder is preferably 70.0% by mass or more. By doing so, the effect of the manufacturing method of the present disclosure can be easily enjoyed, and the magnetic properties of the resultant product are not easily deteriorated. From this viewpoint, in the powder containing Zn or the Zn alloy, the content of the Zn powder is preferably higher, and is 80.0% by mass or more, 90.0% by mass or more, 95.0% by mass or more, or It may be 98.0% by mass or more. On the other hand, the effects of the present invention can be obtained even if not all of the powders containing Zn and the Zn alloy are Zn powders. From this viewpoint, in the powder containing Zn or the Zn alloy, the content of the Zn powder may be 99.5% by mass or less, 99.0% by mass or less, or 98.5% by mass or less.
本明細書中で、Ｚｎは、ＺｎとＺｎ以外の元素が合金化していない「金属Ｚｎ」を意味する。金属Ｚｎには、不可避的不純物を含有してよいことは、もちろんである。不可避的不純物とは、原材料及び／又は金属Ｚｎを製造等するに際し、その含有を回避することが避けられない、あるいは、回避するためには著しい製造コストの上昇を招くような不純物元素のことをいう。金属Ｚｎの純度は、９５質量％以上が好ましく、９７質量％以上がより好ましく、９９質量％以上がより一層好ましい。 In this specification, Zn means “metal Zn” in which Zn and elements other than Zn are not alloyed. Obviously, the metal Zn may contain unavoidable impurities. The unavoidable impurities are impurity elements that are unavoidable when producing raw materials and / or metallic Zn or the like, or inevitably increase the production cost in order to avoid them. Say. The purity of the metal Zn is preferably 95% by mass or more, more preferably 97% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
混合粉末の状態で、磁性粉末の粒子間に、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒子が侵入しやすいように、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒径を適宜決定すればよい。これにより、成果物の磁気特性、特に、保磁力を向上させることができる。この観点からは、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の平均粒径は、２０μｍ以下が好ましく、１０μｍ以下がより好ましく、５μｍ以下がより一層好ましい。一方、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒径が過度に小さいと、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒子が凝集して、かえって、磁性粉末の粒子間に、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒子が侵入し難くなる。凝集抑制の観点からは、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の平均粒径は、１μｍ以上が好ましく、２μｍ以上がより好ましく、３μｍ以上がより一層好ましい。Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の粒径が、これまで説明してきた範囲であれば、圧粉体の密度を後述する範囲にすることを特段阻害しないが、圧粉体の密度の観点からは、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の平均粒径は、１〜２０μｍが好ましい。 In the state of the mixed powder, the particle size of the Zn or Zn alloy-containing powder may be appropriately determined so that the particles of the Zn or Zn alloy-containing powder easily enter between the particles of the magnetic powder. Thereby, it is possible to improve the magnetic properties of the product, particularly the coercive force. From this viewpoint, the average particle size of the powder containing Zn or Zn alloy is preferably 20 μm or less, more preferably 10 μm or less, and even more preferably 5 μm or less. On the other hand, if the particle size of the Zn or Zn alloy-containing powder is excessively small, the particles of the Zn or Zn alloy-containing powder are aggregated, and instead, the Zn or Zn alloy is contained between the magnetic powder particles. Powder particles hardly penetrate. From the viewpoint of suppressing aggregation, the average particle size of the powder containing Zn or Zn alloy is preferably 1 μm or more, more preferably 2 μm or more, and still more preferably 3 μm or more. If the particle size of the powder containing Zn or Zn alloy is in the range described above, it does not hinder that the density of the compact is in the range described later, but from the viewpoint of the density of the compact. The average particle diameter of the powder containing Zn, Zn or Zn alloy is preferably 1 to 20 μm.
Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の配合量については、混合粉末全体に対して、Ｚｎ成分が１〜２０質量％になるように配合することが好ましい。Ｚｎ成分が１質量％以上であれば、磁性粉末中の酸素を、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末が吸収する効果を実質的に認識できるようになる。理論に拘束されないが、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中のＺｎが、Ｚｎの酸化物になることによって、磁性粉末中の酸素を吸収する。また、液相焼結時及び／又は固相焼結時に、潤滑材及び／又は緩衝材としての働きを実質的に認識できるようになる。酸素吸収並びに潤滑材及び／又は緩衝材の観点からは、Ｚｎ成分は、１０質量％以上がより好ましく、１５質量％以上がより一層好ましい。一方、Ｚｎ成分が過剰であると、成果物中に残留するＺｎ成分が増加し、その分、主相が減少して、その結果、磁気特性が低下する。磁気特性の低下を抑制する観点からは、Ｚｎ成分は、１８質量％以下がより好ましく、１６質量％以下がより一層好ましい。 The amount of the powder containing Zn or Zn alloy is preferably such that the Zn component is 1 to 20% by mass based on the whole mixed powder. When the Zn component is 1% by mass or more, the effect of absorbing the oxygen in the magnetic powder by the powder containing Zn or the Zn alloy can be substantially recognized. Without being bound by theory, Zn in the powder containing Zn or a Zn alloy absorbs oxygen in the magnetic powder by becoming an oxide of Zn. Also, during liquid phase sintering and / or solid phase sintering, the function as a lubricant and / or a buffer can be substantially recognized. From the viewpoints of oxygen absorption and a lubricant and / or a buffer, the Zn component is more preferably at least 10% by mass, and even more preferably at least 15% by mass. On the other hand, if the Zn component is excessive, the Zn component remaining in the product increases, and the main phase decreases accordingly, resulting in a decrease in magnetic properties. From the viewpoint of suppressing a decrease in magnetic properties, the Zn component is more preferably equal to or less than 18% by mass, and still more preferably equal to or less than 16% by mass.
Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の配合量を、これまで説明してきた範囲になるようにすれば、圧粉体の密度を後述する範囲にすることを特段阻害しない。圧粉体の密度の観点からは、Ｚｎ成分が次のようになるように、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末を配合すればよい。すなわち、Ｚｎ成分は、混合粉末全体に対して、１質量％以上，２質量％以上、３質量％以上、４質量％以上、又は５質量％以上であってよく、２０質量以下、１０質量以下、８質量以下、又は６質量以下であってよい。特に、Ｚｎ成分は、２〜８質量％以下であってよい。 If the compounding amount of the powder containing Zn or Zn alloy is in the range described above, it does not particularly hinder that the density of the green compact is in the range described later. From the viewpoint of the density of the green compact, a powder containing Zn or a Zn alloy may be blended so that the Zn component is as follows. That is, the Zn component may be 1% by mass or more, 2% by mass or more, 3% by mass or more, 4% by mass or more, or 5% by mass or more based on the whole mixed powder, and 20% by mass or less and 10% by mass or less. , 8 mass or less, or 6 mass or less. In particular, the Zn component may be 2 to 8% by mass or less.
磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末との混合に用いる混合機は、特に制限されない。混合機としては、マラーホイール式ミキサー、アジテータ式ミキサー、メカノフュージョン、Ｖ型混合器、及びボールミル等が挙げられる。Ｖ型混合器は、２つの筒型容器をＶ型に連結した容器を備え、その容器を回転することによって、容器中の粉末が、重力と遠心力で集合と分離されることが繰り返され、混合する装置である。 The mixer used for mixing the magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy is not particularly limited. Examples of the mixer include a muller-wheel mixer, an agitator mixer, a mechanofusion, a V-type mixer, and a ball mill. The V-type mixer is provided with a container in which two cylindrical containers are connected to a V-type, and by rotating the container, the powder in the container is repeatedly separated from the aggregate by gravity and centrifugal force, This is a mixing device.
Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末中には、軟らかいＺｎ又はＺｎ合金を多量に含有する。これにより、磁性粉末とＺｎ又はＺｎ合金を含有する粉末との混合中に、磁性粉末の粒子の表面に、Ｚｎ又はＺｎ合金が被覆される。Ｚｎ又はＺｎ合金が被覆されると、磁性粉末中の酸素は、Ｚｎ又はＺｎ合金中に吸収され易くなる。Ｚｎ又はＺｎ合金の被覆の観点からは、Ｖ型混合器の使用がより好ましく、ボールミルの使用がより一層好ましい。なお、ボールミルを使用する場合には、混合後に、混合粉末からボールを除去することは、もちろんである。 The powder containing Zn or Zn alloy contains a large amount of soft Zn or Zn alloy. Thus, during the mixing of the magnetic powder and the powder containing Zn or Zn alloy, the surfaces of the particles of the magnetic powder are coated with Zn or Zn alloy. When Zn or Zn alloy is coated, oxygen in the magnetic powder is easily absorbed into Zn or Zn alloy. From the viewpoint of coating with Zn or a Zn alloy, the use of a V-type mixer is more preferred, and the use of a ball mill is even more preferred. When a ball mill is used, it is a matter of course that the balls are removed from the mixed powder after mixing.
