JP2019038997A - 樹脂シートおよび粘着剤層付樹脂シート - Google Patents

Abstract

【課題】厚み方向に容易に圧縮でき、厚み方向に圧縮しても面方向の縦横の長さの歪みが小さく、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放すると十分に厚みが回復する、樹脂シートを提供する。また、そのような樹脂シートを有する粘着剤層付樹脂シートを提供する。【解決手段】本発明の樹脂シートは、主面Ａおよび主面Ｂが厚みｄで対抗している樹脂シートであって、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に記載の圧縮硬さの測定方法に準じて測定した厚みｄ方向の２３±５℃における５０％圧縮荷重が２０Ｎ／ｃｍ２以下であり、２３℃におけるポアソン比が０．１０以下であり、２３℃において厚みｄ方向に２０％圧縮した際の厚み回復率が４０％以上である。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂シートおよび粘着剤層付樹脂シートに関する。

薄型テレビ、パソコン、携帯電話、携帯ゲーム機などの電子機器においては、発光源であるＬＥＤの高出力化やＣＰＵなどの高集積化に伴って、電子部品などの発熱部品から発せられる熱の量が増大しており、この熱を除去することが求められる。

そこで、例えば、発熱部品と筐体との間にある隙間に熱伝導体を設置して、発熱部品と筐体とを一体とし、熱伝導によって発熱部品から発せられる熱を筐体へと伝導させ、筐体から外界へと熱を伝えることによって発熱部品を冷却する方法が採用されている。

熱伝導体としては、グラファイトシートなどの高い熱伝導性を有する無機材料のシートがよく利用されている（特許文献１）。

しかしながら、グラファイトシートなどの高い熱伝導性を有する無機材料のシートを用いると、筐体の一部が非常に高い温度になることが多く、実際、人の手で触ると、火傷の恐れを感じさせるなど不快を感じる程度になることが多く、特に、可搬性のある電子機器類（モバイルフォンなど）では操作の妨げになる。

発熱部品や筐体は凸凹部分を有していることが一般的である。そうすると、発熱部品と筐体との間にある隙間もその凸凹部分に起因して大きくなっている箇所や小さくなっている箇所など複雑な形状となる。この場合、隙間の小さいところにあわせて熱伝導体を設置すると、隙間の厚みの厚いところでは空隙が生じてしまい、その部分では熱伝導を起こすことが難しくなってしまう。逆に隙間の大きなところにあわせて熱伝導体を設置すると、隙間の厚みの薄いところでは筐体と発熱部品とを一体化して固定することができない。そうすると、グラファイトシートなどの高い熱伝導性を有する無機材料のシートを、隙間の厚みの薄いところに収まるようするためには、大きな力が必要であり、大きな力を加えると、プラスチックなどで構成されることが多い筐体は、その応力に耐えることができずに割れたりひびが入ったりする場合がある。

上記のような理由で、従来のように、熱伝導体としてグラファイトシートなどの高い熱伝導性を有する無機材料のシートが利用される場合は、発熱部品と熱伝導体と筐体とが一体となって接触しているわけでなく、発熱部品と熱伝導体と筐体とが部分的に接触しており、その接触部分でのみ熱除去がなされている。これが、筐体の一部が非常に高い温度になる原因と考えられる。また、発熱部品と熱伝導体と筐体とが部分的にしか接触していないと、熱伝導体の高い熱伝導特性を十分に発揮できない。

そこで、発熱部品と熱伝導体と筐体とが無理なく一体化できるような熱伝導体が求められる。

このような熱伝導体として、例えば、硬化前のエポキシ樹脂など、流動性の高い液状の材料（弾性をほとんど示さない材料）が挙げられる。しかし、液状の材料は、発熱部品と熱伝導体と筐体とを一体化しようとするための力によって、はみ出したり、経時で流動したりして、隙間を埋める性能が時間経過とともに低下してしまう。経時での流動性低下を抑制するため、硬化性樹脂の液状材料であれば、加熱して固めることが可能である。しかし、加熱する工程が必要であり、固まった後は筐体を外すことが困難になってしまう。

熱伝導体として、室温でゴム弾性を示す樹脂を採用すれば、上記のような液状の材料の問題点は解消し得る。しかし、室温でゴム弾性を示す樹脂は、厚み方向からの力が加わると、圧縮によって、面方向の縦横の長さに歪みが生じる。このため、発熱部品と筐体との間にある隙間の長さが熱伝導体の厚みに比べて有意に小さい箇所がある場合（例えば、１／２程度などの場合）、発熱部品と熱伝導体と筐体とを一体化しようとすると、その箇所において厚み方向の圧縮によって熱伝導体の面方向の縦横の長さに歪みが生じ、面方向の縦または横の方向に広がってしまった熱伝導体が他の部品などと干渉してしまうなどの不具合が生じてしまう。また、このような干渉の程度が少なくても、熱伝導体の面方向に広がってしまった部分は、熱伝導性能が低下してしまう。

また、発熱部品と熱伝導体と筐体とを一体化しようとする際に熱伝導体の少なくとも一部が圧縮される場合、一体化してしばらく経過した後に筐体を外すと、圧縮した部分の厚みが十分に回復しないことが多い。このため、一体化した後に一旦筐体を外した際には、古い熱伝導体を除去して、新たな熱伝導体を用いる必要が生じてしまう。

特開昭６１−２７５１１６号公報

本発明の課題は、厚み方向に容易に圧縮でき、厚み方向に圧縮しても面方向の縦横の長さの歪みが小さく、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放すると十分に厚みが回復する、樹脂シートを提供することにある。また、そのような樹脂シートを有する粘着剤層付樹脂シートを提供することにある。

本発明の樹脂シートは、
主面Ａおよび主面Ｂが厚みｄで対抗している樹脂シートであって、
ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に記載の圧縮硬さの測定方法に準じて測定した厚みｄ方向の２３±５℃における５０％圧縮荷重が２０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、
２３℃におけるポアソン比が０．１０以下であり、
２３℃において厚みｄ方向に２０％圧縮した際の厚み回復率が４０％以上である。

一つの実施形態においては、上記樹脂シートが樹脂発泡体から構成される。

一つの実施形態においては、上記樹脂発泡体が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ＥＰＤＭ、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種を含む。

一つの実施形態においては、上記樹脂発泡体が、化学的発泡方法、物理的発泡方法から選ばれる少なくとも１種である発泡方法によって形成される。

一つの実施形態においては、本発明の樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、セル壁比率が５％〜８０％である。

一つの実施形態においては、本発明の樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、平均セル径が４０μｍ〜５００μｍである。

一つの実施形態においては、本発明の樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３である。

一つの実施形態においては、本発明の樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、熱伝導率が０．０５Ｗ／ｍＫ〜０．３５Ｗ／ｍＫである。

本発明の粘着剤層付樹脂シートは、上記樹脂シートと粘着剤層を有する。

本発明によれば、厚み方向に容易に圧縮でき、厚み方向に圧縮しても面方向の縦横の長さの歪みが小さく、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放すると十分に厚みが回復する、樹脂シートを提供することができる。また、そのような樹脂シートを有する粘着剤層付樹脂シートを提供することができる。

本発明の樹脂シートの一つの実施形態における概略断面図である。 熱特性評価装置の概略断面図である。

≪≪樹脂シート≫≫
本発明の一つの実施形態における樹脂シートは、主面Ａおよび主面Ｂが厚みｄで対抗している樹脂シートである。具体的には、図１に示すように、本発明の樹脂シート１０００は、主面Ａ１００と、主面Ｂ２００が厚みｄで対抗している。

樹脂シートの厚みｄは、好ましくは５０μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは６０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは８０μｍ〜３５０μｍであり、特に好ましくは１００μｍ〜３００μｍであり、最も好ましくは１５０μｍ〜２５０μｍである。

樹脂シートは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に記載の圧縮硬さの測定方法に準じて測定した厚みｄ方向の２３±５℃における５０％圧縮荷重が２０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、好ましくは１７Ｎ／ｃｍ^２以下であり、より好ましくは１５Ｎ／ｃｍ^２以下であり、さらに好ましくは１０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、特に好ましくは５Ｎ／ｃｍ^２以下であり、最も好ましくは３Ｎ／ｃｍ^２以下である。上記５０％圧縮荷重は、厚みｄ方向の圧縮のしやすさを示す指標であり、小さければ小さいほど、厚み方向に容易に圧縮することができる。上記５０％圧縮荷重の下限は、現実的には０．１Ｎ／ｃｍ^２以上である。上記５０％圧縮荷重が上記範囲内にあれば、樹脂シートは、厚み方向に容易に圧縮され得る。

なお、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に記載の圧縮硬さの測定方法に準じて測定した厚みｄ方向の２３±５℃における５０％圧縮荷重の測定方法の詳細については後述する。

樹脂シートは、２３℃におけるポアソン比が０．１０以下であり、好ましくは０．０７以下であり、より好ましくは０．０５以下であり、さらに好ましくは０．０３以下であり、特に好ましくは０．０２以下であり、最も好ましくは０．０１以下である。上記ポアソン比は、厚み方向からの力が加わって圧縮されたときの面方向の縦横の長さの歪み具合を示す指標であり、小さければ小さいほど、厚み方向からの力が加わって圧縮されたときの面方向の縦横の長さの歪みが小さい。上記ポアソン比の下限は、現実的には０．００である。上記ポアソン比が上記範囲内にあれば、樹脂シートは、厚み方向に圧縮しても面方向の縦横の長さの歪みが小さくなり得る。

なお、２３℃におけるポアソン比の測定方法の詳細については後述する。

樹脂シートは、２３℃において厚みｄ方向に２０％圧縮した際の厚み回復率が４０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは６０％以上であり、特に好ましくは７０％以上であり、最も好ましくは８０％以上である。上記厚み回復率は、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放した際の厚みの回復具合を示す指標であり、大きければ大きいほど、十分に厚みが回復することになる。上記厚み回復率の上限は、現実的には１００％である。上記厚み回復率が上記範囲内にあれば、樹脂シートは、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放すると十分に厚みが回復し得る。

樹脂シートは、主面Ａおよび主面Ｂの少なくとも一方の表面の算術平均表面粗さＲａが、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１５μｍ以下であり、さらに好ましくは１０μｍ以下であり、特に好ましくは５μｍ以下であり、最も好ましくは３μｍ以下である。主面Ａおよび主面Ｂの少なくとも一方の表面の算術平均表面粗さＲａが上記範囲内にあれば、例えば、発熱部品と筐体との間に熱伝導体を配置して一体化しようとする際に、発熱部品および／または筐体と樹脂シートとの接触面において熱が効率的に伝わり得る。主面Ａおよび主面Ｂの少なくとも一方の表面の算術平均表面粗さＲａが上記範囲内にする方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法を採用し得る。このような方法としては、例えば、樹脂シートを加熱したローラーに挟み込み、表面を溶かして鞣すことで達成され得る。このような方法によれば、樹脂シートの特性に与える影響を小さくすることができ、表面凹凸を簡便に小さくすることができる。

樹脂シートの主面Ａおよび主面Ｂの少なくとも一方の表面に、算術平均表面粗さＲａを上記の範囲内に調整した別のシートを積層することで、最外層の少なくとも一方の表面の算術平均表面粗さＲａを上記の範囲内に調整することができる。

樹脂シートは、主面Ａおよび主面Ｂの少なくとも一方の表面に、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な他の層を有していてもよい。

樹脂シートは、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な樹脂シートを採用し得る。このような樹脂シートは、好ましくは、樹脂発泡体から構成される。

樹脂シートが樹脂発泡体から構成されると、樹脂シートに求められる各種物性を適切に調整しやすくなる。樹脂シートが樹脂発泡体から構成されると、セル（気泡）の内部に気体(通常は空気)が存在するため、圧縮性や膨張性に優れ、例えば、厚み方向の圧縮応力に速やかに応答して圧縮されやすい。また、樹脂シートが樹脂発泡体から構成されると、セルの内部の気体(通常は空気)はセル内外へ移動しやすいため、厚み方向に圧縮しても面方向の縦横の長さの歪みが小さくなり得、厚み方向に圧縮した後に該圧縮にかかる力を解放すると十分に厚みが回復し得る。なお、セルの内部の気体(通常は空気)がセル内外へ移動しやすい理由としては、セル外部にある樹脂を構成する分子よりも気体分子は非常に小さいために、樹脂を構成する分子を容易に透過するからと考えられる。

