JP2017187516A - 基板の貼合装置及び貼合方法並びに画像表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】第１の基板に反りがある場合や貼合時に反りが発生した場合であっても第１の基板と第２の基板との間の粘着層界面に気泡が入り込むことなく２枚の基板を精度良く貼合する。
【解決手段】液晶パネル１０６を吸着保持する平坦な可撓性板状部材１２と、可撓性板状部材１２を窓ガラス１０２に吊るすハンガーユニット１４と、可撓性板状部材１２を湾曲させる湾曲手段２４と、可撓性板状部材１２の背面から窓ガラス１０２に向けて押圧して貼合荷重を付与することにより貼合するローラ１６と、を備えた。
【選択図】図３

Description

本発明は、基板の貼合装置及び貼合方法並びに画像表示装置に関する。

粘着層を介して２枚の基板を貼合する際には、基板同士の間の粘着層界面に気泡を巻き込ませることなく貼合を行うことが密着貼合のために望まれている。特に、窓ガラスの被貼合面に、デジタルサイネージ用の画像表示パネルを貼合して画像表示装置を製造する場合には、巻き込んだ気泡が画質に悪影響を与えることから細心の注意が必要となる。

２枚の基板の間の粘着層界面に気泡を巻き込まないように２枚の基板を密着させて貼合する装置としては、例えば特許文献１がある。

特許文献１の図３に示す貼合装置によれば、ワーク支持構造に吸着保持される第１ワーク（第１の基板）と、可動テーブルに吸着保持される第２ワーク（第２の基板）とを、所定の貼合隙間を介して正対させ、第１ワークをローラ機構で第２ワークに押し付けて貼合を行なう基板貼合装置であって、ローラ機構は、両ワークの貼合始端から貼合終端の間を往復移動する駆動台と、駆動台で昇降可能に支持されるローラ支持枠と、それぞれローラ支持枠で回転自在に軸支されるメインローラ、およびメインローラの周面２個所を支持する中間ローラと、中間ローラを介してメインローラを押圧操作する押圧構造と、を含み、押圧構造が、メインローラの中心軸に沿って一定間隔おきに配置される複数個の押圧台と、各押圧台で回転自在に軸支される複数個の矯正ローラと、各押圧台と駆動台との間に設けられるエアーシリンダとを含み、メインローラが複数個のエアーシリンダで、矯正ローラと中間ローラを介して浮動支持して構成されている。このように、メインローラの中心軸に沿って一定間隔で配置された押圧構造によって、基板（第１ワーク）の貼合面に湾曲手段やうねりなどがある場合でも、機能性シート（第２ワーク）などの貼合対象を密着貼合できるとされている。

特許第５１７７９０９号公報

ところで、ガラス板等の第１の基板は完全な平坦面ではなく、微小な反りを有していることがある。例えば、２ｍ×１ｍサイズの第1の基板の場合、１ｍｍ程度の反りがあり、この程度の反りであっても密着貼合を阻害する。また、第１の基板に反りがない場合でも、貼合する際の貼合荷重によって第１の基板に反りが発生する場合もある。したがって、第１の基板の反り対策は基板貼合における重要な課題になる。

しかしながら、例えばビルの窓ガラス(第１の基板)に画像表示パネル（第２の基板）を貼合する、いわゆる現場貼合の場合には、引用文献１の貼合装置を使って貼合することは困難である。すなわち、ビルの窓ガラスを引用文献１の貼合装置のワーク支持構造に吸着保持できないので、引用文献１の貼合装置を使えない。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、第１の基板に反りがある場合や貼合時に反りが発生した場合であっても第１の基板と第２の基板との間の粘着層界面に気泡が入り込むことなく２枚の基板を精度良く貼合することができるので、例えばビル等の窓ガラスにデジタルサイネージ用の画像表示パネルを貼合する現場貼合において特に有効な基板の貼合装置及び貼合方法並びに画像表示装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様の基板の貼合装置は、床面に対して鉛直方向又は鉛直方向から傾斜して設けられる第１の基板に粘着層を介して第２の基板を貼合する基板の貼合装置において、前記第２の基板を吸着固定する弾性変形可能な可撓性板状部材と、前記第１の基板に前記可撓性板状部材を支持させる支持手段と、前記可撓性板状部材を湾曲させることにより、貼合方向に向かって前記第２の基板を前記第１の基板に対して凸状に湾曲させる湾曲手段と、前記可撓性板状部材を湾曲に抗して貼合方向に向かって矯正させ、貼合方向と直交する方向で前記第１の基板に倣うように変形させながら前記第２の基板を前記第１の基板に順次貼合する押圧手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明の一態様の基板の貼合方法は、床面に対して鉛直方向又は鉛直方向から傾斜して設けられる第１の基板に粘着層を介して第２の基板を貼合する貼合方法において、前記第２の基板を弾性変形可能な可撓性板状部材に着脱自在に保持させる保持工程と、前記第１の基板に支持手段を着脱自在に支持するとともに、前記支持手段に前記可撓性板状部材を着脱自在に取り付ける支持工程と、前記可撓性板状部材を湾曲させることにより、貼合方向に向かって前記第２の基板を前記第１の基板に対して凸状に湾曲させる湾曲工程と、前記可撓性板状部材を押圧して貼合荷重を移動させることにより、前記可撓性板状部材を湾曲に抗して貼合方向に向かって矯正させ、貼合方向と直交する方向で第１の基板の形状に倣うように変形させながら前記第２の基板を前記第１の基板に順次貼合する貼合工程と、を備えたことを特徴とする。

本発明の貼合方法及び貼合装置によれば、第２の基板に直接貼合荷重を付与するのではなく、第２の基板を可撓性板状部材に保持することにより、可撓性板状部材を介して貼合荷重を付与するようにした。

これにより、第１の基板に反りがあっても反りに追従し易くなるので、密着貼合を行うことができる。

以上説明したように本発明の貼合方法及び貼合装置によれば、第１の基板に反りがある場合や貼合時に反りが発生した場合であっても第１の基板と第２の基板との間の粘着層界面に気泡が入り込むことなく２枚の基板を精度良く貼合することができる。

画像表示装置の縦断面図 図１のＡ部の拡大断面図 （Ａ）は貼合装置の正面図、（Ｂ）は貼合装置の側面図 可撓性板状部材の断面図 可撓性ローラによる貼合荷重分布の説明図 図３（Ａ）のＣ−Ｃ’線からみた矢視図 可撓性ローラによる貼合状況を示した要部側面図 湾曲手段の説明図 現場貼合における貼合装置の組み立て手順を示した説明図 現場貼合における貼合装置の組み立て手順を示した説明図 現場貼合における貼合装置の組み立て手順を示した説明図 貼合時のスポンジ部材の説明図 現場貼合における貼合装置の組み立て手順を示した説明図 現場貼合における貼合装置の組み立て完成図 現場貼合における貼合工程を時系列的に示した説明図 粘着部材を備えた可撓性板状部材の断面図 （Ａ）〜（Ｄ）は粘着部材の配置形態を示した可撓性板状部材の平面図

