JP2017177845A - エアバッグ - Google Patents

Abstract

【課題】排気孔の調整がより確実になされるようにする。【解決手段】袋体３の裏面部９に折り畳み部１５を形成し、折り畳み部１５の折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉを含む位置に排気孔１７を設けている。折り畳み部１５の上部の裏面部９と袋体３の表面部７とをテザー１９により連結する。袋体３の大容量展開状態では、テザー１９に張力が発生し、折り畳み部１５は折り畳まれた状態を維持して排気孔１７が閉塞される。大容量展開状態の袋体３の表面部７に乗員が当接すると、テザー１９が緩み、折り畳み部１５は折り畳まれた状態が解除されて排気孔１７が開放される。【選択図】図１

Description

本発明は、袋体が膨張展開することで乗員を保護するエアバッグに関する。

自動車に適用されるエアバッグとして、膨張展開する袋体に排気孔を設けたものが知られている（特許文献１，２参照）。特許文献１のエアバッグは、袋体の本体布と、排気孔の内側に位置する排気規制布とに、排気孔をそれぞれ設けている。本体布の排気孔周囲に形成した拡開縫合部が、乗員の袋体への当接時に拡開することにより、二つの排気孔相互に位置ずれを発生させて、排気孔の有効面積を変化させている。特許文献２のエアバッグは、排気孔を備える袋体の本体布に対し、袋体の膨張展開時にスライド布をスライド移動させることで、本体布の排気孔の開閉を行っている。

特開平１１−２２７５４９号公報 特開２００５−１４８６３号公報

特許文献１に記載されたエアバッグは、拡開縫合部が拡開する際に縫い糸が破断するが、縫い糸の破断のタイミングは不安定となりやすく、排気孔の調整が困難である。特許文献２に記載されたエアバッグは、スライド布が本体布に対してスライド移動するときに、摩擦抵抗によって移動が阻害される恐れがあり、排気孔の調整が困難である。

そこで、本発明は、排気孔の調整がより確実になされるようにすることを目的としている。

本発明は、乗員側の表面部及び前記乗員と反対側の裏面部を有し、ガスが供給されることで収縮状態から膨張展開して前記乗員を保護する袋体と、前記袋体の前記裏面部に設けられる排気部と、を備える。前記排気部は、折り畳み部と、前記折り畳み部の折り目を含む位置に設けられ当該折り畳み部が折り畳まれた状態で閉塞する一方、当該折り畳み部の折り畳まれた状態が解除された状態で開放する排気孔と、前記折り畳み部の折り畳み方向一方の端部に一端が連結され、他端が前記表面部に連結されるテザーと、前記折り畳み部に設けられ前記テザーを移動自在にガイドするテザーガイドと、を備える。前記折り畳み部は、前記袋体が膨張展開して前記テザーが伸張した状態で折り畳まれた状態となる一方、前記テザーが緩んだ状態で折り畳まれた状態が解除される。

本発明によれば、折り畳み部の折り目を含む位置に設けた排気孔が、袋体の膨張状態や袋体への乗員の当接に起因する、折り畳み部の折り畳み状態の変化によって開閉するようにしている。このため、排気孔の調整は、縫合部の破断やスライド布が移動するときの摩擦抵抗のような不確定要素が除外されてより確実に実施される。

本発明の第１の実施形態に係わるエアバッグが大容量展開状態となったときの内部構造を示す斜視図である。 図１に対し折り畳み部の折り畳み状態が解除されたときの斜視図である。 図１に対応するエアバッグの断面図である。 図２に対応するエアバッグの断面図である。 本発明の第２の実施形態に係わるエアバッグが大容量展開状態となったときの裏面側から見た斜視図である。 図５のエアバッグの図３に対応する断面図である。 図５のエアバッグの図４に対応する断面図である。 本発明の第３の実施形態に係わるエアバッグが大容量展開状態となったときの裏面側から見た斜視図である。 図８のエアバッグの図３に対応する断面図である。 図８のエアバッグの図４に対応する断面図である。 本発明の第４の実施形態に係わるエアバッグが大容量展開状態となったときの裏面側から見た斜視図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係わるエアバッグ１の袋体３が大容量展開状態となったときの内部構造を示している。なお、図１は、エアバッグ１の右側の一部を省略している。エアバッグ１は、例えば自動車に搭載され、袋体３は、通常時は折り畳まれるなどして収縮状態であり、自動車が衝突などによって衝撃を受けたときに膨張展開して乗員を保護する。上記した袋体３の大容量展開状態とは、袋体３にガスが供給されて最大限に膨張展開した状態である。