樹脂発泡体に含まれる樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル；ポリカーボネート；ＥＰＭ（エチレン・プロピレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）などのゴム系樹脂；スチレン系樹脂；ポリアミド；ポリイミド；ポリアミドイミド；ポリエーテルイミド；ポリウレタン；アクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；フッ化ビニリデンなどの含フッ素樹脂；アルケニル芳香族樹脂；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィド；などが挙げられる。このような樹脂としては、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル；ポリカーボネート；ＥＰＭ（エチレン・プロピレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）などのゴム系樹脂；アクリル系樹脂；などが挙げられ、より好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ＥＰＤＭ、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種である。樹脂発泡体に含まれる樹脂は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

樹脂発泡体中の上記樹脂の含有割合は、例えば、好ましくは５重量％〜１００重量％であり、より好ましくは１０重量％〜９９重量％であり、さらに好ましくは２０重量％〜９８重量％であり、特に好ましくは３０重量％〜９７重量％であり、最も好ましくは４０重量％〜９６重量％である。

上記ポリエチレンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなど、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切なポリエチレンが挙げられる。これらのポリエチレンの中でも、本発明の効果をより発現させ得る点で、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。上記ポリエチレンは、１種のポリエチレンのみであってもよいし、２種以上のポリエチレンであってもよい。

上記ポリプロピレンとしては、ホモポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレンなど、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切なポリエチレンが挙げられる。上記ポリプロピレンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．１ｇ／１０ｍｉｎ〜５．０ｇ／１０ｍｉｎであり、より好ましくは０．１５ｇ／１０ｍｉｎ〜４．０ｇ／１０ｍｉｎであり、さらに好ましくは０．２ｇ／１０ｍｉｎ〜３．０ｇ／１０ｍｉｎであり、特に好ましくは０．２５ｇ／１０ｍｉｎ〜２．０ｇ／１０ｍｉｎであり、最も好ましくは０．３ｇ／１０ｍｉｎ〜１．０ｇ／１０ｍｉｎである。上記ポリプロピレンは、１種のポリプロピレンのみであってもよいし、２種以上のポリプロピレンであってもよい。

上記アクリル系樹脂としては、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーと、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーを必須のモノマー成分として形成されたアクリル系ポリマーが好ましい。

上記「ホモポリマーのＴｇ」とは、「ホモポリマーを形成した際のガラス転移温度（Ｔｇ）」のことであり、「当該モノマーの単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）」を意味し、具体的には、「Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｈａｎｄｂｏｏｋ」（第３版、Ｊｏｈｎ Ｗｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ．、１９８７年）に数値が挙げられている。なお、上記文献に記載されていないモノマーのホモポリマーのＴｇは、例えば、以下の測定方法により得られる値（特開２００７−５１２７１号公報参照）をいう。すなわち、温度計、撹拌機、窒素導入管及び還流冷却管を備えた反応器に、モノマー１００重量部、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル０．２重量部、および重合溶媒として酢酸エチル２００重量部を投入し、窒素ガスを導入しながら１時間撹拌する。このようにして重合系内の酸素を除去した後、６３℃に昇温して１０時間反応させる。次いで、室温まで冷却し、固形分濃度３３重量％のホモポリマー溶液を得る。次いで、このホモポリマー溶液をセパレータ上に流延塗布し、乾燥して、厚さ約２ｍｍの試験サンプル（シート状のホモポリマー）を作製する。そして、この試験サンプルを直径７．９ｍｍの円盤状に打ち抜き、パラレルプレートで挟み込み、粘弾性試験機（ＡＲＥＳ、レオメトリックス社製）を用いて、周波数１Ｈｚの剪断歪を与えながら、温度領域−７０℃〜１５０℃、５℃／分の昇温速度で剪断モードにより粘弾性を測定し、ｔａｎδのピークトップ温度をホモポリマーのＴｇとする。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、好ましくは−１０℃〜２５０℃であり、より好ましくは１０℃〜２３０℃であり、さらに好ましくは５０℃〜２００℃である。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーとしては、例えば、（メタ）アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等のアミド基含有モノマー；（メタ）アクリル酸；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃以上の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸イソボルニル；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の複素環含有ビニルモノマー；２−ヒドロキシエチルメタクリレート等のヒドロキシル基含有モノマー；などが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。これらの中でも、特に、（メタ）アクリロニトリル（特に、アクリロニトリル）が好ましい。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーにおいて、該Ｔｇは、例えば、好ましくは−７０℃以上−１０℃未満であり、より好ましくは−７０℃〜−１２℃であり、さらに好ましくは−６５℃〜−１５℃である。

ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーとしては、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のホモポリマーのＴｇが−１０℃未満の（メタ）アクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。これらの中でも、特に、アクリル酸Ｃ２−８アルキルエステルが好ましい。ここで、「Ｃ２−８」とは炭素原子数が２〜８個であることを意味し、以下、「Ｃａ−ｂ」とあるときは同様に炭素原子数がａ〜ｂ個であることを意味する。

アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃以上のモノマーの含有量は、好ましくは２重量％〜３０重量％であり、下限は、好ましくは３重量％であり、より好ましくは４重量％であり、上限は、好ましくは２５重量％であり、より好ましくは２０重量％である。また、アクリル系ポリマーを形成する全モノマー成分（モノマー成分全量）に対する、ホモポリマーのＴｇが−１０℃未満のモノマーの含有量は、好ましくは７０重量％〜９８重量％であり、下限は、好ましくは７５重量％であり、より好ましくは８０重量％であり、上限は、好ましくは９７重量％であり、より好ましくは９６重量％である。

アクリル系ポリマーを形成するモノマー中には窒素原子含有モノマーが含まれていてもよい。窒素原子含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマー；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド等のアミド基含有モノマーなどが挙げられる。これらの中でも、アクリロニトリル等のシアノ基含有モノマー、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等のラクタム環含有モノマーが好ましい。窒素原子含有モノマーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいて、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは２重量％〜３０重量％であり、その下限は、好ましくは３重量％であり、より好ましくは４重量％であり、その上限は、好ましくは２５重量％であり、より好ましくは２０重量％である。

窒素原子含有モノマーに由来する構造単位を有するアクリル系ポリマーにおいては、窒素原子含有モノマーに由来する構造単位のほかに、アクリル酸Ｃ２−１８アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ２−８アルキルエステル）に由来する構造単位を含んでいることが好ましい。アクリル酸Ｃ２−１８アルキルエステルは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。このようなアクリル系ポリマーにおいて、アクリル酸Ｃ２−１８アルキルエステル（特に、アクリル酸Ｃ２−８アルキルエステル）に由来する構造単位の含有量は、アクリル系ポリマーを構成する全構造単位に対して、好ましくは７０重量％〜９８重量％であり、その下限は、好ましくは７５重量％であり、より好ましくは８０重量％であり、その上限は、好ましくは９７重量％であり、より好ましくは９６重量％である。

樹脂発泡体は、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な添加剤を含有していてもよい。このような添加剤としては、例えば、軟化剤、老化防止剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、着色剤（顔料、染料等）、帯電防止剤、界面活性剤、張力改質剤、流動性改質剤、滑剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、表面処理剤、収縮防止剤、加硫剤、難燃剤、架橋剤、増粘剤などが挙げられる。これら添加剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

軟化剤としては、例えば、パラフィン系鉱物油、ナフテン系鉱物油、芳香族系鉱物油等の鉱物油；プロセスオイル、潤滑油、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン等の石油系物質；コールタール、コールタールピッチ等のコールタール類；ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、大豆油、ヤシ油等の脂肪油；トール油、蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類；石油樹脂、クマロンインデン樹脂、アタクチックポリプロピレン等の合成高分子物質；ジオクチルフタレート、ジオクチルアジペート、ジオクチルセバケート等のエステル化合物；マイクロクリスタリンワックス；サブ（ファクチス）；液状ポリブタジエン；変性液状ポリブタジエン；液状チオコール；液状ポリイソプレン；液状ポリブテン；液状エチレン・α−オレフィン系共重合体；などが挙げられる。軟化剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

樹脂発泡体が軟化剤を含有する場合、樹脂発泡体中の軟化剤の含有割合は、例えば、好ましくは１重量％〜２００重量％であり、より好ましくは３重量％〜１５０重量％、さらに好ましくは５重量％〜１００重量％であり、特に好ましくは７重量％〜７０重量％であり、最も好ましくは１０重量％〜５０重量％である。樹脂発泡体中の軟化剤の含有割合が上記範囲内にあれば、樹脂シートの加工性、柔軟性がより向上し得る。

難燃剤は、樹脂発泡体の難燃性を向上させることができる。このため、難燃剤を含有する樹脂発泡体は、電気または電子機器用途等の難燃性が要求される用途にも用いることができる。難燃剤は、パウダー状であってもよいし、パウダー状以外の形態をしていてもよい。パウダー状の難燃剤としては、無機難燃剤が好ましい。無機難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤、ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤などが挙げられる。ここで、塩素系難燃剤や臭素系難燃剤は、燃焼時に人体に対して有害で機器類に対して腐食性を有するガス成分を発生し、また、リン系難燃剤やアンチモン系難燃剤は、有害性や爆発性等の問題がある。このため、無機難燃剤としては、ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤が好ましい。ノンハロゲン−ノンアンチモン系無機難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。なお、水和金属酸化物は表面処理されていてもよい。

難燃剤は、難燃性を有し、且つ、発泡倍率の高い樹脂発泡体が得られる点から、気泡核剤としての機能も有することが好ましい。気泡核剤としての機能を有する難燃剤としては、例えば、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。

難燃剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

樹脂発泡体が難燃剤を含有する場合、樹脂発泡体中の難燃剤の含有割合は、例えば、好ましくは１重量％〜１５０重量％であり、より好ましくは２重量％〜１３０重量％、さらに好ましくは３重量％〜１００重量％であり、特に好ましくは４重量％〜７０重量％であり、最も好ましくは５重量％〜５０重量％である。

滑剤は、樹脂発泡体を形成する樹脂組成物の流動性を向上でき、熱劣化を抑制し得る。滑剤としては、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス等の炭化水素系滑剤；ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリル等のエステル系滑剤；などが挙げられる。滑剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

樹脂発泡体が滑剤を含有する場合、樹脂発泡体中の滑剤の含有割合は、例えば、好ましくは０．１重量％〜２０重量％であり、より好ましくは０．２重量％〜１５重量％、さらに好ましくは０．３重量％〜１０重量％であり、特に好ましくは０．４重量％〜７重量％であり、最も好ましくは０．５重量％〜５重量％である。

架橋剤として、例えば、エポキシ系、オキサゾリン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、メラミン系、金属酸化物系などが挙げられる。これらの中でも、オキサゾリン系架橋剤が好ましい。

架橋剤の添加量（固形分（不揮発分））は、例えば、樹脂材料（ポリマー）（固形分（不揮発分））１００重量部に対して、好ましくは０重量部〜３０重量部であり、下限は、好ましくは０．０１重量部であり、より好ましくは０．５重量部であり、さらに好ましくは１重量部であり、特に好ましくは２重量部であり、上限は、好ましくは２５重量部であり、より好ましくは２０重量部である。

増粘剤としては、例えば、アクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤、ポリビニルアルコール系増粘剤などが挙げられる。これらの中でも、ポリアクリル酸系増粘剤、ウレタン系増粘剤が好ましい。

増粘剤の添加量（固形分（不揮発分））は、例えば、樹脂材料（ポリマー）（固形分（不揮発分））１００重量部に対して、好ましくは０重量部〜１０重量部であり、下限は、好ましくは０．１重量部であり、上限は、好ましくは５重量部である。

樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、樹脂発泡体のセル壁比率は、好ましくは５％〜８０％であり、より好ましくは１０％〜７５％であり、さらに好ましくは２０％〜７０％であり、特に好ましくは３０％〜６５％であり、最も好ましくは３０％〜６０％である。樹脂発泡体のセル壁比率が上記範囲内にあれば、本発明の効果をより発現させ得るとともに、適切な熱交換性を有し得るとともに、衝撃吸収性を向上し得る。ここで、発泡体は、通常、断熱効果を有するため、発熱部品と一体化した際に該発熱部品の冷却能が低下してしまう。しかし、樹脂発泡体のセル壁比率が上記範囲内にあれば、熱が樹脂から形成されたセル壁を通って適切に伝導するため、適切な熱交換性を有し得る。

樹脂シートが樹脂発泡体から構成される場合、樹脂発泡体の平均セル径は、好ましくは４０μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは５０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは６０μｍ〜３００μｍであり、特に好ましくは７０μｍ〜２００μｍであり、最も好ましくは８０μｍ〜１５０μｍである。