以下、添付図面に従って本発明に係る基板の貼合装置及び貼合方法並びに画像表示装置の好ましい実施形態について説明する。

まず、実施形態の基板の貼合装置及び貼合方法によって貼合されて構成された画像表示装置について説明する。

図１は、画像表示装置１００の縦断面図、図２は、図１のＡ部の拡大断面図である。

〈画像表示装置１００〉
画像表示装置１００は、第１の基板である窓ガラス１０２、粘着層、第１の粘着層１１４、透明面材であるガラス板１１０、第２の粘着層１１６、及び第２の基板である液晶パネル１０６の順に積層して構成される。以下、各部材について説明する。

（第１の基板）
第１の基板としては、透明部材を例示できる。例えば店舗、オフィス等に用いられる既設の透明部材が挙げられる。透明部材としては、ガラス、アクリルなどの樹脂または、ガラスと樹脂の積層体等が挙げられる。

（透明面材）
透明面材は、後述する液晶パネル１０６を窓ガラス１０２に貼合する際に、液晶パネル１０６と窓ガラス１０２との間に介在される板状体である。透明面材の例として、ガラス板、樹脂板等が挙げられる。液晶パネル１０６からの射出光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面擦傷性、高い機械的強度を有する観点から、透明面材としてガラス板１１０を用いることが最も好ましい。透明面材として、第１の粘着層１１４及び第２の粘着層１１６を構成する光硬化性樹脂組成物を硬化させる光に対して高い透過率を有する観点でも、ガラス板の使用が好ましい。

ガラス板の例として、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられる。また、樹脂板の例としては、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等の透明性の高い樹脂材料が挙げられる。

透明面材の形状は、貼合対象である液晶パネル１０６の平面形状に合わせて決定すればよく、一例として矩形である。透明面材１１０の厚さは、機械的強度、透明性等の点から、ガラス板であれば、０．２〜２．０ｍｍ程度が好ましい。観察者に表示画像の奥行き感を強く感じさせないためには、透明面材１１０の厚さは０．２〜１．１ｍｍ程度がより好ましい。樹脂板であれば、透明面材１１０の厚さは０．１〜１．０ｍｍ程度が好ましい。

（遮光部）
透明面材は、周端部に遮光部を有することが好ましい。遮光部を備えることで、液晶パネル１０６を窓ガラス１０２に貼合した際に、液晶パネル１０６に接続されたフレキシブルプリント配線板等の配線部材等を隠すことができる。透明面材がガラス板の場合、黒色顔料を含むセラミック印刷等の印刷法を用いて遮光部を形成することが、遮光性が高く好ましい。なお、遮光部は、種々の薄膜形成法を用いて形成できる。

（粘着層）
粘着層は、液状の光硬化性樹脂組成物を硬化させた透明樹脂から構成されている。粘着層の原料となる光硬化性樹脂組成物は、光硬化性を有する硬化性化合物、光重合開始剤、及び、必要に応じて非硬化性オリゴマーを含む液状の組成物が好ましい。非硬化性オリゴマーは、光硬化性樹脂組成物の硬化時に組成物中の硬化性化合物と硬化反応を生じない水酸基を有するオリゴマーが好ましい。第１の粘着層１１４および第２の粘着層１１６の透明樹脂は同一でも異なってもよい。

粘着層の厚さは、０．１〜２．０ｍｍ程度が好ましく、０．２〜０．８ｍｍ程度がより好ましい。第１の粘着層１１４および第２の粘着層１１６の厚は同一でもよく異なってもよい。

第１の粘着層１１４と第２の粘着層１１６との面積は、透明面材の大きさに応じて調整される。第１の粘着層１１４および第２の粘着層１１６の面積は、同一でもよく異なってもよい。面積が異なる場合の例としては、ガラス板１１０の第２の面１１０ｂに遮光部１１２を有する場合に、第１の粘着層１１４がガラス板１１０の第１の面１１０ａの全域に設けられているのに対し、第２の粘着層１１６がガラス板１１０の第２の面１１０ｂの一部の領域に設けられている。これにより、ガラス板１１０の第２の面１１０ｂは、第２の粘着層１１６が設けられた領域と、第２の粘着層１１６が設けられていない領域と、を有する。

第２の基板としては、例えば、液晶ディスプレイパネル（ＬＣＤ：Liquid Crystal Display）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ：Plasma Display Panel）、有機ＥＬディスプレイパネル（ＯＥＬＤ：Organic Electro Luminescence Display）等の画像表示パネルを挙げることができる。

図２に示すように、液晶表示ユニット１０４は、液晶パネル１０６と、一対の偏光板１２２、１２４と、バックライト１２６と、フレーム１２８と、ケース１３０と、を備える。液晶パネル１０６は、一対のガラス基板１３２、１３４と、これらガラス基板１３２、１３４の間に封入された液晶（不図示）と、を備える。一対のガラス基板１３２、１３４は、薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor）を備えたＴＦＴ素子基板と、カラーフィルターを備えたカラーフィルター基板と、から構成される。

バックライト１２６は、発光ダイオード等の発光素子１３６と、導光板１３８と、プリズムシート（不図示）と、光拡散シート等の複数の光学フィルム１４０と、ミラー１４２と、を備える。発光素子１３６から射出された光は、導光板１３８に入射して内部を導光する間にミラー１４２で反射し、複数の光学フィルム１４０を介して液晶パネル１０６に向けて射出される。複数の光学フィルム１４０は、導光板１３８から射出された光の強度を均一化する機能を有する。そのため、複数の光学フィルム１４０と液晶パネル１０６とは、間隔をおいて配置されている。

液晶パネル１０６は、粘着層または粘着層とガラス板１１０を介して窓ガラス１０２に支持される。液晶パネル１０６とバックライト１２６とは独立しているため、バックライト１２６は、液晶パネル１０６とは別に窓ガラス１０２に支持される。

バックライト１２６は、断面がＬ字状のアングル１４４を介して窓ガラス１０２に支持される。図１では、アングル１４４は、ガラス板１１０の第２の面１１０ｂ上の遮光部１１２に両面粘着テープ１４６によって固定されている。すなわち、バックライト１２６はフレーム１２８に固定され、フレーム１２８はケース１３０に固定され、ケース１３０は、ボルト１４８によってアングル１４４に固定され、アングル１４４が遮光部１１２に固定されている。これにより、バックライト１２６は、ガラス板１１０を介して窓ガラス１０２に支持される。

