JP2018034852A - 管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】画像形成内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、時間短縮ができるとともに所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できること。
【解決手段】ボトルに装着するラベルに印字する印字データと、印字データを印字する数量とから、印字データを印字する順序を示す印字順を作成する印字データ管理部110と、印字順に沿ってラベルに印字された画像を読み取った読取画像と、印字順に沿った印字データとが一致するか否かを検査する検査部120と、を備え、印字データ管理部110は、印字順と、印字データの印字結果および検査部120による検査結果のうち少なくとも一方に基づく印字状態とを対応づけた印字状態情報を送信する。
【選択図】図1
【解決手段】ボトルに装着するラベルに印字する印字データと、印字データを印字する数量とから、印字データを印字する順序を示す印字順を作成する印字データ管理部110と、印字順に沿ってラベルに印字された画像を読み取った読取画像と、印字順に沿った印字データとが一致するか否かを検査する検査部120と、を備え、印字データ管理部110は、印字順と、印字データの印字結果および検査部120による検査結果のうち少なくとも一方に基づく印字状態とを対応づけた印字状態情報を送信する。
【選択図】図1
Description
本発明は、管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムに関する。
従来、搬送されてくるペットボトルなどに、ラベル等を装着する技術が知られている。例えば、ペットボトル(被付与物)の表面に、そのペットボトル内に注入される清涼飲料水等に関する内容を印字(画像形成)したラベル(媒体)を装着(付与)するラベル装着システムが知られている(特許文献1参照)。
このラベル装着システムでは、水平面内で多数の容器であるボトルを一列に配列して搬送する。また、ラベル装着システムは、多数のラベルが一定の間隔で印字された長尺状のラベル基材を繰り出しながら各ラベルに切断する。そして、切断されたラベルは、ボトルの搬送経路に順次搬送され、その搬送経路上で各ボトルに装着される。ラベルが装着されたボトルは、再び水平面内に一列に配列して搬出される。
また、近年、ボトリングメーカなどが、ラベルを装着する工程の前に所望の内容をラベルに印字することで、複数種の印字内容が印字されたラベルフィルムの在庫保持を不要とする技術も開発されている。ボトリングメーカで印字が可能となることで、印字内容を変更したい場合でも、ボトリングメーカ内で早期に決定できるため、時間を短縮できる。
しかしながら、ラベル(媒体)への印字(画像形成)内容を可変にする場合、印字内容の検査を、従来の単一内容の印字と同様の検査方法で行うことはできない。すなわち、印字内容が単一の場合は、全てのラベルフィルムに対して単一の比較画像に基づく検査を行えばよかったが、印字内容を可変にする場合、検査対象の各ラベルフィルムに印字された内容が所望の内容であるか否かを判別することができなかった。その結果、所望の内容が印字されていないラベルフィルムを検知することが困難になっていた。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、媒体へ画像形成を行う内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、かつ画像形成までの時間が短縮できるとともに、所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できる管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムを得ることを目的とする。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する。
本発明によれば、媒体へ画像形成を行う内容を可変にする場合でも、媒体の在庫保持が不要で、かつ画像形成までの時間が短縮できるとともに、所望の内容が画像形成されていない媒体を検知できるという効果を奏する。
以下に添付図面を参照して、管理装置、画像形成装置、媒体付与システム、管理方法、およびプログラムの実施の形態を詳細に説明する。
(第1の実施形態)
図1は、第1の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図1に示すラベル装着システム1は、媒体付与システムの一例であって、管理装置100、印刷装置200、読取装置300、およびラベル巻付装置400がネットワークを介して接続されている。また、ラベル巻付装置400が、媒体付与装置の一例である。
図1は、第1の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図1に示すラベル装着システム1は、媒体付与システムの一例であって、管理装置100、印刷装置200、読取装置300、およびラベル巻付装置400がネットワークを介して接続されている。また、ラベル巻付装置400が、媒体付与装置の一例である。
例えば、ボトリングメーカなどがこのようなラベル装着システムを用いてボトルにラベルを装着する場合、上流(例えば、印刷会社等)の工程でラベルに所望の内容が印字されていた。一方、ボトリングメーカとしては、ボトルと内容物は同一であっても、ラベルに印字する内容を変えたいシーンがあった。例えば、言語が違う地域に向けてラベルが装着されたボトルを出荷する場合や、キャンペーンなどによりラベルの印字内容を変更する場合などである。
しかし、上流の工程においてラベルに所望の内容が印字される場合、様々な印字内容が印字された複数のラベルの在庫を保持する必要があり、さらには、印字内容を変更する場合にも時間が掛かっていた。そこで本実施形態のラベル装着システム1では、ラベルを装着する工程の前に所望の内容をラベルに印字するものである。以下に、本実施形態のラベル装着システムの詳細について説明する。
本実施形態のラベル装着システム1では、感熱変換材を部分または全体に塗布したラベルフィルムが、ロール状に巻かれたロール60となっている。図1に示すように、このロール60からラベルフィルムがX方向(搬送方向)に引き出され、上流から下流方向にラベルフィルムが連続的に搬送される。そして、その上流から下流までの搬送の間に、印字データをラベルフィルムに印字する印刷装置200と、ラベルフィルムから印字された印字内容を読み取る読取装置300が設けられている。ここで、ラベル(ラベルフィルム)は、媒体の一例で、ロール60は、ロール媒体の一例である。また、媒体には、上述したフィルムの他、印字データを印字できる紙などでもよい。
印刷装置200では、例えば、レーザー照射により、ラベルフィルムに印字データを印字する。印刷装置200による印字の詳細については、後述する。ラベルフィルムは、印字データが印字された後、ボトルに装着される単位に、すなわち一つのボトルに装着されるラベルごとに切断される。そして、切断されたラベルは、ボトルに巻き付けて装着される。ここで、印字とは、画像形成の一例であり、印字データは、画像形成データの一例である。また、ボトルは、ラベルが装着される(巻き付けられる)被付与物の一例である。
この印字から装着までの過程において、ラベル装着システム1では、ラベルへの印字が期待通りであるかを確認する。すなわち、ラベル装着システム1は、読取装置300により印字データが印字されたラベルフィルムの画像を読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検証する検査を行う。そして、検査結果が正常であったラベル(読取画像と印字データとが一致したラベル)は、ボトルに装着される。一方、検査結果に問題があったラベル(読取画像と印字データとが不一致であるラベル)は、ボトルに装着されず破棄される。そして、ラベル装着システム1は、破棄されたラベルの印字内容と同じ内容の印字データを再印字する。
なお、検査結果が正常であったラベルとは、所望の内容の印字データが印字されたラベルであって、検査OKのラベル等とも称する。検査結果に問題があったラベルとは、印字がかすれていたり、薄くなるなど印字不良や、所望の印字データと異なる印字データが印字されたラベルであって、検査NGのラベル等とも称する。
管理装置100は、ラベルフィルムに印字する印字データに関する情報を管理する装置であって、例えばPC(Personal Computer)等の情報処理装置である。図1に示すように、管理装置100は、印刷装置200、読取装置300、およびラベル巻付装置400と接続されており、印字データ管理部110と、印字データが印字されたラベルフィルムを検査する検査部120とを主に備えている。詳細は後述する。
印刷装置200は、印字データを媒体であるラベルフィルムに印字する印字部210を備えた装置であって、例えばプリンタ等の画像形成装置である。なお、印字部210は、画像形成部の一例である。読取装置300は、印字データが印字されたラベルフィルムから、印字された画像を読み取る装置であって、例えばスキャナ装置等である。
ラベル巻付装置400は、印刷装置200で印字データが印字されたラベルであって、検査部120により検査結果が正常であったと判断されたラベルをボトルに巻き付けて装着する装置である。ラベル巻付装置400は、ラベルの巻き付けを制御するラベル巻付管理部410を備えている。詳細は後述する。
次に、各装置のハードウェア構成について図を参照して説明する。図2は、第1の実施形態にかかる管理装置のハードウェア構成図である。管理装置100は、CPU(Central Processing Unit)11などの制御装置と、ROM(Read Only Memory)12やRAM(Random Access Memory)13などの記憶装置と、通信I/F14と、HDD(Hard Disk Drive)15などの外部記憶装置と、表示装置16と、入力装置17と、各部を接続するバス18とを備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。通信I/F14は、ラベル巻付装置400と接続して通信を行う。表示装置16は、ディスプレイ装置などの各種情報を表示するデバイスである。入力装置17は、キーボードやマウスなどのユーザによる操作入力に用いられる。