樹脂発泡体の平均セル径の大きさは、例えば、発熱部品より排出される熱の伝達能や、セルの力学的性質に影響する。具体的には、例えば、セル壁を通じて筐体へと排出される熱は、筐体を均一に温めるよう排出されることが好ましい。このため、樹脂発泡体は、多数のセル壁で構成されることが好ましい。この際、平均セル径が上記範囲内の樹脂発泡体とすれば、筐体を均一に温めるのに適した厚みのセル壁にしやすい。平均セル径が大きすぎると、セル壁の一つ一つが大きくなってしまい、筐体が部分的に加熱されやすくなってしまうおそれがある。また、平均セル径が大きすぎると、個々のセルのセル体積/セルがセル壁と接する面積も大きくなり、セル中の気体の透過による樹脂発泡体の変形能にも悪影響を与えるおそれがある。平均セル径が小さすぎると、セル壁厚みが薄くなり、より緻密な編み目(樹状)のセル壁で構成される樹脂発泡体になり得る。このような樹脂発泡体は外部応力で容易に変形してしまい、クッション性が低下するおそれがある。

セルは、樹脂発泡体中に多数存在することが好ましい。具体的には、セル内部の気体が空気である場合おいては、樹脂発泡体の見かけ密度が、好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３であり、より好ましくは０．０２ｇ／ｃｍ^３〜０．３ｇ／ｃｍ^３であり、さらに好ましくは０．０３ｇ／ｃｍ^３〜０．２ｇ／ｃｍ^３であり、特に好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ^３〜０．１５ｇ／ｃｍ^３であり、最も好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ^３〜０．１２ｇ／ｃｍ^３である。

樹脂発泡体の熱伝導率は、好ましくは０．０５Ｗ／ｍＫ〜０．３５Ｗ／ｍＫであり、より好ましくは０．０８Ｗ／ｍＫ〜０．３３Ｗ／ｍＫであり、さらに好ましくは０．１０Ｗ／ｍＫ〜０．３０Ｗ／ｍＫであり、特に好ましくは０．１３Ｗ／ｍＫ〜０．２７Ｗ／ｍＫであり、最も好ましくは０．１５Ｗ／ｍＫ〜０．２５Ｗ／ｍＫである。

樹脂発泡体のセル構造（気泡構造）は、例えば、独立気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造）が好ましく、より好ましくは、半連続半独立気泡構造である。樹脂発泡体の独立気泡構造部の割合は、柔軟性の点から、樹脂発泡体の体積（１００％）に対して、好ましくは４０％以下であり、より好ましくは３０％以下である。セル構造は、例えば、発泡成形の際に、樹脂組成物に含浸させる発泡剤の量や圧力により発泡倍率を調節することにより、制御することができる。

樹脂発泡体は、樹脂組成物を発泡させることにより形成される。樹脂組成物は、樹脂発泡体を形成させるための材料である。すなわち、樹脂発泡体は樹脂組成物から形成される。

樹脂組成物は、さらに、気泡核剤（発泡核剤）、結晶核剤を含んでいてもよい。これらの中でも、樹脂組成物は、気泡核剤を含むことが好ましい。気泡核剤を含むと、樹脂組成物を発泡させることにより、均一で微細なセル構造を有する樹脂発泡体が得られやすい。

気泡核剤としては、例えば、粒子が挙げられる。このような粒子としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリロナイト等のクレイ、カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブ（カーボンナノチューブなど）などが挙げられる。気泡核剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

気泡核剤としての粒子の平均粒子径（粒径）は、例えば、０．１〜２０μｍが好ましい。気泡核剤としての粒子の平均粒子径（粒径）が上記範囲内にあれば、気泡核剤としての機能をより十分に発揮し得るとともに、発泡成形時によりガス抜けしにくくなり得る。

樹脂組成物が気泡核剤を含有する場合、樹脂組成物中の気泡核剤の含有割合は、例えば、好ましくは０．５重量％〜１２５重量％であり、より好ましくは１重量％〜１２０重量％である。

樹脂組成物は、上記樹脂などの材料を混練することにより作製することができる。例えば、樹脂組成物は、一軸（単軸）混練押出機や二軸混練押出機などの任意の適切な溶融混練押出装置により混練して押し出すことにより得ることができる。樹脂組成物は、例えば、ストランド状、シート状、平板状、ペレット状（例えば、ストランド状に押し出された樹脂組成物を水冷または空冷し、適当な長さに裁断したペレット状）などが挙げられる。

樹脂がアクリル系樹脂の場合は、樹脂組成物は、気泡性の観点から、樹脂材料を含むエマルション（エマルション樹脂組成物）を用いることが好ましい。エマルションは、２種以上のエマルションをブレンドして用いてもよい。エマルションの固形分濃度は、成膜性の観点から、高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上であり、より好ましくは４０重量％以上であり、さらに好ましくは５０重量％以上である。

樹脂組成物を発泡させる方法としては、例えば、物理的発泡方法や化学的発泡方法などが挙げられる。物理的発泡方法は、低沸点液体（発泡剤）を樹脂組成物に含浸（分散）させ、次に、発泡剤を揮発させることにより、セルを形成させる方法である。化学的発泡方法は、樹脂組成物に添加した化合物の熱分解により生じたガスによりセルを形成させる方法である。これらの中でも、樹脂発泡シートの汚染を回避する点、微細で均一なセル構造の得やすさの点より、物理的発泡方法が好ましく、発泡剤として高圧のガスを用いる物理的発泡方法がより好ましい。

物理的発泡方法において用いられる発泡剤としては、例えば、微細で且つセル密度の高いセル構造の得やすさの点から、ガスが好ましく、より好ましくは、樹脂組成物が含有する樹脂に対して不活性なガス（不活性ガス）である。不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気、ヘリウム、アルゴンなどが挙げられる。これらの不活性ガスの中でも、樹脂組成物への含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素が好ましい。不活性ガスは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

樹脂組成物中の発泡剤の含有割合は、好ましくは２重量％〜１０重量％である。

不活性ガスは、樹脂組成物への含浸速度を速めるという点から、含浸時に超臨界状態であることが好ましい。すなわち、樹脂発泡体は、樹脂組成物を、超臨界流体を用いて発泡させることにより形成されることが好ましい。不活性ガスが超臨界流体（超臨界状態）であると、樹脂組成物への不活性ガスの溶解度が増大し、高濃度の不活性ガスの含浸（混入）が可能である。また、高濃度で不活性ガスを含浸することが可能であるため、含浸後に圧力を急激に降下させた際には、気泡核の発生が多くなり、微細なセルを得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。

発泡剤としてガスを用いる物理的発泡方法としては、樹脂組成物に高圧のガス（例えば、不活性ガス等）を含浸させた後、減圧（例えば、大気圧まで）する工程（圧力を解放する工程）を経て発泡させることにより形成する方法が好ましい。具体的には、樹脂組成物を成形することにより未発泡成形物を得て、該未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧（例えば、大気圧まで）する工程を経て発泡させることにより形成する方法や、溶融した樹脂組成物にガス（例えば、不活性ガス等）を加圧状態下で含浸させた後、減圧（例えば、大気圧まで）して発泡させるとともに成形に付して形成する方法などが挙げられる。

樹脂発泡体を形成する場合には、樹脂組成物を、シート状等の適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させる方式（バッチ方式）で行ってもよく、また、樹脂組成物を、高圧条件下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う方式（連続方式）で行ってもよい。

バッチ方式において、未発泡樹脂成形体を形成する方法としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラー、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレス等を用いて所定の厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法；などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体の形状としては、例えば、シート状、ロール状、板状などが挙げられる。バッチ方式では、所望の形状や厚みの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物が成形に処される。

バッチ方式では、未発泡樹脂成形体を耐圧容器中に入れて、高圧のガスを注入（導入、混入）し、未発泡樹脂成形体中にガスを含浸させるガス含浸工程、十分にガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂組成物中に気泡核を発生させる減圧工程を経て、セル構造が形成される。

連続方式では、樹脂組成物を押出機（例えば、単軸押出機、二軸押出機など）や射出成形機を使用して混練しながら、高圧のガスを注入（導入、混入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイス等を通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により、樹脂組成物が発泡成形に処される。

バッチ方式や連続方式では、必要に応じて、加熱により気泡核を成長させる加熱工程が設けられてもよい。なお、加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。さらに、セルを成長させた後、必要により冷水等により急激に冷却し、形状を固定化させてもよい。高圧のガスの導入は、連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、例えば、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などを用いた方法が挙げられる。

バッチ方式のガス含浸工程や連続方式の混練含浸工程において、ガスを含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択され、例えば、好ましくは５ＭＰａ〜１００ＭＰａであり、より好ましくは７ＭＰａ〜１００ＭＰａである。すなわち、樹脂組成物に、好ましくは５ＭＰａ〜１００ＭＰａの圧力のガスを含浸させ、より好ましくは７ＭＰａ〜１００ＭＰａの圧力のガスを含浸させる。ガスの圧力が、５ＭＰａ以上であると、発泡時のセル成長を適度に抑制し、セルが大きくなりすぎるのを抑制できる傾向がある。これは、圧力が高いと、ガスの含浸量が低圧時に比べて相対的に多くなり、気泡核形成速度が速く形成される気泡核数が多くなるため、１セルあたりのガス量を抑え、セル径が極端に大きくなりにくいことによる。また、５ＭＰａ以上の圧力領域では、含浸圧力を少し変化させても、セル径、セル密度が大きく変化しにくく、セル径およびセル密度の制御が容易となりやすい。

バッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、ガスを含浸させるときの温度（含浸温度）は、用いるガスや樹脂の種類によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、好ましくは１０℃〜３５０℃である。バッチ方式での含浸温度は、好ましくは１０℃〜２５０℃であり、より好ましくは４０℃〜２４０℃であり、さらに好ましくは６０℃〜２３０℃である。連続方式での含浸温度は、好ましくは６０℃〜３５０℃であり、より好ましくは１００℃〜３２０℃であり、さらに好ましくは１５０℃〜３００℃である。高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は、好ましくは３２℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。また、ガスを含浸させた後、発泡成形する前に、ガスを含浸させた樹脂組成物を、発泡成形に適した温度（例えば、１５０℃〜１９０℃）まで冷却してもよい。

バッチ方式や連続方式において、減圧工程（圧力を解放する工程）での減圧速度としては、例えば、均一で微細なセルを有するセル構造を得る点から、好ましくは５ＭＰａ／秒〜３００ＭＰａ／秒である。

気泡核を成長させるために、加熱工程を設ける場合には、加熱温度は、例えば、好ましくは４０℃〜２５０℃であり、より好ましくは６０℃〜２５０℃である。

樹脂発泡体のセル構造、密度、相対密度は、構成する樹脂の種類に応じて、樹脂組成物を発泡成形する際の発泡方法や発泡条件（例えば、発泡剤の種類や量、発泡の際の温度や圧力や時間等）を選択することにより調整され得る。

樹脂がアクリル系樹脂の場合は、樹脂組成物（好ましくは、エマルション樹脂組成物）を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て発泡体を作製する方法が好ましい。すなわち、樹脂発泡体は、樹脂組成物（例えば、エマルション樹脂組成物）の機械発泡体であることが好ましい。起泡装置としては、例えば、高速せん断方式、振動方式、加圧ガスの吐出方式などの装置が挙げられる。これらの中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式が好ましい。

機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば、任意の適切なガスを採用し得る。このようなガスとしては、例えば、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。これらの中でも、経済性の観点から、空気が好ましい。

上記方法により起泡化した樹脂組成物（好ましくは、エマルション樹脂組成物）を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることで、樹脂発泡体のシートを得ることができる。基材としては、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）などが挙げられる。

工程Ｂにおける、塗工方法、乾燥方法としては、任意の適切な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した樹脂組成物（好ましくは、エマルション樹脂組成物）を、５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に、厚さの小さい樹脂発泡体のシートにおいては、温度の急激な上昇により気泡が合一するか、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃以上１００℃以下である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、好ましくは０．５分〜３０分であり、より好ましくは１分〜１５分である。本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃以上１８０℃以下であり、より好ましくは１３０℃以上１６０℃以下である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、好ましくは０．５分〜３０分であり、より好ましくは１分〜１５分である。

樹脂がアクリル系樹脂の場合は、樹脂発泡体の平均セル径、最大セル径、及び最小セル径は、界面活性剤の種類や量を調整することや、機械的撹拌時の撹拌速度や撹拌時間によって調整できる。

樹脂がアクリル系樹脂の場合は、樹脂発泡体の見掛け密度は、機械的撹拌時の樹脂組成物（好ましくは、エマルション樹脂組成物）中に取り込む気体（ガス）成分量によって調整できる。

樹脂発泡体は、スライス加工を施されてもよい。具体的には、樹脂組成物を発泡させて樹脂発泡体を得た後、該樹脂発泡体の両面側の表面をスライス加工してもよい。樹脂発泡体は、表面付近に、内部と比較して密度の高い層状部分（内部と比較して発泡倍率の低い層状部分、スキン層）を有することが多い。スライス加工によればこの層状部分を除くことができ、樹脂発泡体の表面に内部の気泡構造を露出させて、開口部を設けることができる。また、スライス加工により、厚み精度の向上を図ることができ、これにより厚み精度が向上する。