《本発明の基板の貼合装置及び貼合方法》
次に、本発明の基板の貼合装置及び貼合方法について説明する。

本発明は、第１の基板の表面（貼合面）に粘着層を介して第２の基板の表面（貼合面）を貼合する基板の貼合方法及び貼合装置であり、第１の基板及び第２の基板を特に限定するものではないが、上述の基板に適用することが好ましい。

本発明の基板の貼合装置及び貼合方法は、第１の基板が鉛直方向又は鉛直方向から傾斜した状態、あるいは水平方向の状態の何れにも適用することができる。さらに、第２の基板の形状は限定されない。第２の基板の形状は、円形、矩形または正方形等とすることができ、矩形の場合には、縦横の比は特に限定されず、縦長または横長でもよい。

実施形態では、図１〜図２に基づき、建築物に固定された既設の窓ガラス１０２（第１の基板）に粘着層を介して液晶パネル１０６（第２の基板）を貼合して、窓ガラス１０２、第１の粘着層１１４、透明面材１１０、第２の粘着層１１６および、液晶パネル１０６の順で有する画像表示装置を製造する一例で説明する。また、窓ガラス１０２は鉛直方向に配置されているものとする。また、貼合される液晶パネル１０６の画面サイズは、一例として４２インチである。なお、実施形態では、窓ガラス１０２と透明面材１１０との貼合を省略した貼合方法について説明する。

〔貼合装置１０〕
図３（Ａ）は、実施形態の貼合装置１０を用いて矩形状の液晶パネル１０６を、窓枠（図示せず）に固定された窓ガラス１０２に貼合するために、貼合装置１０を窓ガラス１０２に着脱自在に支持させた正面図であり、（Ｂ）は（Ａ）の側面図である。

図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、貼合装置１０は、可撓性板状部材１２、支持手段であるハンガーユニット１４、押圧手段であるローラ１６、及び湾曲手段２４であるプッシャ２４Ｂ（図８（Ａ）参照）を備えて構成される。本実施形態の貼合装置１０では、任意構成である、ローラ支持部１８と、ローラ１６に貼合荷重を付与する伸縮性の貼合荷重調整機構部２０を備えた押圧部２２を備えた形態として説明する。

先ず、貼合装置１０の各構成要素について詳しく説明する。

〈可撓性板状部材１２〉
本実施の形態において、可撓性板状部材１２は、矩形状の液晶パネル１０６の裏面（非貼合面）を保持する平坦な部材であり、液晶パネル１０６の面積サイズよりも大きな面積サイズに構成される。

液晶パネル１０６を保持する可撓性板状部材１２の保持構造として、実施形態では、吸着保持の例と吸着保持および粘着保持を併用する例で説明する。

図４は、可撓性板状部材１２の縦断面図である。

図４の如く、可撓性板状部材１２は、矩形状の可撓板２６、可撓板２６の周面部に貼り合わされた額縁状の独立気泡のスポンジ部材２８、及びスポンジ部材２８の内周側の可撓板２６に貼り合わされた矩形状の多孔性シート３０によって構成される。

額縁状のスポンジ部材２８と多孔性シート３０との間は額縁状の隙間３２が形成される。スポンジ部材２８及び多孔性シート３０は、可撓板２６に接着剤（又は両面接着テープ）３４を用いて貼り付けられる。

可撓板２６の内部には、一端が隙間３２に連通され、他端が複数の吸引ポート３６（図３（Ａ）参照）に連通される吸引路３５が備えられる。吸引ポート３６は、可撓板２６の両端部（液晶パネル１０６を吸着しない部分）に複数備えられ、これらの吸引ポート３６は、吸引ホース３８を介して真空ポンプ４０に接続される。

図４に戻り、可撓性板状部材１２によって液晶パネル１０６を吸着保持する場合には、液晶パネル１０６の周面をスポンジ部材２８に載置して、額縁状の隙間３２の上面を液晶パネル１０６によって閉塞する。この状態で、真空ポンプ４０を駆動すると、吸引ホース３８、吸引ポート３６、吸引路３５、及び隙間３２を介して空気が吸引される。これによって多孔性シート３０の吸着面３０Ａに吸着力が発生するので、吸着面３０Ａに液晶パネル１０６が吸着保持される。

多孔性シート３０の厚さは２ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以下（例えば０．５ｍｍ）であることがより好ましい。また、スポンジ部材２８の厚さは多孔性シート３０の厚さよりも厚くして、液晶パネル１０６を吸着保持した際に弾性変形して多孔性シート３０の厚さまで弾性変形することが好ましい。これにより、隙間３２を確実に閉空間とすることができるので、液晶パネル１０６を吸着保持する吸着力が増大する。

多孔性シート３０は導電性を有することが好ましい。後述する粘着層の面に貼り付けられた剥離シートを剥離する際や、貼合後に可撓性板状部材１２と液晶パネル１０６とを取り外す際等において、静電気の発生を抑えることができる。

また、可撓板２６は、適度な可撓性が必要であり、例えば厚さが２ｍｍ以上３ｍｍ以下の塩化ビニル樹脂板が好適である。この場合、一枚の塩化ビニル樹脂板でもよいが、図４のように、厚さが２ｍｍの塩化ビニル樹脂板２６Ａと厚さが０．５ｍｍの塩化ビニル樹脂板２６Ｂとを接着剤（あるいは両面接着テープ）４２で貼り合わせて構成することもできる。可撓板２６の多孔性シート３０の貼り合わせた面の反対側の面に導電性シート（図示しない）を貼り合わせることが好ましい。これにより、貼合時等において、静電気の発生を抑えることができる。

（粘着部材）
図１６の如く可撓性板状部材１２には粘着部材８８が設けられることが好ましい。図１６は、粘着部材８８を備えた可撓性板状部材１２の断面図であり、図４に示した可撓性板状部材１２の断面図と対応している。図１６に示すように、粘着部材８８は、スポンジ部材２８と多孔性シート３０との間の額縁状の隙間３２に配置される。具体的には、隙間３２において、不図示の両面接着テープを介して塩化ビニル樹脂板２６Ｂに接着されている。また、前記両面接着テープの厚さを含む粘着部材８８の厚さは、多孔性シート３０の厚さと接着剤３４の厚さとを合算した厚さに設定されている。

前記多孔性シート３０の吸着面３０Ａの吸着力に加えて、粘着部材８８の粘着力を併用すると、可撓性板状部材１２は液晶パネル１０６をさらに十分に保持できる。また、貼合中に可撓性板状部材１２の撓み過ぎ等に起因して、多孔性シート３０の吸着面３０Ａの吸着力が失われても、粘着部材８８の粘着力により可撓性板状部材１２が液晶パネル１０６から完全に外れることを防止できる。

