JP2018179054A - ハウジング管継手を用いた管材の接続構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】シール部の隙間腐食を抑え、配管施工性に優れたハウジング管継手を用いた管材の接続構造の提供を目的とする。【解決手段】第１管材と第２管材との端部を突き合せた状態で両側の前記端部の外周面にわたって配設したリング状のシール部材と、前記シール部材を外周部から包持する一対の第１ハウジングと第２ハウジングとを備え、前記第１及び第２管材は、外周面に前記第１及び第２ハウジングと係止する凸リング部又は凹溝部を有し、前記第１及び第２管材は端面に向けて徐々に縮径した縮径部を有していることを特徴とする。【選択図】 図１
Description
本発明は、消火活動に使用される連結送水管，上下水道衛生配管，空調配管等の配管における管材の接続構造に関し、特にハウジング管継手を用いた接続構造に係る。
上記各種配管において、鋼管からなる管材の接続方法として、管材の端部付近にリング状の凸部あるいは凹溝部を形成するとともに、接続する両側の管材にわたってリング状のシール部材を配置し、このシール部材を外周側から一対のハウジングで包持するとともに、ハウジングの内周に設けたリブを前記管材側の凸部あるいは凹溝部に係止させるハウジング継手を用いた接続方法が採用されている。
このような流体の配管接続においては、シール部の隙間腐食を防止する必要がある。
また、配管方法として、複数の管材をストレートに位置決めする固定式と、両側の管材との間に多少の曲げや伸縮を許容する可動式とがあり、それらに合せた複数の寸法からなるハウジング継手が必要であった。
さらには、現場での配管作業の効率化も要求されていた。
このような流体の配管接続においては、シール部の隙間腐食を防止する必要がある。
また、配管方法として、複数の管材をストレートに位置決めする固定式と、両側の管材との間に多少の曲げや伸縮を許容する可動式とがあり、それらに合せた複数の寸法からなるハウジング継手が必要であった。
さらには、現場での配管作業の効率化も要求されていた。
特許文献１には、接続すべき両管の先端部の外周面を先端縁に向かうに従って徐々に細くし、且つ当該先端縁の外径をガスケット（シール部材）の内径より細くして成るハウジング型管継手の構造を開示する。
同公報に開示する接続構造は、管の先端をシール部材の内側に挿し込む際に、シール部材の内周面に挿し込み傷が発生するのを抑えることができる。
しかし、同公報図２，３に示すように、シール部材のリップが管材の外径が細くなった部分に位置しているので、この部分のシール圧が弱くなり、隙間腐食を充分に抑えることができないものである。
同公報に開示する接続構造は、管の先端をシール部材の内側に挿し込む際に、シール部材の内周面に挿し込み傷が発生するのを抑えることができる。
しかし、同公報図２，３に示すように、シール部材のリップが管材の外径が細くなった部分に位置しているので、この部分のシール圧が弱くなり、隙間腐食を充分に抑えることができないものである。
本発明は、シール部の隙間腐食を抑え、配管施工性に優れたハウジング管継手を用いた管材の接続構造の提供を目的とする。
本発明に係るハウジング管継手を用いた管材の接続構造は、第１管材と第２管材との端部を突き合せた状態で両側の前記端部の外周面にわたって配設したリング状のシール部材と、前記シール部材を外周部から包持する一対の第１ハウジングと第２ハウジングとを備え、前記第１及び第２管材は、外周面に前記第１及び第２ハウジングと係止する凸リング部又は凹溝部を有し、前記第１及び第２管材は端面に向けて徐々に縮径した縮径部を有していることを特徴とする。
ここで、シール部材は第１及び第２管材の外周面にそれぞれ圧接するシールリップを有し、前記第１及び第２管材は前記縮径部の外側に縮径されていないシール部を有し、前記シールリップは前記シール部に圧接されているのが好ましい。
