JP2019004015A - 電磁波吸収体 - Google Patents
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Abstract
【課題】ミリ波レーダーの近くの段差を有する部品に電磁波吸収体を取り付ける場合に、良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい電磁波吸収体を提供する。【解決手段】電磁波吸収体（１）は、電磁波吸収層（１０）と、粘着層（２０）とを備えている。粘着層（２０）は、電磁波吸収層（１０）の少なくとも片面に設けられている。電磁波吸収体（１）は、段差を有する表面に粘着層（２０）が接触した状態で貼り付け可能である。粘着層（２０）は、その段差の高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ以上の厚みを有する。電磁波吸収体（１）において、ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒで定義される反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上である。Ｒｔは、参照試験体に対する７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。Ｒｒは、電磁波吸収体（１）を貼り付けて得られた試験体に対する７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。【選択図】図１
Description
本発明は、電磁波吸収体に関する。
近年、１〜１０ｍｍ程度の波長及び３０〜３００ＧＨｚの周波数を有するミリ波や準ミリ波の領域の電磁波が情報通信媒体として利用されている。このような電磁波は衝突予防システムへの利用が検討されている。衝突予防システムは、例えば、車両において障害物を検知して自動でブレーキをかけ、又は、周辺車両の速度や車間距離を測定して自車の速度や車間距離を調節するシステムである。
例えば、特許文献１には、自動車の車体前部に配置され、ミリ波レーダーと、一対のシュラウドステーと、ミリ波レーダーを取り付けるための取り付け板とを備えた構造が記載されている。取り付け板の左右両端部がボルトとナットとによって一対のシュラウドステーに固定されている。取り付け板は３つの取り付け部を有し、３つの取り付け部のそれぞれには位置調節用ボルトが設けられている。これらの位置調節用ボルトによって、ミリ波レーダーのケースの３つの固定片が前後方向に位置調節自在にボルト結合されている。
特許文献２には、シュラウドアッパーと、シュラウドロアと、シュラウドアッパーとシュラウドロアとを連結するシュラウドステーとを備えた、レーダーユニットの取付構造が記載されている。その取付構造において、シュラウドステーにレーダーユニットが取り付けられる。シュラウドステーの上端部は、前方から所定以上の荷重が作用したときに、シュラウドアッパーから離脱するようにシュラウドアッパーに連結されている。このため、車両の軽衝突時に前方から所定以上の荷重が作用した場合、シュラウドステーの上端部がシュラウドアッパーから離脱し、シュラウドステーに取付けられたレーダーユニットが後方に移動する。これにより、レーダーユニットに作用する衝撃が低減し、レーダーユニットの破損を防止できる。
衝突予防システムが正常に動作するには、誤認防止のため、不要な電磁波をできるだけ受信しないようにすることが重要であると考えられる。従って、衝突予防システムにおいて、不要な電磁波を吸収する電磁波吸収体を利用することが考えられる。
電磁波吸収体には、電磁波吸収の原理により様々なタイプがある。例えば、電磁波反射層と、λ／４（λは吸収対象とする電磁波の波長）の厚みを有する誘電体層と、抵抗薄膜層とを設けた電磁波吸収体（「λ／４型電磁波吸収体」ということがある）は、材料が比較的安価であり、設計が容易であるので、低コストで作製できる。例えば、特許文献３には、λ／４型電磁波吸収体として、入射角度の広い領域にわたって機能するという優れた特性を発揮する電磁波吸収体が提案されている。また、特許文献４には、磁性体層を有する電磁波吸収材が記載されている。
特許文献１及び２には、電磁波吸収体をミリ波レーダーの近くの段差を有する部品に取り付けることは記載されていない。加えて、特許文献２には、レーダーユニットが衝撃を受けた場合の電磁波吸収体の剥がれについても記載されていない。また、特許文献２及び特許文献３において、電磁波吸収体が取付けられる物品の形状については具体的に検討されていない。
そこで、本発明は、ミリ波レーダーの近くの段差を有する部品に電磁波吸収体を取り付ける場合に、良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい電磁波吸収体を提供する。
本発明は、
電磁波吸収体であって、
電磁波吸収層と、
前記電磁波吸収層の少なくとも片面に設けられた粘着層と、を備え、
当該電磁波吸収体は、段差を有する表面に前記粘着層が接触した状態で貼り付け可能であり、
前記粘着層は、前記段差の高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ以上の厚みを有し、
以下の式で定義される反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上である、電磁波吸収体を提供する。
ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒ
Ｒｔは、前記粘着層の厚みに０．１ｍｍを加えた基準厚み以下の高さの段差を有する第一表面に、金属箔を含む導電層及び前記粘着層と同一種類の粘着層のみからなるサンプルの前記粘着層を接触させて、前記サンプルを前記第一表面に貼り付けて得られた参照試験体に対し、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
Ｒｒは、前記第一表面と同一の表面形状を有する第二表面に、当該電磁波吸収体の前記粘着層を接触させて、当該電磁波吸収体を前記第二表面に貼り付けて得られた試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
電磁波吸収体であって、
電磁波吸収層と、
前記電磁波吸収層の少なくとも片面に設けられた粘着層と、を備え、
当該電磁波吸収体は、段差を有する表面に前記粘着層が接触した状態で貼り付け可能であり、
前記粘着層は、前記段差の高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ以上の厚みを有し、
以下の式で定義される反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上である、電磁波吸収体を提供する。
ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒ
Ｒｔは、前記粘着層の厚みに０．１ｍｍを加えた基準厚み以下の高さの段差を有する第一表面に、金属箔を含む導電層及び前記粘着層と同一種類の粘着層のみからなるサンプルの前記粘着層を接触させて、前記サンプルを前記第一表面に貼り付けて得られた参照試験体に対し、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
Ｒｒは、前記第一表面と同一の表面形状を有する第二表面に、当該電磁波吸収体の前記粘着層を接触させて、当該電磁波吸収体を前記第二表面に貼り付けて得られた試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