袋体３は、乗員に正対する側の表面部７と、表面部７と反対側の裏側に位置する裏面部９とを備えている。表面部７は表側基布を構成し、裏面部９は裏側基布を構成している。これら表側基布と裏側基布とは、互いの外周縁部が縫い合わせされて縫い合わせ部１１が形成されている。裏面部９のほぼ中央にはインフレータ１３を取り付けてある。インフレータ１３は、自動車が衝撃荷重を受けたときのセンサ入力を受けて作動し、袋体３の内部にガスを充填する。

インフレータ１３に対して図１中で上部側の裏面部９には、折り畳み部１５を設けている。折り畳み部１５は、上下方向に沿って、裏面部９の基布の一部が複数に折り返されて重ね合わされる折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃを備えている。図１は、折り畳み部１５が折り畳まれた状態を示している。図２は、折り畳み部１５の折り畳まれた状態が解除された状態を示している。

各折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、折り畳み部１５が折り畳まれた状態で袋体３の内部に位置する折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉが折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃの下端縁に位置するように、折り返されている。各折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃは、折り畳み部１５が折り畳まれた状態で袋体３の外部に位置する折り目１５ａｏ，１５ｂｏ，１５ｃｏが折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃの上端縁に位置するように、折り返されている。

袋体３の内部に位置する折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉの延設方向ほぼ中央には、基布を貫通する貫通孔で構成される排気孔１７を形成している。すなわち、排気孔１７は、折り畳み部１５の折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉを含む位置に設けられている。

図１に示すように、排気孔１７は、折り畳み部１５が折り畳まれた状態で閉塞される。これにより、袋体３内のガスが外部へ放出されるのを抑制する。一方、図２に示すように、排気孔１７は、折り畳み部１５の折り畳まれた状態が解除されたときに開放する。これにより、袋体３の内部と外部とが排気孔１７を通して連通し、袋体３内のガスが外部へ放出される。

袋体３の内部において、裏面部９に設けてある折り畳み部１５の最上部に位置する折り返し部１５ａと表面部７とを、紐状の２本のテザー１９によって連結している。２本のテザー１９は、排気孔１７の左右両側に位置している。テザー１９の裏面部９側の一端１９ａは、最上部の折り目１５ａｉよりも上方近傍の裏面部９に取り付けている。一方、テザー１９の表面部７側の他端１９ｂは、表面部７の内側に取り付けている。

テザー１９は、折り畳み部１５において、三つの折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃの上下方向に向かう配列方向に沿って配置してある。すなわち、テザー１９は、折り畳み部１５において、折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉの左右方向に延びる折れ線とほぼ直交する方向に延設されている。

三つの折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃのうち中央の折り返し部１５ｂと下部の折り返し部１５ｃには、テザー１９をガイドするテザーガイド２１を取り付けている。２本のテザーガイド２１は、図１に示すように、折り畳み部１５が折り畳まれた状態で、袋体３の内部側に露出し、折り目１５ｂｉ，１５ｃｉの近傍に位置している。最下部の折り返し部１５ｃの下方近傍の裏面部９には、もう一つのテザーガイド２３を取り付けている。テザーガイド２３も折り畳み部１５が折り畳まれた状態で、袋体３の内部側に露出している。

上下方向に配置される三つのテザーガイド２１，２３とテザー１９の一端１９ａは、折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉの左右方向に延びる折れ線とほぼ直交する方向に沿って配置されている。上記した折り畳み部１５と排気孔１７とテザー１９とテザーガイド２１，２３とで排気部を構成している。

テザーガイド２１は、左右両端を裏面部９に固定し、裏面部９との間に形成される隙間にテザー１９が移動自在に挿入される。テザーガイド２３は、左右両端を裏面部９に固定し、裏面部９との間に形成される隙間にテザー１９が移動自在に挿入される。したがって、テザー１９は、裏面部９に連結される一端１９ａからテザーガイド２１，２３にガイドされた状態で、他端１９ｂが表面部７に連結される。