〈圧縮成形工程〉
混合粉末を圧縮成形して、３．５〜５．０ｇ／ｃｍ３の密度を有する圧粉体を得る。圧粉体の密度が３．５ｇ／ｃｍ３以上であれば、圧粉体の取り扱い時（マテリアルハンドリング時）に、圧粉体が破損することはない。この観点からは、圧粉体の密度は、３．７ｇ／ｃｍ３以上、４．０ｇ／ｃｍ３以上、４．２ｇ／ｃｍ３以上、又は４．５ｇ／ｃｍ３以上であってよい。一方、圧粉体の密度が５．０ｇ／ｃｍ３以下であれば、残留磁化（残留磁束密度）の低下を抑制できる。また、磁場中で混合粉末を圧縮成形している場合には、残留磁化（残留磁束密度）を安定して向上させることができる。これらの理由は、上述したとおりである。これらの観点からは、圧粉体の密度は、４．９ｇ／ｃｍ３以下、４．８ｇ／ｃｍ３以下、又は４．７ｇ／ｃｍ３以下であってよい。
<Compression molding process>
The mixed powder is compression molded to obtain a green compact having a density of 3.5 to 5.0 g / cm 3 . If the density of the green compact is 3.5 g / cm 3 or more, the green compact will not be damaged when handling the green compact (at the time of material handling). From this viewpoint, the density of the green compact may be 3.7 g / cm 3 or more, 4.0 g / cm 3 or more, 4.2 g / cm 3 or more, or 4.5 g / cm 3 or more. On the other hand, if the density of the green compact is 5.0 g / cm 3 or less, a decrease in residual magnetization (residual magnetic flux density) can be suppressed. When the mixed powder is compression-molded in a magnetic field, the residual magnetization (residual magnetic flux density) can be stably improved. These reasons are as described above. From these viewpoints, the density of the green compact may be 4.9 g / cm 3 or less, 4.8 g / cm 3 or less, or 4.7 g / cm 3 or less.
圧縮成形方法は、金型を用いたプレス等の常法でよい。圧粉体の密度を所望の値以上にする観点からは、圧縮成形圧力は、３０ＭＰａ以上、４０ＭＰａ以上、又は５０ＭＰａ以上であってよい。圧粉体の密度が所望の値を超えないようにする観点からは、圧縮成形圧力は、２５０ＭＰａ以下、２４０ＭＰａ以下、２３０ＭＰａ以下、２２０ＭＰａ以下、２１０ＭＰａ以下、２００ＭＰａ以下、又は１５０ＭＰａ以下であってよい。 The compression molding method may be a conventional method such as pressing using a mold. From the viewpoint of increasing the density of the green compact to a desired value or more, the compression molding pressure may be 30 MPa or more, 40 MPa or more, or 50 MPa or more. From the viewpoint of preventing the density of the green compact from exceeding a desired value, the compression molding pressure may be 250 MPa or less, 240 MPa or less, 230 MPa or less, 220 MPa or less, 210 MPa or less, 200 MPa or less, or 150 MPa or less.
混合粉末の圧縮成形は、磁場中で行ってもよい。これにより、圧粉体に配向性をもたせることができ、熱処理固化後の希土類磁石の残留磁化（残留磁束密度）を向上させることができる。磁場中で圧縮成形する方法としては、磁石製造時に一般的に行われている方法でよい。印加する磁場は、例えば、０．３Ｔ以上、０．５Ｔ以上、又は１．０Ｔ以上であってよく、５．０Ｔ以下、４．０Ｔ以下、又は３．０Ｔ以下であってよい。 The compression molding of the mixed powder may be performed in a magnetic field. Thereby, the green compact can be provided with an orientation, and the residual magnetization (residual magnetic flux density) of the rare earth magnet after heat treatment and solidification can be improved. As a method of compression molding in a magnetic field, a method generally performed at the time of manufacturing a magnet may be used. The applied magnetic field may be, for example, 0.3 T or more, 0.5 T or more, or 1.0 T or more, and may be 5.0 T or less, 4.0 T or less, or 3.0 T or less.
〈熱処理工程〉
圧粉体を熱処理して固化する。このようにして得られた固化物は、希土類磁石である。
<Heat treatment process>
The green compact is heat treated and solidified. The solid thus obtained is a rare earth magnet.
