JP2018126094A

JP2018126094A - 粒状大豆蛋白素材、粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物、並びに粒状大豆蛋白素材又は粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物を含有する加工食品及びこの加工食品の製造方法

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Publication number: JP2018126094A
Application number: JP2017021694A
Authority: JP
Inventors: 琢小澤; Taku Ozawa; 優希田辺; Yuki Tanabe
Original assignee: Showa Sangyo Co Ltd
Current assignee: Showa Sangyo Co Ltd
Priority date: 2017-02-08
Filing date: 2017-02-08
Publication date: 2018-08-16
Anticipated expiration: 2037-02-08
Also published as: JP6804323B2

Abstract

【課題】良好な肉様の食感を有し、かつ見た目のなじみもよい加工食品を得ることができる粒状大豆蛋白素材を提供すること。【解決手段】膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．５ｋｇであり、吸水率が３８０〜５００％である、粒状大豆蛋白素材；前記粒状大豆蛋白素材中、目開き４ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上であることが好適である。；前記粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物；前記粒状大豆蛋白素材、又は前記食品組成物を含有する加工食品。；加工食品原材料と、前記粒状大豆蛋白素材、又は前記食品組成物と、を混合する、加工食品の製造方法；加工食品原材料に、前記粒状大豆蛋白素材又は前記食品組成物を添加する、加工食品の食感改良方法。【選択図】なし

Description

本発明は、粒状大豆蛋白素材、粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物、並びに粒状大豆蛋白素材又は粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物を含有する加工食品及びこの加工食品の製造方法に関する。

食肉加工食品（例えば、ハム、ソーセージ、ハンバーグ、餃子、焼売等）及び水産加工食品（例えば、かまぼこ、ちくわ、つみれ等）等の加工食品の分野において、植物性大豆蛋白は、原材料の一つとして多く利用されている。また、近年では、生活習慣病予防等の健康への配慮から、積極的に利用される傾向にある。
植物性蛋白は、加工食品の分野で広く利用されているため、日本農林水産省において、一般ＪＡＳ規格によって定義付けされている（非特許文献１）。このＪＡＳ規格において、植物性蛋白の原材料は、大豆粉、脱脂大豆粉、小麦粉、小麦グルテン等から選ばれるものとされている。そして、植物性蛋白の種類は、粉末状植物性蛋白、ペースト状植物性蛋白、粒状植物性蛋白及び繊維状植物性蛋白と区分されている。このうちの粒状植物性蛋白は、「植物蛋白のうち、粒状又はフレーク状に成形したものであって、かつ、肉様の組織を有するもの」と定義されている。

粒状大豆蛋白及び繊維状大豆蛋白は、挽肉加工食品等の食肉加工食品に、肉粒感の付与、肉汁の流出抑制、加熱歩留り向上等の目的のため使用されてきた。さらに、目的に応じた食感を得るため、様々な大豆蛋白素材が提案されるようになってきている。
例えば、特許文献１には、嵩密度が低く、かつ従来よりも柔らかく、風味も良好で食しやすいものを提供するために、「植物性蛋白質を乾燥重量で４０〜７０重量％含有し、吸水時の硬さが２０００〜６０００ｇである、ＨＬＢが５〜１０の有機酸モノグリセライドから選ばれる１種以上の乳化剤を原材料に含有させ製造される、粒状植物性蛋白質素材」が提案されている。

国際公開第２０１５／０２９５５５号

農林水産省／ＪＡＳ規格一覧／「植物性たん白の日本農林規格」；ウェブサイト（ＵＲＬ：http://www.maff.go.jp/j/jas/jas_kikaku/kikaku_itiran.html）、2016年2月24日

従来の粒状大豆蛋白素材（例えば、後記〔実施例〕の市販品１〜８）を配合して得られた加工食品は、喫食時において、「肉特有の食感」に近い食感及び見た目のなじみの両方を満足できるものでなかった。このため、肉特有の食感に近い食感と見た目のなじみの両方を満足できる加工食品を得ることが可能な粒状大豆蛋白素材が求められている。
そこで、本発明は、「肉特有の食感」に近い良好な食感を有し、かつ、見た目のなじみもよい加工食品を得ることができる粒状大豆蛋白素材を提供することを主目的とする。
なお、本発明において、以下、「肉特有の食感に近い食感」を「肉様の食感」ともいう。本発明において、「肉特有の食感に近い食感」とは、「肉の繊維のような適度な歯応えのある食感」をいう。また、本発明において、「見た目のなじみ」とは、粒状大豆蛋白素材を配合して得られた加工食品の表面又は切断面において、肉と粒状大豆蛋白素材との見た目のなじみをいう。