図3は、第1の実施形態にかかる印刷装置のハードウェア構成図である。図3に示すように、印刷装置200は、CPU21と、ROM22と、RAM23と、通信I/F25と、操作パネル26と、エンジンI/F27と、を備え、各部はバス28により通信可能に接続されている。
CPU21は、印刷装置200全体の動作を制御する演算装置である。ROM22は、印刷装置200用のプログラムを記憶している不揮発性記憶装置である。RAM23は、CPU21の演算用のワークエリアとして使用される揮発性記憶装置である。
通信I/F25は、管理装置100と通信を行うためのインターフェースである。操作パネル26は、例えば、タッチパネル等であり、印刷装置200に対する入力を受け入れるとともに、印刷装置200の状態等を表示する装置である。
エンジンI/F27は、プリンタエンジン29と通信するためのインターフェースである。プリンタエンジン29は、プリンタ機能等を実現するハードウェア装置である。ここで、プリンタ機能とは、管理装置100から送信された印字データに対して画像処理を実行し、出力可能な形式であるプロッタ画像を、印刷媒体であるラベルフィルムに印字する機能である。
図4は、第1の実施形態にかかるラベル巻付装置のハードウェア構成図である。ラベル巻付装置400は、CPU41などの制御装置と、ROM42やRAM43などの記憶装置と、管理装置100と通信を行う通信I/F44と、ボトルを搬送するベルトコンベアなどの搬送部を動作させる搬送モータ45と、ボトルを検知するボトルセンサ46と、各部を接続するバス48とを備えており、通常のコンピュータを利用したハードウェア構成となっている。
次に、管理装置100の詳細について説明する。図5は、第1の実施形態にかかる管理装置の構成を示す機能ブロック図である。図5に示すように、管理装置100は、印字データ管理部110と、検査部120とを備えている。そして、印字データ管理部110は、記憶部150と、入力受付部111と、記録管理部112と、印字順作成部113と、印字情報管理部114と、検査情報管理部115と、および送信部116とを備えている。
記憶部150は、印字データに関する各種情報を記録するものであって、HDD15(図2参照)により実現される。具体的には、本実施形態では、記憶部150には、ラベルフィルムに印字される印字データが記録される。また、記憶部150には、印字データと、当該印字データが印字される数量とを対応付けた入力データ(入力情報の一例)が記録される。また、記憶部150には、印字データの印字する順序を定めた印字順と、印字データの印字状態とを対応づけた印字状態情報(状態情報の一例)が記録される。
入力受付部111は、入力装置17(図2参照)によりユーザからの各種入力を受け付ける。本実施形態では、入力受付部111は、ラベルフィルムに印字される印字データ、および該印字データを印字する数量の入力を受け付ける。
ここで、印字データには、例えば、文字、図形、バーコード、QRコード(登録商標)等(画像等オブジェクトの種別)、文字列等(データ情報)、座標等(配置情報)などが含まれている。また、ここで挙げた印字データは一例であり、これに限るものではない。
また、本実施形態では、ユーザにより印字データが入力されるものとしたが、外部装置から送信された印字データを受信する構成としてもよい。また、このとき印字データの作成や取得のタイミングは、ラベルフィルムを巻き付けたロール単位に依存するものではない。
記録管理部112は、入力受付部111により受け付けた印字データと数量とを対応付けた入力データを生成し、記憶部150に記録する。そして、記録管理部112は、生成した入力データを印字順作成部113に送出する。
図6は、入力データと、入力データを用いた印字順の作成の流れを示す説明図である。図6では、入力データの一例として入力データD1が示されている。入力データD1では、印字データ(例えば、X)と数量(例えば、3)とが対応付けられて記録されている。
印字順作成部113は、受け取った入力データを参照して、ボトルに巻き付けられるラベルに印字される印字データと、印字データを印字する数量とから、印字データを印字する順序を示す印字順を作成し、記録管理部112に送出する。なお、印字順は形成順の一例であって、印字順作成部113は、形成順作成部の一例である。
ここで、図6を参照しながら印字順の作成について説明する。本実施形態では、印字順は、キュー構造によって管理されており、印字データの特定はラベルフィルムの先頭からの相対位置によって決定される。ユーザにより印字データと数量が入力されると、1ラベル分を1単位とする印字データを作成してエンキューする。また、デキューは、管理装置100の送信部116からの送信後の任意のタイミングで行われる。
具体的には、図6を参照すると、はじめに印字データXの印字する数量が3であるため、印字順の1〜3番目が印字データXとなる。次は、印字データYの印字する数量が2であるため、続きの印字順の4、5番目が印字データYとなる。このように、ユーザによる印字データおよび印字する数量の入力を受け付けるたびに、エンキューを行って印字データの印字順を作成していく。そして、この印字順に従って、印刷装置200により印字データを印字させることになる。
記録管理部112は、印字順作成部113により作成された印字データの印字順と、印字データの印字状態を対応付けた印字状態情報を生成し、記憶部150に記録する。そして、記録管理部112は、印字順に沿って選択した印字データを印字情報管理部114に送出する。
ここで、印字状態の一例について説明する。図7は、印字状態情報の一例を示す図である。本実施形態における印字状態は、以下の5つの状態がある。
1.印字順作成部113で印字順が作成され、印字部210に印字データを送信する前の状態である「印字前」(図7では、「前」と表記)
2.印字部210に印字データを送信した後で、印字が完了していない状態である「印字中」(図7では、「中」と表記)
3.印字部210に印字データを送信した後で、印字が完了している状態である「印字済み」(図7では、「済」と表記)
4.検査部120による検査結果として、印字データと読取画像とが一致した状態である「検査OK」(図7では、「OK」と表記)
5.検査部120による検査結果として、印字データと読取画像とが不一致の状態である「検査NG」(図7では、「NG」と表記)
1.印字順作成部113で印字順が作成され、印字部210に印字データを送信する前の状態である「印字前」(図7では、「前」と表記)
2.印字部210に印字データを送信した後で、印字が完了していない状態である「印字中」(図7では、「中」と表記)
3.印字部210に印字データを送信した後で、印字が完了している状態である「印字済み」(図7では、「済」と表記)
4.検査部120による検査結果として、印字データと読取画像とが一致した状態である「検査OK」(図7では、「OK」と表記)
5.検査部120による検査結果として、印字データと読取画像とが不一致の状態である「検査NG」(図7では、「NG」と表記)
印字順作成直後は、例えば、図7の上図に示すように、記録管理部112は、印刷も検査も行っておらず印字結果も検査結果も受信していないため、全ての印字状態を「前」(印字前)と記録する。そして、記録管理部112は、印字情報管理部114に印字データを送出すると、印字状態を「中」(印字中)に更新する。
印字情報管理部114は、印字順に沿った印字データを受信すると、そのままの順序で印字データを印刷装置200の印字部210に送信する。そして、印字部210から印字データの印字が完了した旨の印字結果(画像形成結果の一例)を受信し、記録管理部112に送出する。
印刷装置200の印字部210は、印字順に沿って送信されてきた印字データを、そのままの印字順で、搬送されてきたラベルフィルムに印字する。なお、印字データは、例えばフィルムの搬送方向から順次受け取り、順次印字することを想定しているが、この印字の順序は一例であってこれに限定されるものではない。
ここで、印字部210による印字データの印字方法の詳細について説明する。図8は、印字部の構成を示す概略斜視図である。なお、図8に示す印字部210の構成は一例であるため、他の構成を用いてもよい。
本実施形態においては、印字部210の記録装置214として、複数の光ファイバーのレーザー出射部をラベルフィルムの搬送方向である副走査方向(X軸方向)と直交する主走査方向(Z軸方向)にアレイ状に配置したファイバーアレイを用いて、印字データを印字するファイバーアレイ記録装置を用いている。ファイバーアレイ記録装置は、レーザー発光素子から出射したレーザー光を、前記光ファイバーアレイを介してラベルフィルムに照射し、描画単位からなる印字データを印字する。ラベルフィルム(ラベル)としては、例えば、レーザー光を吸収して熱に変換する材料(光熱変換材料)と熱とにより色相や反射率の変化を生じる材料とを含んでなる感熱記録媒体を用いている。
具体的には、記録装置214は、レーザーアレイ部214aと、ファイバーアレイ部214bと光学部243とを備えている。レーザーアレイ部214aは、アレイ状に配置された複数のレーザー発光素子241と、レーザー発光素子241を冷却する冷却ユニット250と、レーザー発光素子241に対応して設けられ、対応するレーザー発光素子241を駆動するための複数の駆動ドライバ245と、複数の駆動ドライバ245を制御するコントローラ246とを備えている。コントローラ246には、レーザー発光素子241に電力を供給するための電源248および印字データを出力するPCなどの画像情報出力部247が接続されている。
レーザー発光素子241は、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、半導体レーザー、固体レーザー、色素レーザーなどを用いることができる。これらの中でも、波長選択性が広い点、小さいことから装置の小型化が可能な点、及び低価格化が可能な点から、半導体レーザーが好ましい。
