JP2017159389A - エンドミルを用いた穴加工方法 - Google Patents
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Description
上記目標穴形状の目標内径よりも小さな外径を有する上記エンドミルを用意する準備工程と、
上記エンドミルを用いてヘリカル補間を適用し、所定の第1径残取り代を残して所定深さまで加工するヘリカル補間工程と、
上記第1径残取り代を残した状態で、上記エンドミルを移動させて現在穴形状を把握する現状穴形状把握工程と、
上記現在穴形状と目標とする目標穴形状とから径方向の切込設定を変更して再加工する再加工工程と、
上記現状穴形状把握工程と上記再加工工程とを少なくとも1回行って目標穴形状になるまで加工する仕上げ工程とを含む構成とする。
上記現状穴形状把握工程では、上記エンドミルを上記ワークの穴内面に軸方向から見て直角三角形を描くように3か所で当接させ、該3か所の位置座標から上記現在穴形状を把握する。
上記現状穴形状把握工程では、上記穴の軸方向の複数か所において、上記現在穴形状を把握する。
上記現状穴形状把握工程において、上記穴の深度の浅い側の内径が拡大したと判断した場合、上記再加工工程において、上記第1径残取り代よりも小さい第2径残取り代を残すように切込量を変更して軸方向全体を加工した後、
再び上記現状穴形状把握工程に戻る。
上記現状穴形状把握工程において、上記穴の深度の深い側の内径が拡大している場合、上記再加工工程において、上記第1径残取り代よりも小さい第2径残取り代を残すように切込量を変更して上記穴の深度の浅い側をまず加工し、その後軸方向全体を加工し、
再び上記現状穴形状把握工程に戻る構成とする。
上記目標穴形状は、0.07mm以上1mm以下である。
目標内径D0=0.16mmで深さH=0.8mmの穴加工を、従来のヘリカル補間加工で加工した比較例1〜8と、上記実施形態の方法で加工した実施例1〜8の加工誤差を図5及び図6に示す。
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
2 ワーク
L1 第1径残取り代
L2 第2径残取り代
Claims (6)
- エンドミルを用いてワークに目標穴形状の穴を加工するエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記目標穴形状の目標内径よりも小さな外径を有する上記エンドミルを用意する準備工程と、
上記エンドミルを用いてヘリカル補間を適用し、所定の第1径残取り代を残して所定深さまで加工するヘリカル補間工程と、
上記第1径残取り代を残した状態で、上記エンドミルを移動させて現在穴形状を把握する現状穴形状把握工程と、
上記現在穴形状と目標とする上記目標穴形状とから径方向の切込設定を変更して再加工する再加工工程と、
上記現状穴形状把握工程と上記再加工工程とを少なくとも1回行って上記目標穴形状になるまで加工する仕上げ工程とを含む
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。 - 請求項1に記載のエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記現状穴形状把握工程では、上記エンドミルを上記ワークの穴内面に軸方向から見て直角三角形を描くように3か所で当接させ、該3か所の位置座標から上記現在穴形状を把握する
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。 - 請求項1又は2に記載のエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記現状穴形状把握工程では、上記穴の軸方向の複数か所において、上記現在穴形状を把握する
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。 - 請求項3に記載のエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記現状穴形状把握工程において、上記穴の深度の浅い側の内径が拡大したと判断した場合、上記再加工工程において、上記第1径残取り代よりも小さい第2径残取り代を残すように切込量を変更して軸方向全体を加工した後、
再び上記現状穴形状把握工程に戻る
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。 - 請求項3に記載のエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記現状穴形状把握工程において、上記穴の深度の深い側の内径が拡大している場合、上記再加工工程において、上記第1径残取り代よりも小さい第2径残取り代を残すように切込量を変更して上記穴の深度の浅い側をまず加工し、その後軸方向全体を加工し、
再び上記現状穴形状把握工程に戻る
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。 - 請求項1から5のいずれか1つに記載のエンドミルを用いた穴開け加工方法において、
上記目標穴形状は、0.07mm以上1mm以下である
ことを特徴とするエンドミルを用いた穴開け加工方法。
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