ここで、シール部材は第１及び第２管材の外周面にそれぞれ圧接するシールリップを有し、前記第１及び第２管材は前記縮径部の外側に縮径されていないシール部を有し、前記シールリップは前記シール部に圧接されているのが好ましい。
本発明において管材は、ＳＵＳ管，ＳＧＰ（配管用炭素鋼管）等が用いられる。
外周面に形成する凸リング部又は凹溝部は、転造加工にて形成される。
また、凸リング部は、リングを溶接したものも含まれる。
凸リング部又は凹溝部を転造加工により成形する場合には、転造ローラーにより縮径部を同時に成形することもできる。
外周面に形成する凸リング部又は凹溝部は、転造加工にて形成される。
また、凸リング部は、リングを溶接したものも含まれる。
凸リング部又は凹溝部を転造加工により成形する場合には、転造ローラーにより縮径部を同時に成形することもできる。
本発明において、第１及び第２管材は外周面に凸リング状の凸リング部を有し、前記第１及び第２ハウジングは内周面にそれぞれリング状の外リブと内リブとを有し、前記凸リング部は前記外リブと内リブとの間に位置している形態が例として挙げられる。
この場合に、第１及び第２ハウジングの外リブと内リブとで形成される凹部の溝幅寸法内において、前記第１及び第２管材の凸リング幅寸法が調整可能になっていると、固定式配管と可動式配管の両方に、同一のハウジング管継手を用いることができ、施工性に優れる。
この場合に、第１及び第２ハウジングの外リブと内リブとで形成される凹部の溝幅寸法内において、前記第１及び第２管材の凸リング幅寸法が調整可能になっていると、固定式配管と可動式配管の両方に、同一のハウジング管継手を用いることができ、施工性に優れる。
本発明において、第１及び第２管材は前記凸リング部の管端側に位置決め凸部を有し、前記シール部材のシールリップに対する前記第１及び第２管材の挿入位置が前記位置決め凸部にて位置決めされていると、さらにハウジング管継手の連結固定作業が容易になる。
本発明においては、管材の端部に縮径部を有することで、シール部材に管端部を挿し込む作業が容易であり、シール部材の内周面に小さな傷が付くのを抑えることができ、シール部材のリップが管材の外周面の縮径されていない部分にて、弾性的に圧接シールされている。
これにより、隙間腐食が発生するのを抑えることができる。
また、一対の第１ハウジングと第２ハウジングとをボルト，ナット等で緩めた状態にサブアッセンブリーし、現場で管端部を挿入連結することも可能になり、施工性が向上する。
これにより、隙間腐食が発生するのを抑えることができる。
また、一対の第１ハウジングと第２ハウジングとをボルト，ナット等で緩めた状態にサブアッセンブリーし、現場で管端部を挿入連結することも可能になり、施工性が向上する。
本発明に係る管材の接続構造例を以下図に基づいて説明する。
図１は、ＳＵＳ管からなる第１管材１と第２管材２とに転造加工にて、リング状の凸リング部１ａ，２ａと、その管端側に連続段差状の凸リング部より外径の小さい位置決め凸部１ｂ，２ｂと、管端縁（管端面側）に向けて徐々に縮径した縮径部１ｄ，２ｄを成形した例を示す。
これらは、転造ロールにて順次あるいは同時に成形することができる。
図１は、ＳＵＳ管からなる第１管材１と第２管材２とに転造加工にて、リング状の凸リング部１ａ，２ａと、その管端側に連続段差状の凸リング部より外径の小さい位置決め凸部１ｂ，２ｂと、管端縁（管端面側）に向けて徐々に縮径した縮径部１ｄ，２ｄを成形した例を示す。
これらは、転造ロールにて順次あるいは同時に成形することができる。
シール部材１０は、ゴム製の弾性リングである。
図２（ａ）に示すように、シール部材１０は両側から内周部に向けて突設したリング状のシールリップ１０ｂ，１０ｂを形成し、この一対のシールリップ１０ｂ，１０ｂとの間には、凹部１０ａを有し、シールリップ１０ｂ，１０ｂはこの凹部側に向けて張り出したシール片１０ｃ，１０ｃを形成することで、いわゆるセルフシール構造になっている。