また、レーザー発光素子241が出射する前記レーザー光の波長としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、好ましくは700nm〜2000nmが好ましく、780nm〜1600nmがより好ましい。
冷却ユニット250は、冷却液を循環させてレーザー発光素子241を冷却する液冷方式であり、冷却液が各レーザー発光素子241から熱を受ける受熱部251と、冷却液の熱を放熱する放熱部252とを備えている。受熱部251と放熱部252とは、冷却パイプ253a、253bにより接続されている。受熱部251は、良熱伝導性部材で形成されたケース内部に良熱伝導性部材で形成された冷却液が流れるための冷却管が設けられている。複数のレーザー発光素子241は、受熱部251にアレイ状に配置されている。
放熱部252は、ラジエータと、冷却液を循環させるためのポンプとを備えている。放熱部252のポンプにより送り出された冷却液は、冷却パイプ253aを通って、受熱部251へ流入する。そして、受熱部251内の冷却管を移動しながら受熱部251に配列されたレーザー発光素子241の熱を奪ってレーザー発光素子241を冷やす。受熱部251から流出したレーザー発光素子241の熱を奪って温度上昇した冷却液は、冷却パイプ253b内を移動して放熱部252のラジエータへ流れ込み、ラジエータにより冷却される。ラジエータにより冷却された冷却液は、再びポンプにより受熱部251に送り出される。
ファイバーアレイ部214bは、レーザー発光素子241に対応して設けられた複数の光ファイバー242と、これら光ファイバー242のレーザー出射部242a付近を、上下方向(Z軸方向)にアレイ状に保持するアレイヘッド244とを備えている。各光ファイバー242のレーザー入射部は、対応するレーザー発光素子241のレーザー出射面に取り付けられている。
光ファイバー242は、レーザー発光素子241から出射されたレーザー光の光導波路である。光ファイバー242の形状、大きさ(直径)、材質、構造などについては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
光ファイバー242の大きさ(直径)としては、15μm以上1000μm以下が好ましい。また、光ファイバー242の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ガラス、樹脂、石英などが挙げられる。光ファイバー242の構造としては、レーザー光を通過させる中心部のコア部と、コア部の外周に設けられたクラッド層からなる構造が好ましい。
コア部の直径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、10μm以上500μmが好ましい。また、コア部の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ゲルマニウムやリンをドープしたガラスなどが挙げられる。
クラッド層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、10μm以上250μm以下が好ましい。クラッド層の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ホウ素やフッ素をドープしたガラスなどが挙げられる。
本実施形態では、例えば、光ファイバー242のレーザー出射部242aのピッチが130μmとなるように、複数の光ファイバー242のレーザー出射部242a付近がアレイヘッド244によりアレイ状に保持されている。解像度200dpiの画像が記録可能なように、レーザー出射部242aのピッチが130μmとしている。
ひとつのアレイヘッド244ですべての光ファイバー242を保持しようとした場合、アレイヘッド244が長尺となり、変形しやすくなる。その結果、ビーム配列の直線性やビームピッチの均一性を保つのが難しい。このため、アレイヘッド244は、光ファイバー242を100個〜200個保持し、100個〜200個の光ファイバー242を保持した複数のアレイヘッド244を、ラベルフィルムの搬送方向(X軸方向)に対して直交する方向であるZ軸方向に並べて配設するのが好ましい。本実施形態においては、200個のアレイヘッド244をZ軸方向に並べて配設している。
また、光学部243は、各光ファイバー242から出射した発散光束のレーザー光を平行光束に変換するコリメートレンズ243aと、レーザー照射面であるラベルフィルムLの表面にレーザーを集光する集光レンズ243bとを有している。また、上記光学部243を設けるか否かは、目的に応じて適宜選択すればよい。
PCなどの画像情報出力部247から印字データが、コントローラ246に入力される。コントローラ246は、入力された印字データに基づいて各駆動ドライバ245を駆動するための駆動信号を生成し、生成された駆動信号を各駆動ドライバ245へ送信する。具体的には、コントローラ246は、クロックジェネレータを備えている。コントローラ246は、クロックジェネレータが発振するクロック数が、既定のクロック数となったら、各駆動ドライバ245を駆動するための駆動信号を各駆動ドライバ245へ送信する。
各駆動ドライバ245は、駆動信号を受信すると、対応するレーザー発光素子241を駆動し、レーザー発光素子241からレーザーが照射される。レーザー発光素子241から照射されたレーザーは、対応する光ファイバー242に入射し、光ファイバー242のレーザー出射部242aから出射される。光ファイバーのレーザー出射部242aから出射されたレーザー光は、光学部243のコリメートレンズ243a、集光レンズ243bを透過した後、ラベルフィルムLの表面に照射され、ラベルフィルムLの表面に照射されたレーザー光により、ラベルフィルムLが加熱され印字データが印字される。
記録装置として、ガルバノミラーを用いてレーザーを変更してラベルフィルムなどの記録媒体に印字データを印字するものを用いた場合、文字等の画像は、ガルバノミラーの回転で一筆書きするように、レーザー光を照射して記録する。そのため、ある一定の情報量をラベルフィルムに記録する場合、ラベルフィルムの搬送を停止させないと、記録が間に合わないという不具合がある。
一方、本実施形態の記録装置214のように複数のレーザー発光素子241をアレイ状に配置したレーザーアレイ部214aを用いることで、各画素に対応するレーザー発光素子241のON/OFF制御で、ラベルフィルムに印字データを印字することができる。これにより、情報量が多くても、ラベルフィルムの搬送を停止させずに印字データを印字することができる。よって、多くの情報をラベルフィルムに印字する場合でも、生産性を落とさずに、印字データを印字することができる。
また、記録装置は、レーザーでラベルフィルムを加熱することで、ラベルフィルムに印字データを印字するため、レーザー発光素子241としては、ある程度の高出力のレーザーを用いる必要がある。そのため、レーザー発光素子241の発熱量が多い。ファイバーアレイ部214bを有さないレーザーアレイ記録装置においては、解像度に応じた間隔でレーザー発光素子241をアレイ状に配置する必要がある。従って、200dpiの解像度にするためには、レーザー発光素子241を非常に狭いピッチで配置することになる。
その結果、レーザー発光素子241の熱が逃げ難く、レーザー発光素子241が高温となる。レーザー発光素子241が高温となると、レーザー発光素子241の波長や光出力が変動してしまい、ラベルフィルムを既定の温度にまで加熱することができず、良好な画像を得ることができなくなる。また、このようなレーザー発光素子241の温度上昇を抑えるために、ラベルフィルムの搬送スピードを落としてレーザー発光素子241の発光間隔を開ける必要があり、生産性を十分高めることができない。
これに対し、本実施形態においては、ファイバーアレイ部214bを用いたファイバーアレイ記録装置である。ファイバーアレイ記録装置を用いることで、ファイバーアレイのレーザー出射部242aを、解像度に応じたピッチで配置すればよく、レーザーアレイ部214aのレーザー発光素子間のピッチを画像解像度に応じたピッチにする必要がなくなる。これによりレーザー発光素子241の熱が、十分放熱できるように、レーザー発光素子間のピッチを十分広くすることができる。これにより、レーザー発光素子241が高温となるのを抑制することができ、レーザー発光素子241の波長や光出力が変動するのを抑制することができ、ラベルフィルムの搬送速度をあげることができ、生産性を高めることができる。
また、本実施形態においては、冷却ユニット250を設けて、レーザー発光素子241を液冷することで、レーザー発光素子241の温度上昇をより一層抑制することができる。その結果、さらに、レーザー発光素子241の発光間隔を短くすることができ、ラベルフィルムの搬送速度を上げることができ、生産性を高めることができる。本実施形態では、レーザー発光素子241を液冷しているが、冷却ファンなどを用いてレーザー発光素子241を空冷するようにしてもよい。液冷の方が、冷却効率が高く、レーザー発光素子241を良好に冷却できるというメリットがある。一方、空冷とすることで、冷却効果は落ちるが、安価にレーザー発光素子241を冷却することができるというメリットがある。
上述したように、本実施形態では、ラベルフィルムにレーザー照射によって印字データを印字する構成としているが、印字方法はこれに限定されるものではない。例えば、ラベルフィルムにインクジェット方式によって印字データを印字する構成としてもよい。
図5に戻り、記録管理部112は、印字順作成部113により作成された印字データの印字順と、印字データの印字結果に基づく印字状態とを対応づけた印字状態情報を記憶部150に記録する。そして、記録管理部112は、印字情報管理部114に印字データを送信した後に、検査情報管理部115に、印字順に沿って印字データを送出する。
検査情報管理部115は、印字順に沿った印字データを受信すると、そのままの順序で印字データを検査部120に送信する。そして、検査部120から、印字データが正常に印字されたか否かを判断した検査結果を受信し、記録管理部112に検査結果を送出する。
