JP2017187173A - コンロッド及びコンロッドモジュール、並びにこれらの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】軸受軌道輪を厚肉化することなく、コンロッドへの圧入による軸受軌道輪の真円度の悪化を防止する。【解決手段】焼結金属製のコンロッド10は、一対の環状部(大端部11及び小端部12)及びこれらを連結するステム部13を有する。大端部11及び小端部12の内周面11a,12aのうち、大端部11及び小端部12とステム部13との連結部分の周方向領域W1,W2に、ステム部13側に後退した逃げ部11a1,12a1を設ける。【選択図】図5
Description
本発明は、エンジンのクランクシャフトとピストンを連結するコネクティングロッド(以下、コンロッドと言う)、及びコンロッドに軸受軌道輪を圧入してなるコンロッドモジュール、並びにこれらの製造方法に関する。
コンロッドは、クランクシャフトに連結される大端部と、ピストンに連結される小端部と、これらを連結するステム部とを一体に有する。このようなコンロッドとして、焼結金属製のコンロッドが知られている(例えば、特許文献1参照)。
コンロッドの環状部(大端部及び小端部)は、軸受(例えば針状ころ軸受)を介してクランクシャフトあるいはピストンに連結される。この場合、コンロッドの環状部に軸受軌道輪(外輪)を圧入してモジュール化することがある。例えば、図9(A)に示すコンロッド110の環状部111,112の円筒面状の内周面111a,112aに、外輪121,122を圧入することで、図9(B)に示すコンロッドモジュールが形成される。
上記のようなコンロッド110を焼結金属で形成する場合、通常、原料粉を圧縮成形して圧粉体を得る工程と、圧粉体を焼結して焼結体を得る工程と、焼結体を再圧縮して寸法精度を整えるサイジング工程とを経て製造される。サイジング工程では、焼結体の環状部(大端部及び小端部)の内周に、断面真円形状のコアを圧入することにより、環状部111,112の内周面が真円形状に整形される。しかし、環状部111,112のうち、ステム部113との連結部分の周方向領域W1,W2は、他の周方向領域よりも剛性が高いため、サイジングを施しても環状部111,112の内周面は真円形状とはならない。具体的に、サイジング後のコンロッド110は、図9(A)に示すように、環状部111,112の内周面111a,112aのうち、ステム部113との連結部分の周方向領域W1,W2が、他の周方向領域を延長した仮想円筒面(鎖線で示す)よりも内径側に迫り出した状態となる。
また、コンロッド110の環状部111,112に外輪121,122を圧入すると、外輪121,122は僅かに縮径する。しかし、上記のように、コンロッド110の環状部111,112のうち、ステム部113との連結部分の周方向領域W1,W2は、他の周方向領域よりも剛性が高いため、外輪121,122のうち、上記の周方向領域W1,W2は、他の周方向領域よりも縮径量が大きくなる。
以上のような、サイジングによるコンロッド110の環状部111,112の変形、及び、環状部111,112への圧入による外輪121、22の変形の影響により、コンロッド110と外輪121,122との組立品(コンロッドモジュール)における外輪121,122の内周面(軌道面)の真円度が悪化する。具体的には、図9(B)に示すように、外輪121,122の内周面のうち、ステム部113との連結部分の周方向領域W1,W2が、他の周方向領域よりも縮径量が大きくなり、他の周方向領域を延長した仮想円筒面(鎖線で示す)よりも内径側に迫り出した状態となる。
例えば、軸受軌道輪を厚肉化して剛性を高めれば、軸受軌道輪が変形しにくくなるため、軸受軌道輪の真円度の悪化を抑えることができる。しかし、軸受軌道輪を厚肉化すると、コストアップや重量増を招く上、他の部材の形状に影響を与えるため設計がしにくくなる。
以上の事情から、本発明が解決すべき課題は、軸受軌道輪を厚肉化することなく、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することにある。
前記課題を解決するために、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する圧粉体を形成する圧粉工程と、前記圧粉体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、前記焼結体にサイジングを施すサイジング工程とを有し、前記圧粉工程において、前記圧粉体の少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を形成するコンロッドの製造方法を提供する。
