CN108831298A - 弯折治具 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种弯折治具，该弯折治具包括气压控制装置和吸附腔体，吸附腔体包括设置有吸附孔的吸附面，吸附孔贯通连接至气压控制装置，并且吸附面可与待弯折产品的待弯折区贴合。本发明实施例提供的弯折治具通过将气压控制装置与吸附腔体的吸附面上所设置的吸附孔贯通连接，并在实际应用过程中将吸附腔体的吸附面与待弯折产品的待弯折区相贴合的方式，实现了待弯折产品的待弯折区的整体弯折，进而有效避免了待弯折区的弯折折痕的出现，尤其有效避免了待弯折区出现局部弯折或点弯折的情况。

Description

弯折治具

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种弯折治具。

背景技术

现有技术中，通常采用将柔性显示装置(如AMOLED柔性显示装置)的非显示区(即非AA区)弯折至柔性显示装置背面的方式来实现柔性显示装置的全面屏显示效果。

但是，采用现有技术中的弯折方式制得的柔性显示装置，经常出现非显示区走线折断的情况，导致对显示区的控制失效。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例致力于提供一种弯折治具，以解决现有柔性屏体在弯折过程中极易出现折痕甚至导致走线折断的问题。

本发明一实施例提供一种弯折治具，该弯折治具包括气压控制装置和吸附腔体，吸附腔体包括设置有吸附孔的吸附面，吸附孔贯通连接至气压控制装置，吸附面可与待弯折产品的待弯折区贴合。

在本发明一实施例中，该弯折治具进一步包括空心连杆，空心连杆贯通连接气压控制装置和吸附孔。

在本发明一实施例中，吸附面包括多个吸附孔，多个吸附孔的孔径相同，或者多个吸附孔的孔径不同，或者多个吸附孔的部分孔径相同。

在本发明一实施例中，多个吸附孔均匀分布于吸附面；或者，多个吸附孔设置于吸附面的边缘区域；或者，多个吸附孔设置于吸附面的边缘区域和中间区域。

在本发明一实施例中，吸附面设置于边缘区域的吸附孔的孔径大于其他区域的吸附孔的孔径。

在本发明一实施例中，待弯折产品为柔性显示面板，待弯折区为柔性显示面板的非显示区，吸附面为平面。

在本发明一实施例中，气压控制装置为挤压式气囊或自动化气压装置。

在本发明一实施例中，气压控制装置为自动化气压装置，自动化气压装置包括与吸附腔体连通的抽气装置和控制单元，该控制单元用于抽气装置的工作状态，并通过控制抽气装置的活动角度，控制待弯折产品的待弯折区的弯折角度。

在本发明一实施例中，吸附孔的孔径范围为0.3mm至10mm。

在本发明一实施例中，吸附孔的最大孔径与最小孔径的孔径差为0.1mm至5mm。

本发明实施例提供的弯折治具通过将气压控制装置与吸附腔体的吸附面上所设置的吸附孔贯通连接，并在实际应用过程中将吸附腔体的吸附面与待弯折产品的待弯折区相贴合，实现了待弯折产品的待弯折区的整体弯折，进而有效避免了待弯折区的弯折折痕的出现，尤其有效避免了待弯折区出现局部弯折或点弯折的情况。

附图说明

图1所示为本发明实施例提供的弯折治具的结构示意图。

图2所示为本发明实施例提供的弯折治具的实际应用示意图。

图3所示为本发明另一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。

图4所示为本发明再一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。

图5所示为本发明另一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。

图6所示为本发明再一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。

具体实施方式

正如背景技术所述，现有技术中的柔性显示面板，经常出现非显示区走线折断的问题，发明人研究发现，出现这种问题的根本原因在于，柔性屏体本身具备的薄、软等特性，导致极难实现柔性屏体的整体弯折。在实际的弯折过程中，柔性屏体的待弯折区极易出现弯折不均匀的情况，如仅仅是点弯折或局部弯折，进而导致使屏体出现折痕，致使屏体非显示区的走线线路折断。