検査部120は、印字順に沿ってラベルフィルムに印字データが印字された画像を読み取った読取画像を読取装置300から受信する。
ここで、読取装置300について説明する。読取装置300は、印字部210により印字されたラベルフィルムの画像等を読み取り、検査部120に送信する装置である。読取装置300は、例えばラインセンサによりラベルフィルムに印字された画像を読み取っているが、これに限定されるものではない。
そして、検査部120は、読取装置300から受信した読取画像と、記録管理部112から受信した印字順に沿った印字データとを比較して、両者が一致しているか否かを判断する検査を行う。例えば、検査部120は、読取画像および印字データのいずれか、もしくは両方を検査可能なデータに変換する。そして、検査部120は、変換後の読取画像と印字データの対応する画素同士で画素値の差が所定値を超える画素の数をカウントし、カウントした画素数の総画素数に対する割合が基準値を超えた場合に、両者は一致しないと判断し、印字欠陥や別の印字データが印字されたと判断する。
なお、ここでは、検査部120は、読取画像と印字データの画素値を比較することで一致性の判断を行っているが、これに限定されることなく、他の検査方法により判断してもよい。そして、検査部120は、検査結果を、検査情報管理部115を介して記録管理部112に送信する。
記録管理部112は、印字順作成部113により作成された印字データの印字順と、検査部120による検査結果に基づく印字状態とを対応づけて、記憶部150の印字状態情報に記録する。また、記録管理部112は、印字部210により印字データが印字されたり、検査部120により検査が行われると、印字部210から受け取った印字結果や検査部120から受け取った検査結果のうち少なくとも一方に基づいて印字状態を更新していく。
図7を参照して、印字状態情報について説明する。例えば、図7の下図では、印字順に沿って順次印字データが印字され、その後検査されている。図7の印字状態は、印字順の1〜4番目までの印字データについては、検査結果を受信しているため、「(検査)OK」または「(検査)NG」が記録されている。また、印字順の5、6番目の印字データについては、検査は行っていないが、印字が完了した旨の印字結果を受信しているため、「済」が記録されている。また、印字順の7番目の印字データは、検査も印字も行われていないが、印字データが印字部210に送信されているため、「中」が記録されている。また、印字順の8〜10番目の印字データは、検査も印字も行われおらず、印字データも印字部210に送信されていないため、「前」が記録されている。このように、印字状態情報は、印字データの印字状態に合わせて記録される。
そして、記録管理部112は、所定のタイミングで、印字順および印字状態を対応付けた印字状態情報を、送信部116に送出する。そして、検査結果が検査NGであった場合、記録管理部112は、検査NGとなった印字データと数量を印字順作成部113に送出して、当該印字データを再印字する。
送信部116は、印字順と、印字データの印字結果および検査部120による検査結果のうち少なくとも一方に基づく印字状態とを対応付けた印字状態情報を、ラベルをボトルに装着するラベル巻付装置400に送信する。
ここで、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを、図を参照して説明する。図9−1、9−2は、印字順を用いた印字データの印字と検査の流れを示す図である。
図9−1では、印字順が2番目の印字データを印字している状態である。また、印字順が1番目の印字データは既に印字が完了しており、読取装置300に向かって搬送されている。図9−2では、印字順の2番目の印字データが印字されたラベルフィルムを読み取り、読取画像と印字データとが一致するか否かの検査を行っており、印字順の5番目の印字データを印字している状態である。このように、印字データの印字と検査は流れ作業で行われていく。
次に、ラベル巻付装置400の詳細について説明する。図10−1、10−2は、第1の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。図11は、第1の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。
本実施形態のラベル巻付装置400では、管理装置100から受信した印字状態情報を参照し、読取画像と印字データとが一致した旨の検査OKの結果(第1の検査結果)に対応するラベルをボトルに巻き付けて装着する。また、ラベル巻付装置400は、読取画像と印字データとが一致しなかった旨の検査NGの結果(第2の検査結果)に対応するラベルをボトルに装着しない。
図10−1、10−2に示すように、ラベル巻付装置400は、ラベル供給部432と、ボトル搬送部433a〜433dと、ボトル投入制御部材434と、ラベル切断部材435と、ラベル装着部材436と、ボトル排出制御部材437と、を備えている。図10−1、10−2では、符号Bがボトルを表している。
ラベル供給部432は、印刷装置200により印字データが印字されたラベルフィルムをラベル切断部材435に向けて搬送することで、ラベルフィルムをラベル巻付装置400に供給する装置である。
ボトル搬送部433a〜433dは、ボトルを搬送する装置である。具体的には、まず、直線状のボトル搬送部433aによりボトルが搬送されてきて、ボトル搬送部433bにボトルが投入される。ボトル搬送部433bでは、円形状にボトルを反時計回りに搬送し、ボトル搬送部433cに渡していく。ボトル搬送部433cでは、ボトル搬送部433bより大きな円形状にボトルを時計回りに搬送し、ボトル搬送部433dに渡していく。ボトルは、ボトル搬送部433cにより搬送されている際に、ラベルを巻きつけられる。次に、ボトル搬送部433dでは、ボトル搬送部433cと同等の円形状にボトルを反時計回りに搬送し、ボトル搬送部433aに渡していく。そして、ボトル搬送部433aは、ボトルを搬送して排出する。
ボトル投入制御部材434は、ボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入不可能な状態に切り替える部材である。
ラベル切断部材435は、搬送されてきたラベルフィルムを、各ボトルに装着するラベルごとに切断する装置である。また、ラベル切断部材435は、正常に印字データが印字されていないラベル(図10−2の検査NGラベルL1)を切断した場合は、そのまま廃棄ボックス等に入れてラベルを破棄する。
ラベル装着部材436は、正常に印字データが印字されたラベルをボトルに装着する装置である。装着方法はどのような方法でも適用できるが、例えば、ラベルをボトルに巻きつけ、両端部を重ねて熱により圧着することでラベルを装着する。
ボトル排出制御部材437は、ボトル搬送部433cからボトル搬送部433dにボトルを排出可能な状態、またはボトル搬送部433cでボトルを再度搬送することでボトルを再投入する状態に切り替える部材である。
また、図11に示すように、ラベル巻付装置400に備えられたラベル巻付管理部410は、受信部411と、ラベル供給制御部412と、搬送制御部413と、ボトル投入判断部414と、ラベル切断制御部415と、ラベル装着制御部416と、ボトル排出判断部417とを備えている。
受信部411は、管理装置100から、印字データの印字および検査が完了した後、印字状態情報を受信する。
ラベル供給制御部412は、ラベル供給部432を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムをラベル切断部材435に向けて搬送することで、ラベルフィルムをラベル巻付装置400に供給する。
搬送制御部413は、ボトル搬送部433a〜433dによるボトルの搬送を制御する。すなわち、搬送制御部413は、搬送モータ45(図4参照)によりボトル搬送部433aを移動させ、ボトル搬送部433b〜dを回転させることにより、ボトルを搬送する。また、搬送制御部413は、所定位置に設けられたボトルセンサ46(図4参照)によりボトルを検知することで、何本目のボトルを搬送しているかを把握できる。
ボトル投入判断部414は、ボトル投入制御部材434を、ボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入不可能な状態に切り替える制御を行う。
具体的には、ボトル投入判断部414は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査NGであった場合、ボトル投入制御部材434を制御して、ラベル装着部材436によりラベルが装着されなかったボトル(ラベル無ボトル)がボトル搬送部433cに再投入される位置に相当するボトル搬送部433bのホルダにボトルを投入しないようにする。また、ボトル投入判断部414は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査OKであった場合、ボトル投入制御部材434を制御して、ボトル搬送部433bにボトルを連続して搬送させる。
ここで、例えば、ボトルを1本投入しない場合、ボトル投入判断部414は、ボトル投入制御部材434を搬送しないボトルの前に挿入させることで、ボトルの搬送を止める制御を行い、ボトル搬送部433bのホルダがボトル1本分回転したところで、ボトル投入制御部材434を抜き出すことで、再度ボトルをボトル搬送部433bに投入する制御を行う。
ラベル切断制御部415は、ラベル切断部材435を制御して、ロール状に巻きつけられていたラベルフィルムを、ボトルに装着される単位で切断する。また、ラベル切断制御部415は、受信した印字状態情報を参照して、印字データが正常に印字されなかった検査NG(第2の検査結果)であったラベルを切断した後、破棄する。一方、ラベル切断制御部415は、受信した印字状態情報を参照して、印字データが正常に印字された検査OK(第1の検査結果)であったラベルを切断した後、ラベル装着部材436に渡す。
ラベル装着制御部416は、受信した印字状態情報を参照して、ラベル装着部材436を制御することで検査OKであったラベルをボトルに巻きつけて装着する。また、ラベル装着制御部416は、受信した印字状態情報を参照して、ラベル装着部材436を制御することで検査NGであったラベルはラベル切断部材435から受け取らず、その結果当該ラベルをボトルに装着しない。