なお、液晶パネル１０６の貼合完了後には、前記真空吸着を解除し、可撓性板状部材１２を液晶パネル１０６に対して撓ませることで、液晶パネル１０６から粘着部材を容易に外すことができる。

粘着部材８８の硬度はショアＡ７０以下が好ましく、粘着部材８８の表面粗さ（Ｒａ）は、０．２μｍ以下であることが好ましい。粘着部材８８の硬度は、ＪＩＳ Ｚ ２２４６（２０００年）に準拠した試験方法にて測定した値である。粘着部材８８の表面粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２０００年）に準拠した試験方法により測定した値である。上記の条件を満たす粘着部材８８は、安定した粘着力を得ることができ、また、繰り返して吸着、剥離可能なので作業性が良好となる。このような粘着部材８８としては、ウレタン製又はシリコン製などのゴムシートが好適に挙げられる。

図１７（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）は、可撓性板状部材１２に対する粘着部材８８の配置形態を示した可撓性板状部材１２の平面図であり、模式的に示している。

隙間３２に対する粘着部材８８の配置形態の一例として、図１７（Ａ）に示した形態は、短冊状に構成した４枚の粘着部材８８を、隙間３２の４辺に沿って配置した形態である。この形態において粘着部材８８は、矩形状の可撓性板状部材１２の４辺に沿って配置される。

図１７（Ｂ）に示した形態は、短冊状に構成した２枚の粘着部材８８を、隙間３２の対向する２辺に沿って配置した形態である。この形態において粘着部材８８は、矩形状の可撓性板状部材１２の２辺に沿って配置される。

図１７（Ｃ）に示した形態は、図１７（Ｂ）の形態に対し、多孔性シート３０を矩形のシートに２分割し、そのシート間の隙間３２Ａに、粘着部材８８を追加配置した形態である。つまり、粘着部材８８は、可撓性板状部材１２の少なくとも２辺に沿って配置される。

図１７（Ｄ）に示した形態は、四角形状の４枚の粘着部材８８を、隙間３２の角部に沿って配置した形態である。この形態において粘着部材８８は、矩形状の可撓性板状部材１２の角部に配置される。角部に配置される粘着部材８８の形状は、四角形状に限定されず、円形であっても多角形であってもよい。

なお、粘着部材８８の形態は、上記４形態に限定されるものではなく、配置位置、及び大きさ等は、粘着部材８８が持つ粘着力、可撓性板状部材１２及び液晶パネル１０６の大きさ、質量等によって適宜選択されるものである。

〈ハンガーユニット１４〉
図３に示すハンガーユニット１４は、液晶パネル１０６を吸着保持した可撓性板状部材１２を吊り下げ支持する冶具である。また、ハンガーユニット１４は、窓ガラス１０２の貼合位置に対し所定の貼合隙間を介して、液晶パネル１０６を正対させた状態で、可撓性板状部材１２の鉛直方向の位置、傾き、及び水平方向の位置を調整できる冶具であることが好ましい。本実施の形態では、ハンガーユニット１４が、水平方向の位置と鉛直方向の位置及び傾きを調整する冶具として説明する。

図３（Ａ）の如く、ハンガーユニット１４は、鉛直方向に設置された窓ガラス１０２の面に沿って、可撓性板状部材１２の水平方向の位置を調整する水平方向位置調整部４４、及び窓ガラス１０２の面に沿って、可撓性板状部材１２の鉛直方向の位置を調整する鉛直方向位置調整部４６を備える。また、ハンガーユニット１４は、一対のハンド吸着盤４８を備えている。これらのハンド吸着盤４８を、窓ガラス１０２の面に吸着させることにより、ハンガーユニット１４が窓ガラス１０２に支持される。なお、ハンド吸着盤４８に代えて、真空ポンプ（図示せず）に連結した吸着盤も使用可能であるが、現場貼合の場合にはハンドリング性の良いハンド吸着盤４８が好ましい。ハンド吸着盤４８としては、シンワ測定株式会社製の許容荷重が２５ｋｇｆ／１個のものを好適に使用することができる。また、ハンド吸着盤４８の吸着位置は、窓ガラス１０２に限定されるものではなく、窓ガラスを支持する建築物の壁（支持体）に吸着してもよい。

（水平方向位置調整部４４）
水平方向位置調整部４４は、レール状部材４４Ａに２台のリニアスライダ４４Ｂ、４４Ｂが、レール状部材４４Ａの長手方向に沿ってスライド自在に支持されることにより構成される。２台のリニアスライダ４４Ｂ、４４Ｂにそれぞれハンド吸着盤４８が設けられる。

（鉛直方向位置調整部４６）
鉛直方向位置調整部４６は、一対のターンバックル５０、５０によって構成される。一対のターンバックル５０、５０は、その上端がレール状部材４４Ａの両端部に取り付けられることにより、レール状部材４４Ａに吊設される。

（ハンガーユニット１４の作用）
ハンガーユニット１４を使用する場合には、まず、レール状部材４４Ａの長手方向が水平方向を向くように２台のハンド吸着盤４８を窓ガラス１０２の面に吸着させる。ハンド吸着盤４８の吸着位置は、液晶パネル１０６の貼合位置に対応した大まかな位置である。そして、一対のターンバックル５０、５０の下端に設けたフック５０Ａに、可撓性板状部材１２の上端に取り付けられたリング１２Ａを着脱自在に係合させる。これにより、液晶パネル１０６を吸着保持した可撓性板状部材１２が、ハンガーユニット１４に吊り下げ支持される。そして、レール状部材４４Ａを水平方向に移動させる、及び一対のターンバックル５０、５０の鉛直方向の長さを個別に調整する。ターンバックル５０、５０の長さを同じだけ伸ばすと液晶パネル１０６の位置は鉛直方向に下降し、同じだけ縮めると鉛直方向に上昇し、鉛直方向の位置を調整できる。ターンバックル５０、５０の一方を伸ばし、他方を縮めると傾きを調整することができる。これにより、窓ガラス１０２に対する液晶パネル１０６の貼合位置を所望の位置に容易に調整することができる。

なお、水平方向位置調整部４４、及び鉛直方向位置調整部４６の構成は、上記の例に限定されるものではなく、液晶パネル１０６の水平方向の位置及び鉛直方向の位置及び傾きを調整可能な機能を有するものであれば適用できる。

〈ローラ１６〉
ローラ１６は、液晶パネル１０６の幅と同等かそれ以上の軸長を有している。また、ローラ１６は、可撓性板状部材１２の背面から窓ガラス１０２に向けて可撓性板状部材１２を押圧し、可撓性板状部材１２に貼合荷重を付与する。更に、ローラ１６は、液晶パネル１０６の上端である貼合開始端から、液晶パネル１０６の下端である貼合終了端へ下方に向けて移動される。この動作によって、窓ガラス１０２に液晶パネル１０６が貼合される。なお、前記貼合荷重は、後述する押圧部２２からローラ１６を介して可撓性板状部材１２に付与されるものである。