上記の電磁波吸収体は、ミリ波レーダーの近くの段差を有する部品に取り付けられた場合でも、良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい。加えて、電磁波吸収体は、場合によっては、ミリ波レーダーに衝撃がかかった場合でも部品から脱落しにくい。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、下記の説明は、本発明を例示的に説明するものであり、本発明は以下の実施形態に限定されるわけではない。
衝突防止システムのミリ波レーダーにおいて、発射されたミリ波の一部がミリ波レーダーの近くに配置された部品において反射して受信されると、衝突防止システムが誤認識を起こす可能性がある。このため、衝突防止システムにおいて、誤認識防止のために不要な電磁波をできるだけ受信しないようにすることが重要であると考えられる。例えば、特許文献１に記載の取り付け板のようにミリ波レーダーの近くに配置された部品に対して電磁波吸収体を取り付けることが考えられる。このような部品に電磁波吸収体を簡便に取り付けるためには、電磁波吸収体が粘着層を備えていることが望ましい。
しかし、ミリ波レーダーの近くに配置された部品の表面は、特許文献１に記載の取り付け板のように、ボルト及びナット等の固定具により段差を有する可能性がある。また、ミリ波レーダーの近くに配置された部品の表面は、その部品自体の形状によって段差を有する可能性もある。特に、自動車部品は、複雑な形状を有することが多いので、大きな段差を有しやすい。本発明者らは、従来の粘着テープなどを用いて段差を有する部品に電磁波吸収体を取り付けると、部品の段差によって電磁波吸収体が変形し、電磁波吸収体が所望の電磁波吸収性能を発揮できない可能性があることを新たに見出した。そこで、本発明者らは、段差を有する部品に粘着層を備えた電磁波吸収体を取り付ける場合でも良好な電磁波吸収性能を発揮できる技術について日夜検討を重ねた。その結果、本発明に係る電磁波吸収体を案出した。加えて、ミリ波レーダーに衝撃がかかった場合でも段差を有する部品から電磁波吸収体を脱落しにくくする技術についても併せて検討を行った。
図１に示す通り、電磁波吸収体１は、電磁波吸収層１０と、粘着層２０とを備えている。粘着層２０は、電磁波吸収層１０の少なくとも片面に設けられている。図２に示す通り、電磁波吸収体１は、段差を有する表面に粘着層２０が接触した状態で貼り付け可能である。加えて、粘着層２０は、その表面の段差の高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ以上の厚みを有する。さらに、電磁波吸収体１において、以下の式（１）で定義される反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上である。
ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒ 式（１）
Ｒｔは、粘着層２０の厚みに０．１ｍｍを加えた基準厚み以下の高さの段差を有する第一表面に、金属箔を含む導電層及び粘着層２０と同一種類の粘着層のみからなるサンプルの粘着層を接触させて、そのサンプルを第一表面に貼り付けて得られた参照試験体に対し、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
Ｒｒは、その第一表面と同一の表面形状を有する第二表面に、電磁波吸収体１の粘着層２０を接触させて、電磁波吸収体１を第二表面に貼り付けて得られた試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒ 式（１）
Ｒｔは、粘着層２０の厚みに０．１ｍｍを加えた基準厚み以下の高さの段差を有する第一表面に、金属箔を含む導電層及び粘着層２０と同一種類の粘着層のみからなるサンプルの粘着層を接触させて、そのサンプルを第一表面に貼り付けて得られた参照試験体に対し、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
Ｒｒは、その第一表面と同一の表面形状を有する第二表面に、電磁波吸収体１の粘着層２０を接触させて、電磁波吸収体１を第二表面に貼り付けて得られた試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
本明細書において、反射量Ｒｔ及び反射量Ｒｒは、７６ＧＨｚの電磁波を参照試験体又は試験体に垂直に入射させて測定した場合の反射量を意味する。
電磁波吸収体１における反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上であるので、段差を有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付けても、電磁波吸収体１が良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい。
電磁波吸収体１において、粘着層２０は、基準高さ以上の厚みを有する限り特に制限されないが、例えば０．５ｍｍ〜１５ｍｍの厚みを有する。この場合、例えば、図２に示す通り、段差Ｓを有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付ける場合に、粘着層２０が表面に現れる段差Ｓを解消するように変形しやすい。このため、段差Ｓを有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付ける場合でも、電磁波吸収層１０が表面に現れる段差Ｓの影響を受けにくく、電磁波吸収層１０が変形しにくい。その結果、段差Ｓを有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付けても、電磁波吸収体１が良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい。また、車両の周囲の物体との衝突により段差Ｓを有する表面を含む部品が変形する場合でも、その部品の変形に伴い発生する応力を粘着層２０によって緩和できるので、粘着層２０と段差Ｓを有する表面との界面にかかる応力が低減され、電磁波吸収体１が部品から剥がれにくい。
図３に示す通り、比較例に係る電磁波吸収体１００は、電磁波吸収層１０と、粘着層１２０とを備えている。粘着層１２０は、電磁波吸収層１０の片面に設けられている。電磁波吸収体１００において、粘着層１２０は、段差Ｓの高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ未満の厚みを有する。図３に示す通り、段差Ｓを有する表面に粘着層１２０を接触させて電磁波吸収体１００を貼り付ける場合に、粘着層１２０が表面に現れる段差Ｓを解消しにくく、電磁波吸収層１０が表面に現れる段差Ｓの影響を受けて変形しやすい。その結果、電磁波吸収体１００は、段差Ｓを有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付けた場合に、良好な電磁波吸収性能を発揮しにくい。
粘着層２０は、例えば、２３℃において２０００ＭＰａ以下のヤング率（引張弾性率）を有する。これにより、段差Ｓを有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付ける場合に、粘着層２０が段差の形状に沿って変形しやすい。これにより、段差を有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付けても、電磁波吸収体１が良好な電磁波吸収性能を発揮しやすい。粘着層２０のヤング率は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７１６１−１に準拠して測定できる。粘着層２０は、例えば、２３℃において、望ましくは２０００ＭＰａ以下の弾性率を有し、より望ましくは１００ＭＰａ以下の弾性率を有する。加えて、粘着層２０の２３℃におけるヤング率が上記の範囲であれば、衝突による部品の変形に伴い発生する応力を粘着層２０によって緩和できるので、電磁波吸収体１が部品などの被着体から剥がれにくい。例えば、電磁波吸収体１が自動車部品に貼り付けられている場合、自動車は高温及び低温を含む広い温度範囲で使用される。このため、電磁波吸収体１は−３０℃の低温においても、望ましくは２０００ＭＰａ以下のヤング率を有し、より望ましくは５００ＭＰａ以下のヤング率を有し、さらに望ましくは３００ＭＰａ以下のヤング率を有する。