熱処理の一態様としては、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末の少なくとも一部が液相になった状態で、圧粉体を固化する態様がある。このような態様を、便宜上、液相焼結という。熱処理の別の態様としては、Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末が固相のまま、圧粉体を固化する態様がある。このような態様を、便宜上、固相焼結という。 As one mode of the heat treatment, there is a mode in which the green compact is solidified in a state where at least a part of the powder containing Zn or Zn alloy is in a liquid phase. Such an embodiment is referred to as liquid phase sintering for convenience. As another mode of the heat treatment, there is a mode in which the green compact is solidified while the powder containing Zn or the Zn alloy remains in a solid phase. Such an embodiment is referred to as solid phase sintering for convenience.
液相焼結及び固相焼結いずれの場合にも、混合粉末中の主相が分解しない温度で熱処理する。この観点からは、熱処理温度は、５００℃以下、４９０℃以下、又は４８０℃以下であってよい。 In both liquid phase sintering and solid phase sintering, heat treatment is performed at a temperature at which the main phase in the mixed powder does not decompose. From this viewpoint, the heat treatment temperature may be 500 ° C or lower, 490 ° C or lower, or 480 ° C or lower.
液相焼結の場合には、熱処理温度は、Ｚｎ又はＺｎ合金の融点以上であってよい。すなわち、熱処理温度は、４２０℃以上、４４０℃以上、又は４６０℃以上であってよい。熱
処理温度は保持温度であり、定められた範囲内で変動してもよい。
In the case of liquid phase sintering, the heat treatment temperature may be equal to or higher than the melting point of Zn or a Zn alloy. That is, the heat treatment temperature may be 420 ° C. or higher, 440 ° C. or higher, or 460 ° C. or higher. The heat treatment temperature is a holding temperature and may vary within a predetermined range.
固相焼結の場合には、熱処理温度は、圧粉体中のＺｎ成分が磁性粉末の粒子に拡散する温度以上であってよい。すなわち、熱処理温度は、４２０℃以上、４４０℃以上、又は４６０℃以上であってよい。熱処理温度は保持温度であり、定められた範囲内で変動してもよい。 In the case of solid phase sintering, the heat treatment temperature may be equal to or higher than the temperature at which the Zn component in the green compact diffuses into the particles of the magnetic powder. That is, the heat treatment temperature may be 420 ° C. or higher, 440 ° C. or higher, or 460 ° C. or higher. The heat treatment temperature is a holding temperature and may vary within a predetermined range.
熱処理の一態様としては、圧粉体に圧力を付加せずに熱処理する態様がある。このような態様を、便宜上、無加圧焼結という。熱処理の別の態様としては、圧粉体に圧力を付加して熱処理する態様がある。このような態様を、便宜上、加圧焼結という。 As one mode of heat treatment, there is a mode in which heat treatment is performed without applying pressure to the green compact. Such an embodiment is referred to as pressureless sintering for convenience. As another mode of the heat treatment, there is a mode in which pressure is applied to the green compact to perform the heat treatment. Such an embodiment is referred to as pressure sintering for convenience.
加圧焼結の場合、Ｚｎ又はＺｎ合金が潤滑材及び／又は緩衝材の働きをするため、圧粉体に比較的高い圧力を付加しながら熱処理しても、圧粉体中の主相が破壊され難い。圧粉体に付加する圧力（焼結圧力）は、５０ＭＰａ以上、１００ＭＰａ以上、２００ＭＰａ以上、又は４００ＭＰａ以上であってよく、２ＧＰａ以下、１．５ＧＰａ以下、又は１．０ＧＰａ以下であってよい。Ｚｎ又はＺｎ合金が潤滑材及び／又は緩衝材の働きをしても、圧粉体中の主相が若干破壊されることがある。主相の若干の破壊を抑制する観点からは、圧粉体に付加する圧力（焼結圧力）は、１ＧＰａ以下であってよい。 In the case of pressure sintering, Zn or a Zn alloy acts as a lubricant and / or a buffer, so that even when heat treatment is performed while applying a relatively high pressure to the green compact, the main phase in the green compact is reduced. Hard to be destroyed. The pressure (sintering pressure) applied to the green compact may be 50 MPa or more, 100 MPa or more, 200 MPa or more, or 400 MPa or more, and may be 2 GPa or less, 1.5 GPa or less, or 1.0 GPa or less. Even if Zn or a Zn alloy functions as a lubricant and / or a buffer, the main phase in the compact may be slightly destroyed. From the viewpoint of suppressing slight destruction of the main phase, the pressure (sintering pressure) applied to the green compact may be 1 GPa or less.