基于此，本发明提供了一种弯折冶具，应用于对柔性显示面板(如AMOLED柔性显示面板)的非显示区的弯折过程，通过采用与柔性显示面板的非显示区(即待弯折区)贴合的吸附面吸附住整个待弯折区，保证后续弯折过程中整个待弯折区能够统一且同时进行弯折，避免出现点弯折和局部弯折，为后续弯折过程奠定良好的基础。

具体的，本发明提供的弯折冶具包括气压控制装置和吸附腔体，吸附腔体包括设置有吸附孔的吸附面，吸附孔贯通连接至气压控制装置，吸附面可与待弯折产品的待弯折区贴合。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1所示为本发明实施例提供的弯折治具的结构示意图。如图1所示，本发明实施例提供的弯折治具包括气压控制装置、空心连杆2和吸附腔体3，本实施例中的气压控制装置为气囊1，气囊1为球状密闭腔体，空心连杆2为管状空腔，吸附腔体2为立方体，其中，空心连杆2的一端贯通连接至气囊1，另外一端连接至吸附腔体3的一表面，并且吸附腔体3上与空心连杆2所在的表面相对的表面为吸附面31，吸附面31上设置有圆形吸附孔311，吸附孔311借助于空心连杆2与气囊1贯通连接。

应当理解，吸附腔体3上设置的吸附面31的具***置可根据实际情况自行设定，并且吸附面31的具体形状及尺寸亦可根据柔性屏体待弯折区的实际情况自行设定，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性。本实施例中仅以吸附面31为平面为例进行说明，在其他实施例中，为配合柔性屏体的设计，可为不同弯曲角度的曲面等形状。

此外，应当理解，吸附面31上所设置的吸附孔311的具体数量以及排布方式可根据实际情况自行设定，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，本发明实施例对此不进行统一限定。

图2所示为本发明实施例提供的弯折治具的实际应用示意图。具体地，图2所示为将本发明实施例提供的弯折治具应用至柔性显示装置的柔性屏体4的弯折过程的实际应用示意图。

结合图1和图2所示，在实际的应用过程中，首先挤压气囊1以排出气囊1中的气体，使气囊1内的气压小于外界的气压，然后将吸附腔体3的吸附面311贴合到柔性屏体4的待弯折区41，并且放开气囊1使气囊1恢复气体充盈状态，由于气囊1的内外压力差作用，恢复充盈状态的气囊1使吸附面31与柔性屏体4的待弯折区41紧密贴合，最后借助吸附面31与待弯折区41之间的贴合力使柔性屏体4的待弯折区41随动于弯折治具，进而实现柔性屏体4的待弯折区41的整体弯折。

其中，气囊1借助于内外压力差实现吸附面31与待弯折区41的紧密贴合的实现过程为：由于气囊1借助于空心连杆2与吸附腔体3的吸附孔311与外界贯通，因此，当气囊1被放开后，外界的气体依次通过相互之间贯通连接的吸附孔311、空心连杆2进入气囊1，在外界气体进入的过程中，吸附面31与待弯折区41之间的贴合力逐渐加大，从而最终实现吸附面31与待弯折区41的紧密贴合。

应当理解，空心连杆2和吸附腔体3的形状、尺寸等参数均可根据实际情况自行设定，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，本发明实施例对此不进行统一限定。

优选地，空心连杆2为圆柱形管状空腔，并且空心连杆2的长度为根据实际应用环境所设定的长度。

在本发明另一实施例中，空心连杆2为曲线型或多段式管状空腔。

应当理解，在实际的应用过程中，为了确保空心连杆2不会对吸附面31上吸附孔311的吸附力产生影响，则应当控制气囊1的容积与空心连杆2的容积之比处于保压比例数值范围内。也就是说，在实际的应用过程中，气囊1的容积与空心连杆2的容积应当呈一定的正比关系。