図１に示す通り、粘着層２０は、例えば支持層２２を含む。この場合、支持層２２によって粘着層２０の厚みを所望の範囲に調節しやすい。このため、段差を有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付ける場合に、粘着層２０が表面に現れる段差を解消するように変形しやすい。
粘着層２０は、支持層２２を含む場合、例えば、図１に示す通り、第一粘着剤層２１ａ及び第二粘着剤層２１ｂをさらに含む。第一粘着剤層２１ａは、電磁波吸収層１０と支持層２２との間に配置され、電磁波吸収層１０及び支持層２２に接触している。支持層２２は、第一粘着剤層２１ａと第二粘着剤層２１ｂとの間に配置されており、支持層２２は、第一粘着剤層２１ａ及び第二粘着剤層２１ｂに接触している。
支持層２２は、例えば、フォームでできている。この場合、段差を有する表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を貼り付ける場合に、粘着層２０が表面に現れる段差を解消するように変形しやすい。支持層２２は、典型的には軟質フォームである。
支持層２２は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、アクリル樹脂、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリウレタン、アクリルウレタン樹脂、ポリオレフィン、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム、ポリ塩化ビニル、及びポリ塩化ビニリデンからなる群から選ばれる１つを主成分として含有している。なお、本明細書において、「主成分」とは、質量基準で最も多く含まれる成分を意味する。
支持層２２は、エラストマーでできていてもよい。
粘着層２０は、必ずしも支持層２２を備えていなくてもよく、例えば粘着剤によって形成された単一の層であってもよい。
粘着層２０に用いられる粘着剤は、特に制限されないが、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、又はシリコーン系粘着剤である。
図２に示す通り、電磁波吸収体１を、段差Ｓを有する部品３０の表面に粘着層２０を接触させて電磁波吸収体１を部品３０に貼り付けることにより、電磁波吸収構造５０を作製できる。粘着層２０は、例えば、段差Ｓの高さがｔ（例えば、０．１ｍｍ〜５ｍｍ）である場合に、ｔ−０．１ｍｍ以上の厚みを有する。粘着層２０は、望ましくはｔ＋０．５ｍｍ以上の厚みを有し、より望ましくはｔ＋１．０ｍｍ以上の厚みを有し、さらに望ましくはｔ＋１．５ｍｍ以上の厚みを有し、とりわけ望ましくはｔ＋２．０ｍｍ以上の厚みを有する。これにより、部品３０に電磁波吸収体１を容易に取り付けることができるとともに、部品３０の表面に現れる段差Ｓにも関わらず、電磁波吸収体１が良好な電磁波吸収特性を発揮しやすい。粘着層２０の厚さは、望ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍであり、より望ましくは０．７〜５ｍｍであり、さらに望ましくは１．０〜３．０ｍｍである。これにより、部品３０に電磁波吸収体１を容易に取り付けることができるとともに、部品３０の表面に現れる段差Ｓにも関わらず、電磁波吸収体１が良好な電磁波吸収特性を発揮しやすい。
電磁波吸収体１は、例えば、λ／４型電磁波吸収体、誘電損失型電磁波吸収体、又は磁性損失型電磁波吸収体である。誘電損失型電磁波吸収体は、分子の分極に起因する誘電損失を利用して電磁波を吸収する。磁性損失型電磁波吸収体は、磁性材料の磁気損失によって電磁波を吸収する。
電磁波吸収層１０は、典型的には導電層（電磁波反射層）を有する。導電層は、例えば金属を含み、望ましくは金属箔又は金属蒸着膜を含む。なお、本明細書において、合金は、金属に含まれる。導電層に含まれる金属は、例えば、銅、ニッケル、亜鉛、又はこれらの合金、アルミニウム、金、銀、又はステンレスである。
導電層は、高分子シートである支持体を含んでいてもよい。この場合、支持体上に金属材料を成膜することによって導電層を容易に作製できる。また、導電層の支持体として使用可能な高分子シートの材料は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、アクリル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリオレフィン、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリウレタン、ウレタンアクリル樹脂、無軸延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、又は塩化ビニリデン樹脂である。導電層は、例えば、金属箔の片面又は両面にポリエステル樹脂フィルムなどの樹脂フィルムが積層された積層体であってもよい。
典型的には、電磁波吸収層１０の導電層が粘着層２０に接触している。
電磁波吸収体１がλ／４型電磁波吸収体である場合、電磁波吸収層１０は、例えば、λ／４（λは吸収対象とする電磁波の波長）の厚みを有する誘電体層と、抵抗層とをさらに含み、抵抗層と導電層との間に誘電体層が配置されている。λ／４型電磁波吸収体において、下記の式（２）に示す通り、誘電体層の厚み（ｔ）及び誘電体層の比誘電率（εr）によって吸収対象の電磁波の波長（λO）が決定される。すなわち、誘電体層の材料及び厚みを適宜調節することにより、吸収対象の波長の電磁波を決定できる。式（２）においてｓｑｒｔ（εr）は、比誘電率（εr）の平方根を意味する。
λO＝４ｔ×ｓｑｒｔ（εr） 式（２）
λO＝４ｔ×ｓｑｒｔ（εr） 式（２）
電磁波吸収体１がλ／４型電磁波吸収体である場合、誘電体層は、例えば、１〜２０の比誘電率を有する高分子シートによって形成されている。誘電体層は、より望ましくは、２〜２０の比誘電率を有する高分子シートによって形成されている。これにより、電磁波吸収体１が所望の電磁波吸収特性を発揮しやすい。誘電体層の比誘電率は、例えば、自由空間法によって測定できる。
誘電体層の高分子シートの材料は、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、アクリル樹脂、アクリルウレタン樹脂、ポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリエチレン、シリコーン樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリスチレン、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、及びエポキシ樹脂等の合成樹脂、又は、ポリイソプレンゴム、ポリスチレン・ブタジエンゴム、ポリブタジエンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、及びシリコーンゴム等の合成ゴムである。これらは単独で又は２種以上を組み合せて誘電体層の高分子シートの材料として使用できる。