本発明者らは、種々の粒状大豆蛋白素材を配合した加工食品を製造後、これらの喫食時の評価（食感：「肉様の食感及び肉とのなじみ」と、視覚的外観：「食品表面又は切断面の見た目のなじみ」）を行った（表２参照）。本発明者らは良好な評価を得るために粒状大豆蛋白素材の硬さに着目したが、硬さがほぼ近い粒状大豆蛋白素材を使用しても良好な評価が得られる場合と得られない場合とがあった。
そこで、本発明者らは、さらに検討を行った結果、粒状大豆蛋白素材の吸水率も、良好な評価を得るために必要であることを見出した。このことから、本発明者らは、特定の硬さかつ特定の吸水率を有する粒状大豆蛋白素材を、加工食品の原材料に配合すれば、良好な評価の加工食品を得ることができることを見出した。
すなわち、本発明者らは、加工食品に対し肉様の食感を付与し、見た目のなじみもよい加工食品を得ることができる、新規な粒状大豆蛋白素材を提供できることを見出した。

また、比較的水分が多く、柔らかい挽肉（例えば、鶏肉を含む挽肉等）を原材料として用いた加工食品は、練り物のような単調な食感となりやすい。しかしながら、本発明者らは、本発明の粒状大豆蛋白素材を、このような挽肉の加工食品に配合しても、又は練り物等の水産加工食品に配合しても、肉様の食感を加工食品に付与することができ、喫食する際の加工食品の食感を改良することができることを見出した。
よって、本発明の粒状大豆蛋白素材は、加工食品（好適には食肉加工食品）の食感改良用粒状大豆蛋白素材；肉様の食感を付与する粒状大豆蛋白素材として使用することができる。
また、本発明の粒状大豆蛋白素材を含む加工食品用組成物（好適には、食肉加工食品用組成物）；食感改良用食品組成物（好適には、食肉の食感改良用食品組成物）を提供することもでき、また、本発明の粒状大豆蛋白素材を含む、肉様の食感を付与する食品組成物を提供することもできる。

すなわち、本発明は、膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．５ｋｇであり、吸水率が３８０〜５００％である、粒状大豆蛋白素材を提供する。
本発明に係る粒状大豆蛋白素材は、前記粒状大豆蛋白素材中、目開き４ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上であってもよい。

また、本発明は、前記粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物を提供する。
また、本発明は、前記粒状大豆蛋白素材を含有する加工食品又は前記食品組成物を含有する加工食品を提供する。
また、本発明は、加工食品原材料と、前記粒状大豆蛋白素材と又は前記食品組成物と、を混合する、加工食品の製造方法を提供する。
また、本発明は、加工食品原材料に、前記粒状大豆蛋白素材を又は前記食品組成物を、添加する、加工食品の食感改良方法を提供する。

本発明によれば、肉特有の食感に近い良好な食感を有し、かつ、見た目のなじみもよい加工食品を得ることができる粒状大豆蛋白素材を提供することができる。

以下、本発明を実施するための形態について説明する。なお、以下に説明する実施形態は、本発明の実施形態の一例を示したものであり、これにより本発明の範囲が狭く解釈されることはない。

〔１．粒状大豆蛋白素材〕
本発明の実施形態（以下、「本実施形態」ともいう。）に係る粒状大豆蛋白素材は、膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．５ｋｇであり、吸水率が３８０〜５００％である。
＜膨潤・加熱後の硬さ＞
本実施形態の膨潤・加熱後の硬さは、４．０〜６．５ｋｇであり、好ましくは４．２〜６．２ｋｇであり、より好ましくは４．４〜６．０ｋｇである。４．０ｋｇ未満になると、肉様の食感付与が十分でなくなり、６．５ｋｇ超えになると、食感が硬すぎて違和感が生じるようになる。

＜吸水率＞
本実施形態の吸水率は、３８０〜５００％であり、好ましくは３８５〜５００％であり、より好ましくは４００〜４９０％である。３８０％未満になると、食感において肉とのなじみが悪くなり、５００％超えになると、食感が柔らかくなり過ぎて肉様の食感が付与されにくくなる。

＜粒度分布＞
本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、特定の粒度分布に調整することにより、より良好な肉様の食感を得ることができるので、好ましい。
具体的には、前記粒状大豆蛋白素材中、目開き４．０ｍｍの篩を通過するものの質量割合が、好ましくは７５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上であり、より好ましくは８５質量％以上であり、さらに好ましくは９０質量％以上であり、より更に好ましくは９５質量％以上である。
さらに好ましくは、前記粒状大豆蛋白素材中、（ａ）目開き４．０ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上であり、かつ（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が３５質量％以上である。
また、前記粒状大豆蛋白素材中、目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは３７質量％以上、より好ましくは３９質量％以上であり、さらに好ましくは４５質量％以上であり、よりさらに好ましくは５０質量％以上である。目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が多い方が、肉様の食感と肉とのなじみが良好になり、見た目のなじみも良好となるので、好適である。