このように、本発明では、焼結体の環状部の内周面のうち、サイジングにより内径側に迫り出そうとする周方向領域に逃げ部を設けることにより、この周方向領域が他の周方向領域よりも内径側に迫り出す事態を防止できる。これにより、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の真円度を改善することができる。尚、コンロッドの環状部に圧入される部品としては、軸受軌道輪単体の他、軸受軌道輪を備えた軸受部品などであってもよく、例えば、コンロッドの環状部に、軸受軌道輪を備えた針状ころ軸受を圧入してもよい。
また、前記課題を解決するために、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドにおいて、少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を設けたことを特徴とする。
このように、本発明では、コンロッドの環状部の内周面のうち、環状部に圧入される軸受軌道輪の縮径量が大きくなる周方向領域に逃げ部を設けた。この環状部に軸受軌道輪を圧入すると、逃げ部を設けた周方向領域における環状部と軸受軌道輪との圧入代が小さくなるため、この周方向領域における軸受軌道輪の縮径が抑えられる。これにより、軸受軌道輪を全周で均一に縮径させることができるため、軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することができる。
環状部の内周面における逃げ部の後退量が小さすぎたり大きすぎたりすると、軸受軌道輪の変形量を均一にすることができない。従って、環状部の内周面における逃げ部の後退量は所定の範囲内に設定することが好ましい。具体的には、例えば、逃げ部を設けた環状部の内周面において、ステム部の延在方向の直径と、該延在方向と直交する方向の直径との差を5μm以上30μm以下とすることが好ましく、さらに、10μm以上25μm以下とすることがより好ましい。
上記のコンロッドは、逃げ部を有する環状部の内周面のうち、逃げ部を除く周方向領域に円筒面を設けることができる。この場合、逃げ部は、円筒面を延長した仮想円筒面に対してステム部側に後退している。円筒面は、軸受軌道輪との圧入領域を確保するために、該円筒面の中心を基準とした角度にて180°よりも大きい周方向領域(好ましくは210°よりも大きい周方向領域、さらに好ましくは240°よりも大きい周方向領域)に設けることが好ましい。また、円筒面は、逃げ部を形成することにより真円度の悪化を十分に抑えるために、該円筒面の中心を基準とした角度にて330°よりも小さい周方向領域(好ましくは300°よりも小さい周方向領域、さらに好ましくは270°よりも小さい周方向領域)に設けることが好ましい。
以上より、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドと、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周面に圧入された軸受軌道輪とを有するコンロッドモジュールであって、前記環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代が、前記連結部分以外の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代よりも小さいコンロッドモジュールとして特徴づけることもできる。このように、コンロッドの環状部と軸受軌道輪との圧入代を周方向で異ならせることで、軸受軌道輪を均一に縮径させて、軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することができる。
以上のように、コンロッド(圧粉体)を、サイジングや軸受軌道輪の圧入による変形を見越した形状とすることで、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の真円度を改善することができる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
本発明の一実施形態に係るコンロッドモジュール1は、エンジンに組み込まれ、例えば刈払機やブロア等に設けられる排気量100cc以下(特に排気量50cc以下)の小型エンジン(汎用エンジン)に組み込まれる。コンロッドモジュール1は、図1及び図2に示すように、コンロッド10と、少なくとも軸受軌道輪としての外輪21、22とを有する。尚、コンロッドモジュール1は、コンロッド10と、軸受軌道輪としての外輪21,22を含む針状ころ軸受とを有するものであってもよい。
コンロッド10は、環状部としての大端部11及び小端部12と、これらを連結するステム部13とを有する。大端部11及び小端部12は、何れも全周で連続した環状をなしている。大端部11及び小端部12の内周面11a,12aには、針状ころ軸受(いわゆるニードルベアリング)を構成する外輪21,22が圧入されている。大端部11及び小端部12の内周面11a,12aは、外輪21,22が圧入された状態で精度の高い円筒面を成しており、例えば真円度が10μm以下、好ましくは5μm以下とされる。ステム部13には、ステム部13の延在方向(図1の左右方向)に長大な細長形状の貫通孔13aが形成される。