図５は、ローラ１６によって、液晶パネル１０６が窓ガラス１０２に貼合されている時の貼合荷重分布Ｐを示した説明である。図５の符号５２は粘着層である。なお、図５は窓ガラス１０２に粘着層５２を設けた場合であるが、液晶パネル１０６に粘着層５２を設けた場合も同様である。また、図５では、図面の煩雑さを避けるため、可撓性板状部材１２の図示を省略している。

窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との間の粘着層界面に気泡が入り込まないように貼合するためには、貼合荷重分布Ｐの幅Ｗを可能な限り狭くするとともに、分布中央部Ｑの貼合荷重が可能な限り大きくなるようにすることが好ましい。換言すると、ローラ１６がヘルツ接触（線接触）した状態で貼合荷重を液晶パネル１０６に付与することが好ましい。

このため、ローラ１６は、ローラ表面が硬く且つローラ直径が細い方が貼合荷重を線接触状態で付加させ易くなるので好ましいが、気泡が入り込まないようにするためには、窓ガラス１０２の反りに追従するようにローラ１６は可撓性を有することが好ましい。この条件を満足するローラ１６としては、例えば外径１０〜３０ｍｍ（例えば２０ｍｍ）、肉厚が０．３〜３．０ｍｍ（例えば１ｍｍ）のステンレス製又はアルミニウム製の円筒管を好適に使用することができる。この場合、ローラ表面に薄膜状にゴム等の弾性部材を被服させてもよい。

また、粘着層５２の層厚が厚く、粘着層５２の弾性率が大きく、かつ粘着層５２が貼合荷重によって弾性変形し易い方が窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との間の粘着層界面に気泡が入り込み難い。このため、粘着層５２の厚さは、０．１〜２．０ｍｍ程度に設定され、好ましくは０．２〜０．８ｍｍ程度に設定されている。粘着層５２の厚さが０．１ｍｍ以上であれば、外力による衝撃等を粘着層が効果的に緩衝し、画像表示パネルを保護できる。また、窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との間に粘着層５２の厚さを超えない異物が混入しても、粘着層５２の厚さが大きく変化することがなく、光透過性能への影響が少ない。粘着層５２の厚さが２．０ｍｍ以下であれば、画像表示パネルの厚さが不要に厚くならない。

また、粘着層５２のせん断弾性率は、１０^２〜１０^５Ｐａの範囲にあることが好ましく、１０^３〜１０^４Ｐａの範囲にあることがより好ましい。

〈ローラ支持部１８〉
図３に戻り、ローラ支持部１８は、ローラ１６及び貼合荷重調整機構部２０等を有する押圧部２２を、窓ガラス１０２に着脱自在に支持させる工程にて使用される部材である。

ローラ支持部１８は、レールフレーム５４、及びレールフレーム５４を窓ガラス１０２に吸着保持させる４個のハンド吸着盤４８によって構成される。レールフレーム５４は、可撓性板状部材１２の幅よりも広い間隔で縦方向に平行に配置された一対のレール５６、５６と、レール５６、５６を連結する２本の連結材５８、５８から構成される。なお、ハンド吸着盤４８の個数は５個以上でもよい。

図６は、図３（Ａ）のＣ−Ｃ’線からみた矢視図であり、ローラ１６による貼合状況を示す説明図である。図７は、ローラ１６による貼合状況を示した要部側面図である。

〈押圧部２２〉
図６、図７に示すように、押圧部２２は、ローラ１６の軸方向に平行に配置された角材のローラ操作バー６０、ローラ操作バー６０の両端部に設けられ、対向する一対のレール５６、５６にスライド自在に係合する係合部６２、及びローラ操作バー６０の軸方向に沿って設けられ、ローラ１６の貼合荷重調整工程にて使用される貼合荷重調整機構部２０によって構成される。

係合部６２は、車輪軸が直交方向に配置された車輪６４と車輪ユニット６６とからなる。

図６に示す車輪６４は、ローラ操作バー６０の端部から側方に延設されたＬ字形状のブラケット６８に軸６４Ａを介して回転自在に支持され、レール５６の内壁面５６Ａに転接される。また、車輪ユニット６６は、図６の如く一対の車輪６６Ａを備えている。これらの車輪６６Ａは、ブラケット６８に軸６６Ｂを介して回転自在に支持され、レール５６のローラガイド面５６Ｂに転接される。レール５６の内壁面５６Ａとローラガイド面５６Ｂとは、互いに直交する面であり、内壁面５６Ａに車輪６４が転接され、かつローラガイド面５６Ｂに一対の車輪６６Ａが転接されることにより、押圧部２２がローラ支持部１８に対して鉛直方向に沿って移動自在に支持される。

車輪ユニット６６には、さらにディスクダンパー（図示しない）を備えることが好ましい。これにより、車輪６６Ａの回転速度を制御でき、貼合中にローラ操作バー６０を離しても押圧部２２が高速で下降することを防止できる。その結果、貼合面に泡が入ることを防止できる。ディスクダンパーには、例えば、不二ラテックス株式会社製ＦＤＮ−４７Ａ−Ｒ（Ｌ）１６３を用いることができる。

また、図７に示すように、ローラガイド面５６Ｂの上端（図７の右端）には、傾斜したテーパ形状のスロープ７０が備えられる。また、ローラガイド面５６Ｂには、スロープ７０に連続して窓ガラス１０２に平行な水平面７２が備えられる。スロープ７０を利用して係合部６２の車輪６６Ａを、図７の実線の如く水平面７２に転接させることにより、ローラ１６を貼合開始位置に円滑に位置させることができる。

〈貼合荷重調整機構部２０〉
図６に示すように、貼合荷重調整機構部２０は、ローラ１６の軸方向の中央位置、両端位置、及び中央位置と両端位置との中間位置の５か所に設けられる。貼合荷重調整機構部２０は、ローラ１６に貼合荷重を付与するとともに外力に応じて伸縮可能に構成される。

貼合荷重調整機構部２０は、一対のスライダ７４、ブラケット７６、スプリング７８、及び一対のバックアップローラ８０から構成される。貼合荷重調整機構部２０は、回転支持ピン等によって首振りが可能になっていることが好ましい。ローラ１６が窓ガラス１０２の反りに追従して変形する際に、一対のバックアップローラ８０をローラ１６に密着させることができ、精度良く窓ガラス１０２の反りに追従することができる。