〔２．粒状大豆蛋白素材の製造方法〕
本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、大豆由来の蛋白を主な原材料とし、エクストルーダ等の押出成形機により成形することができる。

前記大豆由来の蛋白として、例えば、脱脂大豆、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、豆乳等の粉末を挙げることができる。このうち、コストの点から、脱脂大豆粉が好ましい。
また、上記粒状大豆蛋白素材の原材料中に、大豆由来の蛋白以外の原材料として、適宜、任意成分を配合してもよい。原材料中に配合する任意成分として、特に限定されず、通常使用されている添加材を使用してもよく、例えば、大豆由来以外の蛋白（例えば、グルテン等の植物性蛋白）、食用油脂、澱粉、食物繊維、色素及び調味料等が挙げられ、これら１種又は２種以上を適宜使用してもよい。
大豆由来等の蛋白は、酵素等によって部分分解されていてもよい。また、これら蛋白等の原材料は、市販品を用いてもよい。
また、大豆由来の蛋白は、上記粒状大豆蛋白素材の原材料中、乾燥質量換算で、好ましくは５０〜１００質量％、より好ましくは６０〜１００質量％、さらに好ましくは７０〜１００質量％である。

本実施形態における粒状大豆蛋白素材は、上記の粉体原材料に水を添加したものを、押出機（エクストルーダ）等で加圧加熱を行い、常圧下に押し出す方法によって、原材料の組成物を膨化させ、回転カッター等で切断し組織化物とし、次いで粉砕、乾燥及び分級により調製されるものである。
粉体原材料に添加する水は、特に限定されるものではなく、本発明の効果を損ねない範囲内であればよく、醤油等の発酵調味料、着色料等を含む水溶液等も用いることができる。水の添加量は、原材料中の水分が、５〜６０質量％になるよう調整する。

上記粒状大豆蛋白素材を製造する際の加圧加熱条件として、加熱のときの加圧は、好ましくは２〜６ＭＰａ、より好ましくは３〜５ＭＰａである。先端バレル温度は、好ましくは１２０〜２２０℃、より好ましくは１４０〜１８０℃である。また、加熱時間は、好ましくは１０〜２００秒、より好ましくは３０〜９０秒である。スクリューの回転数は加圧加熱条件に応じて適宜調整すればよいが、２００〜９００ｒｐｍであることが好ましい。

上記押出機として、公知の押出機を使用することができ、一軸押出機又は二軸以上の押出機のいずれでも良いが、二軸押出機が好ましい。押出機は、原材料供給口、バレル内をスクリューにおいて原材料を送り、混合、圧縮、温度調整機構を有し、さらに先端バレルに装着されたダイを有するものであればよい。
上記粉砕は、粉砕機を用いるのが好ましい。乾燥（好適には４０〜１００℃）により、水分含有量５〜１０重量％にすることが、保管等の点で好ましい。また、各種篩を用いて粒度分布を適宜調整してもよい。

得られた粒状大豆蛋白素材を、乾燥状態で、又は液体（例えば、水、調味料等）を吸収させた状態、若しくは吸収後に乾燥させた状態で、包装容器に充填してもよい。この包装容器として、例えば、紙袋、プラスチック袋、レトルトパウチ、ビン、缶、ＰＥＴ容器、プラスチック容器等が挙げられる。包装容器に充填後、適宜、冷蔵・冷凍保存又は加熱殺菌するのが好ましい。
上記粒状大豆蛋白素材が乾燥状態の場合、輸送や保管が容易な点で好ましい。

〔３．粒状大豆蛋白素材の用途〕
本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、加工食品に含有させることで、良好な肉様の食感を食品に付与することができる。当該粒状大豆蛋白素材は、加工食品に含有させることで、加工食品の食感を改良することもできる。食肉加工食品に含有させることで、より肉特有の食感に近い食感を食品に付与することができるので好適である。
よって、本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、加工食品（好適には食肉加工食品）の食感改良用粒状大豆蛋白素材；肉様の食感を付与する粒状大豆蛋白素材としても使用することができる。
本実施形態の粒状大豆蛋白素材に使用可能な加工食品として、例えば、食肉加工食品（例えば、ハム、ソーセージ、ハンバーグ、餃子、焼売等）及び水産加工食品（例えば、練り製品（例えば、かまぼこ、ちくわ、つみれ等）等）等が挙げられる。