誘電体層は、単一の層であってもよいし、複数の層の積層体であってもよい。誘電体層が複数の層の積層体である場合、誘電体層の比誘電率は、各層の比誘電率を測定し、得られた各層の比誘電率に誘電体層全体の厚みに対する各層の厚みの割合を乗じ、これらを加算することにより算出できる。
抵抗層は、例えば、２００〜６００Ω／□のシート抵抗を有し、望ましくは３００〜５００Ω／□のシート抵抗を有する。この場合、電磁波吸収体１は、ミリ波レーダー又は準ミリ波レーダーにおいて汎用される波長の電磁波を選択的に吸収しやすくなる。例えば、電磁波吸収体１ａは、ミリ波レーダーに用いられる２０〜９０ＧＨｚ、特に６０〜９０ＧＨｚの周波数の電磁波を効果的に減衰させることができる。
抵抗層は、例えば、インジウム、スズ、及び亜鉛からなる群から選ばれた少なくとも一つを主成分とする金属酸化物、導電性高分子、カーボンナノチューブ、金属ナノワイヤー、及びメタルメッシュのいずれかからなる層（以下、「機能層」という）を含む。なかでも、抵抗層の機能層は、抵抗層におけるシート抵抗の安定性及び抵抗層の耐久性の観点から、望ましくは酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）からなる。この場合、抵抗層の機能層を形成する材料は、望ましくは２０〜４０重量％のＳｎＯ2を含有するＩＴＯであり、より望ましくは２５〜３５重量％のＳｎＯ2を含有するＩＴＯである。このような範囲でＳｎＯ2を含有しているＩＴＯは、非晶質構造が極めて安定であり、高温多湿の環境においても抵抗層のシート抵抗の変動を抑えることができる。抵抗層のシート抵抗は、例えば機能層によって定められた面に対して測定された値を意味する。抵抗層の機能層は、例えば１０〜１００ｎｍの厚みを有し、望ましくは２５〜５０ｎｍの厚みを有する。これにより、電磁波吸収体１が経時的変化又は環境的変化を受けても抵抗層のシート抵抗が安定しやすい。
抵抗層は、例えば、機能層を支持する支持体をさらに含んでいてもよい。この場合、抵抗層３０は、例えば、支持体上にスパッタリング又はコーティング（例えば、バーコーティング）等の成膜方法により機能層を形成することによって作製できる。この場合、支持体は、機能層の厚みを高精度に調節できる補助材としての役割も果たす。抵抗層の支持体の材料は、例えば、導電層の支持体の材料として例示した材料である。抵抗層の支持体の材料は、導電層の支持体の材料と同一の材料であってもよいし、異なる材料であってもよい。なかでも、良好な耐熱性と、寸法安定性と、コストとのバランスの観点から、抵抗層の支持体の材料は望ましくはＰＥＴである。必要に応じて、抵抗層おいて支持体は省略可能である。
抵抗層が支持体を含む場合、抵抗層において、機能層が支持体よりも第一層に近い位置に配置されていてもよいし、支持体が機能層よりも第一層に近い位置に配置されていてもよい。
電磁波吸収体１ａがλ／４型電磁波吸収体であり、抵抗層の外側に誘電体層が配置される場合、その誘電体層は２以上の比誘電率を有する非多孔質な層のみが配置される。なお、電磁波吸収体の表面に多孔質体が設置された場合、高湿環境で長期間放置されると吸湿により電磁波吸収体の電磁波吸収性が低下する可能性がある。
電磁波吸収体１が誘電損失型電磁波吸収体である場合、電磁波吸収層１０は、導電層に加えて誘電体層を備えており、抵抗層を備えていない。導電層は、誘電体層と粘着層２０との間に配置されている。誘電損失型電磁波吸収体において、電場の変化に分子の分極が追従できずに電磁波が有するエネルギーが熱として損失する。誘電損失型電磁波吸収体における誘電体層は、例えばλ／４型電磁波吸収体における誘電体層として機能する高分子シートの材料として挙げた上記の合成樹脂又は合成ゴムにカーボン粒子等の誘電損失剤が分散している構成を有する。
電磁波吸収体１が磁性損失型電磁波吸収体である場合、電磁波吸収層１０は、導電層に加えて磁性体層を備えており、抵抗層を備えていない。導電層は、磁性体層と粘着層２０との間に配置されている。磁性損失型電磁波吸収体において、磁界の変化に磁性モーメントが追従できず電磁波が有するエネルギーが熱として損失する。磁性損失型電磁波吸収体における磁性体層は、例えばλ／４型電磁波吸収体における誘電体層として機能する高分子シートの材料として挙げた上記の合成樹脂又は合成ゴムにフェライト、鉄、又はニッケル等の磁性材料の粒子が分散している構成を有する。
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されない。
＜実施例１＞
３８μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムの表面に、３８０Ω／□のシート抵抗を有するようにＩＴＯを用いてスパッタリングによって機能層を形成し、抵抗層を作製した。２．５５の比誘電率を有するアクリル系エラストマー（クラレ社製、クラリティＬＡ２３３０）を１５０℃でプレス成形して、５６０μｍの厚みを有するシート状の誘電体層を作製した。７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）を導電層として準備した。誘電体層の一方の主面に、抵抗層におけるＩＴＯからなる機能層を接触させ、抵抗層を誘電体層に貼り合わせた。導電層の２５μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムを誘電体層の他方の主面に接触させて、導電層を誘電体層に貼り合わせた。このようにして、実施例１に係る電磁波吸収層を作製した。２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯１００２）である支持層の両面に−６６℃のガラス転移温度（Ｔｇ）及び１００μｍの厚みを有するアクリル系粘着剤を貼り付けて、実施例１に係る粘着層を作製した。実施例１に係る電磁波吸収層の導電層（９μｍの厚みを有するＰＥＴフィルム）を実施例１に係る粘着層の一方の主面に接触させて、実施例１に係る電磁波吸収層に実施例１に係る粘着層を貼り合わせた。このようにして、実施例１に係る電磁波吸収体を作製した。
３８μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムの表面に、３８０Ω／□のシート抵抗を有するようにＩＴＯを用いてスパッタリングによって機能層を形成し、抵抗層を作製した。２．５５の比誘電率を有するアクリル系エラストマー（クラレ社製、クラリティＬＡ２３３０）を１５０℃でプレス成形して、５６０μｍの厚みを有するシート状の誘電体層を作製した。７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）を導電層として準備した。誘電体層の一方の主面に、抵抗層におけるＩＴＯからなる機能層を接触させ、抵抗層を誘電体層に貼り合わせた。導電層の２５μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムを誘電体層の他方の主面に接触させて、導電層を誘電体層に貼り合わせた。このようにして、実施例１に係る電磁波吸収層を作製した。２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯１００２）である支持層の両面に−６６℃のガラス転移温度（Ｔｇ）及び１００μｍの厚みを有するアクリル系粘着剤を貼り付けて、実施例１に係る粘着層を作製した。実施例１に係る電磁波吸収層の導電層（９μｍの厚みを有するＰＥＴフィルム）を実施例１に係る粘着層の一方の主面に接触させて、実施例１に係る電磁波吸収層に実施例１に係る粘着層を貼り合わせた。このようにして、実施例１に係る電磁波吸収体を作製した。