熱処理時間（焼結時間）は、圧粉体の質量等に応じて適宜決めればよい。加圧焼結の場合は、圧粉体に圧力が付加されるため、無加圧焼結の場合よりも、熱処理時間は短くてよい。 The heat treatment time (sintering time) may be appropriately determined according to the mass of the green compact and the like. In the case of pressure sintering, since a pressure is applied to the green compact, the heat treatment time may be shorter than in the case of pressureless sintering.
加圧焼結の場合、熱処理時間は、例えば、１分以上、３分以上、又は５分以上であってよく、１２０分以下、６０分以下、又は４０分以下であってよい。加圧焼結においては、圧粉体が所定の温度に達するまでは圧粉体に圧力を付加せず、圧粉体が所定の温度に達してから圧粉体に圧力し始めてもよい。その場合の熱処理時間は、所定の温度に達してからの時間とすることが好ましい。所定の温度が、Ｚｎ又はＺｎ合金の融点以上であるとき、所定の温度になってから加圧を開始すると、Ｚｎ又はＺｎ合金の潤滑材効果が享受できない状態で、圧粉体に圧力が付加されることがない。なお、所定の温度は、熱処理温度と同一であってもよいし、異なってもよい。 In the case of pressure sintering, the heat treatment time may be, for example, 1 minute or more, 3 minutes or more, or 5 minutes or more, and may be 120 minutes or less, 60 minutes or less, or 40 minutes or less. In the pressure sintering, pressure may not be applied to the green compact until the green compact reaches a predetermined temperature, and pressure may be applied to the green compact after the green compact reaches the predetermined temperature. In this case, the heat treatment time is preferably set to a time after a predetermined temperature is reached. When the predetermined temperature is equal to or higher than the melting point of Zn or Zn alloy, when pressure is started after reaching the predetermined temperature, pressure is applied to the green compact in a state where the lubricating effect of Zn or Zn alloy cannot be enjoyed. Never be. Note that the predetermined temperature may be the same as or different from the heat treatment temperature.
無加圧焼結の場合、熱処理時間は、例えば、５分以上、１０分以上、３０分以上、又は５０分以上であってよく、６００分以下、２４０分以下、又は１２０分以下であってよい。熱処理時間には、熱処理温度に達するまでの昇温時間は含まないことが好ましい。 In the case of pressureless sintering, the heat treatment time may be, for example, 5 minutes or more, 10 minutes or more, 30 minutes or more, or 50 minutes or more, and 600 minutes or less, 240 minutes or less, or 120 minutes or less. Good. It is preferable that the heat treatment time does not include the time required to reach the heat treatment temperature.
熱処理時間が経過したら、熱処理対象物を金型から取り出して、熱処理を終了する。圧粉体の酸化を抑制するため、熱処理は、不活性ガス雰囲気中又は真空中で行うことが好ましい。不活性ガス雰囲気には、窒素ガス雰囲気を含む。 After the elapse of the heat treatment time, the heat treatment object is removed from the mold, and the heat treatment is completed. In order to suppress the oxidation of the green compact, the heat treatment is preferably performed in an inert gas atmosphere or in a vacuum. The inert gas atmosphere includes a nitrogen gas atmosphere.
加圧焼結方法は、常法でよく、例えば、放電プラズマ焼結法（ＳＰＳ：Ｓｐａｒｋ Ｐｌａｓｍａ Ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）、及びホットプレス等が挙げられる。焼結対象物（熱処理対象物）が所定の温度に達してから圧粉体に圧力を付加したい場合には、ホットプレスが好ましい。無加圧焼結方法は、圧粉体に圧力を付加することを除き、加圧焼結方法に準ずる。 The pressure sintering method may be an ordinary method, and examples thereof include spark plasma sintering (SPS) and hot pressing. If it is desired to apply pressure to the green compact after the sintering object (heat treatment object) reaches a predetermined temperature, hot pressing is preferable. The pressureless sintering method conforms to the pressureless sintering method except that pressure is applied to the green compact.