本実施形態の食肉加工食品の肉原材料として、例えば、食肉（畜肉）原材料及び魚肉原材料等が挙げられる。肉原材料は、スライス肉、角切り肉、細切れ肉、挽肉等に成形したものを使用してもよい。
本実施形態の食肉原材料として、例えば、牛肉、豚肉、鶏肉、羊肉、馬肉等が挙げられる。これらを単独で又は２種以上組み合わせて使用してもよい。
食肉原材料として、挽肉を使用することが、好ましい。本実施形態の粒状大豆蛋白素材を添加することで、得られた食肉加工食品に適度な硬さと肉様の食感を付与することができる。また、本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、挽肉と結着しやすいので、食肉加工食品に肉様の食感を付与しやすく、さらに見た目のなじみも良好である。本実施形態の粒状大豆蛋白素材は、挽肉からの肉汁等が浸透し肉の風味を得やすいため、食肉加工食品の風味も良好である。

また、食肉以外の原材料を、本実施形態の効果を損なわない範囲内で、適宜使用してもよい。食肉以外に使用する原材料として、加工食品（好適には食肉加工食品）に使用できるものであればよい。食肉以外の原材料として、例えば、魚肉（例えば、すり身原材料等）、野菜、調味料、香辛料、増粘剤、澱粉、その他の植物性・動物性蛋白、卵等が挙げられる。これら原材料は裁断等により、適宜大きさを調整すればよい。

本実施形態の粒状大豆蛋白素材と加工食品原材料とを混合して、混合した具材を得、この混合した具材を所定の形状に成形し、加熱調理を行い、加工食品を得ることができる。
また、上記粒状大豆蛋白素材を用いた場合、冷凍耐性が付与されるため食感が変わらず良好であることから、上記成形後又は加熱調理後等に、冷凍してもよい。
得られた加工食品は、喫食の際に、良好な肉様の食感を有し、見た目のなじみも良好である。
以下に加工食品に対する本実施形態の粒状大豆蛋白素材の使用の一例を説明するが、本実施形態はこれに限定されることなく、加工食品全般で使用することが可能である。

本実施形態の粒状大豆蛋白素材の使用量は、特に限定されず、肉原材料１００質量部に対して、乾燥状態において、好ましくは１〜３０質量部、より好ましくは２〜２５質量部、さらに好ましくは３〜２０質量部である。乾燥状態とは、液体で膨潤させずに保管している状態である。なお、肉原材料の肉として、食肉（畜肉）及び／又は魚肉等が好ましい。
また、上記粒状大豆蛋白素材が乾燥状態の場合には、粒状大豆蛋白素材を液体で膨潤させた後に原材料と混合するのが、原材料と馴染みやすくなるので、好ましい。例えば、粒状大豆蛋白素材１００質量部に対して、液体１５０〜３５０質量部を添加し、５〜２０分程度膨潤させた後に、使用するのが好適である。

上記混合は、ミキサー等の機械の他、手で混合してもよい。また、混合は、上記粒状大豆蛋白素材と原材料とが均一に混ざればよく、混合時間は特に限定されない。
上記所定の形状は、特に限定されないが、任意の形状に成形すればよい。
上記具材を成形するとき、目的の加工食品に応じて、パン粉、***食品用皮、ケーシング等を適宜使用してもよい。パン粉、***食品用皮、ケーシングは市販品を用いてもよい。
***食品用皮として、例えば、穀物（小麦粉、ソバ粉、トウモロコシ粉等）由来の皮が挙げられる。ケーシングとして、例えば腸（例えば豚、羊、牛等）、フィルム（例えば、コラーゲン、プラスチック、セルロース等）の皮等が挙げられる。

上記加熱調理は、特に限定されないが、例えば、焼き、炒め、蒸し、油ちょう、電子レンジ調理等を挙げることができる。
得られる加工食品は特に限定されないが、食肉加工食品や挽肉加工食品が好ましい。挽肉加工食品として、例えば、ハンバーグ、メンチカツ、つくね、チキンナゲット、***食品（例えば、焼売、餃子、中華まん、春巻き等）、ソーセージ等が挙げられる。

〔４．食品組成物〕
本実施形態の粒状大豆蛋白素材を使用して、加工食品を製造するための食品組成物を提供することができる。この食品組成物として、例えば、前記粒状大豆蛋白素材を含む加工食品用食品組成物（好適には食肉加工食品用食品組成物）；前記粒状大豆蛋白素材を含む食感改良用食品組成物；及び前記粒状大豆蛋白素材を含む肉様の食感を付与する食品組成物等が挙げられる。