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び１ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、１ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ａを作製した。基板Ａの段差を有する表面に実施例１に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、実施例１に係る試験体を作製した。実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
＜実施例２＞
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．５ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．５ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｂを作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例１に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例２に係る試験体を作製した。実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．５ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．５ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｂを作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例１に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例２に係る試験体を作製した。実施例１に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
＜実施例３＞
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、１ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯１００１）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例３に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例３に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例３に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例３に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例３に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例３に係る試験体を作製した。実施例３に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、１ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯１００１）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例３に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例３に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例３に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例３に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例３に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例３に係る試験体を作製した。実施例３に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
＜実施例４＞
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、実施例１で使用したポリエチレンフォームを０．５ｍｍの厚みをスライスしたものを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例４に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例４に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例４に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例４に係る試験体を作製した。実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、実施例１で使用したポリエチレンフォームを０．５ｍｍの厚みをスライスしたものを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例４に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例４に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例４に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｂの段差を有する表面に実施例４に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例４に係る試験体を作製した。実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
＜実施例５＞
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．２ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．２ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｃを作製した。基板Ｃの段差を有する表面に実施例４に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けた。このようにして、実施例５に係る試験体を作製した。実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｃにくっついていた。
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．２ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．２ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｃを作製した。基板Ｃの段差を有する表面に実施例４に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けた。このようにして、実施例５に係る試験体を作製した。実施例４に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｃにくっついていた。
＜実施例６＞