図１に示す袋体３の大容量展開状態では、テザー１９はほぼ伸びきった状態であって張力が発生している。このため、テザー１９は、一端１９ａの裏面部９に対する取付部と、最下部のテザーガイド２３に支持される部位との間で、折り畳み部１５が折り畳まれた状態を維持するような力を付与することになる。また、このとき、袋体３の内部圧力によって、折り畳み部１５が折り畳まれた状態となるような力が付与される。折り畳み部１５が折り畳まれた状態を維持すると、排気孔１７周縁の基布が密着するため、排気孔１７が閉塞される。すなわち、折り畳み部１５は、袋体３が膨張展開してテザー１９が伸張した状態で折り畳まれた状態となる。

次に、作用を説明する。

エアバッグ１は、袋体３が収縮状態のときに、図示しないエアバッグケースに収容されて、例えば運転席であればステアリングホイールの中央部に格納され、助手席であればインストルメントパネルの内部に格納される。このとき、折り畳み部１５は折り畳まれた状態を維持していて、排気孔１７が閉塞されている。

この状態で、自動車が衝突などにより衝撃を受けると、インフレータ１３がセンサ入力を受けて作動し、袋体３内にガスを放出することで袋体３が膨張展開する。袋体３が膨張展開し、図１及び図３のように大容量展開状態になると、前述したように、テザー１９には張力が発生する。このため、折り畳み部１５はテザー１９により折り畳まれた状態が維持され、排気孔１７は閉塞された状態となる。その結果、袋体３内のガスの排気孔１７からの放出は抑えられ、ガスの無駄な排気ロスを抑えながら、速やかに大容量展開状態に移行して大容量展開状態が維持される。

図４は、図３に示す大容量展開状態で、乗員Ｍが袋体３の表面部７に当接して押圧力Ｆを付与している状態を示す。乗員Ｍが袋体３の表面部７に押圧力Ｆを付与すると、表面部７が凹み、表面部７は裏面部９に接近して裏面部９との間隔が狭くなるので、テザー１９は緩んだ状態となる。

テザー１９は、緩むことによって、折り畳み部１５に対し折り畳んだ状態が維持されるように付与する力が弱くなる。このため、折り畳み部１５は、図１、図３の折り畳まれた状態から、図２、図４のように折り畳まれた状態が解除される。すなわち、折り畳み部１５は、テザー１９が緩んだ状態で折り畳まれた状態が解除される。

折り畳み部１５の折り畳まれた状態が解除される際には、三つの折り返し部１５ａ，１５ｂ，１５ｃが広げられる。このため、折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉを含む位置に設けてある排気孔１７が、袋体３の内部と外部とを連通するように開口し、開放状態となる。その結果、袋体３内のガスが、矢印Ａで示すように、排気孔１７から外部に放出排気され、乗員Ｍの袋体３に当接したときの衝撃が緩和される。

袋体３が収縮状態から膨張展開する途中の小容量展開状態で、乗員Ｍが表面部７に当接して押圧力Ｆを付与した状態は、図４とほぼ同様である。袋体３が膨張展開する途中の小容量展開状態は、図３の大容量展開状態に至る途中である。

袋体３は、上記したような小容量展開状態では充分に膨張展開していないので、テザー１９は緩んだままである。このような小容量展開状態で、乗員Ｍが表面部７に当接するのは、乗員Ｍが、図３に示した場合に比較して、より前方に位置し、エアバッグ１により近接している状況である。

テザー１９が緩んだままで、袋体３が膨張展開する途中では、袋体３は内圧が高まることによって、図４のように折り畳み部１５の折り畳まれた状態が解除される。このとき、排気孔１７は、図４のときと同様に、袋体３の内部と外部とを連通するように開口し、開放状態となる。その結果、袋体３内のガスが排気孔１７から外部に放出され、より前方に位置している乗員Ｍが袋体３に当接したときの衝撃が緩和される。

このように、本実施形態では、乗員Ｍが袋体３の表面部７に当接したときの衝撃値は、大容量展開状態であっても、小容量展開状態であっても、排気孔１７が開放されて内部のガスが外部に排出されるので、より低いものとなる。

本実施形態によれば、折り畳み部１５の折り目１５ａｉ，１５ｂｉ，１５ｃｉを含む位置に設けた排気孔１７が、袋体３の膨張状態や、袋体３への乗員Ｍの当接に起因する、折り畳み部１５の折り畳み状態の変化によって開閉するようにしている。このため、排気孔１７の開閉等の調整は、縫合部の破断やスライド布が移動するときの摩擦抵抗のような不確定要素が除外されてより確実に実施することができる。