本実施形態の食品組成物は、上記粒状大豆蛋白素材を必須成分として少なくとも含有させればよい。
また、上記食品組成物に含有させる任意成分として、本発明の効果を損ねない範囲内で、水、野菜、果物、海藻類、調味料、香辛料、増粘剤、澱粉、着色料、その他の植物性・動物性蛋白等が挙げられる。
野菜として、例えば、タマネギ、ニンジン、ピーマン等が挙げられる。調味料として、例えば、ニンニク、ショウガ、トウガラシ、コショウ、醤油、味噌等が挙げられる。
当該任意成分の状態は、特に限定されず、固体状、液状、半固体状のいずれでもよく、また、乾燥状態であってもよい。
また、上記粒状大豆蛋白素材を含有する食品組成物を、包装袋又は容器等に入れ、これを密封してもよい。密封後、必要に応じて、加熱殺菌してもよい。
本実施形態の食品組成物中の上記粒状大豆蛋白素材の含有量は、特に限定されないが、乾燥状態において、好ましくは１〜４０質量％であり、より好ましくは２〜２０質量％である。

〔５．加工食品の製造方法及び食感改良方法〕
本実施形態の加工食品（好適には食肉加工食品）の製造方法は、上述の如く、加工食品（好適には食肉加工食品）の原材料と、上記粒状大豆蛋白素材と又は上記食品組成物と、を混合することを含むものである。さらに、混合した未調理の加工食品を、成形後、加熱調理すること、また、混合後に、成形後に又は加熱調理後に冷凍することを含んでもよい。
本実施形態の製造方法によって、喫食の際に、より肉特有の食感に近い食感を有する加工食品を得ることができる。喫食の際の加熱調理は特に限定されない。
また、加工食品の原材料に、上記粒状大豆蛋白素材を又は上記食品組成物を、添加することにより、加工食品の食感を改良することができる。
なお、原材料、成形、加熱調理等については、上述のことを用いればよい。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、以下に説明する実施例は、本発明の代表的な実施例の一例を示したものであり、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

＜測定方法＞
本発明において用いる測定方法を以下に示す。また、本実施例において、以下の測定方法を行い、各測定結果を得た。
（１）膨潤・加熱後の硬さの測定
粒状大豆蛋白素材の試料３０ｇを６０ｇの熱湯で湯戻した。湯戻しした試料を直径５０ｍｍのケーシング（クレハロンシーム（株式会社クレハトレーディング製））に詰めて両端を密封する。密封したケーシングを、３０分間沸騰水浴中で加熱し、加熱後、水槽内で冷却する。冷却後、ケーシングを開封し、膨潤・加熱後の粒状大豆蛋白素材を約２７℃に調整する。
前処理をした粒状大豆蛋白素材２０ｇを直径５０ｍｍ・高さ２６ｍｍの円筒状の容器に取り、表面を平らに整える。
直径４０ｍｍの平滑プランジャーを有するレオメーター（SUN RHEO METER COMPAC-100II（株式会社サン科学製））により、次のようにして、膨潤・加熱後の粒状大豆蛋白素材の硬さを測定する。
＜１＞円筒状の容器内にある膨潤・加熱後の粒状大豆蛋白素材に対し、平滑プランジャー（Φ４８ｍｍ）を、円筒状の容器の底面から１８ｍｍの深さまで押し込み（速度１８０ｍｍ／分）、その状態で２分間保持する。その後、平滑プランジャーに試料が付着しないよう注意しながら、試料から離す。
＜２＞次いで、平滑プランジャー（Φ４０ｍｍ）を、円筒状の容器の底面から９ｍｍの深さまで押し込み（速度１８０ｍｍ／分）、この９ｍｍの深さまで押し込んだときの最大荷重（単位：ｋｇ）を測定値とする。

（２）吸水率の測定
粒状大豆蛋白素材の試料３０ｇを５００ｍＬビーカーに入れ、そこに２０℃の水を３００ｇ加え、室温下に１２分間放置する。水戻しさせた粒状大豆蛋白素材全量を、目開き８５０μｍ（２０メッシュ）の篩を用い、５分間ざるきりする。ざるきり後の篩上の水戻し品の重量（ｗ）ｇを測定する。
吸水率（Ｘ）％を下記数式により算出する。
Ｘ（％）＝（Ｗｇ／３０ｇ）×１００

（３）粒度分布測定
目開き６．７ｍｍ（３メッシュ）、目開き４．０ｍｍ（４．７メッシュ）、目開き２．８ｍｍ（６．５メッシュ）、目開き１．７ｍｍ（１０メッシュ）、目開き１．１８ｍｍ（１４メッシュ）、目開き０．８５ｍｍ（１８メッシュ）の６種類の試験篩を用いて、ロータップ型ふるい振盪機（桑原試験機製作所製）で試料１２０ｇを１０分間ふるい、各篩区分の質量を測定し、粒度を求める。粒状大豆蛋白素材の全量を１００質量％とする。なお、例えば、表中の目開き０．８５ｍｍ上の「上」とは、篩を通過しなかったものであり、目開き０．８５ｍｍ下の「下」とは、篩を通過したものである。

