JP2018034852A - 管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】画像形成内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、時間短縮ができるとともに所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できること。
【解決手段】ボトルに装着するラベルに印字する印字データと、印字データを印字する数量とから、印字データを印字する順序を示す印字順を作成する印字データ管理部１１０と、印字順に沿ってラベルに印字された画像を読み取った読取画像と、印字順に沿った印字データとが一致するか否かを検査する検査部１２０と、を備え、印字データ管理部１１０は、印字順と、印字データの印字結果および検査部１２０による検査結果のうち少なくとも一方に基づく印字状態とを対応づけた印字状態情報を送信する。
【選択図】図１

Description

本発明は、管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムに関する。

従来、搬送されてくるペットボトルなどに、ラベル等を装着する技術が知られている。例えば、ペットボトル（被付与物）の表面に、そのペットボトル内に注入される清涼飲料水等に関する内容を印字（画像形成）したラベル（媒体）を装着（付与）するラベル装着システムが知られている（特許文献１参照）。

このラベル装着システムでは、水平面内で多数の容器であるボトルを一列に配列して搬送する。また、ラベル装着システムは、多数のラベルが一定の間隔で印字された長尺状のラベル基材を繰り出しながら各ラベルに切断する。そして、切断されたラベルは、ボトルの搬送経路に順次搬送され、その搬送経路上で各ボトルに装着される。ラベルが装着されたボトルは、再び水平面内に一列に配列して搬出される。

また、近年、ボトリングメーカなどが、ラベルを装着する工程の前に所望の内容をラベルに印字することで、複数種の印字内容が印字されたラベルフィルムの在庫保持を不要とする技術も開発されている。ボトリングメーカで印字が可能となることで、印字内容を変更したい場合でも、ボトリングメーカ内で早期に決定できるため、時間を短縮できる。

しかしながら、ラベル（媒体）への印字（画像形成）内容を可変にする場合、印字内容の検査を、従来の単一内容の印字と同様の検査方法で行うことはできない。すなわち、印字内容が単一の場合は、全てのラベルフィルムに対して単一の比較画像に基づく検査を行えばよかったが、印字内容を可変にする場合、検査対象の各ラベルフィルムに印字された内容が所望の内容であるか否かを判別することができなかった。その結果、所望の内容が印字されていないラベルフィルムを検知することが困難になっていた。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、媒体へ画像形成を行う内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、かつ画像形成までの時間が短縮できるとともに、所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できる管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムを得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する。

本発明によれば、媒体へ画像形成を行う内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、かつ画像形成までの時間が短縮できるとともに、所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できるという効果を奏する。

図１は、第１の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。 図２は、第１の実施形態にかかる管理装置のハードウェア構成図である。 図３は、第１の実施形態にかかる印刷装置のハードウェア構成図である。 図４は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置のハードウェア構成図である。 図５は、第１の実施形態にかかる管理装置の構成を示す機能ブロック図である。 図６は、入力データと、入力データを用いた印字順の作成の流れを示す説明図である。 図７は、印字状態情報の一例を示す図である。 図８は、印字部の構成を示す概略斜視図である。 図９−１は、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを示す図である。 図９−２は、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを示す図である。 図１０−１は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。 図１０−２は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。 図１１は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。 図１２は、第１の実施形態の管理装置による印字状態情報の送信処理の流れを示すフローチャートである。 図１３は、第１の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。 図１４は、第２の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。 図１５−１は、第２の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。 図１５−２は、第２の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。 図１６は、第２の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。 図１７は、第２の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。 図１８は、第３の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。 図１９は、第３の実施の形態にかかるロール制御装置のハードウェア構成図である。 図２０−１は、第３の実施形態にかかるロール制御装置の構成図である。 図２０−２は、第３の実施形態にかかるロール制御装置の構成図である。 図２１は、第３の実施形態にかかるロール制御装置の構成を示す機能ブロック図である。 図２２は、第３の実施形態のロール制御装置によるラベルフィルムの搬送制御処理の流れを示すフローチャートである。 図２３は、ラベル装着システムの全体構成図の他の例を示す図である。

以下に添付図面を参照して、管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムの実施の形態を詳細に説明する。

（第１の実施形態）
図１は、第１の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図１に示すラベル装着システム１は、媒体付与システムの一例であって、管理装置１００、印刷装置２００、読取装置３００、およびラベル巻付装置４００がネットワークを介して接続されている。また、ラベル巻付装置４００が、媒体付与装置の一例である。

例えば、ボトリングメーカなどがこのようなラベル装着システムを用いてボトルにラベルを装着する場合、上流（例えば、印刷会社等）の工程でラベルに所望の内容が印字されていた。一方、ボトリングメーカとしては、ボトルと内容物は同一であっても、ラベルに印字する内容を変えたいシーンがあった。例えば、言語が違う地域に向けてラベルが装着されたボトルを出荷する場合や、キャンペーンなどによりラベルの印字内容を変更する場合などである。

しかし、上流の工程においてラベルに所望の内容が印字される場合、様々な印字内容が印字された複数のラベルの在庫を保持する必要があり、さらには、印字内容を変更する場合にも時間が掛かっていた。そこで本実施形態のラベル装着システム１では、ラベルを装着する工程の前に所望の内容をラベルに印字するものである。以下に、本実施形態のラベル装着システムの詳細について説明する。

本実施形態のラベル装着システム１では、感熱変換材を部分または全体に塗布したラベルフィルムが、ロール状に巻かれたロール６０となっている。図１に示すように、このロール６０からラベルフィルムがＸ方向（搬送方向）に引き出され、上流から下流方向にラベルフィルムが連続的に搬送される。そして、その上流から下流までの搬送の間に、印字データをラベルフィルムに印字する印刷装置２００と、ラベルフィルムから印字された印字内容を読み取る読取装置３００が設けられている。ここで、ラベル（ラベルフィルム）は、媒体の一例で、ロール６０は、ロール媒体の一例である。また、媒体には、上述したフィルムの他、印字データを印字できる紙などでもよい。

印刷装置２００では、例えば、レーザー照射により、ラベルフィルムに印字データを印字する。印刷装置２００による印字の詳細については、後述する。ラベルフィルムは、印字データが印字された後、ボトルに装着される単位に、すなわち一つのボトルに装着されるラベルごとに切断される。そして、切断されたラベルは、ボトルに巻き付けて装着される。ここで、印字とは、画像形成の一例であり、印字データは、画像形成データの一例である。また、ボトルは、ラベルが装着される（巻き付けられる）被付与物の一例である。

この印字から装着までの過程において、ラベル装着システム１では、ラベルへの印字が期待通りであるかを確認する。すなわち、ラベル装着システム１は、読取装置３００により印字データが印字されたラベルフィルムの画像を読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検証する検査を行う。そして、検査結果が正常であったラベル（読取画像と印字データとが一致したラベル）は、ボトルに装着される。一方、検査結果に問題があったラベル（読取画像と印字データとが不一致であるラベル）は、ボトルに装着されず破棄される。そして、ラベル装着システム１は、破棄されたラベルの印字内容と同じ内容の印字データを再印字する。

なお、検査結果が正常であったラベルとは、所望の内容の印字データが印字されたラベルであって、検査ＯＫのラベル等とも称する。検査結果に問題があったラベルとは、印字がかすれていたり、薄くなるなど印字不良や、所望の印字データと異なる印字データが印字されたラベルであって、検査ＮＧのラベル等とも称する。

管理装置１００は、ラベルフィルムに印字する印字データに関する情報を管理する装置であって、例えばＰＣ（Personal Computer）等の情報処理装置である。図１に示すように、管理装置１００は、印刷装置２００、読取装置３００、およびラベル巻付装置４００と接続されており、印字データ管理部１１０と、印字データが印字されたラベルフィルムを検査する検査部１２０とを主に備えている。詳細は後述する。

印刷装置２００は、印字データを媒体であるラベルフィルムに印字する印字部２１０を備えた装置であって、例えばプリンタ等の画像形成装置である。なお、印字部２１０は、画像形成部の一例である。読取装置３００は、印字データが印字されたラベルフィルムから、印字された画像を読み取る装置であって、例えばスキャナ装置等である。

ラベル巻付装置４００は、印刷装置２００で印字データが印字されたラベルであって、検査部１２０により検査結果が正常であったと判断されたラベルをボトルに巻き付けて装着する装置である。ラベル巻付装置４００は、ラベルの巻き付けを制御するラベル巻付管理部４１０を備えている。詳細は後述する。