本実施形態によれば、折り畳み部１５は、袋体３の裏面部９の一部が折り畳まれることによって形成されている。このため、折り畳み部を袋体とは別部材として設ける必要がなく、別部材として設ける場合に比較して、部品点数の増大を抑制でき、エアバッグ１の製造作業もより簡素化できる。また、折り畳み部１５の折り畳み状態の解除によって排気孔１７が開放される構成なので、袋体３の膨張展開時に袋体３の外部に何らかの障害物があっても、排気孔１７を開放できる。

本実施形態によれば、テザーガイド２１，２３は、折り畳み部１５の表面に取り付けられている。このため、折り畳み部１５に形成したスリットにテザー１９を挿入してテザーガイドとする場合に比較して、テザー１９の動きが円滑となるうえ、スリットを設けない分ガス漏れを抑制できる。また、テザー１９をテザーガイド２１，２３に組み付ける際には、テザー１９をスリットに挿入する場合に比較して容易である。

図５〜図７は、本発明の第２の実施形態に係わるエアバッグ１Ａを示しており、図５は、袋体３Ａの裏面部９Ａ側から見た斜視図である。折り畳み部１５Ａは、三つの折り返し部１５Ａａ，１５Ａｂ，１５Ａｃが図１のものとは表裏が逆となるように折り返されている。すなわち、袋体３の内部に位置する折り目１５Ａａｉ，１５Ａｂｉ，１５Ａｃｉが、折り返し部１５Ａａ，１５Ａｂ，１５Ａｃの上端縁に位置し、袋体３の外部に位置する折り目１５Ａａｏ，１５Ａｂｏ，１５Ａｃｏが、折り返し部１５Ａａ，１５Ａｂ，１５Ａｃの下端縁に位置している。

排気孔１７Ａは、折り畳み部１５Ａの外部の折り目１５Ａａｏ，１５Ａｂｏ，１５Ａｃｏを含む位置に形成されている。袋体３Ａの外部において排気孔１７Ａの左右両側に、テザー１９Ａの一端１９Ａａを取り付けている。テザー１９Ａの一端１９Ａａは、最上部の折り目１５Ａａｏよりも上方の裏面部９Ａの外側に取り付けている。一方、テザー１９Ａの他端１９Ａｂは、裏面部９Ａのスリット２７を通して袋体３Ａの内部に引き込まれ、第１の実施形態と同様に表面部７Ａの内側に取り付けている。

スリット２７は、折り畳み部１５Ａが折り畳まれた状態で、最下部に位置する折り目１５Ａｃｏの下方近傍の裏面部９Ａに形成してある。スリット２７の長手方向（左右方向）の寸法は、テザー１９Ａの幅寸法より大きくしてある。

テザー１９Ａは、一端１９Ａａとスリット２７との間において２本のテザーガイド２１Ａにガイドされている。２本のテザーガイド２１Ａは、折り目１５Ａｂｏ，１５Ａｃｏの近傍に取り付けてあり、折り畳み部１５Ａが折り畳まれた状態で外部に露出している。テザーガイド２１Ａと裏面部９Ａとの間に形成される隙間に、テザー１９Ａが移動自在に挿入される。

２本のテザーガイド２１Ａとスリット２７とテザー１９の一端１９ａは、折り目１５Ａａｏ，１５Ａｂｏ，１５Ａｃｏの延設方向に延びる折れ線とほぼ直交する方向に沿って配置されている。スリット２７は、２本のテザーガイド２１Ａとともに、テザー１９を移動自在にガイドするテザーガイドを構成している。

図５〜図７に示した第２の実施形態によるエアバッグ１Ａにおいても、第１の実施形態とほぼ同様な作用効果が得られる。すなわち、図５、図６に示すエアバッグ１Ａの袋体３Ａが大容量展開状態では、テザー１９Ａに発生する張力によって、折り畳み部１５Ａの折り畳まれた状態が維持されて排気孔１７Ａが閉塞される。当該大容量展開状態で、図７のように乗員Ｍが袋体３Ａの表面部７Ａに当接すると、テザー１９Ａが緩み、折り畳み部１５Ａの折り畳まれた状態が解除されて排気孔１７Ａが開放され、内部のガスが矢印Ａのように外部に排出される。