＜評価方法＞
本発明において用いる評価方法を以下に示す。また、本実施例において、以下の評価基準で、１０名のパネラーにより評価し、各評価結果を得た。
「食感」の評価において、（Ａ）肉の繊維・粒感及び（Ｂ）肉とのなじみの評価が、それぞれ「３,３」以上のものを合格とした。さらに、「３，４」「３，５」「４，３」「５，３」を「より良好」、「４，４」「４，５」「５，４」を「更に良好」、「５，５」のものを「最も良好」と判断する。

（Ａ）食感：肉の繊維・粒感
５：肉の繊維・粒感の歯ごたえがしっかりとある。
４：肉の繊維・粒感の歯ごたえがある。
３：肉の繊維・粒感の歯ごたえが少しある。
２：肉の繊維・粒感の歯ごたえがほぼない。
１：肉の繊維・粒感の歯ごたえがなく、悪い。

（Ｂ）食感：肉とのなじみ
５：大豆蛋白素材の歯ごたえが強すぎず、肉と大豆蛋白素材とのなじみがよく、食感に違和感がない。
４：大豆蛋白素材の歯ごたえが強すぎず、肉と大豆蛋白素材とのなじみがよく、食感にほぼ違和感がない。
３：大豆蛋白素材の歯ごたえが少し強いが、肉と大豆蛋白素材とのなじみがよく、やや違和感はあるが、許容できる範囲である。
２：大豆蛋白素材の歯ごたえが強く、肉と大豆とのなじみがあまりよくなく、違和感がある。
１：大豆蛋白素材の歯ごたえが強すぎて、肉と大豆とのなじみが悪く、違和感が強い。

（Ｃ１）視覚的外観：見た目のなじみ（焼成製品（ハンバーグ））
５：焼き縮みがなく、中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが非常に良好。
４：焼き縮みがほぼなく、中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが良好。
３：焼き縮みはあるが、中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが許容できる範囲である。
２：焼き縮みがややあり、中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみがやや悪い。
１：焼き縮みがあり、中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが悪い。

（Ｃ２）視覚的外観：見た目のなじみ（蒸し製品（蒸しつくね）・揚げ製品（ナゲット））
５：表面及びこれを中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが非常に良好。
４：表面及びこれを中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが良好。
３：表面及びこれを中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが許容できる範囲である。
２：表面及びこれを中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみがやや悪い。
１：表面及びこれを中央付近で切断したときの断面について、肉と大豆蛋白素材の見た目のなじみが悪い。

（Ｄ）冷凍耐性
◎：冷凍保存前と食感が変わらず、非常に良好。
○：冷凍保存前と食感がほぼ変わらず、良好。
×：冷凍保存前より、食感が弱くなり、悪い。

＜粒状大豆蛋白素材（試作品Ａ〜試作品Ｉ）の製造方法＞
脱脂大豆粉を用い、二軸エクストルーダを使用して膨化状況を観察しながら加圧加熱により組織化した。加水量は約３０〜４０％の間で調整し、組織化に影響のある以下の（ａ）〜（ｃ）について、（ａ）加熱時の加圧は３〜４ＭＰａの範囲内、（ｂ）先端バレル温度は約１４０〜１８０℃の範囲内及び（ｃ）加熱時間は３０〜９０秒の範囲内になるよう調整してダイから押出し、ダイ出口直後にカッター（回転数：５００〜１０００ｒｐｍ）で切断して組織化物を得た。このときのスクリュー回転数の調整については約２００〜９００ｒｐｍの範囲内で行った。
次いで、組織化物を粉砕機で粉砕し、乾燥機を用いて、８０℃の熱風で組織化物を水分８重量％まで乾燥した。その後、目開き６ｍｍの篩にて大きなサイズの組織化物を除去し、粒状大豆蛋白素材（試作品Ａ〜試作品Ｉ）を得た。さらに、試作品Ｄ〜Ｇについては、上述した（３）粒度分布測定に使用した篩を適宜用いて粒度を調整した。

試作品Ａ〜試作品Ｉについて、これらの膨潤・加熱後の硬さ、吸水率及び粒度は、上述の測定方法にて測定し、それぞれの結果については、表２〜５及び表７〜９に示した。

製造した試作品Ａ〜試作品Ｉは、表２〜５、及び表７〜９に示す製品に使用した。
〔試作品Ａ〕：ハンバーグ：試験例３（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２６（実施例）に使用した。
〔試作品Ｂ〕：ハンバーグ：試験例４（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例１８（実施例）に使用した。
〔試作品Ｃ〕：ハンバーグ：試験例５（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例１９（実施例）に使用した。
〔試作品Ｄ〕：ハンバーグ：試験例９（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２７（実施例）に使用した。
〔試作品Ｅ〕：ハンバーグ：試験例１０（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２８（実施例）に使用した。
〔試作品Ｆ〕：ハンバーグ：試験例１１（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２９（実施例）に使用した。
〔試作品Ｇ〕：ハンバーグ：試験例１２（実施例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例３０（実施例）に使用した。
〔試作品Ｈ〕：蒸しつくね、及びナゲット：試験例２０（実施例）に使用した。
〔試作品Ｉ〕：蒸しつくね、及びナゲット：試験例２１（実施例）に使用した。