次に、各装置のハードウェア構成について図を参照して説明する。図２は、第１の実施形態にかかる管理装置のハードウェア構成図である。管理装置１００は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１１などの制御装置と、ＲＯＭ（Read Only Memory）１２やＲＡＭ（Random Access Memory）１３などの記憶装置と、通信Ｉ／Ｆ１４と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）１５などの外部記憶装置と、表示装置１６と、入力装置１７と、各部を接続するバス１８とを備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。通信Ｉ／Ｆ１４は、ラベル巻付装置４００と接続して通信を行う。表示装置１６は、ディスプレイ装置などの各種情報を表示するデバイスである。入力装置１７は、キーボードやマウスなどのユーザによる操作入力に用いられる。

図３は、第１の実施形態にかかる印刷装置のハードウェア構成図である。図３に示すように、印刷装置２００は、ＣＰＵ２１と、ＲＯＭ２２と、ＲＡＭ２３と、通信Ｉ／Ｆ２５と、操作パネル２６と、エンジンＩ／Ｆ２７と、を備え、各部はバス２８により通信可能に接続されている。

ＣＰＵ２１は、印刷装置２００全体の動作を制御する演算装置である。ＲＯＭ２２は、印刷装置２００用のプログラムを記憶している不揮発性記憶装置である。ＲＡＭ２３は、ＣＰＵ２１の演算用のワークエリアとして使用される揮発性記憶装置である。

通信Ｉ／Ｆ２５は、管理装置１００と通信を行うためのインターフェースである。操作パネル２６は、例えば、タッチパネル等であり、印刷装置２００に対する入力を受け入れるとともに、印刷装置２００の状態等を表示する装置である。

エンジンＩ／Ｆ２７は、プリンタエンジン２９と通信するためのインターフェースである。プリンタエンジン２９は、プリンタ機能等を実現するハードウェア装置である。ここで、プリンタ機能とは、管理装置１００から送信された印字データに対して画像処理を実行し、出力可能な形式であるプロッタ画像を、印刷媒体であるラベルフィルムに印字する機能である。

図４は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置のハードウェア構成図である。ラベル巻付装置４００は、ＣＰＵ４１などの制御装置と、ＲＯＭ４２やＲＡＭ４３などの記憶装置と、管理装置１００と通信を行う通信Ｉ／Ｆ４４と、ボトルを搬送するベルトコンベアなどの搬送部を動作させる搬送モータ４５と、ボトルを検知するボトルセンサ４６と、各部を接続するバス４８とを備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。

次に、管理装置１００の詳細について説明する。図５は、第１の実施形態にかかる管理装置の構成を示す機能ブロック図である。図５に示すように、管理装置１００は、印字データ管理部１１０と、検査部１２０とを備えている。そして、印字データ管理部１１０は、記憶部１５０と、入力受付部１１１と、記録管理部１１２と、印字順作成部１１３と、印字情報管理部１１４と、検査情報管理部１１５と、および送信部１１６とを備えている。

記憶部１５０は、印字データに関する各種情報を記録するものであって、ＨＤＤ１５（図２参照）により実現される。具体的には、本実施形態では、記憶部１５０には、ラベルフィルムに印字される印字データが記録される。また、記憶部１５０には、印字データと、当該印字データが印字される数量とを対応付けた入力データ（入力情報の一例）が記録される。また、記憶部１５０には、印字データの印字する順序を定めた印字順と、印字データの印字状態とを対応づけた印字状態情報（状態情報の一例）が記録される。

入力受付部１１１は、入力装置１７（図２参照）によりユーザからの各種入力を受け付ける。本実施形態では、入力受付部１１１は、ラベルフィルムに印字される印字データ、および該印字データを印字する数量の入力を受け付ける。

ここで、印字データには、例えば、文字、図形、バーコード、ＱＲコード（登録商標）等（画像等オブジェクトの種別）、文字列等（データ情報）、座標等（配置情報）などが含まれている。また、ここで挙げた印字データは一例であり、これに限るものではない。

また、本実施形態では、ユーザにより印字データが入力されるものとしたが、外部装置から送信された印字データを受信する構成としてもよい。また、このとき印字データの作成や取得のタイミングは、ラベルフィルムを巻き付けたロール単位に依存するものではない。

記録管理部１１２は、入力受付部１１１により受け付けた印字データと数量とを対応付けた入力データを生成し、記憶部１５０に記録する。そして、記録管理部１１２は、生成した入力データを印字順作成部１１３に送出する。

図６は、入力データと、入力データを用いた印字順の作成の流れを示す説明図である。図６では、入力データの一例として入力データＤ１が示されている。入力データＤ１では、印字データ（例えば、Ｘ）と数量（例えば、３）とが対応付けられて記録されている。

印字順作成部１１３は、受け取った入力データを参照して、ボトルに巻き付けられるラベルに印字される印字データと、印字データを印字する数量とから、印字データを印字する順序を示す印字順を作成し、記録管理部１１２に送出する。なお、印字順は形成順の一例であって、印字順作成部１１３は、形成順作成部の一例である。

ここで、図６を参照しながら印字順の作成について説明する。本実施形態では、印字順は、キュー構造によって管理されており、印字データの特定はラベルフィルムの先頭からの相対位置によって決定される。ユーザにより印字データと数量が入力されると、１ラベル分を１単位とする印字データを作成してエンキューする。また、デキューは、管理装置１００の送信部１１６からの送信後の任意のタイミングで行われる。

具体的には、図６を参照すると、はじめに印字データＸの印字する数量が３であるため、印字順の１〜３番目が印字データＸとなる。次は、印字データＹの印字する数量が２であるため、続きの印字順の４、５番目が印字データＹとなる。このように、ユーザによる印字データおよび印字する数量の入力を受け付けるたびに、エンキューを行って印字データの印字順を作成していく。そして、この印字順に従って、印刷装置２００により印字データを印字させることになる。

記録管理部１１２は、印字順作成部１１３により作成された印字データの印字順と、印字データの印字状態を対応付けた印字状態情報を生成し、記憶部１５０に記録する。そして、記録管理部１１２は、印字順に沿って選択した印字データを印字情報管理部１１４に送出する。

ここで、印字状態の一例について説明する。図７は、印字状態情報の一例を示す図である。本実施形態における印字状態は、以下の５つの状態がある。
１．印字順作成部１１３で印字順が作成され、印字部２１０に印字データを送信する前の状態である「印字前」（図７では、「前」と表記）
２．印字部２１０に印字データを送信した後で、印字が完了していない状態である「印字中」（図７では、「中」と表記）
３．印字部２１０に印字データを送信した後で、印字が完了している状態である「印字済み」（図７では、「済」と表記）
４．検査部１２０による検査結果として、印字データと読取画像とが一致した状態である「検査ＯＫ」（図７では、「ＯＫ」と表記）
５．検査部１２０による検査結果として、印字データと読取画像とが不一致の状態である「検査ＮＧ」（図７では、「ＮＧ」と表記）

印字順作成直後は、例えば、図７の上図に示すように、記録管理部１１２は、印刷も検査も行っておらず印字結果も検査結果も受信していないため、全ての印字状態を「前」（印字前）と記録する。そして、記録管理部１１２は、印字情報管理部１１４に印字データを送出すると、印字状態を「中」（印字中）に更新する。

印字情報管理部１１４は、印字順に沿った印字データを受信すると、そのままの順序で印字データを印刷装置２００の印字部２１０に送信する。そして、印字部２１０から印字データの印字が完了した旨の印字結果（画像形成結果の一例）を受信し、記録管理部１１２に送出する。

印刷装置２００の印字部２１０は、印字順に沿って送信されてきた印字データを、そのままの印字順で、搬送されてきたラベルフィルムに印字する。なお、印字データは、例えばフィルムの搬送方向から順次受け取り、順次印字することを想定しているが、この印字の順序は一例であってこれに限定されるものではない。

ここで、印字部２１０による印字データの印字方法の詳細について説明する。図８は、印字部の構成を示す概略斜視図である。なお、図８に示す印字部２１０の構成は一例であるため、他の構成を用いてもよい。

本実施形態においては、印字部２１０の記録装置２１４として、複数の光ファイバーのレーザー出射部をラベルフィルムの搬送方向である副走査方向（Ｘ軸方向）と直交する主走査方向（Ｚ軸方向）にアレイ状に配置したファイバーアレイを用いて、印字データを印字するファイバーアレイ記録装置を用いている。ファイバーアレイ記録装置は、レーザー発光素子から出射したレーザー光を、前記光ファイバーアレイを介してラベルフィルムに照射し、描画単位からなる印字データを印字する。ラベルフィルム（ラベル）としては、例えば、レーザー光を吸収して熱に変換する材料（光熱変換材料）と熱とにより色相や反射率の変化を生じる材料とを含んでなる感熱記録媒体を用いている。