ボトル排出判断部417は、ボトル排出制御部材437を、ボトル搬送部433cからボトル搬送部433dにボトルを排出可能な状態、またはボトル搬送部433cでボトルを再度搬送することでボトルを再投入する状態に切り替える制御を行う。
具体的には、ボトル排出判断部417は、受信した印字状態情報を参照し、ラベル装着部材436によりラベルが装着されたボトルをボトル搬送部433cからボトル搬送部433dに渡すことでボトルを排出するように、ボトル排出制御部材437を制御する。また、ボトル排出判断部417は、受信した印字情報を参照し、ラベル装着部材436によりラベルが装着されなかったボトル(ラベル無ボトル)をボトル搬送部433cに再投入して搬送するように、ボトル排出制御部材437を制御する。
ここで、例えば、ボトル排出判断部417は、図10−1に示すように、ボトル排出制御部材437をボトル搬送部433cの搬送路を塞ぐ位置に設けられるよう制御することで、ボトルを排出させる。また、ボトル排出判断部417は、図10−2に示すように、ボトル排出制御部材437をボトル搬送部433cの搬送路をガイドする位置に設けられるよう制御することで、ボトルをボトル搬送部433cに再投入させる。
本実施形態では、ボトル投入判断部414は、受信した印字状態情報に基づいてボトル投入制御部材434を制御し、ボトル排出判断部417は、同じく印字状態情報に基づいてボトル排出制御部材437を制御しているが、他の構成でもよい。
すなわち、ボトル投入判断部414は、ラベル装着制御部416からラベルをボトルに装着したか否かの情報を受け取り、当該情報に基づいてボトル投入制御部材434を制御してもよい。同様に、ボトル排出判断部417は、ラベル装着制御部416からラベルをボトルに装着したか否かの情報を受け取り、当該情報に基づいてボトル排出制御部材437を制御してもよい。
次に、本実施形態の管理装置100による印字状態情報の送信処理の流れについて説明する。図12は、第1の実施形態の管理装置による印字状態情報の送信処理の流れを示すフローチャートである。
まず、入力受付部111は、ユーザにより、印字データおよび該印字データを印字する数量の入力を受け付ける(ステップS10)。記録管理部112は、受け付けた印字データと数量を対応付けた入力データを生成し、記憶部150に記録し、印字順作成部113に入力データを送出する(ステップS11)。
印字順作成部113は、受け取った入力データを参照して、印字データと数量とから、印字データを印字する印字順を作成し、記録管理部112に送出する(ステップS12)。
記録管理部112は、受け取った印字順と、印字データの印字状態を対応付けた印字状態情報を生成し、記憶部150に記録する(ステップS13)。そして、記録管理部112は、印字順に沿って選択した印字データを印字情報管理部114に送出し、印字状態を「中(印字中)」に更新する(ステップS14)。
印字情報管理部114が印字データを印字部210に送信し、印字部210により印字データがラベルフィルムに印字されると、印字情報管理部114は、印字部210から受信した印字が完了した旨の印字結果を記録管理部112に送出する。記録管理部112は、印字結果を受け取り、印字状態を「済(印字完了)」に更新する(ステップS15)。
記録管理部112は、検査情報管理部115を介して、検査部120に印字順に沿った印字データを送信する。一方、読取装置300は、印字データが印字されたラベルフィルムを読み取った読取画像を検査部120に送信する。検査部120は、印字データを受け取り、ラベルフィルムを読み取った読取画像を受信する(ステップS16)。検査部120は、印字データと読取画像と比較して、両者が一致しているか否かの一致性を検査する(ステップS17)。検査部120は、検査結果を、検査情報管理部115を介して記録管理部112に送信する。
記録管理部112は、検査結果を受け取り、検査結果に基づいて印字状態を「検査OK」または「検査NG」に更新する(ステップS18)。記録管理部112は、印字状態情報を送信部116に送出し、送信部116は、印字状態情報をラベル巻付装置400に送信する(ステップS19)。
記録管理部112は、検査結果を参照し、検査NGか否かを判断する(ステップS20)。検査NGでない場合、すなわち検査OKの場合(ステップS20:No)、印字データが印字されたラベルはボトルに装着されることになる。一方、検査NGの場合(ステップS20:Yes)、記録管理部112は、検査NGとなった印字データと数量を印字順作成部113に送出し、ステップS12からの処理を繰り返し、当該印字データを再印字する。
次に、本実施形態のラベル巻付装置400によりボトルにラベルを巻き付け装着する処理の流れについて説明する。図13は、第1の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。
まず、ラベル供給制御部412は、ラベル供給部432を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムを供給する(ステップS30)。搬送制御部413は、ボトル搬送部433a〜433dを制御してボトルを搬送する(ステップS31)。
受信部411は、管理装置100から印字状態情報を受信する(ステップS32)。ラベル切断制御部415は、受信した印字状態情報の印字状態を参照して、印字データの印字が失敗しているか否かを判断する。すなわち、印字状態が検査OKか検査NGかを判断する(ステップS33)。
ラベル切断制御部415は、印字状態が検査NGであり、印字データの印字が失敗している場合(ステップS33:Yes)、ラベル切断部材435により、印字データの印字が失敗したラベルを切断して、破棄する(ステップS34)。ラベル装着制御部416は、ボトルにラベルを装着しない(ステップS35)。
ボトル投入判断部414は、ボトル投入制御部材434を制御して、ラベルが装着されなかったボトル(ラベル無ボトル)が再投入される位置のボトル搬送部433cのホルダにボトルを投入しない(ステップS36)。
ボトル排出判断部417は、ボトル排出制御部材437を制御して、ラベルが装着されなかったボトルをボトル搬送部433cに再投入する(ステップS37)。
一方、ステップS33において、ラベル切断制御部415は印字状態が検査OKであり、印字データの印字が成功している場合(ステップS33:No)、ラベル切断部材435により、印字データの印字が成功したラベルを切断する(ステップS38)。ラベル装着制御部416は、ラベル装着部材436により、ボトルにラベルを装着する(ステップS39)。
ボトル排出判断部417は、ボトル排出制御部材437を制御して、ラベルが装着されたボトルをボトル搬送部433dに排出する(ステップS40)。
ラベル切断制御部415は、所定数のボトル全てにラベルを装着したか否かを判断し(ステップS41)、全てのボトルにラベルを装着していなければ(ステップS41:No)、ステップS33に戻って処理を繰り返す。一方、全てのボトルにラベルを装着していれば(ステップS41:Yes)、処理を終了する。
このように、第1の実施形態にかかるラベル装着システム1は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム1では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル(媒体)の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。
また、本実施形態の管理装置100によれば、ラベル巻付装置400のラベル巻付管理部410が読取装置300や印刷装置200の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置100からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部410において確実にラベルを管理させることができる。
(第2の実施形態)
第1の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査NGのラベルがあった場合、ラベルを破棄してボトルには装着しない。そして、ラベル無しのボトルを再投入するものであった。これに対して、第2の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査NGのラベルであった場合、ラベルが装着されるボトルの位置にボトルを投入しないものである。
第1の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査NGのラベルがあった場合、ラベルを破棄してボトルには装着しない。そして、ラベル無しのボトルを再投入するものであった。これに対して、第2の実施形態のラベル巻付装置では、検査結果が検査NGのラベルであった場合、ラベルが装着されるボトルの位置にボトルを投入しないものである。
図14は、第2の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図14に示すラベル装着システム2は、管理装置100、印刷装置200、読取装置300、およびラベル巻付装置500がネットワークを介して接続されている。
なお、管理装置100、印刷装置200、および読取装置300については第1の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、管理装置100および印刷装置200のハードウェア構成は、第1の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、ラベル巻付装置500のハードウェア構成は、ラベル巻付装置400のハードウェア構成と同様である(図4参照)。
ラベル巻付装置500は、印刷装置200でラベルフィルムに印字データが印字され、検査部120により検査結果が正常であったと判断されたラベルをボトルに巻き付けて装着する装置である。ラベル巻付装置500は、ラベルの巻き付けを制御するラベル巻付管理部510を備えている。