＜市販品＞
市販品１〜８を入手し、この市販品１〜８の膨潤・加熱後の硬さ、吸水率及び粒度は、上述の測定方法にて測定し、それぞれの結果については、表２〜４、及び表７〜８に示した。これらは、以下に示す製品に使用し、その評価結果は表２〜４、及び表７〜８に示した。
〔市販品１〕ハンバーグ：試験例１（比較例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２２（比較例）に使用した。
〔市販品２〕ハンバーグ：試験例２（比較例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例２３（比較例）に使用した。
〔市販品３〕ハンバーグ：試験例７（比較例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例１４（比較例）に使用した。
〔市販品４〕ハンバーグ：試験例８（比較例）／蒸しつくね、及びナゲット：試験例１５（比較例）に使用した。
〔市販品５〕蒸しつくね、及びナゲット：試験例１６（比較例）に使用した。
〔市販品６〕蒸しつくね、及びナゲット：試験例１７（比較例）に使用した。
〔市販品７〕蒸しつくね、及びナゲット：試験例２４（比較例）に使用した。
〔市販品８〕蒸しつくね、及びナゲット：試験例２５（比較例）に使用した。なお、市販品８は、膨潤・加熱後の硬さを測定するときに、粒状大豆蛋白素材が一塊に結着したため、測定することができなかった。

＜焼成製品：ハンバーグの製造方法及びその評価＞
粒状大豆蛋白素材（試作品Ａ〜Ｇ、及び市販品１〜４）を含むハンバーグ原材料（表１参照）を用いて、以下の手順にて、ハンバーグ（焼成製品）を製造した。
表１の「大豆蛋白素材入り試験区」に記載の各原材料を用いてハンバーグ生地を得た。具体的には、玉ねぎは、みじん切りにした後炒め、粒状大豆蛋白素材は、２．５倍量の水で、１５分間、水戻しした。粒状大豆蛋白素材以外の材料をミキサーで２分間混ぜた後、大豆蛋白素材入りの試験区においては、水戻しの粒状大豆蛋白素材を加えてさらに混ぜた。１個あたり約８０ｇに分割し、厚さ約１ｃｍ、１０ｃｍ×５ｃｍの楕円形にハンバーグ生地を成形した。また、コントロールについて、粒状大豆蛋白素材を加えなかった以外は上記「大豆蛋白素材入り試験区」と同様にして、表１の「コントロール」に記載の各原材料を用いて、コントロールのハンバーグ生地を成形した。
成形後、ハンバーグ生地をコンベクションオーブン（株式会社エフ・エム・アイ）にて、１８０℃、１０分間、焼成して、各ハンバーグ（表２〜５：試験例１〜１２）を得た。各ハンバーグの喫食時の評価を行った結果を表２〜５に示す。

表２から、市販品１〜２及び試作品Ａ〜Ｃの粒状大豆蛋白素材を用いたハンバーグ製品は、５前後の硬さであったが、市販品１〜２を用いた場合は評価がよくなく、試作品Ａ〜Ｃを用いた場合は評価がよかった。
さらに、市販品１〜４及び試作品Ａ〜Ｇの粒状大豆蛋白素材について、粒状大豆蛋白素材の膨潤・加熱後の硬さ、吸水率及び粒度について測定し、粒状大豆蛋白素材の膨潤・加熱後の硬さ、吸水率及び粒度のハンバーグへの評価の影響について検討を行った。その結果を表３〜５に示した。
表３の結果から、吸水率がほぼ同じの市販品３〜４及び試作品Ｂ〜Ｃを比較した結果、粒状大豆蛋白素材の膨潤・加熱後の硬さは、４．８〜６．０ｋｇの場合、製品の評価は全て３以上で良好あったのに対し、硬さが３．４ｋｇ以下の場合、製品の評価が全て３以上にならず、良好でなかった。
表４の結果から、市販品１〜２、及び試作品Ａ〜Ｃの結果から、粒状大豆蛋白素材の吸水率は、３８６〜４７９％の場合、製品の評価は全て３以上で良好であったのに対し、吸水率は３１５％以下の場合、製品の評価が全て３以上にならず、良好でなかった。
表５の結果から、粒状大豆蛋白素材の粒度分布が、（ａ）目開き４．０ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上であり、かつ（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が３５質量％以上の場合、製品の評価は全て３以上で良好であった。（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が５０質量％以上の場合、製品の評価は全て４以上であり、さらに良好であった。