加圧焼結時には超硬合金製及び鉄鋼材料製の金型を用いるのが典型的であるが、これに限られない。なお、超硬合金とは、炭化タングステンと結合剤であるコバルトとを焼結して得られる合金である。金型に用いる鉄鋼材料としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、工具鋼、及び高速度鋼等が挙げられる。炭素鋼としては、例えば、日本工業規格のＳＳ５４０、Ｓ４５Ｃ、及びＳ１５ＣＫ等が挙げられる。合金鋼としては、例えば、日本工業規格のＳＣｒ４４５、ＳＣＭ４４５、又はＳＮＣＭ４４７等が挙げられる。工具鋼としては、例えば、日本工業規格のＳＫＤ５、ＳＫＤ６１、又はＳＫＴ４等が挙げられる。高速度鋼としては、例えば、日本工業規格のＳＫＨ４０、ＳＫＨ５５、又はＳＫＨ５９等が挙げられる。無加圧焼結に用いる金型は、加圧焼結の場合に準ずるが、無加圧焼結では、圧粉体に圧力を付加しないため、無加圧焼結に用いる金型は、加圧焼結に用いる金型よりも、耐久性を要しない。 At the time of pressure sintering, a mold made of a cemented carbide or a steel material is typically used, but is not limited thereto. The cemented carbide is an alloy obtained by sintering tungsten carbide and cobalt as a binder. Examples of the steel material used for the mold include carbon steel, alloy steel, tool steel, and high-speed steel. Examples of the carbon steel include SS540, S45C, and S15CK of Japanese Industrial Standard. As the alloy steel, for example, SCr445, SCM445, SNCM447 or the like of Japanese Industrial Standard can be mentioned. Examples of the tool steel include SKD5, SKD61, and SKT4 of Japanese Industrial Standard. Examples of the high-speed steel include SKH40, SKH55, and SKH59 of Japanese Industrial Standard. The mold used for pressureless sintering is the same as that used for pressureless sintering. However, since pressureless sintering does not apply pressure to the green compact, the mold used for pressureless sintering is Less durable than the die used for pressure sintering.
以下、本開示の製造方法を、実施例及び比較例により、さらに具体的に説明する。なお、本開示の製造方法は、以下の実施例で用いた条件に限定されるものではない。 Hereinafter, the production method of the present disclosure will be described more specifically with reference to Examples and Comparative Examples. Note that the manufacturing method of the present disclosure is not limited to the conditions used in the following examples.
《試料の準備》
次の要領で実施例１〜５及び比較例１〜２の試料を準備した。
《Sample preparation》
The samples of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 and 2 were prepared in the following manner.
〈実施例１〜３〉
ＳｍＦｅＮ粉末（磁性粉末）とＺｎ粉末（Ｚｎ又はＺｎ合金を含有する粉末）とを、Ｖ型混合器を用いて、１５分にわたり混合して、混合粉末を得た。Ｚｎ粉末の混合量は、混合粉末全体に対して、５質量％であった。ＳｍＦｅＮ粉末については、次の粉末Ａ及び粉末Ｂを準備し、配合した。
粉末Ａ：平均粒径１０μｍ、酸素含有量０．３１質量％
粉末Ｂ：平均粒径３μｍ、酸素含有量０．４７質量％
<Examples 1 to 3>
SmFeN powder (magnetic powder) and Zn powder (powder containing Zn or Zn alloy) were mixed for 15 minutes using a V-type mixer to obtain a mixed powder. The mixing amount of the Zn powder was 5% by mass based on the whole mixed powder. For SmFeN powder, the following powder A and powder B were prepared and blended.
Powder A:
Powder B:
実施例１については、粉末Ａと粉末Ｂを１０：０で配合した。実施例２については、粉末Ａと粉末Ｂを９：１で配合した。実施例３については、粉末Ａと粉末Ｂを８：２で配合した。なお、配合比は質量比（質量％）である。また、配合比が１０：０とは、すべて粉末Ａであることを意味する。 In Example 1, powder A and powder B were mixed at 10: 0. In Example 2, powder A and powder B were mixed at a ratio of 9: 1. In Example 3, powder A and powder B were blended at a ratio of 8: 2. In addition, a compounding ratio is a mass ratio (mass%). A compounding ratio of 10: 0 means that all of the powders are powder A.