スライダ７４は、ローラ操作バー６０の窓ガラス１０２に対向する面から窓ガラス１０２の面に対して直交方向に突没自在に設けられ、この２本のスライダ７４の先端にブラケット７６が固定される。スプリング７８は、ローラ操作バー６０とブラケット７６との間に介在され、スプリング７８の付勢力によってブラケット７６が窓ガラス１０２に向けて付勢されている。

一対のバックアップローラ８０は、軸８０Ａを介してブラケット７６に回動自在に支持され、同方向に回転されるローラ１６に転接されてローラ１６の回転を支持する。

ローラ１６は、図６の如く、ブラケット６８から突設されたピン８２が内部に挿入されることにより、ローラ操作バー６０からの脱落が防止されている。一対のバックアップローラ８０は、クラウン形状であることが好ましい。クラウン形状のバックアップローラ８０を使用すれば、ローラ１６が窓ガラス１０２の反りにさらに精度良く追従できる。両端に位置する一対のバックアップローラ８０の端は、液晶パネル１０６の端よりはみ出ていることが好ましい。これにより、液晶パネル１０６の端にまで十分な貼合圧力を加えることができる。

貼合荷重調整機構部２０によれば、図７の２点鎖線で示すように、押圧部２２がローラ操作バー６０のスロープ７０の部分に位置する時には、スプリング７８が伸長した状態でローラ１６が可撓性板状部材１２に当接される。この後、図７の実線で示すように、押圧部２２がスロープ７０から水平面７２に移動すると、ローラ１６が可撓性板状部材１２を押圧し、その反力によってスプリング７８が収縮し、スプリング７８に付勢力が発生する。この付勢力がローラ１６に付与される貼合荷重となる。

〈湾曲手段２４〉
湾曲手段２４は、液晶パネル１０６とともに可撓性板状部材１２を、その上端部から下端部にかけて、窓ガラス１０２から退避する方向に円弧状に湾曲させる冶具である。これにより、可撓性板状部材１２に吸着保持された液晶パネル１０６を、窓ガラス１０２に対して凸状に湾曲させることができる。

（湾曲手段２４の形態）
図８（Ａ）、（Ｂ）に示した貼合状況を示す説明図の如く、２形態の湾曲手段２４が示されている。

湾曲手段２４は、可撓性板状部材１２の下端部であって可撓性板状部材１２の幅方向の少なくとも２か所に着脱自在に設けられる。なお、図３（Ａ）では、４か所に湾曲手段２４が備えられている。

図８（Ａ）の湾曲手段２４は、可撓性板状部材１２の下端部を、スプリング２４Ｄの付勢力によって窓ガラス１０２から退避する方向に押し上げる押上方式である。この湾曲手段２４は、可撓性板状部材１２の下端部にプレート２４Ａが着脱自在に固定され、このプレート２４Ａの開口部（不図示）に棒状のプッシャ２４Ｂが挿抜自在に取り付けられている。プッシャ２４Ｂの先端部には、窓ガラス１０２に当接される弾性体２４Ｃが取り付けられ、スプリング２４Ｄは、プレート２４Ａと弾性体２４Ｃとの間に介在され、スプリング２４Ｄにプッシャ２４Ｂが挿通されている。

図８（Ｂ）の湾曲手段２４は、可撓性板状部材１２の下端部を窓ガラス１０２から退避する方向に、ウエイト部材２４Ｅの自重によって牽引する牽引方式である。この湾曲手段２４は、プレート２４Ａに牽引ロープ２４Ｆを介してウエイト部材２４Ｅを吊り下げて構成される。また、ウエイト部材２４Ｅの自重をプレート２４Ａに水平方向に付与するために、牽引ロープ２４Ｆはプーリ２４Ｇに巻き掛けられている。

これらの湾曲手段２４によれば、液晶パネル１０６とともに可撓性板状部材１２をその上端部から下端部にかけて、窓ガラス１０２から退避する方向に円弧状に湾曲させることができる。また、ローラ１６によって可撓性板状部材１２を窓ガラス１０２側に押圧した場合であっても、スプリング２４Ｄの付勢力によって、ローラ１６による貼合中の位置よりも下流側の可撓性板状部材１２を貼合進行方向に沿って上向きに湾曲させることができる。したがって、貼合中の位置より下流側の液晶パネル１０６が窓ガラス１０２に先貼りされるのを防止できる。

可撓性板状部材１２に対するプレート２４Ａの固定形態は、特に限定されないが、例えばクランプ方式やハンド吸着盤方式等を採用することにより可撓性板状部材１２に対して着脱自在に取り付けることができる。

（粘着層５２）
図５に示した粘着層５２は、窓ガラス１０２と液晶パネル１０６といずれに設けられていてもよい。貼合位置の調整のし易さから、液晶パネル１０６に粘着層５２を設ける方が好ましい。粘着層５２は上述した粘着層が使用される。

上記した可撓性板状部材１２、ハンガーユニット１４、ローラ１６、ローラ支持部１８、貼合荷重調整機構部２０を備えた押圧部２２、及び湾曲手段２４は、それぞれ独立したユニットとして構成され、それぞれのユニットは最大重量が１５ｋｇ以下に構成されている。これにより、作業者が各ユニットを容易に取り扱うことができる。したがって、現場貼合する場合には、各ユニットを現場に運び込み、作業者は現場で貼合装置１０を容易に組み立てることができる。

〔貼合方法〕
本実施の形態では、建築物に設置された窓ガラス１０２について、現場で貼合装置１０を組み立てて、組み立てた貼合装置１０を用いて窓ガラス１０２に液晶パネル１０６を貼合する貼合方法を説明する。

なお、粘着層５２は液晶パネル１０６の一面に設けられているものとし、液晶パネル１０６は、粘着層５２の面に剥離シート（図示せず）が貼り付けられた形態で貼合現場に搬入されるものとする。

〈貼合装置１０の組立手順〉
まず、図９〜図１４に従って貼合装置１０の組立手順を説明する。

図９（Ａ）の正面図、（Ｂ）の側面図に示すように、作業者は、鉛直に設置されている窓ガラス１０２に、ハンガーユニット１４のハンド吸着盤４８をレール状部材４４Ａがほぼ水平になるように吸着させる。

（保持工程）
次に、図１０に示すように、現場貼合する建築物の床面等において平置き状態で可撓性板状部材１２に液晶パネル１０６を吸着保持する。本実施の形態においては、液晶パネル１０６の一面に粘着層５２が設けられているので、液晶パネル１０６の粘着層５２が設けられていない面を可撓性板状部材１２に吸着する。その後、可撓性板状部材１２に湾曲手段２４を取り付け、液晶パネル１０６から前記剥離シートを剥離する。