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、５ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯３００５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例６に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例６に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ａの段差を有する表面に実施例６に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例６に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、実施例６に係る試験体を作製した。実施例６に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、５ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォーム（積水化学工業社製、製品名：ソフトロンＳ♯３００５）を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例６に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例６に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例６に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ａの段差を有する表面に実施例６に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例６に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、実施例６に係る試験体を作製した。実施例６に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
＜実施例７＞
アクリル系エラストマー（クラレ社製、クラリティＬＡ２３３０）を１５０℃でプレス成形して０．５ｍｍの厚みを有するエラストマーシートＡを作製した。支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、エラストマーシートＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例７に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例７に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例７に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｃの段差を有する表面に実施例７に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例７に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けた。このようにして、実施例７に係る試験体を作製した。実施例７に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｃにくっついていた。
アクリル系エラストマー（クラレ社製、クラリティＬＡ２３３０）を１５０℃でプレス成形して０．５ｍｍの厚みを有するエラストマーシートＡを作製した。支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、エラストマーシートＡを用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例７に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例７に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例７に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ｃの段差を有する表面に実施例７に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例７に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けた。このようにして、実施例７に係る試験体を作製した。実施例７に係る電磁波吸収体を基板Ｃに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｃにくっついていた。
＜実施例８＞
１００重量部のＥＶＡ樹脂（三井デュポン社製、エバフレックスEV250）に、ニューメタルスエンドケミカルス社製のカルボニル鉄粉ＹＷ１を３００重量部添加し、ミキシングロールで混練した後１２０℃でプレス成型して１２００μｍの厚みを有するシート状の磁性体層を作製した。７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）を導電層として準備した。導電層の２５μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムを磁性体層の一方の主面に接触させ、導電層を磁性体層に貼り合わせた。このようにして、実施例８に係る電磁波吸収層を作製した。実施例１に係る電磁波吸収層の代わりに、実施例８に係る電磁波吸収層を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例８に係る電磁波吸収体を作製した。
１００重量部のＥＶＡ樹脂（三井デュポン社製、エバフレックスEV250）に、ニューメタルスエンドケミカルス社製のカルボニル鉄粉ＹＷ１を３００重量部添加し、ミキシングロールで混練した後１２０℃でプレス成型して１２００μｍの厚みを有するシート状の磁性体層を作製した。７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）を導電層として準備した。導電層の２５μｍの厚みを有するＰＥＴフィルムを磁性体層の一方の主面に接触させ、導電層を磁性体層に貼り合わせた。このようにして、実施例８に係る電磁波吸収層を作製した。実施例１に係る電磁波吸収層の代わりに、実施例８に係る電磁波吸収層を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例８に係る電磁波吸収体を作製した。
基板Ｂの段差を有する表面に実施例８に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例８に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けた。このようにして、実施例８に係る試験体を作製した。実施例８に係る電磁波吸収体を基板Ｂに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｂにくっついていた。
＜実施例９＞