ＳｍＦｅＮ粉末とＺｎ粉末との混合粉末２．０ｇを、室温の磁場中で、７ｍｍ角の立方体に圧縮成形して、磁場配向させた圧粉体を得た。印加磁場は２．０Ｔであり、圧縮成形圧力は１００ＭＰａであった。 2.0 g of a mixed powder of the SmFeN powder and the Zn powder was compression-molded into a 7 mm square cube in a magnetic field at room temperature to obtain a green compact having a magnetic field orientation. The applied magnetic field was 2.0 T, and the compression molding pressure was 100 MPa.
図１０に示した加熱及び加圧パターンで、圧粉体を熱処理した。図１０において、Ｔは４５０℃、Ｐは１ＧＰａ、そして、Ｌは５分である。熱処理はアルゴンガス雰囲気で行った。なお、Ｔは熱処理温度、Ｐは熱処理温度（焼結温度）、そして、Ｔは熱処理時間である。 The green compact was heat-treated according to the heating and pressing pattern shown in FIG. In FIG. 10, T is 450 ° C., P is 1 GPa, and L is 5 minutes. The heat treatment was performed in an argon gas atmosphere. Note that T is a heat treatment temperature, P is a heat treatment temperature (sintering temperature), and T is a heat treatment time.
〈比較例１〉
粉末Ａを次のようにし、かつ、粉末Ａと粉末Ｂを９：１で配合したこと以外、実施例１と同様にして試料を準備した。
粉末Ａ：平均粒径３０μｍ、酸素含有量０．１６質量％
<Comparative Example 1>
A sample was prepared in the same manner as in Example 1, except that powder A was mixed as follows, and powder A and powder B were mixed at a ratio of 9: 1.
Powder A:
〈比較例２〉
粉末Ａと粉末Ｂを８：１で配合したこと以外、比較例１と同様にして試料を準備した。
<Comparative Example 2>
A sample was prepared in the same manner as in Comparative Example 1, except that powder A and powder B were mixed at 8: 1.
〈実施例４〉
圧縮成形圧力を５０、１００、及び２００ＭＰａ、図１０のＰが３００ＭＰａであること以外、実施例１と同様に試料を準備した。試料は圧縮成形圧力ごとに３種類準備した。Ｐは熱処理温度（焼結温度）である。
<Example 4>
A sample was prepared in the same manner as in Example 1 except that the compression molding pressure was 50, 100, and 200 MPa, and P in FIG. 10 was 300 MPa. Three samples were prepared for each compression molding pressure. P is a heat treatment temperature (sintering temperature).
〈実施例５〉
図１０のＰが１ＧＰａであること以外、実施例４と同様に試料を準備した。
<Example 5>
A sample was prepared in the same manner as in Example 4, except that P in FIG. 10 was 1 GPa.
《評価》
各試料について、残留磁束密度Ｂｒを測定した。測定は、東英工業株式会社製のパルス式ＢＨトレーサー及び振動試料型磁力計（ＶＳＭ）を用いて行った。測定は、室温で行った。
《Evaluation》
For each sample, the residual magnetic flux density Br was measured. The measurement was performed using a pulse type BH tracer and a vibrating sample magnetometer (VSM) manufactured by Toei Kogyo Co., Ltd. The measurement was performed at room temperature.
結果を図１〜９に示す。図１は、実施例１〜３及び比較例１〜２の試料について、圧粉体密度を示すグラフである。図２は、実施例１〜３及び比較例１〜２の試料について、圧粉体密度とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）の関係を示すグラフである。図３は、実施例１〜３及び比較例１〜２の試料について、圧粉体密度とＢｒ（Ｔ／ｇ）の関係を示すグラフである。 The results are shown in FIGS. FIG. 1 is a graph showing the green compact densities of the samples of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2. FIG. 2 is a graph showing the relationship between green compact density and Br (emu / g) for the samples of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2. FIG. 3 is a graph showing the relationship between green compact density and Br (T / g) for the samples of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2.
図４は、実施例４及び実施例５の試料について、圧縮成形圧力と圧粉体密度の関係を示すグラフである。図５は、実施例４及び実施例５の試料について、圧縮成形圧力とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）との関係を示すグラフである。 FIG. 4 is a graph showing the relationship between the compression molding pressure and the green density of the samples of Examples 4 and 5. FIG. 5 is a graph showing the relationship between the compression molding pressure and Br (emu / g) for the samples of Example 4 and Example 5.