具体的には、記録装置２１４は、レーザーアレイ部２１４ａと、ファイバーアレイ部２１４ｂと光学部２４３とを備えている。レーザーアレイ部２１４ａは、アレイ状に配置された複数のレーザー発光素子２４１と、レーザー発光素子２４１を冷却する冷却ユニット２５０と、レーザー発光素子２４１に対応して設けられ、対応するレーザー発光素子２４１を駆動するための複数の駆動ドライバ２４５と、複数の駆動ドライバ２４５を制御するコントローラ２４６とを備えている。コントローラ２４６には、レーザー発光素子２４１に電力を供給するための電源２４８および印字データを出力するＰＣなどの画像情報出力部２４７が接続されている。

レーザー発光素子２４１は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、半導体レーザー、固体レーザー、色素レーザーなどを用いることができる。これらの中でも、波長選択性が広い点、小さいことから装置の小型化が可能な点、及び低価格化が可能な点から、半導体レーザーが好ましい。

また、レーザー発光素子２４１が出射する前記レーザー光の波長としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、好ましくは７００ｎｍ〜２０００ｎｍが好ましく、７８０ｎｍ〜１６００ｎｍがより好ましい。

冷却ユニット２５０は、冷却液を循環させてレーザー発光素子２４１を冷却する液冷方式であり、冷却液が各レーザー発光素子２４１から熱を受ける受熱部２５１と、冷却液の熱を放熱する放熱部２５２とを備えている。受熱部２５１と放熱部２５２とは、冷却パイプ２５３ａ、２５３ｂにより接続されている。受熱部２５１は、良熱伝導性部材で形成されたケース内部に良熱伝導性部材で形成された冷却液が流れるための冷却管が設けられている。複数のレーザー発光素子２４１は、受熱部２５１にアレイ状に配置されている。

放熱部２５２は、ラジエータと、冷却液を循環させるためのポンプとを備えている。放熱部２５２のポンプにより送り出された冷却液は、冷却パイプ２５３ａを通って、受熱部２５１へ流入する。そして、受熱部２５１内の冷却管を移動しながら受熱部２５１に配列されたレーザー発光素子２４１の熱を奪ってレーザー発光素子２４１を冷やす。受熱部２５１から流出したレーザー発光素子２４１の熱を奪って温度上昇した冷却液は、冷却パイプ２５３ｂ内を移動して放熱部２５２のラジエータへ流れ込み、ラジエータにより冷却される。ラジエータにより冷却された冷却液は、再びポンプにより受熱部２５１に送り出される。

ファイバーアレイ部２１４ｂは、レーザー発光素子２４１に対応して設けられた複数の光ファイバー２４２と、これら光ファイバー２４２のレーザー出射部２４２ａ付近を、上下方向（Ｚ軸方向）にアレイ状に保持するアレイヘッド２４４とを備えている。各光ファイバー２４２のレーザー入射部は、対応するレーザー発光素子２４１のレーザー出射面に取り付けられている。

光ファイバー２４２は、レーザー発光素子２４１から出射されたレーザー光の光導波路である。光ファイバー２４２の形状、大きさ（直径）、材質、構造などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

光ファイバー２４２の大きさ（直径）としては、１５μｍ以上１０００μｍ以下が好ましい。また、光ファイバー２４２の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ガラス、樹脂、石英などが挙げられる。光ファイバー２４２の構造としては、レーザー光を通過させる中心部のコア部と、コア部の外周に設けられたクラッド層からなる構造が好ましい。

コア部の直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ以上５００μｍが好ましい。また、コア部の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ゲルマニウムやリンをドープしたガラスなどが挙げられる。

クラッド層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０μｍ以上２５０μｍ以下が好ましい。クラッド層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ホウ素やフッ素をドープしたガラスなどが挙げられる。

本実施形態では、例えば、光ファイバー２４２のレーザー出射部２４２ａのピッチが１３０μｍとなるように、複数の光ファイバー２４２のレーザー出射部２４２ａ付近がアレイヘッド２４４によりアレイ状に保持されている。解像度２００ｄｐｉの画像が記録可能なように、レーザー出射部２４２ａのピッチが１３０μｍとしている。

ひとつのアレイヘッド２４４ですべての光ファイバー２４２を保持しようとした場合、アレイヘッド２４４が長尺となり、変形しやすくなる。その結果、ビーム配列の直線性やビームピッチの均一性を保つのが難しい。このため、アレイヘッド２４４は、光ファイバー２４２を１００個〜２００個保持し、１００個〜２００個の光ファイバー２４２を保持した複数のアレイヘッド２４４を、ラベルフィルムの搬送方向（Ｘ軸方向）に対して直交する方向であるＺ軸方向に並べて配設するのが好ましい。本実施形態においては、２００個のアレイヘッド２４４をＺ軸方向に並べて配設している。

また、光学部２４３は、各光ファイバー２４２から出射した発散光束のレーザー光を平行光束に変換するコリメートレンズ２４３ａと、レーザー照射面であるラベルフィルムＬの表面にレーザーを集光する集光レンズ２４３ｂとを有している。また、上記光学部２４３を設けるか否かは、目的に応じて適宜選択すればよい。

ＰＣなどの画像情報出力部２４７から印字データが、コントローラ２４６に入力される。コントローラ２４６は、入力された印字データに基づいて各駆動ドライバ２４５を駆動するための駆動信号を生成し、生成された駆動信号を各駆動ドライバ２４５へ送信する。具体的には、コントローラ２４６は、クロックジェネレータを備えている。コントローラ２４６は、クロックジェネレータが発振するクロック数が、既定のクロック数となったら、各駆動ドライバ２４５を駆動するための駆動信号を各駆動ドライバ２４５へ送信する。

各駆動ドライバ２４５は、駆動信号を受信すると、対応するレーザー発光素子２４１を駆動し、レーザー発光素子２４１からレーザーが照射される。レーザー発光素子２４１から照射されたレーザーは、対応する光ファイバー２４２に入射し、光ファイバー２４２のレーザー出射部２４２ａから出射される。光ファイバーのレーザー出射部２４２ａから出射されたレーザー光は、光学部２４３のコリメートレンズ２４３ａ、集光レンズ２４３ｂを透過した後、ラベルフィルムＬの表面に照射され、ラベルフィルムＬの表面に照射されたレーザー光により、ラベルフィルムＬが加熱され印字データが印字される。

記録装置として、ガルバノミラーを用いてレーザーを変更してラベルフィルムなどの記録媒体に印字データを印字するものを用いた場合、文字等の画像は、ガルバノミラーの回転で一筆書きするように、レーザー光を照射して記録する。そのため、ある一定の情報量をラベルフィルムに記録する場合、ラベルフィルムの搬送を停止させないと、記録が間に合わないという不具合がある。

一方、本実施形態の記録装置２１４のように複数のレーザー発光素子２４１をアレイ状に配置したレーザーアレイ部２１４ａを用いることで、各画素に対応するレーザー発光素子２４１のＯＮ／ＯＦＦ制御で、ラベルフィルムに印字データを印字することができる。これにより、情報量が多くても、ラベルフィルムの搬送を停止させずに印字データを印字することができる。よって、多くの情報をラベルフィルムに印字する場合でも、生産性を落とさずに、印字データを印字することができる。

また、記録装置は、レーザーでラベルフィルムを加熱することで、ラベルフィルムに印字データを印字するため、レーザー発光素子２４１としては、ある程度の高出力のレーザーを用いる必要がある。そのため、レーザー発光素子２４１の発熱量が多い。ファイバーアレイ部２１４ｂを有さないレーザーアレイ記録装置においては、解像度に応じた間隔でレーザー発光素子２４１をアレイ状に配置する必要がある。従って、２００ｄｐｉの解像度にするためには、レーザー発光素子２４１を非常に狭いピッチで配置することになる。

その結果、レーザー発光素子２４１の熱が逃げ難く、レーザー発光素子２４１が高温となる。レーザー発光素子２４１が高温となると、レーザー発光素子２４１の波長や光出力が変動してしまい、ラベルフィルムを既定の温度にまで加熱することができず、良好な画像を得ることができなくなる。また、このようなレーザー発光素子２４１の温度上昇を抑えるために、ラベルフィルムの搬送スピードを落としてレーザー発光素子２４１の発光間隔を開ける必要があり、生産性を十分高めることができない。

