JP2019031104A - 木質ボード及び化粧合板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本例は、針葉樹合板(木質系板材)11の表面に繊維マット12が熱圧接着された複合台板(木質ボード)10、及びこの複合台板10の表面に木質繊維板であるMDF(中質繊維板)131及び突き抜(化粧板)132が積層された化粧合板100に関する例である。この内容について、図1〜図5を参照して説明する。
本例の針葉樹合板11は、図1のごとく、針葉樹単板111が5層積層された板厚12mmの5プライの合板である。針葉樹単板111としては、杉、桧、松等を薄くスライスした単板が利用される。この針葉樹合板11では、同図中、上段から、第1層のフェース、第2層のクロスバンド、第3層のコア、第4層のクロスバンド、第5層のバックをなす各針葉樹単板111が積層されている。本例の針葉樹合板11では、第1層、第3層、第5層の板厚が2mm、第2層及び第4層の板厚が3mmとなっている。なお、針葉樹単板111の積層数(プライ数)については、本例の5層(5プライ)には限定されない。
繊維マット12は、図2のごとく、植物性長繊維に対してバインダーとなる粉末熱硬化性樹脂を混合した後、マット形状に成形したものである。本例の繊維マット12は、厚さ(tm)が20mm、密度(嵩密度)が0.1グラム/立方cmである。
本例の複合台板10は、図3のごとく、上記の繊維マット12が針葉樹合板11の表面に熱圧接着された木質ボードである。厚さtm=20mmの繊維マット12は、熱間プレスにより厚さts=2mmの繊維層120として熱圧成形されている。熱圧成形後の繊維層120の密度(嵩密度)は、1グラム/立方cmとなっている。
本例の化粧合板100は、図5のごとく、上記のように製板された複合台板10の表面に、MDF131及び化粧用の突き板(木質単板)132が積層された台板である。この化粧合板100は、接着剤となるフェノール樹脂を介してMDF131と突き板132とを複合台板10に積層した後、熱間プレスにより熱圧接着されて製板される。
木繊維を主体とし、粉末熱硬化性樹脂が浪合された繊維マット。繊維が短い木繊維の場合、ニードルパンチ等による成形が難しい場合がある。そこで、本例と同様のマット形状に成形するに当たっては、熱可塑性樹脂繊維を混ぜ合わせた後、適宜加熱して成形することも良い。
本例の繊維マット12の主体である植物性長繊維に代えて、ナイロン等の化繊を利用し、粉末熱硬化性樹脂が混合された繊維マット。この繊維マットに熱可塑性樹脂繊維を混ぜ合わせておくことも良い。
廃棄された衣類等を細かくほぐした繊維にバインダーとして機能する粉末フェノール樹脂等を混ぜ合わせた後、フェルト状に成形した繊維マット。この繊維マットは、いわゆるレジンフェルトあるいは熱硬化フェルトと呼ばれる。この繊維マットに熱可塑性樹脂繊維を混ぜ合わせておくことも良い。
廃棄された衣類の中からナイロンや、ポリエステル、ポリエチレンや、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂繊維を選択的に抽出してフェルト状に成形した繊維マット(いわゆる熱可塑フェルト)。熱可塑性樹脂繊維よりなる繊維マットの場合であれば、熱圧接着する際の熱板温度を150〜180度に設定するのが良い。熱可塑フェルトを構成する熱可塑性樹脂繊維としては、一種類の熱可塑性樹脂であっても良いが、二種類以上を組み合わせても良い。例えば、融点が異なるポリエステルとナイロンとを混合すると共に、熱圧接着する際の熱板温度を各融点に対して中間的に設定すれば、熱可塑性樹脂繊維を使用しながら熱硬化性樹脂を使用して繊維層を形成することが可能となる。さらに、熱可塑フェルトに粉末熱硬化性樹脂や熱硬化性樹脂繊維を混入させたり、液状の熱硬化性樹脂を含浸させておくことも良い。
本例は、実施例1の複合台板を基にして、表面にMDF131が熱圧接着された複合台板10、及びこの複合台板10の表面に突き板132が接合された化粧合板100に関する例である。図6及び図7のごとく、本例の複合台板10は、実施例1と同じ仕様の針葉樹合板11、繊維マット12、及びMDF131を、熱間プレスにより同時に熱圧接着して製板された木質ボードである。そして、本例の化粧合板100は、この複合台板10の表面に突き板132が冷間プレスにより圧着接合された化粧合板である。
100 化粧合板
11 針葉樹合板(木質系板材)
111 針葉樹単板
119 凹み
12 繊維マット
120 繊維層
131 MDF(中質繊維板)
132 突き板(化粧板)
Claims (5)
- 厚みの薄い板材からなる薄単板、および前記薄単板より厚みの厚い厚単板の少なくとも2種類の板厚の異なる単板を、前記薄単板を表面にして積層し、木質系板材とする工程と、
前記薄単板の表面に、繊維と樹脂の混合からなる低密度の繊維マットを積層する工程と、
前記木質系板材と前記繊維マットとを圧着接合して、前記木質系板材の表面に、前記繊維マットが圧縮されて高密度化するとともに前記木質系板材の表面の凹みを埋め固めた繊維層を形成する工程とを備え、
前記薄単板の表面に前記繊維マットを積層する工程において、前記繊維マットの前記樹脂を、粉末熱硬化性樹脂、熱硬化性樹脂繊維、および熱可塑性樹脂繊維の少なくも一つとし、
前記繊維層の厚さを、前記薄単板の板厚以上前記薄単板の板厚の150%以下とし、
前記厚単板の板厚を、前記薄単板の板厚及び前記繊維層の厚さより厚くする
木質ボードの製造方法。 - 前記薄単板の表面に前記繊維マットを積層する工程において、前記繊維マットの圧縮前の厚さを、前記薄単板の板厚の200%以上1500%以下とする
請求項1に記載の木質ボードの製造方法。 - 前記薄単板の表面に前記繊維マットを積層する工程において、前記繊維マットの密度を0.05〜0.375グラム/立方cmとし、
前記木質系板材の表面に前記繊維層を形成する工程において、前記繊維層の密度を0.5グラム/立方cm以上1.5グラム/立方cm以下とする
請求項1又は2に記載の木質ボードの製造方法。 - 前記木質系板材の表面に前記繊維層を形成する工程の後に、前記繊維層の表面に木質繊維板を積層し、圧着接合する工程を備える
請求項1〜3のいずれか1項に記載の木質ボードの製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか1項に記載の木質ボードの製造方法を用いた化粧合板の製造方法であり、
前記木質系板材の表面に前記繊維層を形成する工程の後に、前記木質ボードの表面に、木質単板、繊維化粧板、樹脂板、金属板等の化粧板、あるいは樹脂シート、樹脂フイルム、コート紙等の化粧シートを積層し、圧着接合する工程を備える化粧合板の製造方法。
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