図６は、実施例４の試料について、圧粉体密度とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）との関係を示すグラフである。図７は、実施例４の試料について、圧縮成形圧力とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）との関係を示すグラフである。 FIG. 6 is a graph showing the relationship between the green compact density and Br (emu / g) for the sample of Example 4. FIG. 7 is a graph showing the relationship between the compression molding pressure and Br (emu / g) for the sample of Example 4.
図８は、実施例５の試料について、圧粉体密度とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）との関係を示すグラフである。図９は、実施例５の試料について、圧縮成形圧力とＢｒ（ｅｍｕ／ｇ）との関係を示すグラフである。 FIG. 8 is a graph showing the relationship between the compact density and Br (emu / g) for the sample of Example 5. FIG. 9 is a graph showing the relationship between the compression molding pressure and Br (emu / g) for the sample of Example 5.
図２〜３及び図５〜９のＢｒは、いずれも、熱処理（焼結）後のＢｒである。 2 to 3 and 5 to 9 are Br after heat treatment (sintering).
図１から、磁性粉末の平均粒径が小さい方が、圧粉体の成形密度が小さい傾向があることを理解できる。また、図１から、磁性粉末について、粉末Ａ（平均粒径１０μｍ又は３０μｍ）と粉末Ｂ（平均粒径３μｍ）を配合した場合には、粉末Ｂの配合量が少なければ、圧粉体密度は、粉末Ａの平均粒径の影響を大きく受けることを理解できる。図２及び図３から、圧粉体密度が過剰であると、Ｂｒが低下することを理解できる。 From FIG. 1, it can be understood that the smaller the average particle size of the magnetic powder, the lower the green compact density tends to be. Also, from FIG. 1, when the powder A (average particle diameter is 10 μm or 30 μm) and the powder B (average particle diameter is 3 μm) are blended, if the amount of the powder B is small, the green compact density becomes It can be understood that the average particle size of the powder A is greatly affected. It can be understood from FIGS. 2 and 3 that when the green compact density is excessive, Br decreases.
図４から、磁性粉末の平均粒径が同じであれば、圧縮成形圧力が増加すると、圧粉体密度が増加することを理解できる。図５から、磁性粉末の平均粒径が同じであれば、圧縮成形圧力が増加すると、実用的に問題のない範囲で、Ｂｒが低下することを理解できる。また、図５から、熱処理圧力（焼結圧力）が増加すると、実用的に問題のない範囲で、Ｂｒが低下することを理解できる。そして、これにより、Ｂｒに与える熱処理圧力（焼結圧力）の影響は大きくないことを理解できる。 From FIG. 4, it can be understood that if the average particle size of the magnetic powder is the same, the green compact density increases as the compression molding pressure increases. From FIG. 5, it can be understood that if the average particle diameter of the magnetic powder is the same, the Br decreases as long as the compression molding pressure increases, within a range where there is no practical problem. From FIG. 5, it can be understood that when the heat treatment pressure (sintering pressure) increases, Br decreases within a range where there is no practical problem. Thus, it can be understood that the influence of the heat treatment pressure (sintering pressure) on Br is not large.
図６〜９から、磁性粉末の平均粒径が同じであり、圧粉体密度が本開示の製造方法の範囲であれば、問題のないＢｒが得られることを理解できる。また、熱処理圧力（焼結圧力）が増加すると、実用的に問題のない範囲でＢｒが低下することを理解できる。 From FIGS. 6 to 9, it can be understood that Br having no problem can be obtained when the average particle diameter of the magnetic powder is the same and the green density is within the range of the production method of the present disclosure. Further, it can be understood that when the heat treatment pressure (sintering pressure) increases, Br decreases within a range where there is no practical problem.
これらの結果から、本開示の製造方法の効果を確認できた。 From these results, the effects of the manufacturing method of the present disclosure could be confirmed.
Claims (16)
前記混合粉末を圧縮成形して、３．５〜５．０ｇ／ｃｍ３の密度を有する圧粉体を得ること、
前記圧粉体を熱処理して固化すること、
を含む、希土類磁石の製造方法。 A magnetic powder containing a main phase containing Sm, Fe, and N and having at least a part having a crystal structure of Th 2 Zn 17 type or Th 2 Ni 17 type, and a powder containing Zn or a Zn alloy are mixed. To obtain a mixed powder,
Compression molding the mixed powder to obtain a green compact having a density of 3.5 to 5.0 g / cm 3 ;
Heat treating and solidifying the green compact;
A method for producing a rare earth magnet, comprising:
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