コンロッド10は、焼結金属で形成され、特に、鉄を90質量%以上含む鉄系焼結金属で一体に成形される。本実施形態の焼結金属は鉄系焼結材からなり、具体的には、例えばニッケル0.1〜5質量%(好ましくは0.5〜4質量%)、モリブデン0.1〜5質量%(好ましくは0.3〜4質量%)、炭素0.05〜1.5質量%(好ましくは0.1〜1.5質量%)、残部が鉄とされる。コンロッド10の密度は、例えば7.0g/cm3以上、好ましくは7.1g/cm3以上、より好ましくは7.2g/cm3以上とされる。また、コンロッド10の密度は、例えば理想的な溶製材の密度である7.8g/cm3以下、実質的には成形時の粉体押圧性等を考慮して7.6g/cm3以下、より実際的には7.4g/cm3以下とされる。
外輪21、22は、円筒状を成し、内周面に円筒面状の軌道面21a、22aが設けられる。外輪21、22の内周には、複数のころ(針状ころ)と、複数のころを周方向等間隔に保持する保持器とが組み付けられる(図示省略)。外輪21,22は、溶製材(例えば鋼材)に切削、鍛造、プレス等を施すことにより形成される。外輪21,22には、必要に応じて熱処理(例えば焼き入れ焼き戻し処理)が施され、表層に硬化層が形成される。外輪21,22の軌道面21a,22aには、仕上げ加工(例えば研削仕上げ)が施される。コンロッド10の大端部11及び小端部12に圧入された状態で、外輪21,22の軌道面21a,22aは精度の高い円筒面を成しており、例えば真円度が10μm以下、好ましくは5μm以下とされる。
以下、コンロッドモジュール1の製造方法を説明する。まず、圧粉工程、焼結工程、及びサイジング工程を経て、コンロッド10を製造する。
圧粉工程では、原料粉末をフォーミング金型に充填して圧縮成形することにより、圧粉体を成形する。具体的には、図3に示すようにダイ41、サイドコア42a,42b、センターコア42c、及び下パンチ43で区画されたキャビティに原料粉末Mを充填する。本実施形態では、鉄、ニッケル、及びモリブデンの部分拡散合金粉に、黒鉛粉末及び潤滑剤(金属セッケン等)が添加された原料粉末Mが使用される。そして、図4に示すように、上パンチ44を下降させて原料粉末Mを圧縮し、コンロッド10と略同形状の圧粉体10’{図5(A)参照}を成形する。
サイドコア42a,42bの断面形状は、厳密な真円ではなく、何れもセンターコア42c側の周方向領域をセンターコア42c側に膨出させた非真円形状を成している(図示省略)。このようなサイドコア42a,42bを用いることで、図5(A)に示すように、圧粉体10’の大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、ステム部13’との連結部分の周方向領域W1’,W2’に、ステム部13’側に後退した逃げ部11a1’,12a1’が成形される。圧粉体10’の大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、逃げ部11a1’,12a1’を除く周方向領域には、円筒面11a2’,12a2’が設けられる。円筒面11a2’,12a2’は、それぞれ大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、180°より大きい周方向領域に設けられる。逃げ部11a1’,12a1’と円筒面11a2’,12a2’とは、それぞれ滑らかに連続している。尚、逃げ部11a1’,12a1’は、上記の周方向領域W1’,W2’の全域ではなく、周方向領域W1’,W2’の一部に設けてもよい。また、逃げ部11a1’,12a1’は、大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、ステム部13’側の端部を含む領域に設けることが好ましい。例えば、逃げ部11a1’,12a1’は、円筒面11a2’,12a2’の中心を基準とした角度で90〜135°の周方向領域に設けられる。すなわち、円筒面11a2’,12a2’は、自身の中心を基準とした角度で225〜270°の周方向領域に設けられる。この形状に対応して、フォーミング金型のサイドコア42a,42bの断面形状が設定される。