次に、ラベル巻付装置500の詳細について説明する。図15−1、15−2は、第2の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成図である。図16は、第2の実施形態にかかるラベル巻付装置の構成を示す機能ブロック図である。
本実施形態のラベル巻付装置500では、管理装置100から受信した印字状態情報を参照し、読取画像と印字データとが一致した旨の検査OKの結果(第1の検査結果)に対応するラベルをボトルに巻き付けて装着する。また、ラベル巻付装置500は、読取画像と印字データとが一致しなかった旨の検査NGの結果(第2の検査結果)に対応するラベルをボトルに装着しない。また、第1の実施形態のラベル巻付装置400では、検査NGのラベルを搬送されてきたボトルに装着しない構成であったが、本実施形態のラベル巻付装置500では、検査NGのラベルに対応するボトルを搬送しない構成となっている。
図15−1、15−2に示すように、ラベル巻付装置500は、ラベル供給部432と、ボトル搬送部433a〜433dと、ボトル投入制御部材434と、ラベル切断部材435と、ラベル装着部材436と、を備えているが、第1の実施形態のラベル巻付装置400の機能と同様の機能を有するため説明を省略する。なお、本実施形態のラベル巻付装置500は、ボトルを再投入するか排出するかの判断を行わないため、ボトル排出制御部材437を備えていない。図15−1、15−2では、符号Bがボトルを表している。
また、図16に示すように、ラベル巻付装置500に備えられたラベル巻付管理部510は、受信部411と、ラベル供給制御部412と、搬送制御部413と、ボトル投入判断部514と、ラベル切断制御部415と、ラベル装着制御部416とを備えている。ここで、ボトル投入判断部514以外は、第1の実施形態の機能と同様の機能を有するため説明を省略する。
ボトル投入判断部514は、ボトル投入制御部材434を、ボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入可能な状態、またはボトル搬送部433aからボトル搬送部433bにボトルを投入不可能な状態に切り替える制御を行う。
具体的には、ボトル投入判断部514は、受信した印字状態情報を参照し、ボトル投入制御部材434を制御して、印字状態が検査NGの結果に対応するラベルが装着される位置に相当するボトル搬送部433cのホルダにボトルを投入しないようにする。また、ボトル投入判断部514は、受信した印字状態情報を参照し、印字状態が検査OKの結果に対応するラベルが装着される位置に相当するボトル搬送部433cのホルダにボトルを投入するようにする。なお、ボトル投入制御部材434の制御方法は、第1の実施形態と同様である。
次に、本実施形態のラベル巻付装置500によりボトルにラベルを巻き付け装着する処理の流れについて説明する。図17は、第2の実施形態のラベル巻付装置によるラベルの装着処理の流れを示すフローチャートである。なお、管理装置100による印字状態情報の送信処理の流れについては、第1の実施形態と同様であるため、説明を省略する(図12参照)。
まず、ラベル供給制御部412は、ラベル供給部432を制御して、印字データが印字されたラベルフィルムを供給する(ステップS50)。搬送制御部413は、ボトル搬送部433a〜433dを制御してボトルを搬送する(ステップS51)。
受信部411は、管理装置100から印字状態情報を受信する(ステップS52)。ラベル切断制御部415は、受信した印字状態情報の印字状態を参照して、印字データの印字が失敗しているか否かを判断する。すなわち、印字状態が検査OKか検査NGかを判断する(ステップS53)。
ラベル切断制御部415は、印字状態が検査NGであり、印字データの印字が失敗している場合(ステップS53:Yes)、ラベル切断部材435により、印字データの印字が失敗したラベルを切断して、破棄する(ステップS54)。
ボトル投入判断部514は、受信した印字状態情報を参照し、ボトル投入制御部材434を制御して、印字データの印字が失敗したラベルが装着される予定の位置に相当するボトル搬送部433cのホルダにボトルを投入しない(ステップS55)。そして、ボトルも投入されず、ラベルも破棄されるため、ラベル装着制御部416は、ボトルにラベルを装着しない(ステップS56)。
一方、ステップS53において、ラベル切断制御部415は、印字状態が検査OKであり、印字データの印字が成功している場合(ステップS53:No)、ラベル切断部材435により、印字データの印字が成功したラベルを切断する(ステップS57)。ラベル装着制御部416は、ラベル装着部材436により、ボトルにラベルを装着する(ステップS58)。搬送制御部413は、ラベルが装着されたボトルを搬送してボトル搬送部433dに排出する(ステップS59)。
ラベル切断制御部415は、所定数のボトル全てにラベルを装着したか否かを判断し(ステップS60)、全てのボトルにラベルを装着していなければ(ステップS60:No)、ステップS53に戻って処理を繰り返す。一方、全てのボトルにラベルを装着していれば(ステップS60:Yes)、処理を終了する。
このように、第2の実施形態にかかるラベル装着システム2は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム2では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル(媒体)の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。
また、第2の実施形態にかかるラベル装着システム2のラベル巻付装置500では、印字状態が検査NGであるラベルが装着されるボトルが搬送される位置のホルダにボトルを投入しないことで、ボトルの投入時のみに投入するか否かの判断のみを行えばよく、ボトルの排出時に排出するか否かの判断を行う必要がないため、より簡易な構成により、印字に成功したラベルをボトル装着することができる。
上述した第1、2の実施形態のラベル装着システム1、2では、印字データを印字した後、ラベルフィルムをロール状に巻き取らず、そのままボトルへ装着する「ロールToボトル」となっている。また、ラベル装着システム1、2は、ロール60から取り出されたラベルフィルムへの印字処理、印字されたラベルフィルムの検査処理、ボトルへのラベルの装着処理、およびこれらに付随する処理を、一連の工程として自動化されるインラインとなっている。インラインの場合は、各工程で必要なページ位置を相対的に表すことができるため、印字データを印字した後のロール60の管理が不要となる。
また、本実施形態の管理装置100によれば、ラベル巻付装置500のラベル巻付管理部510が読取装置300や印刷装置200の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置100からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部510において確実にラベルを管理させることができる。
(第3の実施形態)
第1、2の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置300により画像を読み取られた後、そのままラベル巻付装置に搬送されてラベルがボトルに装着されていた。これに対し、第3の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置300により画像を読み取られた後、一旦ロール状に巻き取られ、所定のタイミングによりラベル巻付装置にラベルフィルムが搬送され、ラベルがボトルに装着されるものである。
第1、2の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置300により画像を読み取られた後、そのままラベル巻付装置に搬送されてラベルがボトルに装着されていた。これに対し、第3の実施形態のラベル装着システムでは、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置300により画像を読み取られた後、一旦ロール状に巻き取られ、所定のタイミングによりラベル巻付装置にラベルフィルムが搬送され、ラベルがボトルに装着されるものである。
図18は、第3の実施の形態にかかるラベル装着システムの全体構成図である。図18に示すラベル装着システム3は、管理装置100、印刷装置200、読取装置300、ロール制御装置600、およびラベル巻付装置500がネットワークを介して接続されている。また、図19は第3の実施の形態にかかるロール制御装置600のハードウェア構成図である。図19に示すように、ロール制御装置600は、図2に示した管理装置100と同様のハードウェア構成を備えている。そこで、図19においては、図2に示した管理装置100と同様のハードウェア構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。ロール制御装置600は、ラベルフィルムを搬送する搬送機構601を備えている。
なお、管理装置100、印刷装置200、読取装置300、およびラベル巻付装置500については第2の実施形態と同様であるため説明を省略する。また、管理装置100、印刷装置200、およびラベル巻付装置500のハードウェア構成は、第1の実施形態と同様であるため説明を省略する。
ロール制御装置600は、印刷装置200で印字データが印字され、読取装置300により画像を読み取られたラベルフィルムを巻きつけたロールを一旦待機させ、所定のタイミングで、ラベルフィルムをラベル巻付装置500に送り出していく装置である。
次に、ロール制御装置600の詳細について説明する。図20−1、図20−2は、第3の実施形態にかかるロール制御装置の構成図である。図21は、第3の実施形態にかかるロール制御装置の構成を示す機能ブロック図である。
図20−1、図20−2に示すように、ロール制御装置600は、第1のロール部651と、第2のロール部652と、記憶部620と、ロール管理部610と、を備えている。