樹脂発泡体は、表面が加熱溶融処理されていてもよい。具体的には、樹脂組成物を発泡させて樹脂発泡体を得た後、必要に応じてスライス加工し、樹脂発泡体の表面を加熱溶融処理してもよい。このように、厚み方向の表面を溶融させることで、柔軟性の低下を最小限に抑えつつ、長さ方向の引張強さを高くして破断や千切れ等の発生を抑制し、樹脂発泡体を容易に連続して得ることができる。また、発泡部分が非発泡状態（バルク）に戻ることで、表面の粗さ（厚みの誤差）が小さくなり厚み精度が向上する。なお、本明細書において、樹脂組成物を発泡させることにより得られる樹脂発泡体であって、加熱溶融処理する前の樹脂発泡体を「発泡構造体」と称する場合がある。

加熱溶融処理は、例えば、厚み精度を高くしやすい点より、発泡構造体の少なくとも一方の面について全体的に施されることが好ましい。すなわち、樹脂発泡体は、樹脂組成物を発泡させることにより発泡構造体を得た後、発泡構造体の片面または両面に加熱溶融処理を施すことにより得られることが好ましい。また、同じ面に加熱溶融処理を２回以上施してもよい。

加熱溶融処理としては、例えば、熱ロールによるプレス処理、レーザー照射処理、加熱されたロール上での接触溶融処理、フレーム処理などが挙げられる。熱ロールによるプレス処理の場合、熱ラミネータ等を用いて処理を行うことができる。なお、ロールの材質としては、ゴム、金属、フッ素系樹脂（例えば、テフロン（登録商標））などが挙げられる。

加熱溶融処理の際の温度としては、下限値として、好ましくは、樹脂発泡体に含まれる樹脂の軟化点または融点より１５℃低い温度以上であり、より好ましくは、樹脂発泡体に含まれる樹脂の軟化点または融点より１２℃低い温度以上であり、上限値として、好ましくは、樹脂発泡体に含まれる樹脂の軟化点または融点より２０℃高い温度以下であり、より好ましくは、樹脂発泡体に含まれる樹脂の軟化点または融点より１０℃高い温度以下である。

樹脂発泡体に含まれる樹脂がポリオレフィン系樹脂（ポリエチレンやポリプロピレンなど）の場合、加熱溶融処理の際の温度は、具体的には、好ましくは１００℃〜３００℃であり、より好ましくは１５０℃〜２５０℃であり、さらに好ましくは１７０℃〜２３０℃である。

加熱溶融処理の処理時間としては、例えば、好ましくは０．１秒〜１０秒であり、より好ましくは０．５秒〜７秒である。処理時間が上記範囲内にあれば、溶融に十分な時間が確保でき、過剰な加熱によるシワ等の発生を抑制でき、十分な加熱溶融処理を行うことができ、樹脂発泡体の厚み精度がより向上し得る。

加熱溶融処理は、発泡構造体の通過するギャップ（隙間、間隔）を調整できる加熱溶融処理装置を用いて行うことが好ましい。このような加熱溶融処理装置としては、例えば、ギャップを調整可能な加熱ロール（熱誘電ロール）を有する連続処理装置が挙げられる。

層状の樹脂発泡体には、他の層が積層されていてもよい。他の層は、樹脂発泡体の片面側にのみ設けられていてもよいし、両面側に設けられていてもよい。他の層は、単層であってもよいし、複数の層からなる積層体であってもよい。他の層としては、例えば、粘着剤層、中間層（例えば密着性を向上させる下塗り層等）、基材層（例えばフィルム層、不織布層等）などが挙げられる。

層状の樹脂発泡体（他の層が積層されている場合は他の層との積層体）をロール状に巻回することにより、巻回体が得られる。巻回体における樹脂発泡体は、他の層が積層されていないことが好ましい。巻回体は、芯材と該芯材に巻回された樹脂発泡体からなることが好ましい。樹脂発泡体に他の層として所定の強度を有する層が積層されている場合、巻回体の切断加工後に外観異常や竹の子状の変形は比較的生じにくい。しかしながら、巻回体は、他の層が積層されていない場合（例えば、芯材と該芯材に巻回された上記樹脂発泡シートのみからなる場合）であっても、切断後の外観異常や竹の子状の変形が生じにくい。従って、樹脂発泡体に他の層として所定の強度を有する層を積層することは不要となるため、他の層を貼り合わせる手間やコストを低減することが可能となる。

巻回は、芯材に樹脂発泡体または積層体を巻き付けることにより行うことが好ましい。巻き付ける際の張力は、例えば、好ましくは１Ｎ／２００ｍｍ〜２０Ｎ／２００ｍｍであり、より好ましくは２Ｎ／２００ｍｍ〜１０Ｎ／２００ｍｍである。上記張力が上記範囲内にあれば、樹脂発泡体に適度な張力がかかり、また、巻き付ける際に樹脂発泡体が変形しにくい。

巻き付けの際の速度（引き取り速度）は、例えば、好ましくは１ｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／であり、より好ましくは５ｍ／ｍｉｎ〜３０ｍ／ｍｉｎである。

≪≪粘着剤層付樹脂シート≫≫
本発明の一つの実施形態である粘着剤層付樹脂シートは、本発明の一つの実施形態である樹脂シートと粘着剤層を有する。粘着剤層は、樹脂シートの一方の側に備えられていてもよいし、両方の側に備えられていてもよい。粘着剤層は、１層のみであってもよいし、２層以上であってもよい。

本発明の一つの実施形態である粘着剤層付樹脂シートが有する各層は、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法によって積層させればよい。

粘着剤層付樹脂シートは、樹脂シートと粘着剤層以外に、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な他の層を有していてもよい。

粘着剤層の厚みは、好ましくは５μｍ〜２００μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜１５０μｍであり、さらに好ましくは２０μｍ〜１００μｍであり、特に好ましくは３０μｍ〜８０μｍであり、最も好ましくは４０μｍ〜６０μｍである。

粘着剤層付樹脂シートの厚みは、好ましくは５５μｍ〜７００μｍであり、より好ましくは７０μｍ〜６５０μｍであり、さらに好ましくは１００μｍ〜４５０μｍであり、特に好ましくは１３０μｍ〜３８０μｍであり、最も好ましくは１９０μｍ〜３１０μｍである。

粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤など）、ウレタン系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。粘着剤層を構成する粘着剤としては、好ましくは、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種である。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。粘着剤層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。

粘着剤としては、粘着形態で分類すると、例えば、エマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、紫外線架橋型（ＵＶ架橋型）粘着剤、電子線架橋型（ＥＢ架橋型）粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

粘着剤としては、好ましくは、熱伝導性粒子を含有する熱伝導性粘着剤が挙げられる。粘着剤として熱伝導性粒子を含有する熱伝導性粘着剤を採用すれば、積層によって生じる特性変化のうち熱伝導性への影響を低減でき、厚みに対する制限を緩和することができる。

熱伝導性粘着剤としては、熱伝導率が、下限値として、好ましくは０．３Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、より好ましくは０．４Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、さらに好ましくは０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上であり、上限値として、好ましくは１０Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。

熱伝導性粘着剤は、好ましくは、熱伝導性粒子を含有する特定の粘着剤原料から得られる。

粘着剤原料は、単量体および／またはポリマーと、熱伝導性粒子とを含有する。

単量体としては、例えば、必須成分として、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体が挙げられ、任意成分として、極性基含有単量体、多官能単量体、これらの単量体と共重合可能な共重合可能単量体が挙げられる。

単量体は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

粘着剤原料中の単量体の含有割合は、好ましくは１重量％〜４５重量％であり、より好ましくは１０重量％〜４０重量％である。

（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸イソペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシルなどが挙げられる。これらの（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体の中でも、接着特性のバランスを取りやすいという点などから、好ましくは、（メタ）アクリル酸Ｃ２−Ｃ１２アルキルエステルであり、より好ましくは、（メタ）アクリル酸Ｃ４−Ｃ９アルキルエステルである。なお、「Ｃｘ−Ｃｙ」なる表記は、「炭素数ｘ−炭素数ｙ」を意味する。

単量体中の（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体の含有割合は、下限値として、好ましくは６０重量％以上であり、より好ましくは８０重量％以上であり、上限値として、好ましくは９９重量％以下である。

極性基含有単量体としては、例えば、窒素含有単量体、水酸基含有単量体、スルホ基含有単量体、窒素・水酸基併有単量体、窒素・スルホ基併有単量体、水酸基・リン酸基併有単量体、カルボキシル基含有単量体などが挙げられる。

窒素含有単量体としては、例えば、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ−アクリロイルピロリジンなどの環状（メタ）アクリルアミド；（メタ）アクリルアミド、Ｎ−置換（メタ）アクリルアミド（例えば、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミドなどのＮ−アルキル（メタ）アクリルアミド）；Ｎ，Ｎ−置換（メタ）アクリルアミド（例えば、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジイソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（ｎ−ブチル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジ（ｔ−ブチル）（メタ）アクリルアミドなどのＮ，Ｎ−ジアルキル（メタ）アクリルアミド）；Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）、Ｎ−ビニル−２−ピペリドン、Ｎ−ビニル−３−モルホリノン、Ｎ−ビニル−２−カプロラクタム、Ｎ−ビニル−１，３−オキサジン−２−オン、Ｎ−ビニル−３，５−モルホリンジオンなどのＮ−ビニル環状アミド；アミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレートなどのアミノ基含有単量体；Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミドなどのマレイミド骨格含有単量体；Ｎ−メチルイタコンイミド、Ｎ−エチルイタコンイミド、Ｎ−ブチルイタコンイミド、Ｎ−２−エチルヘキシルイタコンイミド、Ｎ−ラウリルイタコンイミド、Ｎ−シクロヘキシルイタコンイミドなどのイタコンイミド系単量体；などが挙げられる。

水酸基含有単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８−ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０−ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２−ヒドロキシラウリル、（４−ヒドロキシメチルシクロへキシル）メチルメタクリレートなどが挙げられる。

スルホ基含有単量体としては、例えば、スチレンスルホン酸、アリルスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルオキシナフタレンスルホン酸などが挙げられる。

窒素・水酸基併有単量体としては、例えば、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）（メタ）アクリルアミド（ＨＥＡＡ）、Ｎ−（２−ヒドロキシプロピル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（１−ヒドロキシプロピル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（３−ヒドロキシプロピル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（２−ヒドロキシブチル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（３−ヒドロキシブチル）（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（４−ヒドロキシブチル）（メタ）アクリルアミドなどのＮ−ヒドロキシアルキル（メタ）アクリルアミドなどが挙げられる。

窒素・スルホ基併有単量体としては、例えば、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロパンスルホン酸などが挙げられる。

水酸基・リン酸基併有単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェートなどが挙げられる。

カルボキシル基含有単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。

極性基含有単量体のうち、粘着剤層に高い接着性と保持力を付与するという点から、好ましくは、窒素含有単量体、水酸基含有単量体、窒素・水酸基含有単量体が挙げられ、より好ましくは、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシブチル、Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）（メタ）アクリルアミドが挙げられる。

単量体中の極性基含有単量体の含有割合は、好ましくは５重量％以上であり、より好ましくは５重量％〜３０重量％であり、さらに好ましくは５重量％〜２５重量％である。極性基含有単量体の含有割合が上記範囲内にあれば、粘着剤層に良好な保持力を付与することができる。

多官能単量体は、エチレン系不飽和炭化水素基を複数有する単量体であって、例えば、ヘキサンジオール（メタ）アクリレート、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレート、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ジブチル（メタ）アクリレート、ヘキシジル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。

単量体中の多官能単量体の含有割合は、好ましくは２重量％以下であり、より好ましくは０．０１重量％〜２重量％であり、より好ましくは０．０２重量％〜１重量％である。多官能単量体の含有割合が上記範囲内にあれば、粘着剤層の接着力を向上させることができる。

共重合可能単量体としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテルなどのエポキシ基含有単量体；（メタ）アクリル酸２−メトキシエチル、（メタ）アクリル酸３−メトキシプロピル、（メタ）アクリル酸メトキシエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリプロピレングリコールなどのアルコキシ基含有単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアノ基含有単量体；スチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン系単量体；エチレン、プロピレン、イソプレン、ブタジエン、イソブチレンなどのα−オレフィン；２−イソシアナートエチルアクリレート、２−イソシアナートエチルメタクリレートなどのイソシアネート基含有単量体；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル系単量体；アルキルビニルエーテルなどのビニルエーテル系単量体；テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレートなどの複素環含有（メタ）アクリル酸エステル；フルオロアルキル（メタ）アクリレートなどのハロゲン原子含有単量体；３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのアルコキシシリル基含有単量体；（メタ）アクリル基含有シリコーンなどのシロキサン骨格含有単量体；シクロペンチル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ボルニル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレートなどの脂環式炭化水素基含有（メタ）アクリレート；フェニル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸フェノキシジエチレングリコールなどの芳香族炭化水素基含有（メタ）アクリレート；などが挙げられる。