図6に示すように、圧粉体10’の逃げ部11a1’,12a1’は、円筒面11a2’,12a2’を全周に延長した仮想円筒面C1’,C2’に対してステム部13’側に後退している。図示例の逃げ部11a1’,12a1’は、仮想円筒面C1’,C2’に対してステム部13’側に膨出した楕円形状を成している。逃げ部11a1’,12a1’の後退量は、大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、ステム部13’側の端部で最大となり、そこから周方向両側に行くにつれて徐々に小さくなっている。仮想円筒面C1’,C2’に対する逃げ部11a1’,12a1’の最大後退量δ1’,δ2’は、10〜25μmとされる。逃げ部11a1’,12a1’の最大後退量δ1’,δ2’は、圧粉体10’の大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’のうち、ステム部13’の延在方向(図6の左右方向)の直径D1a’,D2a’と、延在方向と直交する方向(図6の上下方向)の直径D1b’,D2b’との差として表すことができる(δ1’=D1a’−D1b’、δ2’=D2a’−D2b’)。
次に、圧粉体10’を所定温度で所定時間焼成することにより、圧粉体10’と略同形状を成した焼結体10”を得る(焼結工程)。焼結体10”は、図5(B)に示すように、大端部11”、小端部12”、及びステム部13”を有する。大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”のうち、ステム部13”との連結部分の周方向領域W1”,W2”には、円筒面11a2”,12a2”を延長した仮想円筒面C1”,C2”に対してステム部13”側に後退した逃げ部11a1”,12a1”が設けられる。焼結体10”の各部の形状や寸法は、焼結による収縮の影響を除いて圧粉体10’と同様であるため、詳細な説明は省略する。
次に、焼結体10”を再圧縮して寸法精度を高める(サイジング工程)。本実施形態で
は、特に、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”の寸法精度及びこれらの相対的な位置関係を高める。具体的には、まず、図7に示すように、ダイ51の上端開口部に焼結体10”を載置する。その後、図8に示すように、上パンチ54を降下させて、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”を、ダイ51とサイドコア52a,52bとの間の空間に押し込むと共に、焼結体10”を上パンチ54及び下パンチ53で上下から圧縮する。これにより、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の外周面がダイ51の内周面で成形されると共に、大端部11”の内周面11a”及び小端部12”の内周面12a”がそれぞれサイドコア52a,52bの外周面で成形される。これと同時に、大端部11”の内周面と小端部12”の内周面との相対的な位置関係が、サイドコア52a,52bで矯正される。その後、サイジング金型から焼結体10”(コンロッド10)が排出される。
は、特に、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”の寸法精度及びこれらの相対的な位置関係を高める。具体的には、まず、図7に示すように、ダイ51の上端開口部に焼結体10”を載置する。その後、図8に示すように、上パンチ54を降下させて、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”を、ダイ51とサイドコア52a,52bとの間の空間に押し込むと共に、焼結体10”を上パンチ54及び下パンチ53で上下から圧縮する。これにより、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の外周面がダイ51の内周面で成形されると共に、大端部11”の内周面11a”及び小端部12”の内周面12a”がそれぞれサイドコア52a,52bの外周面で成形される。これと同時に、大端部11”の内周面と小端部12”の内周面との相対的な位置関係が、サイドコア52a,52bで矯正される。その後、サイジング金型から焼結体10”(コンロッド10)が排出される。
サイジングが施された焼結体10”(すなわちコンロッド10)は、各部の寸法、特に大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの形状及び位置が、高精度に設定されている。サイジング金型のサイドコア52a,52bの断面形状は、厳密な真円ではなく、何れもセンターコア52c側の周方向領域をセンターコア52c側に膨出させた非真円形状を成している(図示省略)。従って、図5(C)に示すように、コンロッド10の大端部11及び小端部12の内周面11a,12aのうち、ステム部13との連結部分の周方向領域W1,W2には、円筒面11a2,12a2を延長した仮想円筒面C1,C2に対してステム部13側に後退した逃げ部11a1,12a1が設けられる。例えば、逃げ部11a1,12a1は、円筒面11a2,12a2の中心を基準とした角度で90〜135°の周方向領域に設けられる。すなわち、円筒面11a2,12a2は、自身の中心を基準とした角度で225〜270°の周方向領域に設けられる。この形状に対応して、サイジング金型のサイドコア52a,52bの断面形状が設定される。