小容量展開状態でも第１の実施形態と同様に、テザー１９Ａは緩んだ状態であり、折り畳み部１５Ａは折り畳まれた状態が解除され、排気孔１７Ａが開放される。

したがって、第２の実施形態においても、乗員Ｍが袋体３Ａの表面部７Ａに当接したときの衝撃値が、大容量展開状態であっても、小容量展開状態であっても、排気孔１７Ａが開放されて内部のガスが排気されるので、より低いものとなる。

第２の実施形態においても、折り畳み部１５Ａに設けた排気孔１７Ａが、袋体３Ａの膨張状態や、袋体３Ａへの乗員Ｍの当接に起因する、折り畳み部１５Ａの折り畳み状態の変化によって開閉するようにしている。このため、排気孔１７Ａの開閉等の調整は、縫合部の破断やスライド布が移動するときの摩擦抵抗のような不確定要素が除外されてより確実に実施することができる。

第２の実施形態は、テザー１９Ａの裏面部９Ａ側への取付部となる一端１９Ａａを袋体３Ａの外部に設定している。このため、折り畳まれた状態の折り畳み部１５Ａは、大容量展開状態で張力が発生しているテザー１９Ａによって、袋体３Ａの外側から内側に向けて押し付けられることになり、折り畳まれた状態がより確実に維持できる。このため、排気孔１７Ａの閉塞状態もより確実に維持でき、無駄な排気ロスもより確実に抑えることができる。

図８〜図１０は、本発明の第３の実施形態に係わるエアバッグ１Ｂを示しており、第２の実施形態の図５〜図７にそれぞれ対応している。第３の実施形態は、第２の実施形態の変形例であり、第２の実施形態と異なる部分は、第２の実施形態の１本のテザー１９Ａに対する二つのテザーガイド２１Ａに代えて二つのスリット２９を設けた点である。

スリット２９は、三つの折り返し部１５Ｂａ，１５Ｂｂ，１５Ｂｃのうち中央の折り返し部１５Ｂｂと下部の折り返し部１５Ｂｃにそれぞれ形成している。なお、スリット２９は、各折り返し部１５Ｂｂ，１５Ｂｃにおいて、互いに重ね合わされる２枚分の基布を貫通するようにして設けている。

テザー１９Ｂは、一端１９Ｂａを、第１の実施形態と同様に、袋体３Ａの外部に露出している最上部の折り目１５Ｂａｏに対して上方の裏面部９Ｂに取り付け、二つのスリット２９及び一つのスリット２７に順次挿入し、他端１９Ｂｂを表面部７Ｂの内側に取り付けている。なお、図８に示すように、折り畳み部１５Ｂが折り畳まれた状態で、折り目１５Ｂａｉ，１５Ｂｂｉ，１５Ｂｃｉは袋体３Ｂの内部に位置し、折り目１５Ｂａｏ，１５Ｂｂｏ，１５Ｂｃｏは袋体３Ｂの外部に位置している。

図８〜図１０に示した第３の実施形態によるエアバッグ１Ｂにおいても、第１の実施形態とほぼ同様な作用効果が得られる。すなわち、エアバッグ１Ｂの袋体３Ｂが大容量展開状態では、テザー１９Ｂに発生する張力によって、折り畳み部１５Ｂの折り畳まれた状態が維持されて排気孔１７Ｂが閉塞される。当該大容量展開状態で、図１０に示すように、乗員Ｍが袋体３Ｂの表面部７Ｂに当接すると、テザー１９Ｂが緩み、折り畳み部１５Ｂの折り畳まれた状態が解除されて排気孔１７Ｂが開放される。

小容量展開状態でも第１の実施形態と同様に、テザー１９Ｂは緩んだ状態であり、折り畳み部１５Ｂは折り畳まれた状態が解除され、排気孔１７Ｂが開放される。

したがって、第３の実施形態においても、乗員Ｍが袋体３Ｂの表面部７Ｂに当接したときの衝撃値が、大容量展開状態であっても、小容量展開状態であっても、排気孔１７Ｂが開放されてガスが排気されるので、より低いものとなる。

第３の実施形態においても、折り畳み部１５Ｂに設けた排気孔１７Ｂが、袋体３Ｂの膨張状態や、袋体３Ｂへの乗員Ｍの当接に起因する、折り畳み部１５Ｂの折り畳み状態の変化によって開閉するようにしている。このため、排気孔１７Ｂの開閉等の調整は、縫合部の破断やスライド布が移動するときの摩擦抵抗のような不確定要素が除外されてより確実に実施することができる。