＜蒸し製品：蒸しつくね・揚げ製品：ナゲットの製造方法及びその評価＞
粒状大豆蛋白素材（試作品Ａ〜Ｉ及び市販品１〜８）を含む蒸しつくね、及びナゲット原材料（表６参照）を用いて、以下の手順にて、蒸しつくね（蒸し製品）及びナゲット（揚げ製品）、及びその冷凍品を製造した。
表６の「大豆蛋白素材入り試験区」に記載の各原材料を用いてつくね生地を得た。具体的には、粒状大豆蛋白素材を２．５倍量の水で、１５分間、水戻しし、ひき肉と水戻しの粒状大豆蛋白素材をミキサーで１分間混合した。粉類（加熱処理小麦粉、塩、砂糖、生姜）を投入した後１分間混合し、冷水を投入して、さらに３０分間混合し、つくね生地を得た。また、コントロールについて、粒状大豆蛋白素材を用いなかった以外は上記「大豆蛋白素材入り試験区」の製造方法と同様にして、表６の「コントロール」に記載の原材料を用いてコントロールのつくね生地を得た。
つくね生地を約２３ｇに分割成形し、離形油を塗った鉄板に並べた。蒸し器で１０分間蒸し、各蒸しつくね（蒸し製品）を得た。蒸しつくねを２３℃まで急速冷却して、−２０℃で冷凍保存した。電子レンジにて解凍後、各蒸しつくね（試験例１３〜３０）の喫食時の評価を行った結果を表７〜９に示す。
さらに、蒸しつくねに衣を付けたものをナゲットとした。具体的には、冷水２００ｇにバッターミックス（から揚げ粉塩味（昭和産業株式会社製））２００ｇを加え混ぜ、バッター液を作製した。各蒸し製品に、バッター液をつけ、大豆油（昭和産業株式会社製）で（網で沈めながら）１分間油ちょうした。
各ナゲット（揚げ製品）を２３℃まで急速冷却して、−２０℃で冷凍保存した。各ナゲットは、電子レンジにて加熱し、喫食した。

表７の結果から、粒状大豆蛋白素材の吸水率が、４１１〜４７９％の場合において、粒状大豆蛋白素材の膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．０ｋｇのときに、製品の評価は全て３以上で良好であったのに対し、硬さが３．８ｋｇ以下のときは製品の評価が全て３以上にならず、良好でなかった。
表８の結果から、粒状大豆蛋白素材の吸水率は、３８６〜４７９％の場合、製品の評価は全て３以上で良好であったのに対し、吸水率は３７５％以下の場合、又は吸水率１００３％以上の場合、製品の評価が全て３以上にならず、良好でなかった。
表９の結果から、粒状大豆蛋白素材の粒度分布が、（ａ）目開き４．０ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上であり、かつ（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が３５質量％以上の場合、製品の評価は全て３以上で良好であった。（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が３９質量％以上の場合、製品の評価は全て４以上であり、さらに良好であった。
試作品Ａ〜試作品Ｉの粒状大豆蛋白素材を用いた冷凍品は、何れも良好な冷凍耐性を有していた。
また、蒸し後に油ちょう・冷凍したナゲットにおいても、喫食時に良好な肉様の食感及び良好な外観であった。

表２〜５、及び表７〜９における本実験の結果から、粒状大豆蛋白素材は、膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．５ｋｇであり、吸水率が３８０〜５００％である場合に、製品の良好な評価を得ることができると考えた。
さらに、本実験結果から、粒状大豆蛋白素材の粒度分布が、（ａ）目開き４．０ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上である場合に、製品の良好な評価を得ることができると考えた。そして、前記粒度分布（ａ）の質量割合、かつ（ｂ）目開き２．８ｍｍを通過し、目開き１．１８ｍｍを通過しないものの割合が３５質量％以上の場合に、製品の良好な評価を得ることができると考えた。

Claims

膨潤・加熱後の硬さが４．０〜６．５ｋｇであり、吸水率が３８０〜５００％である、粒状大豆蛋白素材。
前記粒状大豆蛋白素材中、目開き４ｍｍの篩を通過するものの質量割合が７５質量％以上である、請求項１記載の粒状大豆蛋白素材。
請求項１又は２記載の粒状大豆蛋白素材を含む食品組成物。
請求項１若しくは２記載の粒状大豆蛋白素材、又は請求項３の食品組成物を含有する加工食品。
加工食品原材料と、請求項１若しくは２記載の粒状大豆蛋白素材と、又は請求項３の食品組成物と、を混合する、加工食品の製造方法。
加工食品原材料に、請求項１若しくは２記載の粒状大豆蛋白素材を、又は請求項３の食品組成物を、添加する、加工食品の食感改良方法。