尚、サイジング工程において、サイジング前の焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”と、サイドコア52a,52bの外周面との締め代は、全周で略一定とされる。しかし、大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”のうち、ステム部13”側の周方向領域W1,W2は、外周を金型で矯正しないため塑性変形しにくい。そのため、大端部11”及び小端部12”の内周面11a”,12a”の周方向領域W1,W2は、他の周方向領域と比べて拡径しにくい。従って、図5(C)に示すサイジング後の焼結体(コンロッド10)における、仮想円筒面C1,C2に対する逃げ部11a1,12a1の逃げ量は、図5(B)に示すサイジング前の焼結体10”における、仮想円筒面C1”,C2”に対する逃げ部11a1”,12a1”の逃げ量よりも小さくなる。
こうして形成されたコンロッド10の大端部11の内周面11a及び小端部12の内周面12aに、外輪21,22を圧入する。この圧入により、コンロッド10の大端部11及び小端部12が外径向きの力を受けると共に、外輪21,22が内径向きに圧迫される。このとき、コンロッド10の大端部11及び小端部12のうち、ステム部13との連結部分の周方向領域W1,W2は、半径方向の剛性が高い。このため、コンロッド10の大端部11及び小端部12に外輪21,22を圧入したとき、大端部11及び小端部12のうち、周方向領域W1,W2は他の領域よりも拡径しにくく、この周方向領域W1,W2では外輪21,22に加わる内径向きの圧迫力が大きくなる。
そこで、本発明では、上記のように、コンロッド10の大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの上記周方向領域W1,W2に、ステム部13側に後退した逃げ部11a1,12a1を設けた。このコンロッド10の大端部11及び小端部12に外輪21,22を圧入すると、周方向領域W1,W2における両者の圧入代が、他の周方向領域における両者の圧入代よりも小さくなる。これにより、外輪21,22の周方向領域W1,W2に加わる圧迫力が抑えられるため、外輪21,22に加わる圧迫力を全周で均一にすることができる。従って、外輪21,22を周方向で均一に変形(縮径)させることができるため、外輪21,22の真円度の悪化を抑えることができる。以上により、図1及び図2に示すコンロッドモジュール1が完成する。
本発明は上記の実施形態に限られない。例えば上記の実施形態では、圧粉体10’に逃げ部11a1’,12a1’を設けることで、コンロッド10に逃げ部11a1,12a1を設けた場合を示したが、これに限らず、サイジング工程で逃げ部11a1,12a1を形成してもよい。具体的には、圧粉体10’の大端部11’及び小端部12’の内周面11a’,12a’を、断面真円形状のサイドコア42a,42bで成形し、この圧粉体10’を焼成して焼結体10”を得る。そして、サイジング工程で、焼結体10”の大端部11”及び小端部12”の円筒面状の内周面11a”,12a”に、断面非真円形状のサイドコアを押し付けて成形することで、逃げ部11a1,12a1を形成する。
ただし、サイジングのみで逃げ部11a1,12a1を整形しようとすると、圧粉体10’に逃げ部11a1’,12a1’を設ける場合と比べて、サイジング代が大きくなる。また、サイジング金型からコンロッド10を排出したときのスプリングバック量は、サイジング代が大きい程大きくなるため、スプリングバックの増大を考慮してサイジング代をさらに大きくする必要が生じる。このように、サイジング代が大きくなると、コアロッド10にムシレが生じたり、サイジング金型の摩耗が大きくなる恐れがある。従って、上記の実施形態のように、圧粉体10’に逃げ部11a1’,12a1’を設け、サイジング代をなるべく小さくすることが好ましい。
また、コンロッド10の構成は上記に限らず、ステム部13の貫通孔13aを省略したり、ステム部13の貫通孔13aの形成部分に、他の領域よりも肉厚の薄い薄肉部を設けたりしてもよい。
また、上記の実施形態では、コンロッド10の大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの双方に外輪21,22を圧入した場合を示したが、これに限らず、コンロッド10の大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの一方に外輪を圧入し、他方には外輪を圧入しない構成としてもよい。具体的には、例えば、小端部12の内周面12aに外輪を圧入する一方で、大端部11は、コンロッド本体とキャップ部材とに分割し、ボルト等でこれらを固定する構成とすることができる。