図１０（Ａ）は、液晶パネル１０６が吸着保持された可撓性板状部材１２の正面図であり、図１０（Ｂ）は図１０（Ａ）の側面図である。図１０（Ａ）に示すように、可撓性板状部材１２には、スポンジ部材８４とダミーシート８６を設けてもよい。

図１０（Ｂ）及び図１１（Ａ）に示すように、厚さが液晶パネル１０６の厚さよりも厚い帯状のスポンジ部材８４を設けると、貼合工程において押圧する前に粘着層５２と窓ガラス１０２とが接触することを防止できる。また、図１１（Ｂ）に示すように、スポンジ部材８４は、貼合時にはローラ１６による貼合荷重によって液晶パネル１０６の厚さまで圧縮されるので、液晶パネル１０６は窓ガラス１０２に問題なく貼合される。

スポンジ部材８４は、液晶パネル１０６を囲むように設けてもよく、粘着層５２が窓ガラス１０２に接触するおそれのある液晶パネル１０６の上縁に沿って設けてもよい。

図１０（Ｂ）及び図１１に示すように、液晶パネル１０６と同じ厚さのダミーシート８６を設けると、貼合開始位置および貼合終了位置の前後において、可撓性板状部材１２の剛性の差を解消できるので、貼合開始時の貼合を円滑に実施することができる。図７に示したように、レール５６のスロープ７０を利用してローラ１６を、実線で示す貼合開始位置に装着する場合、貼合開始位置よりも上流側の可撓性板状部材１２にも、ローラ１６からの貼合荷重が付加される。ダミーシート８６を介在させると、貼合開始位置の前後において、可撓性板状部材１２の剛性の差を解消できて、気泡の発生を低減できるため好ましい。

図１０（Ｂ）では、ダミーシート８６を貼合開始位置よりも上流側と貼合終了位置の下流側に設けているが、上流側または下流側のいずれか一方だけ設けてもよい。

保持工程において、粘着層５２から剥離シートを剥離すると、スポンジ部材８４を設けても、液晶パネル１０６を吸着保持した可撓性板状部材１２を、窓ガラス１０２に対して位置調整する際に、粘着層５２が窓ガラス１０２に接触するおそれがある。この接触を防止する方法としては、粘着層５２が窓ガラス１０２から離れる位置に可撓性板状部材１２を吊り下げることが挙げられる。この場合、貼合時には、ターンバックル５０の下端が窓ガラス１０２へ近づくように移動させた後に貼合工程を行う。

（支持工程）
次に、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ハンガーユニット１４の一対のターンバックル５０のフック５０Ａに、液晶パネル１０６を吸着保持した可撓性板状部材１２のリング１２Ａを着脱自在に係合させ、液晶パネル１０６とともに可撓性板状部材１２を、ハンガーユニット１４を介して窓ガラス１０２に吊り下げ支持する。

この後、ハンガーユニット１４によって、可撓性板状部材１２を水平方向及び鉛直方向に移動させることによって、窓ガラス１０２の貼合位置に液晶パネル１０６の位置を調整する。

（湾曲工程）
可撓性板状部材１２を湾曲手段２４によって湾曲する。支持工程では、可撓性板状部材１２が湾曲された状態で液晶パネル１０６の貼合位置が調整されることが好ましい。

（可撓性ローラ支持工程）
次に、図１３（Ａ）、（Ｂ）に示すように、吊り下げ支持した可撓性板状部材１２を囲むようにローラ支持部１８を窓ガラス１０２に装着する。すなわち、ローラ支持部１８のレールフレーム５４に設けられた４個のハンド吸着盤４８を窓ガラス１０２に吸着させる。これにより、ローラ支持部１８が窓ガラス１０２に支持される。

次に、図１４（Ａ）、（Ｂ）に示すように、押圧部２２をローラ支持部１８のレール５６のスロープ７０部分から装着する。これにより、貼合装置１０が組み立てられる。

（貼合工程）
次に、図１５に従って、窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との貼合手順について説明する。なお、図１５では、図面の煩雑さを避けるため、ローラ支持部１８の図示を省略している。

図１５（Ａ）〜（Ｃ）は、押圧部２２をローラ支持部１８のレール５６に装着する手順を細かく説明したものであり、図１５（Ａ）の如く、押圧部２２は、レール５６の上方から図１５（Ｂ）の如く、レール５６の上端（図７の二点鎖線で示す位置）に装着される。

この状態でローラ操作バー６０を把持し、ローラ操作バー６０を押し下げてローラ１６による貼合を開始する。

図１５（Ｂ）の位置から、実質的な貼合開始位置である図１５（Ｃ）に示す位置（図７の実線で示す位置）までのローラ１６の移動において、前述したダミーシート８６の作用によって、ローラ１６は可撓性板状部材１２の剛性の差による影響を受けることなく、実質的な貼合開始位置に円滑に移動される。

次に、図１５（Ｃ）〜（Ｅ）に示すように、ローラ操作バー６０を介して可撓性のローラ１６を可撓性板状部材１２の背面から窓ガラス１０２に向けて押圧して貼合荷重を付与する。これによって、液晶パネル１０６の上端（貼合開始端）を窓ガラス１０２に貼合する。そして、可撓性板状部材１２の上端から下端に向けてローラ１６を下降移動させる。これにより、ローラ１６の移動方向に存在する可撓性板状部材１２部分の湾曲が、スプリング２４Ｄの付勢力に抗して平坦に矯正されていくので、液晶パネル１０６の貼合面は、上端から下端に向けて窓ガラス１０２に順次貼合されていく。このようなスプリング２４Ｄ及び可撓性のローラ１６による作用によって、液晶パネル１０６の貼合面は、気泡を巻き込むことなく窓ガラス１０２に貼合される。

図１５（Ｅ）に示すように、押圧部２２は、液晶パネル１０６の下方位置に配置されたスポンジ部材８４を超えた位置まで移動され、ここが貼合終了位置となる。この時点で、可撓性板状部材１２による液晶パネル１０６の吸着保持を解除する。

なお、上記貼合動作は、貼合開始位置から貼合終了位置までローラ１６を１回移動させる貼合動作であるが、更に貼合終了位置から貼合開始位置までローラ１６を上昇移動させ、上下一往復の貼合動作で貼合を実施してもよい。

以上の手順により窓ガラス１０２に対する液晶パネル１０６の貼合作業が終了する。

貼合作業の終了後、貼合装置１０を窓ガラス１０２から取り外す。

その取り外し作業は、まず、押圧部２２をレール５６から取り外す。次に、ローラ支持部１８を窓ガラス１０２から取り外し、可撓性板状部材１２をハンガーユニット１４から取り外す。そして、最後に、ハンガーユニット１４を窓ガラス１０２から取り外す。これにより、窓ガラス１０２に液晶パネル１０６が貼合された画像表示装置を構成することができる。