共重合可能単量体のうち、好ましくは、アルコキシ基含有単量体であり、より好ましくは、アクリル酸２−メトキシエチルである。アルコキシ基含有単量体を採用することで、粘着剤層の被着体に対する密着性を向上させることができ、被着体からの熱を効率よく伝導させることができる。

単量体中の共重合可能単量体の含有割合は、好ましくは３０重量％以下であり、より好ましくは２０重量％以下である。

ポリマーとしては、例えば、単量体を反応させて得られる重合体（ポリマー）が挙げられる。詳しくは、ポリマーとしては、例えば、アクリル系ポリマー、より詳しくは、必須成分として、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体が用いられ、任意成分として、極性基含有単量体、多官能単量体、これらの単量体と共重合可能な共重合可能単量体が用いられたアクリル系重合体などが挙げられる。なお、ポリマーには、単量体の一部重合物が含まれる。

ポリマーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

粘着剤原料中のポリマーの含有割合は、好ましくは１重量％〜４５重量％であり、より好ましくは１０重量％〜４０重量％である。

粘着剤原料中に単量体およびポリマーの両方が含有される場合、粘着剤原料中の単量体およびポリマーの含有割合は、好ましくは１重量％〜４５重量％であり、より好ましくは１０重量％〜４０重量％である。

熱伝導性粒子としては、例えば、水和金属化合物が挙げられる。

水和金属化合物は、分解開始温度が１５０℃〜５００℃の範囲であり、一般式ＭｘＯｙ・ｎＨ２Ｏ（Ｍは金属原子、ｘ，ｙは金属の原子価によって定まる１以上の整数、ｎは含有結晶水の数）で表される化合物または該化合物を含む複塩である。

水和金属化合物としては、例えば、水酸化アルミニウム［Ａｌ_２Ｏ_３・３Ｈ_２Ｏ；またはＡｌ（ＯＨ）_３］、ベーマイト［Ａｌ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ；またはＡｌＯＯＨ］、水酸化マグネシウム［ＭｇＯ・Ｈ_２Ｏ；またはＭｇ（ＯＨ）_２］、水酸化カルシウム［ＣａＯ・Ｈ_２Ｏ；またはＣａ（ＯＨ）_２］、水酸化亜鉛［Ｚｎ（ＯＨ）_２］、珪酸［Ｈ_４ＳｉＯ_４；またはＨ_２ＳｉＯ_３；またはＨ_２Ｓｉ_２Ｏ_５］、水酸化鉄［Ｆｅ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏまたは２ＦｅＯ（ＯＨ）］、水酸化銅［Ｃｕ（ＯＨ）_２］、水酸化バリウム［ＢａＯ・Ｈ_２Ｏ；またはＢａＯ・９Ｈ_２Ｏ］、酸化ジルコニウム水和物［ＺｒＯ・ｎＨ_２Ｏ］、酸化スズ水和物［ＳｎＯ・Ｈ_２Ｏ］、塩基性炭酸マグネシウム［３ＭｇＣＯ_３・Ｍｇ（ＯＨ）_２・３Ｈ_２Ｏ］、ハイドロタルサイト［６ＭｇＯ・Ａｌ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ］、ドウソナイト［Ｎａ_２ＣＯ_３・Ａｌ_２Ｏ_３・ｎＨ_２Ｏ］、硼砂［Ｎａ_２Ｏ・Ｂ_２Ｏ_５・５Ｈ_２Ｏ］、ホウ酸亜鉛［２ＺｎＯ・３Ｂ_２Ｏ_５・３．５Ｈ_２Ｏ］などを挙げることができる。

水和金属化合物は、市販されており、例えば、水酸化アルミニウムとして、商品名「ハイジライトＨ−１００−ＭＥ」（１次平均粒子径７５μｍ）（昭和電工社製）、商品名「ハイジライトＨ−１０」（１次平均粒子径５５μｍ）（昭和電工社製）、商品名「ハイジライトＨ−３２」（１次平均粒子径８μｍ）（昭和電工社製）、商品名「ハイジライトＨ−３１」（１次平均粒子径２０μｍ）（昭和電工社製）、商品名「ハイジライトＨ−４２」（１次平均粒子径１μｍ）（昭和電工社製）、商品名「Ｂ１０３ＳＴ」（１次平均粒子径８μｍ）（日本軽金属社製）など、水酸化マグネシウムとして、商品名「ＫＩＳＵＭＡ ５Ａ」（１次平均粒子径１μｍ）（協和化学工業社製）などが挙げられる。

熱伝導性粒子としては、水和金属化合物の他に、例えば、窒化ホウ素、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ガリウム、炭化ケイ素、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化銅、酸化ニッケル、アンチモン酸ドープ酸化スズ、炭酸カルシウム、チタン酸バリウム、チタン酸カリウム、銅、銀、金、ニッケル、アルミニウム、白金、カーボンブラック、カーボンチューブ（カーボンナノチューブ）、カーボンファイバー、ダイヤモンドなどが挙げられる。

熱伝導性粒子は、市販されており、例えば、窒化ホウ素として、商品名「ＨＰ−４０」（水島合金鉄社製）、商品名「ＰＴ６２０」（モメンティブ社製）など、酸化アルミニウムとして、商品名「ＡＳ−５０」（昭和電工社製）、商品名「ＡＳ−１０」（昭和電工社製）など、アンチモン酸ドープスズとして、商品名「ＳＮ−１００Ｓ」（石原産業社製）、商品名「ＳＮ−１００Ｐ」（石原産業社製）、商品名「ＳＮ−１００Ｄ（水分散品）」（石原産業社製）など、酸化チタンとして、商品名「ＴＴＯシリーズ」（石原産業社製）など、酸化亜鉛として、商品名「ＳｎＯ−３１０」（住友大阪セメント社製）、商品名「ＳｎＯ−３５０」（住友大阪セメント社製）、商品名「ＳｎＯ−４１０」（住友大阪セメント社製）などが挙げられる。

熱伝導性粒子は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

熱伝導性粒子として、好ましくは、水和金属化合物が挙げられ、より好ましくは、粘着剤層に高い熱伝導性と難燃性とを付与するという点などから、水酸化アルミニウムが挙げられる。

熱伝導性粒子の形状としては、例えば、バルク状、針形状、板形状、層状などが挙げられる。バルク形状には、例えば、球形状、直方体形状、破砕状またはそれらの異形形状が含まれる。

粘着剤原料中の熱伝導性粒子の含有割合は、下限値として、好ましくは５５重量％以上であり、より好ましくは６０重量％以上であり、さらに好ましくは６５重量％以上であり、上限値として、好ましくは９０重量％以下である。粘着剤原料中の熱伝導性粒子の含有割合が上記範囲内にあれば、粘着剤層に高い熱伝導率と難燃性とを付与することができる。

熱伝導性粒子は、好ましくは、第１の粒度分布を有する第１熱伝導性粒子と、第２の粒度分布を有する第２熱伝導性粒子とを含有する。

熱伝導性粒子は、好ましくは、１次粒子の体積基準の平均粒子径が５μｍ以下である第１熱伝導性粒子１０重量％〜８０重量％と、１次粒子の体積基準の平均粒子径が５μｍを超過する第２熱伝導性粒子２０重量％〜９０重量％とを含有する。

第１熱伝導性粒子の粒度分布（第１の粒度分布）において、１次粒子の体積基準の平均粒子径は、上限値としては、好ましくは５μｍ未満であり、より好ましくは２μｍ以下であり、下限値としては、好ましくは０．１μｍ以上である。

第２熱伝導性粒子の粒度分布（第２の粒度分布）において、１次粒子の体積基準の平均粒子径は、下限値として、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは７μｍ以上であり、上限値としては、好ましくは３０μｍ以下である。

粒度分布は、レーザー散乱法における粒度分布測定法によって求められる。具体的には、レーザー散乱式粒度分布計により計測され得る。１次粒子の体積基準の平均粒子径は、測定された粒度分布に基づいて、Ｄ５０値（累積５０％メジアン径）として求められる。

熱伝導性粒子中の第１熱伝導性粒子の含有割合は、好ましくは１０重量％〜８０重量％であり、より好ましくは２０重量％〜８０重量％であり、さらに好ましくは３０重量％〜６０重量％である。

熱伝導性粒子中の第２熱伝導性粒子の含有割合は、好ましくは２０重量％〜９０重量％であり、より好ましくは２０重量％〜８０重量％であり、さらに好ましくは３０重量％〜６０重量％である。

粘着剤原料は、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法によって調製できる。

粘着剤原料を調製するためには、まず、例えば、単量体と、重合開始剤とを含有する単量体組成物を調製するか、または、ポリマーを有機溶剤などの溶媒に溶解させてポリマー組成物を調製する。

単量体組成物を調製するためには、まず、単量体に重合開始剤を配合する。重合開始剤は、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な量を配合し得る。

重合開始剤としては、例えば、光重合開始剤、熱重合開始剤などが挙げられる。重合開始剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

光重合開始剤としては、例えば、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、α−ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤などが挙げられる。

熱重合開始剤としては、例えば、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、２，２′−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２′−アゾビス（２−メチルプロピオン酸）ジメチル、４，４′−アゾビス−４−シアノバレリアン酸、アゾビスイソバレロニトリル、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２′−アゾビス［２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］ジヒドロクロライド、２，２′−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二硫酸塩、２，２′−アゾビス（Ｎ，Ｎ′−ジメチレンイソブチルアミジン）ヒドロクロライド、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシエチル）−２−メチルプロピオンアミジン］ハイドレートなどのアゾ系重合開始剤；ジベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルマレエート、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素などの過酸化物系重合開始剤；過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどの過硫酸塩；過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムとの組み合わせ、過酸化物とアスコルビン酸ナトリウムとの組み合わせなどのレドックス系重合開始剤；などが挙げられる。

単量体組成物を調製するためには、次いで、必要により、単量体の一部を重合させる。

単量体の一部を重合させるには、光重合開始剤を配合している場合には、単量体と光重合開始剤との混合物に紫外線を照射する。紫外線を照射するには、光重合開始剤が励起されるような照射エネルギーで、単量体組成物の粘度（ＢＨ粘度計、Ｎｏ．５ロータ、１０ｒｐｍ、測定温度３０℃）が、好ましくは５Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ〜２０Ｐａ・ｓになるまで、照射する。

単量体の一部を重合させるには、熱重合開始剤を配合している場合には、単量体と熱重合開始剤との混合物を、例えば、熱重合開始剤の分解温度以上、具体的には、例えば２０℃〜１００℃程度の重合温度で、光重合開始剤を配合している場合と同様に、単量体組成物の粘度（ＢＨ粘度計、Ｎｏ．５ロータ、１０ｒｐｍ、測定温度３０℃）が、好ましくは５Ｐａ・ｓ〜３０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０Ｐａ・ｓ〜２０Ｐａ・ｓになるまで、加熱する。

単量体の一部を重合させて単量体組成物を調製する場合には、例えば、まず、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系単量体と、極性基含有単量体および共重合可能単量体から選択される単量体と、重合開始剤とを配合して、必要に応じて単量体の一部を重合させ、その後、多官能単量体を配合させる。

以上のようにして、単量体組成物が調製される。

単量体組成物やポリマー組成物には、必要により、分散剤、粘着付与剤、アクリル系オリゴマー、シランカップリング剤、フッ素系界面活性剤、可塑剤、充填材、老化防止剤、着色剤などの添加剤を配合することもできる。添加剤は、有機溶剤などの溶媒中に分散または溶解した状態で、単量体組成物やポリマー組成物に配合することができる。

次いで、粘着剤原料を調製するには、得られた単量体組成物やポリマー組成物に、熱伝導性粒子を配合し、混合する。熱伝導性粒子は、有機溶剤などの溶媒中に分散又は溶解した状態で、単量体組成物やポリマー組成物に配合することができる。

以上のようにして、粘着剤原料が調製される。

粘着剤原料の粘度（ＢＭ粘度計、Ｎｏ．４ロータ、１２ｒｐｍ、測定温度２３℃）は、好ましくは５０Ｐａ・ｓ以下であり、より好ましくは５Ｐａ・ｓ〜４０Ｐａ・ｓであり、さらに好ましくは１０Ｐａ・ｓ〜３５Ｐａ・ｓである。