第３の実施形態は、第２の実施形態と同様に、テザー１９Ｂの裏面部９Ｂ側への取付部となる一端１９Ｂａを袋体３Ｂの外部に設定している。このため、折り畳まれた状態の折り畳み部１５Ｂは、大容量展開状態で張力が発生しているテザー１９Ｂによって、袋体３Ｂの外側から内側に向けて押し付けられることになり、折り畳まれた状態がより確実に維持できる。このため、排気孔１７Ｂの閉塞状態もより確実に維持でき、無駄な排気ロスもより確実に抑えることができる。

第３の実施形態は、折り畳み部１５Ｂの折り返し部１５Ｂｂ，１５Ｂｃを貫通して設けた貫通孔としてのスリット２９を、テザーガイドとしている。このため、第１、第２の実施形態で使用していたようなテザーガイド２１，２３，２１Ａが不要であり、これらテザーガイド２１，２３，２１Ａを使用した場合に比較して、部品点数の削減及び、部品点数の削減による製造作業の簡素化を達成できる。

図１１は、本発明の第４の実施形態に係わるエアバッグ１Ｃを示している。エアバッグ１Ｃは、図５の折り畳み部１５Ａに代えて、袋体３Ｃの裏面部９Ｃとは別部材で構成した折り畳み部材１５０を備えている。折り畳み部材１５０は、袋体３Ｃの裏面部９Ｃの外側に、上端部１５０ａ及び下端部１５０ｂをそれぞれ取り付けている。折り畳み部材１５０は、三つの折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃからなる折り畳み部１５Ｃを備えている。

三つの折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃは、裏面部９Ｃに近い側に位置する折り目１５Ｃａｉ，１５Ｃｂｉ，１５Ｃｃｉが折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃの上端縁に位置するように、折り返されている。三つの折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃは、裏面部９Ｃから離れた側に位置する折り目１５Ｃａｏ，１５Ｃｂｏ，１５Ｃｃｏが折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃの下端縁に位置するように、折り返されている。

折り返し部１５Ｃａ，１５Ｃｂ，１５Ｃｃには、外側の折り目１５Ｃａｏ，１５Ｃｂｏ，１５Ｃｃｏを含む位置に排気孔１７Ｃを設けている。折り返し部１５Ｃｂ，１５Ｃｃの折り目１５Ｃｂｏ，１５Ｃｃｏ近傍には、テザーガイド３１を取り付けている。テザーガイド３１は、排気孔１７Ｃの左右両側に設けている。最下部の折り目１５Ｃｃｏの下方近傍の折り畳み部材１５０にはスリット３３を形成し、スリット３３に対応する位置の裏面部９Ｃにもスリットを設けている。

２本のテザー１９Ｃは、一端１９Ｃａを、折り畳み部材１５０の幅方向両端付近における折り返し部１５Ｃａに取り付け、二つのテザーガイド３１及び一つのスリット３３（裏面部９Ｃのスリットを含む）に順次挿入し、他端１９Ｃｂを表面部７Ｃに取り付ける。

裏面部９Ｃは、折り畳み部材１５０の上端部１５０ａと下端部１５０ｂとの間に対応する部位に、たるみ部９Ｃａを備えている。たるみ部９Ｃａは、折り畳み部材１５０を中心として左右両側に対応する部位にわたり形成してある。たるみ部９Ｃａは、折り畳み部１５Ｃの折り畳み状態を解除できるように裏面部９Ｃにたるみを持たせたもので、折り畳み部１５Ｃの折り畳み状態が解除されるときに、たるんだ部分が引き伸ばされるようにして伸長する。

折り畳み部１５Ｃの折り畳み状態が解除された状態で、三つの排気孔１７Ｃに整合する位置の裏面部９Ｃのたるみ部９Ｃａに、裏面部排気孔９Ｃｂを設けている。裏面部排気孔９Ｃｂは、三つの排気孔１７Ｃを包含するような大きな一つの孔でもよく、三つの排気孔１７Ｃそれぞれに整合するような三つの孔でもよい。

図１１に示した第４の実施形態によるエアバッグ１Ｃにおいても、第１の実施形態とほぼ同様な作用効果が得られる。すなわち、エアバッグ１Ｃの袋体３Ｃが大容量展開状態では、テザー１９Ｃに発生する張力によって、折り畳み部１５Ｃの折り畳まれた状態が維持されて排気孔１７Ｃが閉塞される。このとき、裏面部排気孔９Ｃｂ周辺のたるみ部９Ｃａは、袋体３Ｃの内圧によって折り畳み部材１５０の内面に押し付けられ、裏面部排気孔９Ｃｂは閉塞された状態となる。このため、袋体３Ｃの内部のガスの放出は抑制されている。