これに対し、本実施形態においては、ファイバーアレイ部２１４ｂを用いたファイバーアレイ記録装置である。ファイバーアレイ記録装置を用いることで、ファイバーアレイのレーザー出射部２４２ａを、解像度に応じたピッチで配置すればよく、レーザーアレイ部２１４ａのレーザー発光素子間のピッチを画像解像度に応じたピッチにする必要がなくなる。これによりレーザー発光素子２４１の熱が、十分放熱できるように、レーザー発光素子間のピッチを十分広くすることができる。これにより、レーザー発光素子２４１が高温となるのを抑制することができ、レーザー発光素子２４１の波長や光出力が変動するのを抑制することができ、ラベルフィルムの搬送速度をあげることができ、生産性を高めることができる。

また、本実施形態においては、冷却ユニット２５０を設けて、レーザー発光素子２４１を液冷することで、レーザー発光素子２４１の温度上昇をより一層抑制することができる。その結果、さらに、レーザー発光素子２４１の発光間隔を短くすることができ、ラベルフィルムの搬送速度を上げることができ、生産性を高めることができる。本実施形態では、レーザー発光素子２４１を液冷しているが、冷却ファンなどを用いてレーザー発光素子２４１を空冷するようにしてもよい。液冷の方が、冷却効率が高く、レーザー発光素子２４１を良好に冷却できるというメリットがある。一方、空冷とすることで、冷却効果は落ちるが、安価にレーザー発光素子２４１を冷却することができるというメリットがある。

上述したように、本実施形態では、ラベルフィルムにレーザー照射によって印字データを印字する構成としているが、印字方法はこれに限定されるものではない。例えば、ラベルフィルムにインクジェット方式によって印字データを印字する構成としてもよい。

図５に戻り、記録管理部１１２は、印字順作成部１１３により作成された印字データの印字順と、印字データの印字結果に基づく印字状態とを対応づけた印字状態情報を記憶部１５０に記録する。そして、記録管理部１１２は、印字情報管理部１１４に印字データを送信した後に、検査情報管理部１１５に、印字順に沿って印字データを送出する。

検査情報管理部１１５は、印字順に沿った印字データを受信すると、そのままの順序で印字データを検査部１２０に送信する。そして、検査部１２０から、印字データが正常に印字されたか否かを判断した検査結果を受信し、記録管理部１１２に検査結果を送出する。

検査部１２０は、印字順に沿ってラベルフィルムに印字データが印字された画像を読み取った読取画像を読取装置３００から受信する。

ここで、読取装置３００について説明する。読取装置３００は、印字部２１０により印字されたラベルフィルムの画像等を読み取り、検査部１２０に送信する装置である。読取装置３００は、例えばラインセンサによりラベルフィルムに印字された画像を読み取っているが、これに限定されるものではない。

そして、検査部１２０は、読取装置３００から受信した読取画像と、記録管理部１１２から受信した印字順に沿った印字データとを比較して、両者が一致しているか否かを判断する検査を行う。例えば、検査部１２０は、読取画像および印字データのいずれか、もしくは両方を検査可能なデータに変換する。そして、検査部１２０は、変換後の読取画像と印字データの対応する画素同士で画素値の差が所定値を超える画素の数をカウントし、カウントした画素数の総画素数に対する割合が基準値を超えた場合に、両者は一致しないと判断し、印字欠陥や別の印字データが印字されたと判断する。

なお、ここでは、検査部１２０は、読取画像と印字データの画素値を比較することで一致性の判断を行っているが、これに限定されることなく、他の検査方法により判断してもよい。そして、検査部１２０は、検査結果を、検査情報管理部１１５を介して記録管理部１１２に送信する。

記録管理部１１２は、印字順作成部１１３により作成された印字データの印字順と、検査部１２０による検査結果に基づく印字状態とを対応づけて、記憶部１５０の印字状態情報に記録する。また、記録管理部１１２は、印字部２１０により印字データが印字されたり、検査部１２０により検査が行われると、印字部２１０から受け取った印字結果や検査部１２０から受け取った検査結果のうち少なくとも一方に基づいて印字状態を更新していく。

図７を参照して、印字状態情報について説明する。例えば、図７の下図では、印字順に沿って順次印字データが印字され、その後検査されている。図７の印字状態は、印字順の１〜４番目までの印字データについては、検査結果を受信しているため、「（検査）ＯＫ」または「（検査）ＮＧ」が記録されている。また、印字順の５、６番目の印字データについては、検査は行っていないが、印字が完了した旨の印字結果を受信しているため、「済」が記録されている。また、印字順の７番目の印字データは、検査も印字も行われていないが、印字データが印字部２１０に送信されているため、「中」が記録されている。また、印字順の８〜１０番目の印字データは、検査も印字も行われおらず、印字データも印字部２１０に送信されていないため、「前」が記録されている。このように、印字状態情報は、印字データの印字状態に合わせて記録される。

そして、記録管理部１１２は、所定のタイミングで、印字順および印字状態を対応付けた印字状態情報を、送信部１１６に送出する。そして、検査結果が検査ＮＧであった場合、記録管理部１１２は、検査ＮＧとなった印字データと数量を印字順作成部１１３に送出して、当該印字データを再印字する。

送信部１１６は、印字順と、印字データの印字結果および検査部１２０による検査結果のうち少なくとも一方に基づく印字状態とを対応付けた印字状態情報を、ラベルをボトルに装着するラベル巻付装置４００に送信する。

ここで、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを、図を参照して説明する。図９−１、９−２は、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを示す図である。

図９−１では、印字順が２番目の印字データを印字している状態である。また、印字順が１番目の印字データは既に印字が完了しており、読取装置３００に向かって搬送されている。図９−２では、印字順の２番目の印字データが印字されたラベルフィルムを読み取り、読取画像と印字データとが一致するか否かの検査を行っており、印字順の５番目の印字データを印字している状態である。このように、印字データの印字と検査は流れ作業で行われていく。

次に、ラベル巻付装置４００の詳細について説明する。図１０−１、１０−２は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。図１１は、第１の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。

本実施形態のラベル巻付装置４００では、管理装置１００から受信した印字状態情報を参照し、読取画像と印字データとが一致した旨の検査ＯＫの結果（第１の検査結果）に対応するラベルをボトルに巻き付けて装着する。また、ラベル巻付装置４００は、読取画像と印字データとが一致しなかった旨の検査ＮＧの結果（第２の検査結果）に対応するラベルをボトルに装着しない。

図１０−１、１０−２に示すように、ラベル巻付装置４００は、ラベル供給部４３２と、ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄと、ボトル投入制御部材４３４と、ラベル切断部材４３５と、ラベル装着部材４３６と、ボトル排出制御部材４３７と、を備えている。図１０−１、１０−２では、符号Ｂがボトルを表している。

ラベル供給部４３２は、印刷装置２００により印字データが印字されたラベルフィルムをラベル切断部材４３５に向けて搬送することで、ラベルフィルムをラベル巻付装置４００に供給する装置である。

ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄは、ボトルを搬送する装置である。具体的には、まず、直線状のボトル搬送部４３３ａによりボトルが搬送されてきて、ボトル搬送部４３３ｂにボトルが投入される。ボトル搬送部４３３ｂでは、円形状にボトルを反時計回りに搬送し、ボトル搬送部４３３ｃに渡していく。ボトル搬送部４３３ｃでは、ボトル搬送部４３３ｂより大きな円形状にボトルを時計回りに搬送し、ボトル搬送部４３３ｄに渡していく。ボトルは、ボトル搬送部４３３ｃにより搬送されている際に、ラベルを巻きつけられる。次に、ボトル搬送部４３３ｄでは、ボトル搬送部４３３ｃと同等の円形状にボトルを反時計回りに搬送し、ボトル搬送部４３３ａに渡していく。そして、ボトル搬送部４３３ａは、ボトルを搬送して排出する。

ボトル投入制御部材４３４は、ボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入不可能な状態に切り替える部材である。

ラベル切断部材４３５は、搬送されてきたラベルフィルムを、各ボトルに装着するラベルごとに切断する装置である。また、ラベル切断部材４３５は、正常に印字データが印字されていないラベル（図１０−２の検査ＮＧラベルＬ１）を切断した場合は、そのまま廃棄ボックス等に入れてラベルを破棄する。

ラベル装着部材４３６は、正常に印字データが印字されたラベルをボトルに装着する装置である。装着方法はどのような方法でも適用できるが、例えば、ラベルをボトルに巻きつけ、両端部を重ねて熱により圧着することでラベルを装着する。

ボトル排出制御部材４３７は、ボトル搬送部４３３ｃからボトル搬送部４３３ｄにボトルを排出可能な状態、またはボトル搬送部４３３ｃでボトルを再度搬送することでボトルを再投入する状態に切り替える部材である。