粘着剤原料にセル（気泡）を含有させて発泡体としてもよい。

粘着剤原料に気泡を含有させるには、例えば、中央部に貫通孔を持った円盤上に多数の歯を有するステータ（固定歯）と、ステータに対向し、円盤上に多数の歯を有するロータ（回転歯）とを備えた撹拌装置を用いて、ステータの歯とロータの歯との間に粘着剤原料を導入し、ロータを高速回転させながら、ステータの貫通孔を通して気泡を形成させるための気体を、粘着剤原料中に導入する。

粘着剤原料に導入される気体としては、例えば、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどの不活性ガス；空気；などが挙げられる。

粘着剤原料の全体積に対するセル（気泡）の導入割合は、好ましくは５体積％〜５０体積％であり、より好ましくは１０体積％〜４０体積％であり、さらに好ましくは１２体積％〜３５体積％である。

熱伝導性粘着剤は、例えば、ベースフィルムの剥離処理が施された面に粘着剤原料を塗布し、（１）形成した塗膜の上にカバーフィルムを（好ましくは、カバーフィルムの剥離処理が施された面が塗膜に接触するように）配置し、紫外線を照射したり（光重合開始剤を配合している場合など）、加熱したり（熱重合開始剤を配合している場合など）して得ることができ、あるいは、（２）乾燥させて、溶媒を除去したりして（ポリマー組成物を粘着剤原料に配合した場合や、熱伝導性粒子や添加剤を溶媒に分散または溶解させて粘着剤原料に配合した場合など）得ることができる。この場合、熱伝導性粘着剤は層状となり、粘着剤層となり得る。

ベースフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルムなど）；フッ素系ポリマー（例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、クロロフルオロエチレン−フッ化ビニリデン共重合体など）からなるフッ素系フィルム；オレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）からなるオレフィン系樹脂フィルム；ポリ塩化ビニルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリアミドフィルム（ナイロンフィルム）、レーヨンフィルムなどのプラスチック系基材フィルム（合成樹脂フィルム）；上質紙、和紙、クラフト紙、グラシン紙、合成紙、トップコート紙などの紙類；これらを複層化した複合体；などが挙げられる。

粘着剤原料をベースフィルムに塗布する方法としては、例えば、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコーターなどによる押出しコート法などが挙げられる。

粘着剤原料の塗工厚みとしては、好ましくは１０μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは２０μｍ〜３００μｍであり、さらに好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。

熱伝導性粘着剤から形成される粘着剤層の厚みは、好ましくは１０μｍ〜５００μｍであり、より好ましくは２０μｍ〜３００μｍであり、さらに好ましくは３０μｍ〜１００μｍである。

熱伝導性粘着剤の引張弾性率は、好ましくは０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａであり、より好ましくは０．２ＭＰａ〜８ＭＰａであり、さらに好ましくは０．５ＭＰａ〜５ＭＰａである。

熱伝導性粘着剤の９０度剥離接着力（ステンレス鋼板に接着した後、ステンレス鋼板に対して剥離角度９０度で剥離速度３００ｍｍ／分剥離したときの接着力）は、下限値としては、好ましくは３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、より好ましくは６Ｎ／２０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１０Ｎ／２０ｍｍ以上であり、上限値としては、好ましくは１００Ｎ／２０ｍｍ以下である。

熱伝導性粘着剤の硬さ（ＪＩＳ Ｋ ７３１２に規定されるタイプＣ硬さ試験に準じて測定するもの）は、タイプＣデュロメータの加圧面を密着させてから３０秒後に測定したときに、上限値としては、好ましくは９０以下であり、より好ましくは８０以下であり、下限値としては、好ましくは１以上である。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。なお、「部」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量部」を意味し、「％」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量％」を意味する。

＜５０％圧縮荷重の測定＞
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。測定対象のシートを３０ｍｍ×３０ｍｍに切り出し、厚み１０ｍｍに調整して（例えば、シート厚みが０．２ｍｍの場合は５０枚積層させることで）シート状の試験片とした。なお、このとき３０ｍｍ×３０ｍｍ×１０ｍｍの試験片は略直方体となるようした。次に、この試験片を、２３±５℃、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚み方向に、圧縮率が５０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ^２）当たりに換算し、５０％圧縮荷重とした。

＜ポアソン比の測定＞
マイクロオートグラフ（（株）島津製作所社製、ＭＳＴ−２００ＮＸ）のサンプル設置面に、測定対象のシートを１０ｍｍ×１０ｍｍに切り出し、厚み１ｍｍに調整して（例えば、シート厚みが０．２ｍｍの場合は５枚積層させることで）シート状の試験片とした。なお、このとき１０ｍｍ×１０ｍｍ×１ｍｍの試験片は略直方体となるようした。試験片に対してカメラが正対するような位置にカメラを設置した。すなわち、カメラから見たときに、試験片の１０ｍｍの辺が最も長く映るようにカメラを設置した。２３℃にて、オートグラフの圧縮治具を速度１０ｍｍ／ｍｉｎで動かし、試験片の厚みが０．２ｍｍになるまで圧縮した。そのときの画像から、圧縮前に１０ｍｍだった辺の圧縮後の長さＸ（ｍｍ）を求め、下記式によりポアソン比を求めた。
ポアソン比＝│｛（Ｘ−１０）／１０｝／｛（０．２−１）／１｝│
（「│（数値Ａ）│」は、数値Ａの絶対値を表す。）

＜厚み回復率の測定＞
測定対象のシートを１０ｍｍ×１０ｍｍに切り出し、厚み１ｍｍに調整して（例えば、シート厚みが０．２ｍｍの場合は５枚積層させることで）シート状の試験片とした。なお、このとき１０ｍｍ×１０ｍｍ×１ｍｍの試験片は略直方体となるようした。圧縮試験機（（株）島津製作所社製、マイクロサーボ）を用いて、２３℃にて、厚み方向に、初期厚み（１ｍｍ）に対して２０％の厚みに１分間圧縮し、圧縮解除し、圧縮解除１秒後の厚みの回復挙動を、高速度カメラを用いて撮影した。厚み回復率は、圧縮解除１秒後の厚みの初期厚みに対する割合として表した。

＜発泡体樹脂のセル壁比率の測定＞
測定対象の発泡体樹脂のシートの流れ方向（ＭＤ）と平行に切断した際の断面をマイクロスコープ（Ｋｅｙｅｎｃｅ製、ＶＨＸ−９００Ｆ、リング照明ＯＰ−７２４０４、倍率１００倍）で観察し、撮影された断面セル画像を、画像処理ソフト「ＩｍａｇｅＪ」を用いて、しきい値「７５」で二値化した際のセル壁の割合（白部分となる）を「セル壁比率」とした。

＜発泡体樹脂の平均セル径の測定＞
測定対象の発泡体樹脂のシートのＭＤ方向（流れ方向）に対する直交方向に平行に、カッターにて測定対象の発泡体樹脂のシートの主面（延長する面）に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、平滑な断面を作成した。これら断面をデジタルマイクロスコープ（Ｋｅｙｅｎｃｅ製、ＶＨＸ−５００）により、測定対象の発泡体樹脂のシートのセルの拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフト（三谷商事（株）製、Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）を用いて、画像解析することにより、平均セル径（μｍ）を求めた。拡大画像内のセルのうち、面積の大きいものから１０個のセルを解析に用いて平均直径を算出し、これを平均セル径とした。

＜発泡体樹脂の見かけ密度の測定＞
測定対象の発泡体樹脂のシートを、４０ｍｍ×４０ｍｍサイズに打ち抜き、試験片とし、試験片の寸法を測定した。また、測定端子φ２０ｍｍの１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定した。これらの値から測定対象のシートの体積を算出した。次に、測定対象のシートの質量を、最小目盛り０．０１ｇ以上の上皿天秤にて測定した。これらの値から、測定対象のシートの見掛け密度を算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片の質量／試験片の体積

＜発泡体樹脂の熱伝導率の測定＞
十分な体積の発泡体を切り出して積層した後、加熱機能を有する真空プレス機を用いて１分間圧縮することにより、厚み０．３ｍｍの樹脂シートを得た。加熱温度は発泡体樹脂の融点付近で未溶融や熱劣化の無い範囲で設定を行った。
熱伝導率の測定は図２（（ａ）が正面図、（ｂ）が側面図）に示す熱特性評価装置を用いて行った。具体的には、１辺が２０ｍｍの立方体となるように形成されたアルミニウム製（Ａ５０５２、熱伝導率：１４０Ｗ／ｍ・Ｋ）の一対のブロック（ロッドと称する場合もある）Ｌ間に、熱伝導性粘着剤Ｓ（２０ｍｍ×２０ｍｍ）を挟み込み、一対のブロックＬを接着シートで貼り合わせた。そして、一対のブロックＬが上下となるように発熱体（ヒーターブロック）Ｈと放熱体（冷却水が内部を循環するように構成された冷却ベース板）Ｃとの間に配置した。具体的には、上側のブロックＬの上に発熱体Ｈを配置し、下側のブロックＬの下に放熱体Ｃを配置した。この際、熱伝導性粘着剤Ｓで貼りあわされた一対のブロックＬは、発熱体Ｈおよび放熱体Ｃを貫通する一対の圧力調整用ネジＴの間に位置している。なお、圧力調整用ネジＴと発熱体Ｈとの間にはロードセルＲが配置されており、圧力調整用ネジＴを締めこんだ際の圧力が測定されるように構成されており、斯かる圧力を熱伝導性粘着シートＳに加わる圧力として用いた。具体的には、この試験において、圧力調整用ネジＴを、熱伝導性粘着剤Ｓに加わる圧力が２５Ｎ／ｃｍ^２（２５０ｋＰａ）となるように締めこんだ。また、下側のブロックＬおよび熱伝導性粘着剤Ｓを放熱体Ｃ側から貫通するように接触式変位計の３本のプローブＰ（直径１ｍｍ）を設置した。この際、プローブＰの上端部は、上側のブロックＬの下面に接触した状態になっており、上下のブロックＬ間の間隔（熱伝導性粘着剤Ｓの厚み）を測定可能に構成されている。発熱体Ｈおよび上下のブロックＬには温度センサーＤを取り付けた。具体的には、発熱体Ｈの１箇所に温度センサーＤを取り付け、各ブロックＬの５箇所に上下方向に５ｍｍ間隔で温度センサーＤをそれぞれ取り付けた。測定はまず初めに、圧力調整用ネジＴを締めこんで、熱伝導性粘着剤Ｓに圧力を加え、発熱体Ｈの温度を８０℃に設定するともに、放熱体Ｃに２０℃の冷却水を循環させた。そして、発熱体Ｈおよび上下のブロックＬの温度が安定した後、上下のブロックＬの温度を各温度センサーＤで測定し、上下のブロックＬの熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と温度勾配から熱伝導性粘着剤Ｓを通過する熱流束を算出するとともに、上下のブロックＬと熱伝導性粘着剤Ｓとの界面の温度を算出した。そして、これらを用いて圧力における熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）および熱抵抗（ｃｍ^２・Ｋ／Ｗ）を、下記の熱伝導率方程式（フーリエの法則）を用いて算出した。
Ｑ＝−λｇｒａｄＴ
Ｒ＝Ｌ／λ
Ｑ：単位面積あたりの熱流速
ｇｒａｄＴ：温度勾配
Ｌ：シートの厚み
λ：熱伝導率
Ｒ：熱抵抗

＜部分的な加熱性評価＞
厚み２ｍｍのポリカーボネート（ＰＣ）板より形成したステージに熱電対を備えたセラミックヒーター（２５ｍｍ角）を設置した。測定対象のシートを２５ｍｍ×２５ｍｍに切断し、セラミックヒーター上に貼り合せた後、上から筐体とするＰＣ板（１６０ｍｍ×１６０ｍｍ×２ｍｍ）を組付けた。筐体のＰＣ板とセラミックヒーター間の隙間は０．２ｍｍに設定し、ＰＣ板の左半分に０．１ｍｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせ、隙間には０．１ｍｍの段差をつけた。セラミックヒーターに２Ａの電流を流して加熱し、５分後のセラミックヒーターの温度を熱電対で測定し、筐体表面温度をサーモグラフィー（ＮＥＣ製、ＴＨ７８００）にて測定した。サーモグラフィーにて測定した熱分布画像を、レポート作成プログラム（ＮＥＣ三栄社製、ＮＳ９２００）にて解析を行い、ヒーターの中心部から左右に９ｍｍずつ離れた点の温度を観測した。ＰＥＴフィルムが入っている側をＡ、入っていない側をＢとし、Ａ−Ｂの値を部分的な加熱評価の指標とした。