また、上記の実施形態では、コンロッド10の大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの双方に逃げ部11a1,12a1を設けた場合を示したが、これに限らず、大端部11及び小端部12の内周面11a,12aの一方のみに逃げ部を設けたり、両逃げ部11a1,12a1の後退量を異ならせたりしてもよい。例えば、図1及び図2に示すコンロッドモジュール1の外輪22は、外輪21よりも肉厚が厚く、且つ、小径となっているため、半径方向の剛性が高い。この場合、剛性の高い外輪22が圧入される小端部12の内周面12aの最大後退量δ2を、剛性の低い外輪21が圧入される大端部11の内周面11aの最大後退量δ1よりも小さくしてもよい(δ1>δ2)。あるいは、剛性の低い外輪21が圧入される大端部11の内周面11aにのみ逃げ部11a1を設け、剛性の高い外輪22が圧入される小端部12の内周面12aには、逃げ部を設けず、全周を円筒面としてもよい。
また、コンロッドの大端部及び小端部に装着される軸受として、外輪の軸方向両端に内径側に突出した鍔部を設け、外輪からころ及び保持器が脱落しないように保持した、いわゆるシェル型のころ軸受を採用してもよい。
1 コンロッドモジュール
10 コンロッド
10’ 圧粉体
10” 焼結体
11 大端部(環状部)
11a 内周面
11a1 逃げ部
11a2 円筒面
12 小端部(環状部)
12a 内周面
12a1 逃げ部
12a2 円筒面
13 ステム部
21,22 外輪
21a,22a 軌道面
C1,C2 仮想円筒面
W1,W2 環状部とステム部との連結部分の周方向領域
δ1’,δ2’ 最大後退量
10 コンロッド
10’ 圧粉体
10” 焼結体
11 大端部(環状部)
11a 内周面
11a1 逃げ部
11a2 円筒面
12 小端部(環状部)
12a 内周面
12a1 逃げ部
12a2 円筒面
13 ステム部
21,22 外輪
21a,22a 軌道面
C1,C2 仮想円筒面
W1,W2 環状部とステム部との連結部分の周方向領域
δ1’,δ2’ 最大後退量
Claims (9)
- 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドであって、
少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を設けたコンロッド。 - 前記逃げ部を有する環状部の内周面のうち、前記ステム部の延在方向の直径と、前記延在方向と直交する方向の直径との差が5μm以上30μm以下である請求項1記載のコンロッド。
- 前記逃げ部を有する環状部の内周面のうち、前記逃げ部を除く周方向領域に円筒面が設けられ、前記逃げ部が、前記円筒面を延長した仮想円筒面に対してステム部側に後退した請求項1又は2記載のコンロッド。
- 前記円筒面が、該円筒面の中心を基準とした角度にて180°よりも大きい周方向領域に設けられた請求項3記載のコンロッド。
- 前記円筒面が、該円筒面の中心を基準とした角度にて330°よりも小さい周方向領域に設けられた請求項3又は4記載のコンロッド。
- 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドと、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周面に圧入された軸受軌道輪とを有するコンロッドモジュールであって、
前記環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代が、前記連結部分以外の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代よりも小さいコンロッドモジュール。 - 前記コンロッドが、請求項1〜5の何れか1項に記載されたコンロッドである請求項6に記載のコンロッドモジュール。
- 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する圧粉体を形成する圧粉工程と、前記圧粉体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、前記焼結体にサイジングを施すサイジング工程とを有するコンロッドの製造方法であって、
前記圧粉工程において、前記圧粉体の少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を形成するコンロッドの製造方法。 - 請求項8に記載の方法でコンロッドを製造する工程と、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周に軸受軌道輪を圧入する工程とを有するコンロッドモジュールの製造方法。
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