また、図１１に示すように、ラベル巻付装置４００に備えられたラベル巻付管理部４１０は、受信部４１１と、ラベル供給制御部４１２と、搬送制御部４１３と、ボトル投入判断部４１４と、ラベル切断制御部４１５と、ラベル装着制御部４１６と、ボトル排出判断部４１７とを備えている。

受信部４１１は、管理装置１００から、印字データの印字および検査が完了した後、印字状態情報を受信する。

ラベル供給制御部４１２は、ラベル供給部４３２を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムをラベル切断部材４３５に向けて搬送することで、ラベルフィルムをラベル巻付装置４００に供給する。

搬送制御部４１３は、ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄによるボトルの搬送を制御する。すなわち、搬送制御部４１３は、搬送モータ４５（図４参照）によりボトル搬送部４３３ａを移動させ、ボトル搬送部４３３ｂ〜ｄを回転させることにより、ボトルを搬送する。また、搬送制御部４１３は、所定位置に設けられたボトルセンサ４６（図４参照）によりボトルを検知することで、何本目のボトルを搬送しているかを把握できる。

ボトル投入判断部４１４は、ボトル投入制御部材４３４を、ボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入不可能な状態に切り替える制御を行う。

具体的には、ボトル投入判断部４１４は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査ＮＧであった場合、ボトル投入制御部材４３４を制御して、ラベル装着部材４３６によりラベルが装着されなかったボトル（ラベル無ボトル）がボトル搬送部４３３ｃに再投入される位置に相当するボトル搬送部４３３ｂのホルダにボトルを投入しないようにする。また、ボトル投入判断部４１４は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査ＯＫであった場合、ボトル投入制御部材４３４を制御して、ボトル搬送部４３３ｂにボトルを連続して搬送させる。

ここで、例えば、ボトルを１本投入しない場合、ボトル投入判断部４１４は、ボトル投入制御部材４３４を搬送しないボトルの前に挿入させることで、ボトルの搬送を止める制御を行い、ボトル搬送部４３３ｂのホルダがボトル１本分回転したところで、ボトル投入制御部材４３４を抜き出すことで、再度ボトルをボトル搬送部４３３ｂに投入する制御を行う。

ラベル切断制御部４１５は、ラベル切断部材４３５を制御して、ロール状に巻きつけられていたラベルフィルムを、ボトルに装着される単位で切断する。また、ラベル切断制御部４１５は、受信した印字状態情報を参照して、印字データが正常に印字されなかった検査ＮＧ（第２の検査結果）であったラベルを切断した後、破棄する。一方、ラベル切断制御部４１５は、受信した印字状態情報を参照して、印字データが正常に印字された検査ＯＫ（第１の検査結果）であったラベルを切断した後、ラベル装着部材４３６に渡す。

ラベル装着制御部４１６は、受信した印字状態情報を参照して、ラベル装着部材４３６を制御することで検査ＯＫであったラベルをボトルに巻きつけて装着する。また、ラベル装着制御部４１６は、受信した印字状態情報を参照して、ラベル装着部材４３６を制御することで検査ＮＧであったラベルはラベル切断部材４３５から受け取らず、その結果当該ラベルをボトルに装着しない。

ボトル排出判断部４１７は、ボトル排出制御部材４３７を、ボトル搬送部４３３ｃからボトル搬送部４３３ｄにボトルを排出可能な状態、またはボトル搬送部４３３ｃでボトルを再度搬送することでボトルを再投入する状態に切り替える制御を行う。

具体的には、ボトル排出判断部４１７は、受信した印字状態情報を参照し、ラベル装着部材４３６によりラベルが装着されたボトルをボトル搬送部４３３ｃからボトル搬送部４３３ｄに渡すことでボトルを排出するように、ボトル排出制御部材４３７を制御する。また、ボトル排出判断部４１７は、受信した印字情報を参照し、ラベル装着部材４３６によりラベルが装着されなかったボトル（ラベル無ボトル）をボトル搬送部４３３ｃに再投入して搬送するように、ボトル排出制御部材４３７を制御する。

ここで、例えば、ボトル排出判断部４１７は、図１０−１に示すように、ボトル排出制御部材４３７をボトル搬送部４３３ｃの搬送路を塞ぐ位置に設けられるよう制御することで、ボトルを排出させる。また、ボトル排出判断部４１７は、図１０−２に示すように、ボトル排出制御部材４３７をボトル搬送部４３３ｃの搬送路をガイドする位置に設けられるよう制御することで、ボトルをボトル搬送部４３３ｃに再投入させる。

本実施形態では、ボトル投入判断部４１４は、受信した印字状態情報に基づいてボトル投入制御部材４３４を制御し、ボトル排出判断部４１７は、同じく印字状態情報に基づいてボトル排出制御部材４３７を制御しているが、他の構成でもよい。

すなわち、ボトル投入判断部４１４は、ラベル装着制御部４１６からラベルをボトルに装着したか否かの情報を受け取り、当該情報に基づいてボトル投入制御部材４３４を制御してもよい。同様に、ボトル排出判断部４１７は、ラベル装着制御部４１６からラベルをボトルに装着したか否かの情報を受け取り、当該情報に基づいてボトル排出制御部材４３７を制御してもよい。

次に、本実施形態の管理装置１００による印字状態情報の送信処理の流れについて説明する。図１２は、第１の実施形態の管理装置による印字状態情報の送信処理の流れを示すフローチャートである。

まず、入力受付部１１１は、ユーザにより、印字データおよび該印字データを印字する数量の入力を受け付ける（ステップＳ１０）。記録管理部１１２は、受け付けた印字データと数量を対応付けた入力データを生成し、記憶部１５０に記録し、印字順作成部１１３に入力データを送出する（ステップＳ１１）。

印字順作成部１１３は、受け取った入力データを参照して、印字データと数量とから、印字データを印字する印字順を作成し、記録管理部１１２に送出する（ステップＳ１２）。

記録管理部１１２は、受け取った印字順と、印字データの印字状態を対応付けた印字状態情報を生成し、記憶部１５０に記録する（ステップＳ１３）。そして、記録管理部１１２は、印字順に沿って選択した印字データを印字情報管理部１１４に送出し、印字状態を「中（印字中）」に更新する（ステップＳ１４）。

印字情報管理部１１４が印字データを印字部２１０に送信し、印字部２１０により印字データがラベルフィルムに印字されると、印字情報管理部１１４は、印字部２１０から受信した印字が完了した旨の印字結果を記録管理部１１２に送出する。記録管理部１１２は、印字結果を受け取り、印字状態を「済（印字完了）」に更新する（ステップＳ１５）。

記録管理部１１２は、検査情報管理部１１５を介して、検査部１２０に印字順に沿った印字データを送信する。一方、読取装置３００は、印字データが印字されたラベルフィルムを読み取った読取画像を検査部１２０に送信する。検査部１２０は、印字データを受け取り、ラベルフィルムを読み取った読取画像を受信する（ステップＳ１６）。検査部１２０は、印字データと読取画像と比較して、両者が一致しているか否かの一致性を検査する（ステップＳ１７）。検査部１２０は、検査結果を、検査情報管理部１１５を介して記録管理部１１２に送信する。

記録管理部１１２は、検査結果を受け取り、検査結果に基づいて印字状態を「検査ＯＫ」または「検査ＮＧ」に更新する（ステップＳ１８）。記録管理部１１２は、印字状態情報を送信部１１６に送出し、送信部１１６は、印字状態情報をラベル巻付装置４００に送信する（ステップＳ１９）。

記録管理部１１２は、検査結果を参照し、検査ＮＧか否かを判断する（ステップＳ２０）。検査ＮＧでない場合、すなわち検査ＯＫの場合（ステップＳ２０：Ｎｏ）、印字データが印字されたラベルはボトルに装着されることになる。一方、検査ＮＧの場合（ステップＳ２０：Ｙｅｓ）、記録管理部１１２は、検査ＮＧとなった印字データと数量を印字順作成部１１３に送出し、ステップＳ１２からの処理を繰り返し、当該印字データを再印字する。

次に、本実施形態のラベル巻付装置４００によりボトルにラベルを巻き付け装着する処理の流れについて説明する。図１３は、第１の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。

まず、ラベル供給制御部４１２は、ラベル供給部４３２を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムを供給する（ステップＳ３０）。搬送制御部４１３は、ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄを制御してボトルを搬送する（ステップＳ３１）。

受信部４１１は、管理装置１００から印字状態情報を受信する（ステップＳ３２）。ラベル切断制御部４１５は、受信した印字状態情報の印字状態を参照して、印字データの印字が失敗しているか否かを判断する。すなわち、印字状態が検査ＯＫか検査ＮＧかを判断する（ステップＳ３３）。