＜熱伝導性粘着剤の熱伝導率、熱抵抗の測定＞
熱伝導性粘着剤の熱伝導率および熱抵抗の測定は、図２（（ａ）が正面図、（ｂ）が側面図）に示す熱特性評価装置を用いて行った。具体的には、１辺が２０ｍｍの立方体となるように形成されたアルミニウム製（Ａ５０５２、熱伝導率：１４０Ｗ／ｍ・Ｋ）の一対のブロック（ロッドと称する場合もある）Ｌ間に、熱伝導性粘着剤Ｓ（２０ｍｍ×２０ｍｍ）を挟み込み、一対のブロックＬを接着シートで貼り合わせた。そして、一対のブロックＬが上下となるように発熱体（ヒーターブロック）Ｈと放熱体（冷却水が内部を循環するように構成された冷却ベース板）Ｃとの間に配置した。具体的には、上側のブロックＬの上に発熱体Ｈを配置し、下側のブロックＬの下に放熱体Ｃを配置した。この際、熱伝導性粘着剤Ｓで貼りあわされた一対のブロックＬは、発熱体Ｈおよび放熱体Ｃを貫通する一対の圧力調整用ネジＴの間に位置している。なお、圧力調整用ネジＴと発熱体Ｈとの間にはロードセルＲが配置されており、圧力調整用ネジＴを締めこんだ際の圧力が測定されるように構成されており、斯かる圧力を熱伝導性粘着シートＳに加わる圧力として用いた。具体的には、この試験において、圧力調整用ネジＴを、熱伝導性粘着剤Ｓに加わる圧力が２５Ｎ／ｃｍ^２（２５０ｋＰａ）となるように締めこんだ。また、下側のブロックＬおよび熱伝導性粘着剤Ｓを放熱体Ｃ側から貫通するように接触式変位計の３本のプローブＰ（直径１ｍｍ）を設置した。この際、プローブＰの上端部は、上側のブロックＬの下面に接触した状態になっており、上下のブロックＬ間の間隔（熱伝導性粘着剤Ｓの厚み）を測定可能に構成されている。発熱体Ｈおよび上下のブロックＬには温度センサーＤを取り付けた。具体的には、発熱体Ｈの１箇所に温度センサーＤを取り付け、各ブロックＬの５箇所に上下方向に５ｍｍ間隔で温度センサーＤをそれぞれ取り付けた。測定はまず初めに、圧力調整用ネジＴを締めこんで、熱伝導性粘着剤Ｓに圧力を加え、発熱体Ｈの温度を８０℃に設定するともに、放熱体Ｃに２０℃の冷却水を循環させた。そして、発熱体Ｈおよび上下のブロックＬの温度が安定した後、上下のブロックＬの温度を各温度センサーＤで測定し、上下のブロックＬの熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と温度勾配から熱伝導性粘着剤Ｓを通過する熱流束を算出するとともに、上下のブロックＬと熱伝導性粘着剤Ｓとの界面の温度を算出した。そして、これらを用いて圧力における熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）および熱抵抗（ｃｍ２・Ｋ／Ｗ）を、下記の熱伝導率方程式（フーリエの法則）を用いて算出した。
Ｑ＝−λｇｒａｄＴ
Ｒ＝Ｌ／λ
Ｑ：単位面積あたりの熱流速
ｇｒａｄＴ：温度勾配
Ｌ：シートの厚み
λ：熱伝導率
Ｒ：熱抵抗

＜熱伝導性粘着剤の原料である粘着剤原料の粘度の測定＞
粘着剤原料の粘度は、ＢＭ粘度計（Ｎｏ．４ロータ、１２ｒｐｍ、測定温度２３℃）によって測定した。

＜熱伝導性粘着剤の引張弾性率、伸びの測定＞
熱伝導性粘着剤を、幅１０ｍｍ、長さ６０ｍｍに切断して試料とし、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準じて引張試験を実施した。試料からベースフィルムおよびカバーフィルムを剥がし、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気下、万能引張試験機「ＴＣＭ−１ｋＮＢ」（ミネベア社製）を用い、チャック間距離２０ｍｍ、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで応力−ひずみ曲線を測定した。測定された、応力−ひずみ曲線から、下記式により、引張強さおよび伸びを計算した。また、得られた応力−ひずみ曲線の初期の立ち上がりの部分に接線を引き、その接線が１００％伸びに相当するときの荷重（Ｎ）を試料の断面積（ｍｍ^２）で割って、引張弾性率（ＭＰａ）とした。
引張強さ（ＭＰａ）＝試料が破断するまでの最大荷重（Ｎ）／試料の断面積（ｍｍ^２）
伸び（％）＝｛（破断時の試料のチャック間長さ（ｍｍ）−２０（ｍｍ））／２０（ｍｍ）｝×１００

＜熱伝導性粘着剤の９０度剥離接着力の測定＞
熱伝導性粘着剤のベースフィルム（またはカバーフィルム）を剥がして、厚み２５μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせ、これを幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切断して評価用サンプルとした。評価用サンプルから残りのカバーフィルム（またはベースフィルム）を剥がし、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気下で、熱伝導性粘着剤をアルミニウム板(＃１０５０)に貼り付け、ＰＥＴフィルムの上から２ｋｇローラーを１往復させて、熱伝導性粘着剤をアルミニウム板に押し付けた。２３℃で３０分間養生した後、万能引張試験機「ＴＣＭ−１ｋＮＢ」（ミネベア社製）を用い、剥離角度９０度、引っ張り速度３００ｍｍ／分で、９０度剥離接着力を、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じて測定した。

＜熱伝導性粘着剤の硬さの測定＞
熱伝導性粘着剤を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７３１２に準じて、下記条件にて試験を実施した。詳しくは、熱伝導性粘着剤を幅２０ｍｍ、長さ２０ｍｍに切断し、厚みが４ｍｍになるように積層させたものを評価用サンプルとして、アスカーＣ硬度計（高分子計器社製）で、２３℃、５０％ＲＨ雰囲気下において、アスカーＣ硬度計の加圧面を密着させてから３０秒後の硬さ（アスカーＣ硬度）を測定した。

＜熱伝導性粘着剤の保持力の測定＞
熱伝導性粘着剤を、２０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに裁断した後、２５μｍ厚のＰＥＴフィルムに貼付けて、サンプルとした。次いで、２３℃、５０％ＲＨ環境下で、サンプルの上端部１０ｍｍ×２０ｍｍの部分を、剥離面をステンレス鋼（ＳＵＳ３０４ＢＡ）板の下端部に載置して、２ｋｇのローラーで１往復することにより、熱伝導性粘着剤をステンレス鋼板に貼着した。その後、８０℃環境下で、３０分間、静置して貼着（接着）状態を安定させた（養生）後、ステンレス鋼板の上端部を固定して、サンプルの下端部に３００ｇのおもりを８０℃の条件で垂下した。そして、８０℃環境下で、１時間放置させたときの、サンプルのステンレス鋼に対するズレ量（移動距離）を測定した。

〔実施例１〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：５２重量部、熱可塑性オレフィン系エラストマー（エチレン−プロピレン共重合体エラストマー）と軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９度、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００重量部に対して３０重量部配合）：４８重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン（株）製）：５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：３重量部、および脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、（株）日本製鋼所（ＪＳＷ）製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、（株）日本製鋼所製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体（１）（厚み：０．３０ｍｍ）を得た。

樹脂発泡体（１）を、誘導発熱ロールの温度を２００℃、ギャップを０．２ｍｍにセットした連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して樹脂シート（１）を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。

得られた樹脂発泡体（１）、樹脂シート（１）についての各種結果を表１に示した。

〔実施例２〕
（株）日本製鋼所（ＪＳＷ）製の二軸混練機にて混練する材料を、ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．４５ｇ／１０ｍｉｎ）：４２重量部、熱可塑性オレフィン系エラストマー（エチレン−プロピレン共重合体エラストマー）と軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９度、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００重量部に対して３０重量部配合）：５５重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン（株）製）：１重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：１．２重量部、および脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：２．５重量部とした以外は、実施例１と同様にして、樹脂発泡体（２）、樹脂シート（２）を得た。

得られた樹脂発泡体（２）、樹脂シート（２）についての各種結果を表１に示した。

〔実施例３〕
（樹脂発泡体（３）、樹脂シート（３）の製造）
（株）日本製鋼所（ＪＳＷ）製の二軸混練機にて混練する材料を、ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．４０ｇ／１０ｍｉｎ）：５２重量部、熱可塑性オレフィン系エラストマー（エチレン−プロピレン共重合体エラストマー）と軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９度、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００重量部に対して３０重量部配合）：４８重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン（株）製）：５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：３重量部、および脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部とした以外は、実施例１と同様にして、樹脂発泡体（３）、樹脂シート（３）を得た。

（熱伝導性粘着剤（３）の製造）
単量体として、アクリル酸２−エチルヘキシル：９０重量部、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン（ＮＶＰ）：１０重量部を配合し、混合して単量体の混合物を得た。得られた混合物に、光重合開始剤として、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン（商品名「イルガキュアー６５１」、ＢＡＳＦ社製）：０．０５重量部と、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（商品名「イルガキュアー１８４」、ＢＡＳＦ社製）：０．０５重量部とを配合した。その後、混合物に紫外線を照射して、粘度（ＢＨ粘度計、Ｎｏ．５ロータ、１０ｒｐｍ、測定温度３０℃）が約２０Ｐａ・ｓになるまで重合し、単量体の一部が重合した単量体の部分重合物（シロップ状）を調製した。得られた単量体の部分重合物：１００重量部に、多官能単量体として、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（商品名「ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＨＡ−４０Ｈ」、日本化薬社製）０．０５重量部と、分散剤として、商品名「プライサーフＡ２１２Ｅ」（第一工業製薬社製）３．４重量部とを配合し、混合して、単量体組成物を調製した。
次いで、得られた単量体組成物に、第１熱伝導性粒子として、平均粒子径（体積基準）１μｍ、最大粒子径（体積基準）１０μｍ未満の水酸化アルミ粉末（商品名「ハイジライトＨ−４２」、形状：破砕状、昭和電工社製）：１００重量部と、第２熱伝導性粒子として、平均粒子径（体積基準）８μｍ、最小粒子径（体積基準）３０μｍ以上の水酸化アルミ粉末（商品名「ハイジライトＨ−３２」、形状：破砕状、昭和電工社製）：１００重量部とを配合し、混合して粘着剤原料を調製した。粘着剤原料の粘度（ＢＭ粘度計、Ｎｏ．４ロータ、１２ｒｐｍ、測定温度２３℃）を表３に示す。
得られた粘着剤原料を、片面に剥離処理が施されているベースフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム、商品名「ダイアホイルＭＲＦ３８」、三菱化学ポリエステルフィルム社製）の剥離処理面に、乾燥および硬化後の厚みが５０μｍとなるように塗布した。次いで、ベースフィルムとの間に粘着剤原料の塗膜を挟むように、粘着剤原料の塗膜の上に、カバーフィルム（ベースフィルムと同じフィルム）を配置した。次いで、粘着剤原料に、紫外線（照度約５ｍＷ／ｃｍ^２）を両側（ベースフィルム側およびカバーフィルム側）から３分間照射した。これにより、粘着剤原料中の単量体を重合させて、厚み５０μｍの熱伝導性粘着剤（３）を作製した。
得られた熱伝導性粘着剤（３）の伸び、引張弾性率、９０度剥離接着力、保持力、硬さ、熱伝導率、熱抵抗を、表３に示す。
（粘着剤層付樹脂シート（３）の製造）
得られた樹脂シート（３）と熱伝導性粘着剤（３）を重ね、プレス圧力を０．２ＭＰａに調整した小型ラミネータの樹脂ロール間を２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させることにより、粘着剤層付樹脂シート（３）を得た。

得られた樹脂発泡体（３）、粘着剤層付樹脂シート（３）についての各種結果を表１に示した。

〔実施例４〕
ポリオレフィン系樹脂としての直鎖状低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン株式会社製「カーネルＫＦ３７０」、密度：０．９０５ｇ／ｃｍ^３、融点（ＤＳＣ法）Ｔｍ：９７℃）：１００重量部、熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド：１５重量部、および、分解温度調整剤としての酸化亜鉛：２．０質量部を押出機に供給して１３０℃で溶融混練し、厚み約０．３ｍｍの長尺シート状のポリオレフィン系樹脂組成物を押出した。次に、得られた長尺シート状のポリオレフィン系樹脂組成物を、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５．０Ｍｒａｄ照射して架橋した後、熱風および赤外線ヒーターにより２５０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して発泡させるとともに、発泡させながらＭＤの延伸倍率を３．０倍、ＴＤの延伸倍率を２．０倍として延伸させることにより、厚み０．２ｍｍの樹脂発泡体（４）からなる樹脂シート（４）を得た。