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、０.０４２ｍｍの厚みを有する両面テープ用原紙（大福製紙社製）を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例９に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例９に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例９に係る電磁波吸収体を作製した。０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．３ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．３ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｄを作製した。基板Ｄの段差を有する表面に実施例９に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けた。このようにして、実施例９に係る試験体を作製した。実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｄにくっついていた。
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、０.０４２ｍｍの厚みを有する両面テープ用原紙（大福製紙社製）を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例９に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例９に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例９に係る電磁波吸収体を作製した。０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．３ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．３ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｄを作製した。基板Ｄの段差を有する表面に実施例９に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けた。このようにして、実施例９に係る試験体を作製した。実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｄにくっついていた。
＜実施例１０＞
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、１０ｍｍの厚みを有するエチレンプロピレンゴム発泡体（日東電工社製、製品名：エプトシーラーＮｏ．６８５）を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例１０に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例１０に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例１０に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ａの段差を有する表面に実施例１０に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１０に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、実施例１０に係る試験体を作製した。実施例１０に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
支持層として、２ｍｍの厚みを有するポリエチレンフォームの代わりに、１０ｍｍの厚みを有するエチレンプロピレンゴム発泡体（日東電工社製、製品名：エプトシーラーＮｏ．６８５）を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例１０に係る粘着層を作製した。実施例１に係る粘着層の代わりに実施例１０に係る粘着層を用いた以外は実施例１と同様にして実施例１０に係る電磁波吸収体を作製した。基板Ａの段差を有する表面に実施例１０に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１０に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、実施例１０に係る試験体を作製した。実施例１０に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
＜実施例１１＞
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．１ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．１ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｅを作製した。実施例１と同様にして、実施例１１に係る粘着層を作製した。基板Ｅの段差を有する表面に実施例１１に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１１に係る電磁波吸収体を基板Ｅに貼り付けた。このようにして、実施例１１に係る試験体を作製した。実施例１１に係る電磁波吸収体を基板Ｅに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｅにくっついていた。
０．８ｍｍの厚みを有する平坦なアルミニウム板に１０ｍｍの幅及び０．１ｍｍの厚みを有する７枚のアルミニウムストリップを１０ｍｍの間隔で配置し接着剤で固定した。このようにして、０．１ｍｍの段差を有する表面を含む基板Ｅを作製した。実施例１と同様にして、実施例１１に係る粘着層を作製した。基板Ｅの段差を有する表面に実施例１１に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例１１に係る電磁波吸収体を基板Ｅに貼り付けた。このようにして、実施例１１に係る試験体を作製した。実施例１１に係る電磁波吸収体を基板Ｅに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｅにくっついていた。
＜比較例１＞
基板Ａの段差を有する表面に実施例９に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、比較例１に係る試験体を作製した。実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
基板Ａの段差を有する表面に実施例９に係る電磁波吸収体の粘着層を接触させて、実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けた。このようにして、比較例１に係る試験体を作製した。実施例９に係る電磁波吸収体を基板Ａに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ａにくっついていた。
＜比較例２＞
−２９℃のガラス転移温度（Ｔｇ）及び５０μｍの厚みを有するアクリル系粘着剤でできた比較例２に係る粘着層を準備した。実施例１に係る電磁波吸収層の導電層（９μｍの厚みを有するＰＥＴフィルム）に比較例２に係る粘着層を貼り付けて、比較例２に係る電磁波吸収体を作製した。比較例２に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けて、比較例２に係る試験体を作製した。比較例２に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｄにくっついていた。