図２，３にシール部材１０に第２管材を挿し込む流れを示し、図３（ｃ）に示すように挿し込む完了状態では、シールリップ１０ｂが縮径部２ｄを通過し、縮径されていないシール部２ｃに位置している。
よって、縮径部２ｄの奥行き寸法Ｌ１は、シール部２ｃの奥行き寸法Ｌ２がシールリップ１０ｂの幅寸法以上になるように設定される。
この際に、段差状の位置決め凸部２ｂは必須でないものの、図５に示すようにこの位置決め凸部がないと、シール部材のシールリップ１０ｂが凸リング２ａに当接する恐れがあり、この部分の隙間βが小さく、後述するハウジング管継手の内リブ２１ｂが入りにくくなる。
図２（ａ）に示すように、シール部材１０は両側から内周部に向けて突設したリング状のシールリップ１０ｂ，１０ｂを形成し、この一対のシールリップ１０ｂ，１０ｂとの間には、凹部１０ａを有し、シールリップ１０ｂ，１０ｂはこの凹部側に向けて張り出したシール片１０ｃ，１０ｃを形成することで、いわゆるセルフシール構造になっている。
図２，３にシール部材１０に第２管材を挿し込む流れを示し、図３（ｃ）に示すように挿し込む完了状態では、シールリップ１０ｂが縮径部２ｄを通過し、縮径されていないシール部２ｃに位置している。
よって、縮径部２ｄの奥行き寸法Ｌ１は、シール部２ｃの奥行き寸法Ｌ２がシールリップ１０ｂの幅寸法以上になるように設定される。
この際に、段差状の位置決め凸部２ｂは必須でないものの、図５に示すようにこの位置決め凸部がないと、シール部材のシールリップ１０ｂが凸リング２ａに当接する恐れがあり、この部分の隙間βが小さく、後述するハウジング管継手の内リブ２１ｂが入りにくくなる。
シール部材１０を両側の第１管材１と第２管材２とに跨がるように配設した後に図１（ｂ）に示すように、半割り状態の一対の第１ハウジング２１と第２ハウジング２２とで、上記シール部材１０の外周部を包持するように、相互のフランジ部２１ｅ，２２ｅに設けた連結孔２１ｆ，２２ｆを用いて、図示を省略したボルト，ナットにて締結する。
図１に示した実施例は、第１及び第２ハウジング２１，２２の内周面に第１ハウジング２１の断面で説明すると、リング状の外リブ２１ａと内リブ２１ｃを形成することで、係合凹部２１ｃを形成することで、この係合凹部２１ｃに管材の凸リング部を係合させる。
また、図１（ｂ）にて左右一対の内リブ２１ｂの間に凹部形状の包持部２１ｄを形成し、この包持部２１ｄにてシール部材１０の外周面を包持する。
図１に示した実施例は、第１及び第２ハウジング２１，２２の内周面に第１ハウジング２１の断面で説明すると、リング状の外リブ２１ａと内リブ２１ｃを形成することで、係合凹部２１ｃを形成することで、この係合凹部２１ｃに管材の凸リング部を係合させる。
また、図１（ｂ）にて左右一対の内リブ２１ｂの間に凹部形状の包持部２１ｄを形成し、この包持部２１ｄにてシール部材１０の外周面を包持する。
図４に示すように、外リブ２１ａと内リブ２１ｂとの間の係合凹部２１ｃの内側寸法内にて転造加工にて成形した凸リング部２ａの寸法幅を調整することもできる。
図４では凸リング部２ａの内側寸法にて説明してある。
係合凹部２１ｃの内側に可動空間αを形成した寸法ｄ１に設定した図４（ａ），（ｂ）と、係合凹部２１ｃの内側に固定される寸法ｄ２に設定して図４（ｃ），（ｄ）の例を示す。
図４（ａ），（ｂ）の例は、可動空間αの間にて管材が伸縮移動したり、曲げ配管が許容される可動式配管の例であり、図４（ｃ），（ｄ）は両側の管材をストレートに固定連結した固定式の例を示す。
転造加工により凸リング部２ａ等を成形する場合には、転造ロールコマの設計により、現場にて自由に調整できるので、ハウジング管継手の統一化を図ることができる。
図４では凸リング部２ａの内側寸法にて説明してある。