得られた樹脂発泡体（４）、樹脂シート（４）の評価結果を表１に示す。

〔実施例５〕
ハードセグメントとしてのポリブチレンテレフタレートとソフトセグメントとしてのポリエーテルとのブロック共重合体（商品名「ペルプレン Ｐ−９０ＢＤ」、東洋紡株式会社製、２３０℃のメルトフローレート：３．０ｇ／１０ｍｉｎ）：１００重量部、アクリル系滑剤（商品名「メタブレンＬ−１０００」、三菱レイヨン株式会社製）：３重量部、シランカップリング剤で表面処理加工されているハードクレー（商品名「ＳＴ−３０１」、白石カルシウム株式会社製）：０．５重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン株式会社製）：５重量部、および、エポキシ系アクリル樹脂（エポキシ変性アクリル系ポリマー、重量平均分子量：５００００、エポキシ当量：１２００ｇ／ｅｑ、粘度：２８５０ｍＰａ・ｓ）：１重量部を、二軸混練機（日本製鋼所（ＪＳＷ）社製）により、２２０℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に切断して成形した。そして、ペレット状の樹脂組成物を得た。
このペレット状の樹脂組成物を単軸押出機（日本製鋼所社（ＪＳＷ）製）に投入し、２４０℃の雰囲気中、１７（注入後１３）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスをペレット状の樹脂組成物全量（１００重量％）に対して、３．３重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体（５）（厚み：０．３０ｍｍ）を得た。

樹脂発泡体（５）を、誘導発熱ロールの温度を２００℃、ギャップを０．２０ｍｍにセットした連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して厚み０．２ｍｍの樹脂シート（５）を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。

得られた樹脂発泡体（５）、樹脂シート（５）の評価結果を表１に示す。

〔実施例６〕
ＥＰＤＭ（「ＥＰＴ３０４５」、三井化学社製、ジエン含量４．７重量％）：４０重量部、ＥＰＤＭ（「ＥＰ−２４」、ＪＳＲ社製、ジエン含量４．５重量％）：６０重量部、顔料としてカーボンブラック（「旭＃５０」、旭カーボン社製）：１５重量部、加硫助剤として酸化亜鉛（三井金属鉱業社製）：４重量部、滑剤としてステアリン酸（「粉末ステアリン酸さくら」、日油社製）：５重量部、充填材として炭酸カルシウム（「Ｎ重質炭酸カルシウム」、丸尾カルシウム社製）：１２０重量部、軟化剤としてパラフィン（「パラペレ１３０」、谷口石油社製、融点：５４．４〜５７．２℃、針入度：５０以下）：１０重量部、アスファルトとしてブローンアスファルト１０−２０（新日本石油社製、軟化点：１３５〜１４２℃、針入度（２５℃）：１０〜２０）：１００重量部、パラフィン系オイルとしてパラフィン系プロセスオイル（ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０、出光興産社製、密度：０．８５〜０．８９ｇ／ｃｍ^３、動粘度（４０℃）：７５．０〜１０５．０ｃＳｔ）：４０重量部、および、加硫促進剤としてチオウレア系加硫促進剤（Ｎ，Ｎ’−ジブチルチオ尿素、「ノクセラーＢＵＲ」、大内新興化学社製）：１重量部を配合し、３Ｌ加圧ニーダにて混練し、一次混和物を調製した。

別途、加硫剤として硫黄（「アルファグランＳ-５０ＥＮ」、東知社製）：１重量部、加硫促進剤としてチアゾール系加硫促進剤（２−メルカプトベンゾチアゾール、「ノクセラーＭ」、大内新興化学社製）：０．５重量部、加硫促進剤としてジチオカルバミン酸系加硫促進剤（ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、「ノクセラーＺＴＣ」、大内新興化学社製）：０．２重量部、加硫促進剤としてチウラム系加硫促進剤（テトラベンジルチウラムジスルフィド、「ノクセラーＴＢｚＴＤ」、大内新興化学社製）：０．５重量部、発泡剤としてＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド、「ＡＣ＃ＬＱ」、永和化成工業社製）：１８重量部、および、発泡助剤として尿素系発泡助剤（「セルペーストＫ５」、永和化成工業社製）：２重量部を配合した。

その後、得られた配合物を一次混和物に配合して、１０インチミキシングロールにて混練し、発泡組成物（二次混和物）を調製した（調製工程）。次いで、発泡組成物を、一軸押出成形機（４５ｍｍφ）を用いて、厚み約８ｍｍのシート状に押し出し、発泡組成物シートを作製した（成形工程）。そして、発泡組成物シートを、熱風循環式オーブンにて、１２０℃で２０分間予熱した。その後、熱風循環式オーブンを１０分かけて１６０℃まで昇温し、発泡組成物シートを、１６０℃で２０分間加熱して加硫発泡させ（発泡工程）、発泡体原反を得た。この発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体（６）からなる樹脂シート（６）（厚み：０．２０ｍｍ）を得た。

得られた樹脂発泡体（６）、樹脂シート（６）の評価結果を表１に示す。

〔実施例７〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：５２重量部、熱可塑性オレフィン系エラストマー（エチレン−プロピレン共重合体エラストマー）と軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９度、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００重量部に対して３０重量部配合）：４８重量部、カーボンブラック（商品名「旭♯３５」、旭カーボン（株）製）：５重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド：３重量部、および脂肪酸アミド（ラウリン酸ビスアミド）：１重量部を、（株）日本製鋼所（ＪＳＷ）製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、（株）日本製鋼所製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体（７）（厚み：０．２０ｍｍ）を得た。

得られた樹脂発泡体（７）を、そのまま、樹脂シート（７）とした。

得られた樹脂発泡体（７）、樹脂シート（７）についての各種結果を表２に示した。

〔実施例８〕
実施例７で得られた樹脂シート（７）（すなわち、樹脂発泡体（７））と実施例３で得られた熱伝導性粘着剤（３）を重ね、プレス圧力を０．２ＭＰａに調整した小型ラミネータの樹脂ロール間を２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させることにより、粘着剤層付樹脂シート（８）を得た。

樹脂発泡体（７）および得られた粘着剤層付樹脂シート（８）についての各種結果を表２に示した。

〔実施例９〕
ポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：０．３５ｇ／１０ｍｉｎ）：５２重量部、熱可塑性オレフィン系エラストマー（エチレン−プロピレン共重合体エラストマー）と軟化剤（パラフィン系伸展油）の混合物（ＭＦＲ（２３０℃）：６ｇ／１０分、ＪＩＳ Ａ硬度：７９度、軟化剤をポリオレフィン系エラストマー１００重量部に対して３０重量部配合）：４８重量部、カーボンブラック（商品名「ケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ」、粒径Ｄ５０＝０．０４μｍ、中空シェル構造、ＢＥＴ比表面積＝１２７０ｍ^２／ｇ、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製）：５重量部、カーボンナノチューブ（商品名「Ｋ−Ｎａｎｏｓ １００Ｐ」、チューブ径＝１０ｎｍ、チューブ長さ＝１．５μｍ、アスペクト比＝１５０、Ｋｏｒｅａ Ｋｕｍｈｏ Ｐｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ製）：７重量部、水酸化マグネシウム：１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド：１重量部を、（株）日本製鋼所（ＪＳＷ）製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、（株）日本製鋼所製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、ペレット全量に対して５．６重量％の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却し、ダイから円筒状に押出して、発泡体の内側表面を冷却するマンドレルと、押出機の環状ダイから押し出された円筒状の発泡体の外側表面を冷却する発泡体冷却用エアリングの間を通過させ、直径の一部を切断してシート状に展開して長尺発泡体原反を得た。この長尺発泡体原反を所定の幅に切断し（スリット加工）、連続スライス装置（スライスライン）を用いて、１面ずつ表面の低発泡層を剥がしとり、樹脂発泡体（９）（厚み：０．３０ｍｍ）を得た。

樹脂発泡体（９）を、誘導発熱ロールの温度を２００℃、ギャップを０．２ｍｍにセットした連続処理装置内を通過させることにより、片面を熱で溶融処理して樹脂シート（９）を得た。なお、引き取り速度は、２０ｍ／ｍｉｎとした。

得られた樹脂発泡体（９）、樹脂シート（９）についての各種結果を表２に示した。

〔実施例１０〕
実施例９で得られた樹脂シート（９）（すなわち、樹脂発泡体（９））と実施例３で得られた熱伝導性粘着剤（３）を重ね、プレス圧力を０．２ＭＰａに調整した小型ラミネータの樹脂ロール間を２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させることにより、粘着剤層付樹脂シート（１０）を得た。

樹脂発泡体（９）および得られた粘着剤層付樹脂シート（１０）についての各種結果を表２に示した。

〔実施例１１〕
アクリルエマルション溶液（固形分量５５％、アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリロニトリル共重合体（重量比４５：４８：７））：１００重量部、脂肪酸アンモニウム系界面活性剤（ステアリン酸アンモニウムの水分散液、固形分量３３％）（界面活性剤Ａ）：１．６重量部、カルボキシベタイン型両性界面活性剤（「アモーゲンＣＢ−Ｈ」、第一工業製薬社製）（界面活性剤Ｂ）：１．６重量部、オキサゾリン系架橋剤（「エポクロスＷＳ−５００」日本触媒社製、固形分量３９％）：６重量部、顔料（カーボンブラック）（「ＮＡＦ−５０９１」大日精化工業社製）：２重量部、ポリアクリル酸系増粘剤（アクリル酸エチル−アクリル酸共重合体（アクリル酸２０重量％）、固形分量２８．７％）：０．８重量部をディスパー（「ロボミックス」プライミクス社製）で撹拌混合して起泡化した。この発泡組成物を、剥離処理をしたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム（厚さ：３８μｍ、商品名「ＭＲＦ♯３８」三菱樹脂社製）上に塗布し、７０℃で４．５分、１４０℃で４．５分乾燥させ、樹脂発泡体（１１）（厚み：０．２０ｍｍ）を得た。

得られた樹脂発泡体（１１）を、そのまま、樹脂シート（１１）とした。

得られた樹脂発泡体（１１）、樹脂シート（１１）についての各種結果を表２に示した。

〔実施例１２〕
実施例１１で得られた樹脂シート（１１）（すなわち、樹脂発泡体（１１））と実施例３で得られた熱伝導性粘着剤（３）を重ね、プレス圧力を０．２ＭＰａに調整した小型ラミネータの樹脂ロール間を２ｍ／ｍｉｎの速度で通過させることにより、粘着剤層付樹脂シート（１２）を得た。

樹脂発泡体（１１）および得られた粘着剤層付樹脂シート（１２）についての各種結果を表２に示した。

〔比較例１〕
市販のグラファイトシート（商品名「グラフィニティー２５μｍ」、カネカ社製、厚み：２５μｍ）を８枚積層したシート（Ｃ１）を得た。

得られたシート（Ｃ１）の評価結果を表２に示す。

本発明の樹脂シート、粘着剤層付樹脂シートは、例えば、発熱部品と筐体との間に設置する熱伝導体として利用可能である。

１０００ 樹脂シート
１００ 主面Ａ
２００ 主面Ｂ

Claims (9)

1. 主面Ａおよび主面Ｂが厚みｄで対抗している樹脂シートであって、
   ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に記載の圧縮硬さの測定方法に準じて測定した厚みｄ方向の２３±５℃における５０％圧縮荷重が２０Ｎ／ｃｍ^２以下であり、
   ２３℃におけるポアソン比が０．１０以下であり、
   ２３℃において厚みｄ方向に２０％圧縮した際の厚み回復率が４０％以上である、
   樹脂シート。
2. 前記樹脂シートが樹脂発泡体から構成される、請求項１に記載の樹脂シート。
3. 前記樹脂発泡体が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ＥＰＤＭ、アクリル系樹脂から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項２に記載の樹脂シート。
4. 前記樹脂発泡体が、化学的発泡方法、物理的発泡方法から選ばれる少なくとも１種である発泡方法によって形成される、請求項２または３に記載の樹脂シート。
5. セル壁比率が５％〜８０％である、請求項２から４までのいずれかに記載の樹脂シート。
6. 平均セル径が４０μｍ〜５００μｍである、請求項２から５までにいずれかに記載の樹脂シート。
7. 見かけ密度が０．０１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３である、請求項２から６までのいずれかに記載の樹脂シート。
8. 熱伝導率が０．０５Ｗ／ｍＫ〜０．３５Ｗ／ｍＫである、請求項２から７までのいずれかに記載の樹脂シート。
9. 請求項１から８までのいずれかに記載の樹脂シートと粘着剤層を有する、粘着剤層付樹脂シート。
   
   

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