其中，保压比例数值范围指的是气囊1的容积与空心连杆2的容积之比能够保证弯折治具所具备的压力差能够使吸附面31与待弯折区41之间的贴合力达到理想值。

此外，应当理解，在实际的应用过程中，为了确保吸附面31与待弯折区41之间有足够的贴合力，应当控制气囊1的容积与吸附面31的吸附面积之比处于紧密贴合比例数值范围内。也就是说，在实际的应用过程中，气囊1的容积与吸附面31的吸附面积应当呈一定的正比关系。

其中，紧密贴合比例数值范围指的是气囊1的容积与吸附面31的吸附面积之比能够使吸附面31与待弯折区41实现紧密贴合；气囊1的容积指的是气囊1能够实际容纳的气体的体积，吸附面31的吸附面积指的是吸附面31上所有吸附孔311的面积之和。

综上可知，本发明实施例提供的弯折治具通过将气囊与吸附腔体的吸附面上所设置的吸附孔贯通连接，并在实际应用过程中将吸附腔体的吸附面与柔性屏体待弯折区相贴合的方式，实现了柔性屏体待弯折区的整体弯折，进而有效避免了待弯折区的弯折折痕的出现，尤其有效避免了待弯折区出现局部弯折或点弯折的情况。

注意，本实施例中的气囊1为挤压式气囊，即本发明实施例提供的弯折治具中的气压控制装置为气囊1，该气囊1可以手动控制，即手动挤压气囊1，并手动操作该弯折冶具，以对柔性产品的待弯折区进行弯折。在其他实施例中，气压控制装置还可以为自动化气压装置，下面的实施例对此进行说明。

本发明实施例采用自动化气压装置来实现气压控制装置的吸放气功能，改变吸附面的气压，从而为实现弯折治具的精准化、自动化控制提供了前提条件。

具体地，自动化气压装置替换气囊1，作为弯折治具的气压控制装置，然后弯折治具整体固定于机械手臂末端，通过编程手段来实现自动化气压装置的吸放气功能，并且通过编程手段来实现弯折治具弯折路径的规划，从而最终实现对待弯折产品的自动化弯折，其中，机械手臂为抓取弯折治具的机械手臂，可以为弯折治具的组成部分，亦可以不属于弯折治具的组成部分，本发明实施例对此不进行统一限定。

具体地，气压控制装置为自动化气压装置，自动化气压装置包括，与吸附腔体连通的抽气装置；以及控制单元，用于控制抽气装置的工作状态，并通过控制抽气装置的活动角度，控制吸附腔体的活动角度，控制待弯折产品的待弯折区的弯折角度。应当理解，设置控制单元能够进一步提高弯折治具的自动化程度。

需要说明的是，该控制单元可以仅为控制该弯折冶具工作过程的独立芯片，也可以集成在其他独立控制芯片上，甚至集成在自动化控制设备的总控芯片上。

应当理解，点弯折指的是柔性产品(如柔性屏体)的待弯折区在弯折过程中出现点状折痕的情况。

此外，应当理解，待弯折区41不但可以是上述实施例所提及的柔性屏体的待弯折区，亦可以为其他柔性器件的待弯折区，本发明实施例对此不进行统一限定。

在本发明一实施例中，吸附面31的面积大于柔性屏体待弯折区的面积的二分之一。本发明实施例通过设定吸附面31的面积大于待弯折区的面积的二分之一的方式，实现了在有效保证弯折治具的整体弯折能力的前提下，充分提高弯折治具的适应能力的目的。

在本发明另一实施例中，吸附面31的形状和尺寸与待弯折区的形状和尺寸相同。本发明实施例通过将吸附面31的形状和尺寸设定为与待弯折区的形状和尺寸相同的方式，极大程度地避免了待弯折区出现局部点弯折或局部弯折的情况。

在本发明一实施例中，弯折治具只包括气囊1和吸附腔体3，不包括空心连杆2。也就是说，气囊1直接连接到吸附腔体3，并且与吸附腔体3的吸附面31上所设置的吸附孔311贯通连接。本发明实施例通过将气囊1和吸附腔体3直接接触连接以省略空心连杆2的方式，实现了有效节约成本的目的。