係合凹部２１ｃの内側に可動空間αを形成した寸法ｄ１に設定した図４（ａ），（ｂ）と、係合凹部２１ｃの内側に固定される寸法ｄ２に設定して図４（ｃ），（ｄ）の例を示す。
図４（ａ），（ｂ）の例は、可動空間αの間にて管材が伸縮移動したり、曲げ配管が許容される可動式配管の例であり、図４（ｃ），（ｄ）は両側の管材をストレートに固定連結した固定式の例を示す。
転造加工により凸リング部２ａ等を成形する場合には、転造ロールコマの設計により、現場にて自由に調整できるので、ハウジング管継手の統一化を図ることができる。
本実施例は、転造加工にて凸リング部を成形した例を示したが、管材の外周面に凹溝部を転造加工にて成形する場合にも展開できる。
凹溝部にした場合には、管材の端部に縮径部を有しているので、一対のハウジング管継手にてシール部材を仮保持した状態にて管材を両側から挿し込み連結するのが容易になる。
また、凸リング部は転造加工により成形する場合のみならず、リング部材を溶接にて固定する場合にも適用できる。
凹溝部にした場合には、管材の端部に縮径部を有しているので、一対のハウジング管継手にてシール部材を仮保持した状態にて管材を両側から挿し込み連結するのが容易になる。
また、凸リング部は転造加工により成形する場合のみならず、リング部材を溶接にて固定する場合にも適用できる。
１ 第１管材
１ａ 凸リング部
１ｂ 位置決め凸部
２ 第２管材
２ａ 凸リング部
２ｂ 位置決め凸部
２ｃ シール部
２ｄ 縮径部
１０ シール部材
１０ａ 凹部
１０ｂ シールリップ
２１ 第１ハウジング
２１ａ 外リブ
２１ｂ 内リブ
２１ｄ 包持部
２２ 第２ハウジング
１ａ 凸リング部
１ｂ 位置決め凸部
２ 第２管材
２ａ 凸リング部
２ｂ 位置決め凸部
２ｃ シール部
２ｄ 縮径部
１０ シール部材
１０ａ 凹部
１０ｂ シールリップ
２１ 第１ハウジング
２１ａ 外リブ
２１ｂ 内リブ
２１ｄ 包持部
２２ 第２ハウジング
Claims (5)
- 第１管材と第２管材との端部を突き合せた状態で両側の前記端部の外周面にわたって配設したリング状のシール部材と、
前記シール部材を外周部から包持する一対の第１ハウジングと第２ハウジングとを備え、
前記第１及び第２管材は、外周面に前記第１及び第２ハウジングと係止する凸リング部又は凹溝部を有し、
前記第１及び第２管材は端面に向けて徐々に縮径した縮径部を有していることを特徴とするハウジング管継手を用いた管材の接続構造。 - 前記シール部材は第１及び第２管材の外周面にそれぞれ圧接するシールリップを有し、前記第１及び第２管材は前記縮径部の外側に縮径されていないシール部を有し、
前記シールリップは前記シール部に圧接されていることを特徴とする請求項１記載のハウジング管継手を用いた管材の接続構造。 - 前記第１及び第２管材は外周面に凸リング状の凸リング部を有し、
前記第１及び第２ハウジングは内周面にそれぞれリング状の外リブと内リブとを有し、前記凸リング部は前記外リブと内リブとの間に位置していることを特徴とする請求項１又は２記載のハウジング管継手を用いた管材の接続構造。 - 前記第１及び第２ハウジングの外リブと内リブとで形成される凹部の溝幅寸法内において、前記第１及び第２管材の凸リング幅寸法が調整可能になっていることを特徴とする請求項３記載のハウジング管継手を用いた管材の接続構造。
- 前記第１及び第２管材は前記凸リング部の管端側に位置決め凸部を有し、
前記シール部材のシールリップに対する前記第１及び第２管材の挿入位置が前記位置決め凸部にて位置決めされていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のハウジング管継手を用いた管材の接続構造。
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2017
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