ラベル切断制御部４１５は、印字状態が検査ＮＧであり、印字データの印字が失敗している場合（ステップＳ３３:Ｙｅｓ）、ラベル切断部材４３５により、印字データの印字が失敗したラベルを切断して、破棄する（ステップＳ３４）。ラベル装着制御部４１６は、ボトルにラベルを装着しない（ステップＳ３５）。

ボトル投入判断部４１４は、ボトル投入制御部材４３４を制御して、ラベルが装着されなかったボトル（ラベル無ボトル）が再投入される位置のボトル搬送部４３３ｃのホルダにボトルを投入しない（ステップＳ３６）。

ボトル排出判断部４１７は、ボトル排出制御部材４３７を制御して、ラベルが装着されなかったボトルをボトル搬送部４３３ｃに再投入する（ステップＳ３７）。

一方、ステップＳ３３において、ラベル切断制御部４１５は印字状態が検査ＯＫであり、印字データの印字が成功している場合（ステップＳ３３：Ｎｏ）、ラベル切断部材４３５により、印字データの印字が成功したラベルを切断する（ステップＳ３８）。ラベル装着制御部４１６は、ラベル装着部材４３６により、ボトルにラベルを装着する（ステップＳ３９）。

ボトル排出判断部４１７は、ボトル排出制御部材４３７を制御して、ラベルが装着されたボトルをボトル搬送部４３３ｄに排出する（ステップＳ４０）。

ラベル切断制御部４１５は、所定数のボトル全てにラベルを装着したか否かを判断し（ステップＳ４１）、全てのボトルにラベルを装着していなければ（ステップＳ４１：Ｎｏ）、ステップＳ３３に戻って処理を繰り返す。一方、全てのボトルにラベルを装着していれば（ステップＳ４１：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

このように、第１の実施形態にかかるラベル装着システム１は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム１では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル（媒体）の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。

また、本実施形態の管理装置１００によれば、ラベル巻付装置４００のラベル巻付管理部４１０が読取装置３００や印刷装置２００の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置１００からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部４１０において確実にラベルを管理させることができる。

（第２の実施形態）
第１の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査ＮＧのラベルがあった場合、ラベルを破棄してボトルには装着しない。そして、ラベル無しのボトルを再投入するものであった。これに対して、第２の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査ＮＧのラベルであった場合、ラベルが装着されるボトルの位置にボトルを投入しないものである。

図１４は、第２の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図１４に示すラベル装着システム２は、管理装置１００、印刷装置２００、読取装置３００、およびラベル巻付装置５００がネットワークを介して接続されている。

なお、管理装置１００、印刷装置２００、および読取装置３００については第１の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、管理装置１００および印刷装置２００のハードウェア構成は、第１の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、ラベル巻付装置５００のハードウェア構成は、ラベル巻付装置４００のハードウェア構成と同様である（図４参照）。

ラベル巻付装置５００は、印刷装置２００でラベルフィルムに印字データが印字され、検査部１２０により検査結果が正常であったと判断されたラベルをボトルに巻き付けて装着する装置である。ラベル巻付装置５００は、ラベルの巻き付けを制御するラベル巻付管理部５１０を備えている。

次に、ラベル巻付装置５００の詳細について説明する。図１５−１、１５−２は、第２の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。図１６は、第２の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。

本実施形態のラベル巻付装置５００では、管理装置１００から受信した印字状態情報を参照し、読取画像と印字データとが一致した旨の検査ＯＫの結果（第１の検査結果）に対応するラベルをボトルに巻き付けて装着する。また、ラベル巻付装置５００は、読取画像と印字データとが一致しなかった旨の検査ＮＧの結果（第２の検査結果）に対応するラベルをボトルに装着しない。また、第１の実施形態のラベル巻付装置４００では、検査ＮＧのラベルを搬送されてきたボトルに装着しない構成であったが、本実施形態のラベル巻付装置５００では、検査ＮＧのラベルに対応するボトルを搬送しない構成となっている。

図１５−１、１５−２に示すように、ラベル巻付装置５００は、ラベル供給部４３２と、ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄと、ボトル投入制御部材４３４と、ラベル切断部材４３５と、ラベル装着部材４３６と、を備えているが、第１の実施形態のラベル巻付装置４００の機能と同様の機能を有するため説明を省略する。なお、本実施形態のラベル巻付装置５００は、ボトルを再投入するか排出するかの判断を行わないため、ボトル排出制御部材４３７を備えていない。図１５−１、１５−２では、符号Ｂがボトルを表している。

また、図１６に示すように、ラベル巻付装置５００に備えられたラベル巻付管理部５１０は、受信部４１１と、ラベル供給制御部４１２と、搬送制御部４１３と、ボトル投入判断部５１４と、ラベル切断制御部４１５と、ラベル装着制御部４１６とを備えている。ここで、ボトル投入判断部５１４以外は、第１の実施形態の機能と同様の機能を有するため説明を省略する。

ボトル投入判断部５１４は、ボトル投入制御部材４３４を、ボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部４３３ａからボトル搬送部４３３ｂにボトルを投入不可能な状態に切り替える制御を行う。

具体的には、ボトル投入判断部５１４は、受信した印字状態情報を参照し、ボトル投入制御部材４３４を制御して、印字状態が検査ＮＧの結果に対応するラベルが装着される位置に相当するボトル搬送部４３３ｃのホルダにボトルを投入しないようにする。また、ボトル投入判断部５１４は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査ＯＫの結果に対応するラベルが装着される位置に相当するボトル搬送部４３３ｃのホルダにボトルを投入するようにする。なお、ボトル投入制御部材４３４の制御方法は、第１の実施形態と同様である。

次に、本実施形態のラベル巻付装置５００によりボトルにラベルを巻き付け装着する処理の流れについて説明する。図１７は、第２の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。なお、管理装置１００による印字状態情報の送信処理の流れについては、第１の実施形態と同様であるため、説明を省略する（図１２参照）。

まず、ラベル供給制御部４１２は、ラベル供給部４３２を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムを供給する（ステップＳ５０）。搬送制御部４１３は、ボトル搬送部４３３ａ〜４３３ｄを制御してボトルを搬送する（ステップＳ５１）。

受信部４１１は、管理装置１００から印字状態情報を受信する（ステップＳ５２）。ラベル切断制御部４１５は、受信した印字状態情報の印字状態を参照して、印字データの印字が失敗しているか否かを判断する。すなわち、印字状態が検査ＯＫか検査ＮＧかを判断する（ステップＳ５３）。

ラベル切断制御部４１５は、印字状態が検査ＮＧであり、印字データの印字が失敗している場合（ステップＳ５３:Ｙｅｓ）、ラベル切断部材４３５により、印字データの印字が失敗したラベルを切断して、破棄する（ステップＳ５４）。

ボトル投入判断部５１４は、受信した印字状態情報を参照し、ボトル投入制御部材４３４を制御して、印字データの印字が失敗したラベルが装着される予定の位置に相当するボトル搬送部４３３ｃのホルダにボトルを投入しない（ステップＳ５５）。そして、ボトルも投入されず、ラベルも破棄されるため、ラベル装着制御部４１６は、ボトルにラベルを装着しない（ステップＳ５６）。

一方、ステップＳ５３において、ラベル切断制御部４１５は、印字状態が検査ＯＫであり、印字データの印字が成功している場合（ステップＳ５３：Ｎｏ）、ラベル切断部材４３５により、印字データの印字が成功したラベルを切断する（ステップＳ５７）。ラベル装着制御部４１６は、ラベル装着部材４３６により、ボトルにラベルを装着する（ステップＳ５８）。搬送制御部４１３は、ラベルが装着されたボトルを搬送してボトル搬送部４３３ｄに排出する（ステップＳ５９）。

ラベル切断制御部４１５は、所定数のボトル全てにラベルを装着したか否かを判断し（ステップＳ６０）、全てのボトルにラベルを装着していなければ（ステップＳ６０：Ｎｏ）、ステップＳ５３に戻って処理を繰り返す。一方、全てのボトルにラベルを装着していれば（ステップＳ６０：Ｙｅｓ）、処理を終了する。

このように、第２の実施形態にかかるラベル装着システム２は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム２では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル（媒体）の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。

また、第２の実施形態にかかるラベル装着システム２のラベル巻付装置５００では、印字状態が検査ＮＧであるラベルが装着されるボトルが搬送される位置のホルダにボトルを投入しないことで、ボトルの投入時のみに投入するか否かの判断のみを行えばよく、ボトルの排出時に排出するか否かの判断を行う必要がないため、より簡易な構成により、印字に成功したラベルをボトル装着することができる。