在本发明一实施例中，吸附孔311的孔径范围为0.3mm至10mm。应当理解，本发明实施例通过将吸附孔的孔径范围设定为0.3mm至10mm的方式，在有效保证了吸附面和待弯折区之间的贴合力的前提下，使弯折治具具备了较宽的应用范围。

在本发明另一实施例中，吸附孔311的数量为多个并且各吸附孔311的孔径不完全相同，其中，最大孔径与最小孔径的孔径差为0.1mm至5mm。应当理解，本发明实施例通过将吸附孔的最大孔径与最小孔径的孔径差设定为0.1mm至5mm的方式，进一步保证了吸附面和待弯折区之间的贴合力强度，充分防止了孔径差过大时可能出现的吸附孔吸附均一性差、甚至吸附孔的吸附力不足以使吸附面和待弯折区实现紧密贴合的情况。

在本发明一实施例中，气囊1为伸缩性较好的的材质，优选材质为橡胶。

在本发明一实施例中，空心连杆2和吸附腔体3包括但不限于为塑料、硬质PET(polyethylene terephthalate)、木质、金属等材质。

图3所示为本发明另一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。本发明实施例提供的弯折治具与图1所示的实施例提供的弯折治具基本相同，下面着重叙述不同之处，相同之处不再赘述。

如图3所示，在本发明实施例提供的弯折治具中，吸附面32为矩形平面，吸附面32上设置有多个孔径一致的圆形吸附孔321，并且各吸附孔321均匀分布于吸附面32。

应当理解，将孔径一致的吸附孔321均匀分布于吸附面32能够有效加强吸附面32和待弯折区之间的贴合力，并且能够有效提高吸附面32和待弯折区之间的贴合均一性。

本发明实施例提供的弯折治具通过在吸附面上设置多个孔径一致的吸附孔，并设定各吸附孔均匀分布于吸附面的方式，实现了加强吸附面和待弯折区之间的贴合力以及提高吸附面和待弯折区之间的贴合均一性的目的。

图4所示为本发明再一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。本发明实施例提供的弯折治具与图3所示的实施例提供的弯折治具基本相同，下面着重叙述不同之处，相同之处不再赘述。

如图4所示，本发明实施例提供的弯折治具的吸附面33为矩形平面，吸附面33包括多个孔径一致的圆形吸附孔331，并且各吸附孔331只均匀分布于吸附面33的边缘区域。

应当理解，吸附面33的边缘区域的具体尺寸可根据实际情况自行设定，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，本发明实施例对此不进行统一限定。

注意，设置于吸附面33的边缘区域的吸附孔331的孔径亦可以不一致。

此外，应当理解，设置于吸附面33的边缘区域的多个吸附孔331亦可以随机分布于吸附面33的边缘区域。

本发明实施例提供的弯折治具把吸附孔均匀分布于吸附面的边缘区域，与把相同孔径和相同分布密度的吸附孔分布于该吸附面的整个表面相比，本发明实施例提供的弯折治具能够在保证吸附面和待弯折区之间的紧密贴合力的前提下极大程度地降低气囊的容积，从而实现充分提高本发明实施例提供的弯折治具的应用环境适应能力的目的。

此外，应当理解，由于本发明实施例的弯折治具将吸附孔设置于吸附面的边缘区域，因此能够充分保证弯折治具的整体弯折能力。

图5所示为本发明另一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。本发明实施例提供的弯折治具与图4所示的实施例提供的弯折治具基本相同，下面着重叙述不同之处，相同之处不再赘述。

如图5所示，本发明实施例提供的弯折治具的吸附面34为矩形平面，吸附面34上包括多个孔径一致的圆形吸附孔341，各吸附孔341均匀分布于吸附面34的边缘区域和中间区域。

注意，中间区域指的是吸附面34上远离边缘区域的区域，其中，中间区域的具***置、形状及尺寸可根据实际情况自行设定，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，本发明实施例对此不进行统一限定。

此外，应当理解，位于吸附面34的边缘区域和中间区域的吸附孔341的孔径亦可以不一致。也就是说，亦可以通过将吸附面34的边缘区域和中间区域的吸附孔341的孔径设定为不一致的方式，充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，注意，本发明实施例对其具体的孔径值不进行统一设定。