上記袋体３Ｃの大容量展開状態で、乗員が袋体３Ｃの表面部７Ｃに当接すると、テザー１９Ｃが緩み、折り畳み部１５Ｃの折り畳まれた状態が解除されて排気孔１７Ｃが開放される。これに伴い、ゆるみ部９Ｃａは引き伸ばされるようにして伸長し、裏面部排気孔９Ｃｂが排気孔１７Ｃに整合して連通する。これにより、袋体３Ｃの内部のガスが外部に放出されて、乗員が表面部７Ｃに当接したときの衝撃が緩和される。

小容量展開状態でも同様に、テザー１９Ｃは緩んだ状態であり、折り畳み部１５Ｃは折り畳まれた状態が解除され、排気孔１７Ｃが開放されて裏面部排気孔９Ｃｂと連通状態となる。

したがって、第４の実施形態においても、乗員が袋体３Ｃの表面部７Ｃに当接したときの衝撃値が、大容量展開状態であっても、小容量展開状態であっても、排気孔１７Ｃが開放されてガスが排気されるので、より低いものとなる。なお、図１１のテザーガイド３１に代えてスリットを設けてもよい。

第４の実施形態においても、折り畳み部１５Ｃに設けた排気孔１７Ｃが、袋体３Ｃの膨張状態や、袋体３Ｃへの乗員の当接に起因する、折り畳み部１５Ｃの折り畳み状態の変化によって開閉するようにしている。このため、排気孔１７Ｃの開閉等の調整は、縫合部の破断やスライド布が移動するときの摩擦抵抗のような不確定要素が除外されてより確実に実施することができる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態は本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は当該実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含む。

例えば、上記した各実施形態では、折り畳み部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃが三つの折り返し部を備えているが、三つに限るものではない。また、折り畳み部１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃは、裏面部９，９Ａ，９Ｂ，９Ｃにおいて、左右方向のほぼ全域に設けてもよく、左右方向の中央部付近のみに設けてもよい。

上記した各実施形態の排気孔１７，１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃは、袋体３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃの外側の折り目を含む位置に設けてもよく、内側の折り目を含む位置に設けてもよい。排気孔１７，１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃは、裏面部９の基布に対してほぼ円形としているが、円形ではなく、例えば楕円形や矩形でもよく、あるいは一つの折り目に複数設けてもよい。

Ｍ 乗員
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ エアバッグ
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ 袋体
７，７Ａ，７Ｂ，７Ｃ 袋体の表面部
９，９Ａ，９Ｂ，９Ｃ 袋体の裏面部
１５，１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ 折り畳み部（排気部）
１７，１７Ａ，１７Ｂ，１７Ｃ 排気孔（排気部）
１９，１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃ テザー（排気部）
２１，２１Ａ，２３，３１ テザーガイド（排気部）
２７，２９，３３ スリット（テザーガイド、貫通孔、排気部）

Claims (4)

1. 乗員側の表面部及び前記乗員と反対側の裏面部を有し、ガスが供給されることで収縮状態から膨張展開して前記乗員を保護する袋体と、
   前記袋体の前記裏面部に設けられる排気部と、を備え、
   前記排気部は、
   折り畳み部と、
   前記折り畳み部の折り目を含む位置に設けられ当該折り畳み部が折り畳まれた状態で閉塞する一方、当該折り畳み部の折り畳まれた状態が解除された状態で開放する排気孔と、
   前記折り畳み部の折り畳み方向一方の端部に一端が連結され、他端が前記表面部に連結されるテザーと、
   前記折り畳み部に設けられ前記テザーを移動自在にガイドするテザーガイドと、を備え、
   前記折り畳み部は、前記袋体が膨張展開して前記テザーが伸張した状態で折り畳まれた状態となる一方、前記テザーが緩んだ状態で折り畳まれた状態が解除されることを特徴とするエアバッグ。
2. 前記折り畳み部は、前記袋体の前記裏面部の一部が折り畳まれることによって形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグ。
3. 前記テザーガイドは、前記折り畳み部の表面に取り付けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグ。
4. 前記テザーガイドは、前記折り畳み部に貫通して設けられた貫通孔であることを特徴とする請求項１または２に記載のエアバッグ。

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