上述した第１、２の実施形態のラベル装着システム１、２では、印字データを印字した後、ラベルフィルムをロール状に巻き取らず、そのままボトルへ装着する「ロールＴｏボトル」となっている。また、ラベル装着システム１、２は、ロール６０から取り出されたラベルフィルムへの印字処理、印字されたラベルフィルムの検査処理、ボトルへのラベルの装着処理、およびこれらに付随する処理を、一連の工程として自動化されるインラインとなっている。インラインの場合は、各工程で必要なページ位置を相対的に表すことができるため、印字データを印字した後のロール６０の管理が不要となる。

また、本実施形態の管理装置１００によれば、ラベル巻付装置５００のラベル巻付管理部５１０が読取装置３００や印刷装置２００の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置１００からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部５１０において確実にラベルを管理させることができる。

（第３の実施形態）
第１、２の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置３００により画像を読み取られた後、そのままラベル巻付装置に搬送されてラベルがボトルに装着されていた。これに対し、第３の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置３００により画像を読み取られた後、一旦ロール状に巻き取られ、所定のタイミングによりラベル巻付装置にラベルフィルムが搬送され、ラベルがボトルに装着されるものである。

図１８は、第３の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図１８に示すラベル装着システム３は、管理装置１００、印刷装置２００、読取装置３００、ロール制御装置６００、およびラベル巻付装置５００がネットワークを介して接続されている。また、図１９は第３の実施の形態にかかるロール制御装置６００のハードウェア構成図である。図１９に示すように、ロール制御装置６００は、図２に示した管理装置１００と同様のハードウェア構成を備えている。そこで、図１９においては、図２に示した管理装置１００と同様のハードウェア構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。ロール制御装置６００は、ラベルフィルムを搬送する搬送機構６０１を備えている。

なお、管理装置１００、印刷装置２００、読取装置３００、およびラベル巻付装置５００については第２の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、管理装置１００、印刷装置２００、およびラベル巻付装置５００のハードウェア構成は、第１の実施形態と同様であるため説明を省略する。

ロール制御装置６００は、印刷装置２００で印字データが印字され、読取装置３００により画像を読み取られたラベルフィルムを巻きつけたロールを一旦待機させ、所定のタイミングで、ラベルフィルムをラベル巻付装置５００に送り出していく装置である。

次に、ロール制御装置６００の詳細について説明する。図２０−１、図２０−２は、第３の実施形態にかかるロール制御装置の構成図である。図２１は、第３の実施形態にかかるロール制御装置の構成を示す機能ブロック図である。

図２０−１、図２０−２に示すように、ロール制御装置６００は、第１のロール部６５１と、第２のロール部６５２と、記憶部６２０と、ロール管理部６１０と、を備えている。

第１のロール部６５１は、印字データの印字前のラベルフィルムをロール状に巻きつけて保持する部材である。また、第２のロール部６５２は、印字データの印字後のラベルフィルムをロール状に巻きつけて保持する部材である。

記憶部６２０は、ラベルフィルムをロール状に巻きつけたロールに関する各種情報を記憶するものであって、ＲＯＭ１２やＨＤＤ１５（図１９参照）により実現される。具体的には、本実施形態では、記憶部６２０は、第２のロール部６５２に巻きつけたロール状のラベルフィルムであるロールを識別するロールＩＤ（ロール識別情報の一例）に、ロールに相当する印字状態情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を記録している。なお、ロールがロール媒体の一例である。

ロール管理部６１０は、印字データ管理部１１０とラベル巻付管理部５１０と通信可能に接続されている。そして、図２１に示すように、ロール管理部６１０は、ロール搬送制御部６１１と、通信部６１２と、ロール情報管理部６１３とを備えている。

ロール搬送制御部６１１は、搬送機構６０１を制御してラベルフィルムを第１のロール部６５１から第２のロール部６５２に搬送し、ラベルフィルムをロール状に巻きつけてロールにする制御を行う。このとき、ロール搬送制御部６１１は、ラベルフィルムを巻きつけたロールに、当該ロールを識別するためのロールＩＤ（ロール識別情報）を付してロール情報管理部６１３に送出する。

また、ロール搬送制御部６１１は、搬送機構６０１を制御して所定のタイミングにより第２のロール部６５２に巻きつけられたラベルフィルムをラベル巻付装置５００に向けて搬送する制御を行う。これは、例えば、第１のロール部６５１や第２のロール部６５２を回転駆動させる駆動部を搬送機構６０１に設け、当該駆動部を回転することでラベルフィルムを巻きつけたり、出したりする制御を行ってラベルフィルムを搬送する。

通信部６１２は、管理装置１００やラベル巻付装置５００との間で各種情報を通信する。具体的には、通信部６１２は、管理装置１００から印字状態情報を受信する。また、通信部６１２は、ロール搬送制御部６１１により、搬送機構６０１を制御して第２のロール部６５２のラベルフィルムをラベル巻付装置５００に搬送する際に、記憶部６２０から、搬送するロールに対応するロール情報をラベル巻付装置５００に送信する。

ロール情報管理部６１３は、第２のロール部６５２に巻きつけたロールを識別するロールＩＤに、第２のロール部６５２に巻きつけたロールのラベルフィルムに相当する印字情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を生成し、生成したロール情報を記憶部６２０に記録する。

次に、本実施形態のロール制御装置６００によるラベルフィルムの搬送制御処理の流れについて説明する。図２２は、第３の実施形態のロール制御装置によるラベルフィルムの搬送制御処理の流れを示すフローチャートである。

まず、ロール搬送制御部６１１は、搬送機構６０１を制御して第１のロール部６５１から第２のロール部６５２にラベルフィルムを搬送し、ロール状に巻き付けてロールにする（ステップＳ７０）。その間に、ラベルフィルムに印字データが印字され、読取装置３００により印字データが印字されたラベルフィルムを読み取られ、印字データと読取画像との一致性が検査される。

その後、通信部６１２は、管理装置１００から印字状態情報を受信する（ステップＳ７１）。ロール情報管理部６１３は、第２のロール部６５２に巻きつけたロールのロールＩＤに、第２のロール部６５２に巻きつけたロールのラベルフィルムに相当する印字状態情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を生成し、生成したロール情報を記憶部６２０に記録する（ステップＳ７２）。

ロール搬送制御部６１１は、予め定めた所定のタイミングになったか否かを判断する（ステップＳ７３）。所定のタイミングになっていない場合（ステップＳ７３：Ｎｏ）、所定のタイミングになるまで待機する。一方、所定のタイミングになった場合（ステップＳ７３：Ｙｅｓ）、ロール搬送制御部６１１は、搬送機構６０１を制御して第２のロール部６５２のロールからラベル巻付装置５００にラベルフィルムを搬送し（ステップＳ７４）、通信部６１２は、ロール情報をラベル巻付装置５００に送信する（ステップＳ７５）。

このように、第３の実施形態にかかるラベル装着システム３は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム３では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル（媒体）の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。

また、第３の実施形態にかかるラベル装着システム３では、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置３００により画像を読み取られた後、一旦ロール状に巻き取られ、所定のタイミングによりラベル巻付装置５００にラベルフィルムが搬送され、ラベルがボトルに装着される。これにより、ラベルフィルムへの印字データの印字と、ボトルへのラベルの装着とが同期しない場合であっても（両者を連続して行えない場合であっても）、印字データが印字されたロールからラベルフィルムを搬送するタイミングを調整することで、ラベル装着システム３により印字データの印字およびラベルの装着を実行することができる。

上述した第３の実施形態のラベル装着システム３では、印字データを印字した後、ラベルフィルムをロール状に一旦巻き取ったロールにする「ロールＴｏロール」となっている。また、第３の実施形態のラベル装着システム３は、印字データを印字したラベルフィルムを巻き付けた後、任意のタイミングでラベルフィルムをラベル巻付装置５００に搬送する構成となっているが、ラベルフィルムを巻き付けたロールを一旦貯蔵する構成としてもよい。すなわち、具体的には、印字データを印字したラベルフィルムを巻き付けたロールを一旦生産ラインから外し、保管、貯蔵等の後、任意のタイミングでラベル巻付装着に搬送してラベルをボトルに装着するオンラインとしてもよい。オンラインの場合は、保管、貯蔵においてロールの管理工程と人為的な判断工程が発生するが、印字処理と同期せず、任意のタイミングでラベルをボトルに装着することできる。

また、本実施形態の管理装置１００によれば、ラベル巻付装置５００のラベル巻付管理部５１０が読取装置３００や印刷装置２００の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置１００からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部５１０において確実にラベルを管理させることができる。