第1のロール部651は、印字データの印字前のラベルフィルムをロール状に巻きつけて保持する部材である。また、第2のロール部652は、印字データの印字後のラベルフィルムをロール状に巻きつけて保持する部材である。
記憶部620は、ラベルフィルムをロール状に巻きつけたロールに関する各種情報を記憶するものであって、ROM12やHDD15(図19参照)により実現される。具体的には、本実施形態では、記憶部620は、第2のロール部652に巻きつけたロール状のラベルフィルムであるロールを識別するロールID(ロール識別情報の一例)に、ロールに相当する印字状態情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を記録している。なお、ロールがロール媒体の一例である。
ロール管理部610は、印字データ管理部110とラベル巻付管理部510と通信可能に接続されている。そして、図21に示すように、ロール管理部610は、ロール搬送制御部611と、通信部612と、ロール情報管理部613とを備えている。
ロール搬送制御部611は、搬送機構601を制御してラベルフィルムを第1のロール部651から第2のロール部652に搬送し、ラベルフィルムをロール状に巻きつけてロールにする制御を行う。このとき、ロール搬送制御部611は、ラベルフィルムを巻きつけたロールに、当該ロールを識別するためのロールID(ロール識別情報)を付してロール情報管理部613に送出する。
また、ロール搬送制御部611は、搬送機構601を制御して所定のタイミングにより第2のロール部652に巻きつけられたラベルフィルムをラベル巻付装置500に向けて搬送する制御を行う。これは、例えば、第1のロール部651や第2のロール部652を回転駆動させる駆動部を搬送機構601に設け、当該駆動部を回転することでラベルフィルムを巻きつけたり、出したりする制御を行ってラベルフィルムを搬送する。
通信部612は、管理装置100やラベル巻付装置500との間で各種情報を通信する。具体的には、通信部612は、管理装置100から印字状態情報を受信する。また、通信部612は、ロール搬送制御部611により、搬送機構601を制御して第2のロール部652のラベルフィルムをラベル巻付装置500に搬送する際に、記憶部620から、搬送するロールに対応するロール情報をラベル巻付装置500に送信する。
ロール情報管理部613は、第2のロール部652に巻きつけたロールを識別するロールIDに、第2のロール部652に巻きつけたロールのラベルフィルムに相当する印字情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を生成し、生成したロール情報を記憶部620に記録する。
次に、本実施形態のロール制御装置600によるラベルフィルムの搬送制御処理の流れについて説明する。図22は、第3の実施形態のロール制御装置によるラベルフィルムの搬送制御処理の流れを示すフローチャートである。
まず、ロール搬送制御部611は、搬送機構601を制御して第1のロール部651から第2のロール部652にラベルフィルムを搬送し、ロール状に巻き付けてロールにする(ステップS70)。その間に、ラベルフィルムに印字データが印字され、読取装置300により印字データが印字されたラベルフィルムを読み取られ、印字データと読取画像との一致性が検査される。
その後、通信部612は、管理装置100から印字状態情報を受信する(ステップS71)。ロール情報管理部613は、第2のロール部652に巻きつけたロールのロールIDに、第2のロール部652に巻きつけたロールのラベルフィルムに相当する印字状態情報を、印字順を逆順にして対応付けたロール情報を生成し、生成したロール情報を記憶部620に記録する(ステップS72)。
ロール搬送制御部611は、予め定めた所定のタイミングになったか否かを判断する(ステップS73)。所定のタイミングになっていない場合(ステップS73:No)、所定のタイミングになるまで待機する。一方、所定のタイミングになった場合(ステップS73:Yes)、ロール搬送制御部611は、搬送機構601を制御して第2のロール部652のロールからラベル巻付装置500にラベルフィルムを搬送し(ステップS74)、通信部612は、ロール情報をラベル巻付装置500に送信する(ステップS75)。
このように、第3の実施形態にかかるラベル装着システム3は、ラベルに印字データを印字した後、当該ラベルをボトルに巻きつけて装着するものであって、印字データの印字後にラベルから読み取った読取画像と印字データとを比較して一致性を検査することにより、所望の内容が印字されたラベルか否かを判断する。そして、所望のラベルが印字されていなかったらラベルを破棄した後、同内容の印字データの再印字を行う。従って、ラベル装着システム3では、ラベルへの印字データの印字とラベルのボトルへの装着を行うため、印字内容を可変にする場合であっても、ラベル(媒体)の在庫保持が不要であって、印字内容を変更して印字するまでの時間が短縮できる。また、所望の内容が印字されていないラベルがあった場合でも、印字順に基づいて読取画像と印字データを比較して検査することで当該ラベルを特定することができるため、同内容の印字データを再印字することができる。
また、第3の実施形態にかかるラベル装着システム3では、印字データが印字されたラベルフィルムは、読取装置300により画像を読み取られた後、一旦ロール状に巻き取られ、所定のタイミングによりラベル巻付装置500にラベルフィルムが搬送され、ラベルがボトルに装着される。これにより、ラベルフィルムへの印字データの印字と、ボトルへのラベルの装着とが同期しない場合であっても(両者を連続して行えない場合であっても)、印字データが印字されたロールからラベルフィルムを搬送するタイミングを調整することで、ラベル装着システム3により印字データの印字およびラベルの装着を実行することができる。
上述した第3の実施形態のラベル装着システム3では、印字データを印字した後、ラベルフィルムをロール状に一旦巻き取ったロールにする「ロールToロール」となっている。また、第3の実施形態のラベル装着システム3は、印字データを印字したラベルフィルムを巻き付けた後、任意のタイミングでラベルフィルムをラベル巻付装置500に搬送する構成となっているが、ラベルフィルムを巻き付けたロールを一旦貯蔵する構成としてもよい。すなわち、具体的には、印字データを印字したラベルフィルムを巻き付けたロールを一旦生産ラインから外し、保管、貯蔵等の後、任意のタイミングでラベル巻付装着に搬送してラベルをボトルに装着するオンラインとしてもよい。オンラインの場合は、保管、貯蔵においてロールの管理工程と人為的な判断工程が発生するが、印字処理と同期せず、任意のタイミングでラベルをボトルに装着することできる。
また、本実施形態の管理装置100によれば、ラベル巻付装置500のラベル巻付管理部510が読取装置300や印刷装置200の動作や結果を分からない場合であっても、管理装置100からの状態情報の送信によってラベル巻付管理部510において確実にラベルを管理させることができる。
なお、上記第1〜3の実施形態では、管理装置100に、印字部210を備えた印刷装置200が接続された構成となっているがこれに限定されることはない。すなわち、管理装置100の構成と印刷装置200の構成とを含む画像形成装置に適用してもよい。図23は、ラベル装着システムの全体構成図の他の例である。図23のラベル装着システム4では、画像形成装置1000として、管理装置100、印刷装置200、および読取装置300を含む構成となっている。
本実施形態の管理装置100で実行されるプログラムは、インストール可能な形式又は実行可能な形式のファイルでCD−ROM、フレキシブルディスク(FD)、CD−R、DVD(Digital Versatile Disk)等のコンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録されて提供される。
また、本実施形態の管理装置100で実行されるプログラムを、インターネット等のネットワークに接続されたコンピュータ上に格納し、ネットワーク経由でダウンロードさせることにより提供するように構成してもよい。また、本実施形態の管理装置100で実行されるプログラムをインターネット等のネットワーク経由で提供または配布するように構成してもよい。また、本実施形態のプログラムを、ROM等に予め組み込んで提供するように構成してもよい。
本実施の形態の管理装置100で実行されるプログラムは、上述した各部(入力受付部、記録管理部、印字順作成部、印字情報管理部、検査情報管理部、送信部、検査部)を含むモジュール構成となっており、実際のハードウェアとしてはCPU(プロセッサ)が上記ROMからプログラムを読み出して実行することにより上記各部が主記憶装置上にロードされ、上記各部が主記憶装置上に生成されるようになっている。また、例えば、上述した各部の機能のうちの一部または全部が専用のハードウェア回路で実現されてもよい。
1、2、3、4 ラベル装着システム
100 管理装置
110 印字データ管理部
111 入力受付部
112 記録管理部
113 印字順作成部
114 印字情報管理部
115 検査情報管理部
116 送信部
120 検査部
150 記憶部
200 印刷装置
210 印字部
214a レーザーアレイ部
214b ファイバーアレイ部
214 記録装置
241 レーザー発光素子
242a レーザー出射部
242 光ファイバー
243 光学部
243a コリメートレンズ
243b 集光レンズ
244 アレイヘッド
245 駆動ドライバ
246 コントローラ
247 画像情報出力部
248 電源
250 冷却ユニット
251 受熱部
252 放熱部
253a、253b 冷却パイプ
300 読取装置
400、500 ラベル巻付装置
410、510 ラベル巻付管理部
411 受信部
412 ラベル供給制御部
413 搬送制御部
414、514 ボトル投入判断部
415 ラベル切断制御部
416 ラベル装着制御部
417 ボトル排出判断部
432 ラベル供給部
433a、433b、433c、433d ボトル搬送部
434 ボトル投入制御部材
435 ラベル切断部材
436 ラベル装着部材
437 ボトル排出制御部材