本发明实施例提供的弯折治具通过将吸附孔设置于吸附面的边缘区域和中间区域的方式，实现了进一步提高弯折治具的整体弯折能力的目的。

图6所示为本发明再一实施例提供的弯折治具的吸附面结构示意图。本发明实施例提供的弯折治具与图5所示的实施例提供的弯折治具基本相同，下面着重叙述不同之处，相同之处不再赘述。

如图6所示，在本发明实施例提供的弯折治具中，吸附面35边缘区域所设置的吸附孔351的孔径大于中间区域设置的吸附孔352的孔径。

本发明实施例提供的弯折治具通过设定吸附面边缘区域的吸附孔孔径大于中间区域的吸附孔孔径的方式，进一步优化了吸附面和待弯折区之间的贴合力，与吸附面边缘区域和中间区域的吸附孔的孔径一致相比，本发明实施例提供的弯折治具能够在保证吸附面和待弯折区之间的紧密贴合力的前提下充分降低气囊的容积，进而实现充分提高本弯折治具的应用环境适应能力的目的。

在本发明一实施例中，将本发明上述实施例中所提及的弯折治具固定于机械手臂的一端，弯折冶具的抽气装置设置于弯折冶具与机械手臂固定的一端，即抽气装置与机械手臂连接固定，机械手臂与控制器连接，通过在控制器中输入的指令来规划弯折治具的弯折路径，从而最终实现弯折治具的自动化弯折过程。

应当理解，本发明上述实施例所提及的吸附孔亦可以为其他形状的孔，比如菱形孔、矩形孔等，以充分提高本发明实施例提供的弯折治具的适应能力和应用广泛性，本发明实施例对此不进行统一限定。

需要说明的是，上述实施例所提及的弯折治具的吸附面与待弯折产品的待弯折区贴合，其中，待弯折产品为柔性显示面板时，待弯折区为柔性显示面板的非显示区，并且吸附面为平面。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弯折治具，其特征在于，包括气压控制装置和吸附腔体，所述吸附腔体包括设置有吸附孔的吸附面，所述吸附孔贯通连接至所述气压控制装置，所述吸附面可与待弯折产品的待弯折区贴合。

2.根据权利要求1所述的弯折治具，其特征在于，还包括：空心连杆，所述空心连杆贯通连接所述气压控制装置和所述吸附孔。

3.根据权利要求1或2所述的弯折治具，其特征在于，所述吸附面包括多个吸附孔，所述多个吸附孔的孔径相同，或者所述多个吸附孔的孔径不同，或者所述多个吸附孔的部分孔径相同。

4.根据权利要求3所述的弯折治具，其特征在于，所述多个吸附孔均匀分布于所述吸附面；

或者，所述多个吸附孔设置于所述吸附面的边缘区域；

或者，所述多个吸附孔设置于所述吸附面的边缘区域和中间区域。

5.根据权利要求3所述的弯折治具，其特征在于，所述吸附面设置于边缘区域的所述吸附孔的孔径大于其他区域的所述吸附孔的孔径。

6.根据权利要求1或2所述的弯折治具，其特征在于，所述待弯折产品为柔性显示面板，所述待弯折区为所述柔性显示面板的非显示区，所述吸附面为平面。

7.根据权利要求1或2所述的弯折治具，其特征在于，所述气压控制装置为挤压式气囊或自动化气压装置。

8.根据权利要求1或2所述的弯折治具，其特征在于，所述气压控制装置为自动化气压装置，所述自动化气压装置包括：

与所述吸附腔体连通的抽气装置；

控制单元，用于控制所述抽气装置的工作状态，并通过控制所述抽气装置的活动角度，控制所述待弯折产品的待弯折区的弯折角度。

9.根据权利要求1或2所述的弯折治具，其特征在于，所述吸附孔的孔径范围为0.3mm至10mm。

10.根据权利要求9所述的弯折治具，其特征在于，所述吸附孔的最大孔径与最小孔径的孔径差为0.1mm至5mm。