−２９℃のガラス転移温度（Ｔｇ）及び５０μｍの厚みを有するアクリル系粘着剤でできた比較例２に係る粘着層を準備した。実施例１に係る電磁波吸収層の導電層（９μｍの厚みを有するＰＥＴフィルム）に比較例２に係る粘着層を貼り付けて、比較例２に係る電磁波吸収体を作製した。比較例２に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けて、比較例２に係る試験体を作製した。比較例２に係る電磁波吸収体を基板Ｄに貼り付けてから３０分後の電磁波吸収体の状態を確認したところ、アルミニウムストリップ同士の間の凹部においても粘着層が基板Ｄにくっついていた。
［反射減衰量］
各実施例及び各比較例の試験体における反射減衰量ΔＲを以下のようにして決定した。まず、各実施例及び各比較例の試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して、７６ＧＨｚの電磁波の反射量Ｒｒを測定した。７６ＧＨｚの電磁波は、各実施例及び各比較例の試験体に対して垂直に入射させた。７６ＧＨｚの電磁波の照射面積は１２０ｍｍの直径を有する円の面積に相当していた。１５０ｍｍの直径の穴を有する３ｍｍの厚みのアルミニウム板を試験体の上に置いて測定を行った。また、各実施例及び各比較例で用いた粘着層を、７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）に貼り付けて、各実施例及び各比較例に係るサンプルを作製した。各実施例及び各比較例を貼り付けた基板（基板Ａ、基板Ｂ、基板Ｃ、基板Ｄ、又は基板Ｅ）と同一の段差を有する基板に各実施例及び各比較例に係るサンプルを貼り付けて、各実施例及び各比較例に係る参照試験体を作製した。各実施例及び各比較例に係る参照試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して、７６ＧＨｚの電磁波の反射量Ｒｔを測定した。７６ＧＨｚの電磁波は、各実施例及び各比較例の参照試験体に対して垂直に入射させた。各実施例及び各比較例において、反射量Ｒｔから反射量Ｒｒを差し引いて反射減衰量ΔＲを決定した。決定された反射減衰量を下記の指標に従って評価した。結果を表１に示す。各実施例におけるΔＲの評価結果と各比較例におけるΔＲの評価結果との対比によれば、各実施例に係る電磁波吸収体は、特定の段差を有する表面に貼り付けられた場合に良好な電磁波吸収性能を発揮できることが示唆された。
ａ：ΔＲが１５ｄＢ以上である。
ｘ：ΔＲが１５ｄＢ未満である。
各実施例及び各比較例の試験体における反射減衰量ΔＲを以下のようにして決定した。まず、各実施例及び各比較例の試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して、７６ＧＨｚの電磁波の反射量Ｒｒを測定した。７６ＧＨｚの電磁波は、各実施例及び各比較例の試験体に対して垂直に入射させた。７６ＧＨｚの電磁波の照射面積は１２０ｍｍの直径を有する円の面積に相当していた。１５０ｍｍの直径の穴を有する３ｍｍの厚みのアルミニウム板を試験体の上に置いて測定を行った。また、各実施例及び各比較例で用いた粘着層を、７μｍの厚みのアルミニウム箔の両側に９μｍの厚みのＰＥＴフィルムと２５μｍの厚みのＰＥＴフィルムとが積層された複合フィルム（ＵＡＣＪ社製）に貼り付けて、各実施例及び各比較例に係るサンプルを作製した。各実施例及び各比較例を貼り付けた基板（基板Ａ、基板Ｂ、基板Ｃ、基板Ｄ、又は基板Ｅ）と同一の段差を有する基板に各実施例及び各比較例に係るサンプルを貼り付けて、各実施例及び各比較例に係る参照試験体を作製した。各実施例及び各比較例に係る参照試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して、７６ＧＨｚの電磁波の反射量Ｒｔを測定した。７６ＧＨｚの電磁波は、各実施例及び各比較例の参照試験体に対して垂直に入射させた。各実施例及び各比較例において、反射量Ｒｔから反射量Ｒｒを差し引いて反射減衰量ΔＲを決定した。決定された反射減衰量を下記の指標に従って評価した。結果を表１に示す。各実施例におけるΔＲの評価結果と各比較例におけるΔＲの評価結果との対比によれば、各実施例に係る電磁波吸収体は、特定の段差を有する表面に貼り付けられた場合に良好な電磁波吸収性能を発揮できることが示唆された。
ａ：ΔＲが１５ｄＢ以上である。
ｘ：ΔＲが１５ｄＢ未満である。
［粘着層のヤング率］
各実施例及び各比較例に係る電磁波吸収体に用いられた粘着層の２３℃及び−３０℃におけるヤング率（引張弾性率）をＪＩＳ Ｋ７１６１−１に準拠して測定した。結果を表１に示す。
各実施例及び各比較例に係る電磁波吸収体に用いられた粘着層の２３℃及び−３０℃におけるヤング率（引張弾性率）をＪＩＳ Ｋ７１６１−１に準拠して測定した。結果を表１に示す。
［変形に伴う電磁波吸収体の剥がれの発生しやすさの評価］
衝撃による変形に伴う電磁波吸収体の剥がれの発生しやすさの評価の代用評価として、各実施例及び各比較例の試験体を−３０℃で、Ｒ３０（曲率半径３０ｍｍ）で曲げた場合の電磁波吸収体の端部の剥がれの状態を確認した。結果を表１に示す。
衝撃による変形に伴う電磁波吸収体の剥がれの発生しやすさの評価の代用評価として、各実施例及び各比較例の試験体を−３０℃で、Ｒ３０（曲率半径３０ｍｍ）で曲げた場合の電磁波吸収体の端部の剥がれの状態を確認した。結果を表１に示す。
１ 電磁波吸収体
１０ 電磁波吸収層
２０ 粘着層
１０ 電磁波吸収層
２０ 粘着層
Claims (7)
- 電磁波吸収体であって、
電磁波吸収層と、
前記電磁波吸収層の少なくとも片面に設けられた粘着層と、を備え、
当該電磁波吸収体は、段差を有する表面に前記粘着層が接触した状態で貼り付け可能であり、
前記粘着層は、前記段差の高さから０．１ｍｍを差し引いた基準高さ以上の厚みを有し、
以下の式で定義される反射減衰量ΔＲが１５ｄＢ以上である、電磁波吸収体。
ΔＲ＝Ｒｔ−Ｒｒ
Ｒｔは、前記粘着層の厚みに０．１ｍｍを加えた基準厚み以下の高さの段差を有する第一表面に、金属箔を含む導電層及び前記粘着層と同一種類の粘着層のみからなるサンプルの前記粘着層を接触させて、前記サンプルを前記第一表面に貼り付けて得られた参照試験体に対し、日本工業規格（ＪＩＳ） Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。
Ｒｒは、前記第一表面と同一の表面形状を有する第二表面に、当該電磁波吸収体の前記粘着層を接触させて、当該電磁波吸収体を前記第二表面に貼り付けて得られた試験体に対し、ＪＩＳ Ｒ１６７９：２００７に準拠して測定した７６ＧＨｚの電磁波の反射量である。 - 前記粘着層は、０．５ｍｍ〜１５ｍｍの厚みを有する、請求項１に記載の電磁波吸収体。
- 前記粘着層は、２３℃において２０００ＭＰａ以下のヤング率を有する、請求項１又は２に記載の電磁波吸収体。
- 前記粘着層は、−３０℃において２０００ＭＰａ以下のヤング率を有する、請求項１〜３のいずれか１項に記載の電磁波吸収体。
- 前記粘着層は、支持層を含む、請求項１〜４のいずれか１項に記載の電磁波吸収体。
- 前記支持層は、フォームでできている、請求項５に記載の電磁波吸収体。
- 前記支持層は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、アクリル樹脂、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリウレタン、アクリルウレタン樹脂、ポリオレフィン、ポリエチレン、ポリプロピレン、合成ゴム、ポリ塩化ビニル、及びポリ塩化ビニリデンからなる群から選ばれる１つを主成分として含有している、請求項５又は６に記載の電磁波吸収体。
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