〔実施形態の特徴：貼合工程〕
上記説明したように、建築物に鉛直方向に設置された窓ガラス１０２においては、窓ガラス１０２自体に反り(貼合進行方向に対して直交方向の反り)が元々ある場合、又はローラ１６の貼合荷重によって貼合中に窓ガラス１０２に反りが発生する場合がある。これらの場合には、反りに追従する対策を施すことが必要となる。

反りに追従する対策として、ローラ１６によって液晶パネル１０６に貼合荷重を直接付与するのではなく、弾性変形可能な可撓性板状部材１２を介して貼合荷重を付与するようにした。これにより、可撓性を有するローラ１６の軸方向において、複数の押圧部２２が配置された位置部分の押圧力が強くその他の部分の押圧力が弱くなるというバラつきが生じ難くなる。すなわち、可撓性板状部材１２によって、ローラ１６の軸方向における押圧力が均一化される。これにより、窓ガラス１０２の反り形状に沿って液晶パネル１０６の反り形状を精度良く追従させることができる。

したがって、窓ガラス１０２自体に反りがある場合や貼合時に反りが発生した場合であっても窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との間の粘着層界面に気泡が入り込むことなく液晶パネル１０６を精度良く貼合することができる。

これにより、実施形態の貼合方法及び貼合装置１０によれば、窓ガラス１０２に反りがある場合、貼合時に反りが発生した場合であっても、窓ガラス１０２と液晶パネル１０６との間の粘着層界面に気泡が入り込むことなく、貼合することができる。よって、実施形態によれば、建築物の窓ガラス１０２に液晶パネル１０６を貼合し、画像表示装置を構成する現場貼合において特に有効である。

上記説明した実施形態では、本発明の基板の貼合装置及び貼合方法を、建築物の窓ガラス（第１の基板）に液晶パネル（第２の基板）を現場貼合する一例で説明したが、これに限定されず、第１の基板が鉛直方向又は鉛直方向から傾斜した状態、あるいは平置き状態の何れにも適用することができることは言うまでもない。

１０…貼合装置、１２…可撓性板状部材、１２Ａ…リング、１４…ハンガーユニット（支持部）、１６…ローラ（押圧手段）、１８…ローラ支持部、２０…貼合荷重調整機構部、２２…押圧部、２４…湾曲手段、２４Ａ…プレート、２４Ｂ…プッシャ、２４Ｃ…弾性体、２４Ｄ…スプリング、２４Ｅ…ウエイト部材、２４Ｆ…牽引ロープ、２４Ｇ…プ―リ、２６…可撓板、２８…スポンジ部材、３０…多孔性シート、３２…隙間、３４…接着剤、３５…吸引路、３６…吸引ポート、３８…吸引ホース、４０…真空ポンプ、４２…接着剤、４４…水平方向位置調整部、４４Ａ…レール状部材、４４Ｂ…リニアスライダ、４６…鉛直方向位置調整部、４８…ハンド吸着盤、５０…ターンバックル、５０Ａ…フック、５２…粘着層、５４レールフレーム、５６…レール、５６Ａ…内壁面、５６Ｂ…ローラガイド面、５８…連結棒、６０…ローラ操作バー、６２…係合部、６４…車輪、６６…車輪ユニット、６８…ブラケット、７０…スロープ、７２…水平面、７４…スライダ、７６…ブラケット、７８…スプリング、８０…バックアップローラ、８２…ピン、８４…スポンジ部材、８６…ダミーシート、８８…粘着部材、１０２…窓ガラス、１０６…液晶パネル

Claims (11)

1. 床面に対して鉛直方向又は鉛直方向から傾斜して設けられる第１の基板に粘着層を介して第２の基板を貼合する基板の貼合装置において、
   前記第２の基板を吸着固定する弾性変形可能な可撓性板状部材と、
   前記第１の基板に前記可撓性板状部材を支持させる支持手段と、
   前記可撓性板状部材を湾曲させることにより、貼合方向に向かって前記第２の基板を前記第１の基板に対して凸状に湾曲させる湾曲手段と、
   前記可撓性板状部材を湾曲に抗して貼合方向に向かって矯正させ、貼合方向と直交する方向で前記第１の基板に倣うように変形させながら前記第２の基板を前記第１の基板に順次貼合する押圧手段と、
   を備えたことを特徴とする基板の貼合装置。
2. 前記第２の基板の全面が、前記可撓性板状部材に吸着されて保持されている請求項１に記載の基板の貼合装置。
3. 前記可撓性板状部材には粘着部材が設けられ、
   前記第２の基板は、前記可撓性板状部材に真空吸着されるとともに、前記粘着部材を介して保持される請求項１又は２に記載の基板の貼合装置。
4. 前記粘着部材は、矩形状の前記可撓性板状部材の少なくとも２辺に沿って配置されている請求項３に記載の基板の貼合装置。
5. 前記粘着部材は、矩形状の前記可撓性板状部材の角部に配置されている請求項３に記載の基板の貼合装置。
6. 前記粘着部材は、ショアＡ硬度が７０以下、表面粗さがＲａ０．２μｍ以下である請求項３、４又は５に記載の基板の貼合装置。
7. 前記第１の基板が窓ガラスであり、前記第２の基板が画像表示パネルであることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の基板の貼合装置。
8. 床面に対して鉛直方向又は鉛直方向から傾斜して設けられる第１の基板に粘着層を介して第２の基板を貼合する貼合方法において、
   前記第２の基板を弾性変形可能な可撓性板状部材に着脱自在に保持させる保持工程と、
   前記第１の基板に支持手段を着脱自在に支持するとともに、前記支持手段に前記可撓性板状部材を着脱自在に取り付ける支持工程と、
   前記可撓性板状部材を湾曲させることにより、貼合方向に向かって前記第２の基板を前記第１の基板に対して凸状に湾曲させる湾曲工程と、
   前記可撓性板状部材を押圧して貼合荷重を移動させることにより、前記可撓性板状部材を湾曲に抗して貼合方向に向かって矯正させ、貼合方向と直交する方向で前記第１の基板の形状に倣うように変形させながら前記第２の基板を前記第１の基板に順次貼合する貼合工程と、
   を備えたことを特徴とする基板の貼合方法。
9. 前記保持工程において、前記第２の基板は、前記可撓性板状部材に真空吸着されるとともに、粘着部材を介して保持される請求項８に記載の基板の貼合方法。
10. 前記第１の基板が窓ガラスであり、前記第２の基板が画像表示パネルであることを特徴とする請求項８又は９に記載の基板の貼合方法。
11. 請求項１０に記載の基板の貼合方法によって構成されることを特徴とする画像表示装置。

Images