600 ロール制御装置
610 ロール管理部
611 ロール搬送制御部
612 通信部
613 ロール情報管理部
620 記憶部
651 第1のロール部
652 第2のロール部
1000 画像形成装置
100 管理装置
110 印字データ管理部
111 入力受付部
112 記録管理部
113 印字順作成部
114 印字情報管理部
115 検査情報管理部
116 送信部
120 検査部
150 記憶部
200 印刷装置
210 印字部
214a レーザーアレイ部
214b ファイバーアレイ部
214 記録装置
241 レーザー発光素子
242a レーザー出射部
242 光ファイバー
243 光学部
243a コリメートレンズ
243b 集光レンズ
244 アレイヘッド
245 駆動ドライバ
246 コントローラ
247 画像情報出力部
248 電源
250 冷却ユニット
251 受熱部
252 放熱部
253a、253b 冷却パイプ
300 読取装置
400、500 ラベル巻付装置
410、510 ラベル巻付管理部
411 受信部
412 ラベル供給制御部
413 搬送制御部
414、514 ボトル投入判断部
415 ラベル切断制御部
416 ラベル装着制御部
417 ボトル排出判断部
432 ラベル供給部
433a、433b、433c、433d ボトル搬送部
434 ボトル投入制御部材
435 ラベル切断部材
436 ラベル装着部材
437 ボトル排出制御部材
600 ロール制御装置
610 ロール管理部
611 ロール搬送制御部
612 通信部
613 ロール情報管理部
620 記憶部
651 第1のロール部
652 第2のロール部
1000 画像形成装置
Claims (13)
- 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する、管理装置。 - 前記画像形成データ管理部は、
前記画像形成データおよび前記数量の入力を受け付ける入力受付部と、
前記画像形成データと前記数量とを対応付けた入力情報を生成し、記憶部に記録する記録管理部と、
前記入力情報を参照して、前記画像形成データと前記数量とから前記形成順を作成する形成順作成部と、
前記状態情報を送信する送信部と、を備え、
前記記録管理部は、前記状態情報を生成し、前記記憶部に記録する、請求項1に記載の管理装置。 - 前記画像形成データ管理部は、
前記形成順に沿った前記画像形成データを画像形成部に送信し、前記画像形成部から画像形成結果を受信する画像形成情報管理部と、
前記形成順に沿った前記画像形成データを前記検査部に送信し、前記検査部から前記検査結果を受信する検査情報管理部と、をさらに備え、
前記記録管理部は、前記画像形成結果および前記検査結果のうち少なくとも一方に基づいて前記画像形成状態を更新する、請求項2に記載の管理装置。 - 前記送信部は、前記状態情報を、前記媒体を前記被付与物に付与する媒体付与装置に送信する、請求項2に記載の管理装置。
- 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
前記形成順に沿って前記画像形成データを画像形成する画像形成部と、
前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成部による画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する、画像形成装置。 - 管理装置と、前記管理装置とネットワークを介して接続された媒体付与装置と、を備える媒体付与システムにおいて、
前記管理装置は、
媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を前記媒体付与装置に送信し、
前記媒体付与装置は、
前記管理装置から受信した前記状態情報を参照し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致した旨の第1の検査結果に対応する前記媒体を被付与物に付与し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致しなかった旨の第2の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与管理部を備える、媒体付与システム。 - 前記媒体付与管理部は、
前記管理装置から、前記状態情報を受信する受信部と、
前記被付与物を搬送する搬送部を制御する搬送制御部と、
前記状態情報を参照し、前記第1の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与し、前記第2の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部と、
前記媒体が付与された前記被付与物を排出し、前記媒体が付与されなかった前記被付与物を前記搬送部に再投入する排出判断部と、
前記媒体が付与されなかった前記付与物が再投入される位置に相当する前記搬送部に前記被付与物を投入しない投入判断部と、
を備える、請求項6に記載の媒体付与システム。 - 前記媒体付与管理部は、
前記管理装置から、前記状態情報を受信する受信部と、
前記被付与物を搬送する搬送部を制御する搬送制御部と、
前記状態情報を参照し、前記第1の検査結果に対応する前記媒体が投入される位置に相当する前記搬送部に前記被付与物を投入しない投入判断部と、
前記状態情報を参照し、前記第1の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与し、前記第2の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部と、
を備える、請求項6に記載の媒体付与システム。 - ロール状に巻きつけられた前記媒体を、前記被付与物に付与される単位で切断し、前記第2の検査結果に対応する前記媒体を破棄する媒体切断部をさらに備える、請求項6または7に記載の媒体付与システム。
- 管理装置と、前記管理装置とネットワークを介して接続されたロール制御装置と、前記ロール制御装置とネットワークを介して接続された媒体付与装置と、を備える媒体付与システムにおいて、
前記管理装置は、
媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する画像形成データ管理部と、
前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査部と、を備え、
前記画像形成データ管理部は、前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査部による検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を、前記ロール制御装置に送信し、
前記ロール制御装置は、
前記画像形成データの画像形成前の前記媒体を巻きつけて保持する第1のロール部と、
前記画像形成データの画像形成後の前記媒体を巻きつけて保持する第2のロール部と、
前記媒体を前記第1のロール部から前記第2のロール部に搬送し、前記管理装置から前記状態情報を受信した後、前記第2のロール部に巻きつけたロール状の前記媒体であるロール媒体を識別するロール識別情報に、前記ロール媒体に相当する前記状態情報を、前記形成順を逆順にして対応付けたロール情報を記憶部に記録し、所定のタイミングにより前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送するとともに前記ロール情報を前記媒体付与装置に送信するロール管理部と、
前記媒体付与装置は、
前記ロール制御装置から受信した前記ロール情報を参照し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致した旨の第1の検査結果に対応する前記媒体を被付与物に付与し、前記読取画像と前記画像形成データとが一致しなかった旨の第2の検査結果に対応する前記媒体を前記被付与物に付与しない媒体付与制御部を備える、媒体付与システム。 - 前記ロール管理部は、
前記媒体を前記第1のロール部から前記第2のロール部に搬送し、所定のタイミングにより前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送する媒体搬送制御部と、
前記状態情報を受信する受信部と、
前記ロール識別情報に、前記ロール媒体に相当する前記状態情報を、前記形成順を逆順にして対応付けた前記ロール情報を生成し、生成した前記ロール情報を前記記憶部に記録するロール情報管理部と、
前記媒体搬送制御部により、前記ロール媒体から前記媒体を引き出して前記媒体付与装置に搬送する際に、前記ロール情報を前記媒体付与装置に送信する送信部と、
を備える請求項10に記載の媒体付与システム。 - 管理装置で実行される管理方法であって、
被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する形成順作成ステップと、
前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査ステップと、
前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査ステップによる検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する送信ステップと、を含む管理方法。 - 被付与物に付与する媒体に画像形成する画像形成データと、前記画像形成データを画像形成する数量とから、前記画像形成データを画像形成する順序を示す形成順を作成する形成順作成ステップと、
前記形成順に沿って前記媒体に画像形成された画像を読み取った読取画像と、前記形成順に沿った前記画像形成データとが一致するか否かを検査する検査ステップと、
前記形成順と、前記画像形成データの画像形成結果および前記検査ステップによる検査結果のうち少なくとも一方に基づく画像形成状態とを対応づけた状態情報を送信する送信ステップと、
をコンピュータに実行させるためのプログラム。
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