なお、上記第１〜３の実施形態では、管理装置１００に、印字部２１０を備えた印刷装置２００が接続された構成となっているがこれに限定されることはない。すなわち、管理装置１００の構成と印刷装置２００の構成とを含む画像形成装置に適用してもよい。図２３は、ラベル装着システムの全体構成図の他の例である。図２３のラベル装着システム４では、画像形成装置１０００として、管理装置１００、印刷装置２００、および読取装置３００を含む構成となっている。

本実施形態の管理装置１００で実行されるプログラムは、インストール可能な形式又は実行可能な形式のファイルでＣＤ−ＲＯＭ、フレキシブルディスク（ＦＤ）、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録されて提供される。

また、本実施形態の管理装置１００で実行されるプログラムを、インターネット等のネットワークに接続されたコンピュータ上に格納し、ネットワーク経由でダウンロードさせることにより提供するように構成してもよい。また、本実施形態の管理装置１００で実行されるプログラムをインターネット等のネットワーク経由で提供または配布するように構成してもよい。また、本実施形態のプログラムを、ＲＯＭ等に予め組み込んで提供するように構成してもよい。

本実施の形態の管理装置１００で実行されるプログラムは、上述した各部（入力受付部、記録管理部、印字順作成部、印字情報管理部、検査情報管理部、送信部、検査部）を含むモジュール構成となっており、実際のハードウェアとしてはＣＰＵ（プロセッサ）が上記ＲＯＭからプログラムを読み出して実行することにより上記各部が主記憶装置上にロードされ、上記各部が主記憶装置上に生成されるようになっている。また、例えば、上述した各部の機能のうちの一部または全部が専用のハードウェア回路で実現されてもよい。

１、２、３、４ ラベル装着システム
１００ 管理装置
１１０ 印字データ管理部
１１１ 入力受付部
１１２ 記録管理部
１１３ 印字順作成部
１１４ 印字情報管理部
１１５ 検査情報管理部
１１６ 送信部
１２０ 検査部
１５０ 記憶部
２００ 印刷装置
２１０ 印字部
２１４ａ レーザーアレイ部
２１４ｂ ファイバーアレイ部
２１４ 記録装置
２４１ レーザー発光素子
２４２ａ レーザー出射部
２４２ 光ファイバー
２４３ 光学部
２４３ａ コリメートレンズ
２４３ｂ 集光レンズ
２４４ アレイヘッド
２４５ 駆動ドライバ
２４６ コントローラ
２４７ 画像情報出力部
２４８ 電源
２５０ 冷却ユニット
２５１ 受熱部
２５２ 放熱部
２５３ａ、２５３ｂ 冷却パイプ
３００ 読取装置
４００、５００ ラベル巻付装置
４１０、５１０ ラベル巻付管理部
４１１ 受信部
４１２ ラベル供給制御部
４１３ 搬送制御部
４１４、５１４ ボトル投入判断部
４１５ ラベル切断制御部
４１６ ラベル装着制御部
４１７ ボトル排出判断部
４３２ ラベル供給部
４３３ａ、４３３ｂ、４３３ｃ、４３３ｄ ボトル搬送部
４３４ ボトル投入制御部材
４３５ ラベル切断部材
４３６ ラベル装着部材
４３７ ボトル排出制御部材
６００ ロール制御装置
６１０ ロール管理部
６１１ ロール搬送制御部
６１２ 通信部
６１３ ロール情報管理部
６２０ 記憶部
６５１ 第１のロール部
６５２ 第２のロール部
１０００ 画像形成装置

特開２０１４−７３８４７号公報

Claims (13)

1. 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
   前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
   前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する、管理装置。
2. 前記画像形成データ管理部は、
   前記画像形成データおよび前記数量の入力を受け付ける入力受付部と、
   前記画像形成データと前記数量とを対応付けた入力情報を生成し、記憶部に記録する記録管理部と、
   前記入力情報を参照して、前記画像形成データと前記数量とから前記形成順を作成する形成順作成部と、
   前記状態情報を送信する送信部と、を備え、
   前記記録管理部は、前記状態情報を生成し、前記記憶部に記録する、請求項１に記載の管理装置。
3. 前記画像形成データ管理部は、
   前記形成順に沿った前記画像形成データを画像形成部に送信し、前記画像形成部から画像形成結果を受信する画像形成情報管理部と、
   前記形成順に沿った前記画像形成データを前記検査部に送信し、前記検査部から前記検査結果を受信する検査情報管理部と、をさらに備え、
   前記記録管理部は、前記画像形成結果および前記検査結果のうち少なくとも一方に基づいて前記画像形成状態を更新する、請求項２に記載の管理装置。
4. 前記送信部は、前記状態情報を、前記媒体を前記被付与物に付与する媒体付与装置に送信する、請求項２に記載の管理装置。
5. 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
   前記形成順に沿って前記画像形成データを画像形成する画像形成部と、
   前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
   前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成部による画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する、画像形成装置。
6. 管理装置と、前記管理装置とネットワークを介して接続された媒体付与装置と、を備える媒体付与システムにおいて、
   前記管理装置は、
   媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
   前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
   前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を前記媒体付与装置に送信し、
   前記媒体付与装置は、
   前記管理装置から受信した前記状態情報を参照し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致した旨の第１の検査結果に対応する前記媒体を被付与物に付与し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致しなかった旨の第２の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与管理部を備える、媒体付与システム。
7. 前記媒体付与管理部は、
   前記管理装置から、前記状態情報を受信する受信部と、
   前記被付与物を搬送する搬送部を制御する搬送制御部と、
   前記状態情報を参照し、前記第１の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与し、前記第２の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部と、
   前記媒体が付与された前記被付与物を排出し、前記媒体が付与されなかった前記被付与物を前記搬送部に再投入する排出判断部と、
   前記媒体が付与されなかった前記付与物が再投入される位置に相当する前記搬送部に前記被付与物を投入しない投入判断部と、
   を備える、請求項６に記載の媒体付与システム。
8. 前記媒体付与管理部は、
   前記管理装置から、前記状態情報を受信する受信部と、
   前記被付与物を搬送する搬送部を制御する搬送制御部と、
   前記状態情報を参照し、前記第１の検査結果に対応する前記媒体が投入される位置に相当する前記搬送部に前記被付与物を投入しない投入判断部と、
   前記状態情報を参照し、前記第１の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与し、前記第２の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部と、
   を備える、請求項６に記載の媒体付与システム。
9. ロール状に巻きつけられた前記媒体を、前記被付与物に付与される単位で切断し、前記第２の検査結果に対応する前記媒体を破棄する媒体切断部をさらに備える、請求項６または７に記載の媒体付与システム。
10. 管理装置と、前記管理装置とネットワークを介して接続されたロール制御装置と、前記ロール制御装置とネットワークを介して接続された媒体付与装置と、を備える媒体付与システムにおいて、
    前記管理装置は、
    媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
    前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
    前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を、前記ロール制御装置に送信し、
    前記ロール制御装置は、
    前記画像形成データの画像形成前の前記媒体を巻きつけて保持する第１のロール部と、
    前記画像形成データの画像形成後の前記媒体を巻きつけて保持する第２のロール部と、
    前記媒体を前記第１のロール部から前記第２のロール部に搬送し、前記管理装置から前記状態情報を受信した後、前記第２のロール部に巻きつけたロール状の前記媒体であるロール媒体を識別するロール識別情報に、前記ロール媒体に相当する前記状態情報を、前記形成順を逆順にして対応付けたロール情報を記憶部に記録し、所定のタイミングにより前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送するとともに前記ロール情報を前記媒体付与装置に送信するロール管理部と、
    前記媒体付与装置は、
    前記ロール制御装置から受信した前記ロール情報を参照し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致した旨の第１の検査結果に対応する前記媒体を被付与物に付与し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致しなかった旨の第２の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部を備える、媒体付与システム。
11. 前記ロール管理部は、
    前記媒体を前記第１のロール部から前記第２のロール部に搬送し、所定のタイミングにより前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送する媒体搬送制御部と、
    前記状態情報を受信する受信部と、
    前記ロール識別情報に、前記ロール媒体に相当する前記状態情報を、前記形成順を逆順にして対応付けた前記ロール情報を生成し、生成した前記ロール情報を前記記憶部に記録するロール情報管理部と、
    前記媒体搬送制御部により、前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送する際に、前記ロール情報を前記媒体付与装置に送信する送信部と、
    を備える請求項１０に記載の媒体付与システム。
12. 管理装置で実行される管理方法であって、
    被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する形成順作成ステップと、
    前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査ステップと、
    前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査ステップによる検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する送信ステップと、を含む管理方法。
13. 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する形成順作成ステップと、
    前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査ステップと、
    前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査ステップによる検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する送信ステップと、
    をコンピュータに実行させるためのプログラム。

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