JP2017144717A - プリント装置、及びプリント装置の異常の通知方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加速度センサを用いて正確にキャリッジの異常状態を判定する。【解決手段】キャリッジ及びプリント装置本体の機械的な物理的結合度が薄い箇所に搭載された複数の加速度センサからの出力値を周波数領域に変換する。そして、複数の周波数領域での加速度値及びその大小比較に基づいてキャリッジの動作異常や異常状態のレベルを判定する。【選択図】 図６

Description

本発明はキャリッジを往復移動させながらプリントを行うプリント装置、及び、キャリッジ動作異常などの通知方法に関する。

特許文献１は、プリント装置においてキャリッジに作用する加速度を検出する加速度センサを備え、検出した加速度からキャリッジの動作異常、具体的にはプリントヘッドがシートに接触したことを判定する。キャリッジの移動中に、検出した加速度と閾値を比較し、その比較結果から異常の状態を判定し、キャリッジを停止させる。

国際公開第２０１０／０８４６０６号公報

プリント装置には、プリント中にインクタンクが交換可能であったり、複数のロール紙をセット可能な構成を有しているものある。このようなプリント装置ではプリント動作中にユーザ操作によりプリント装置に外部から振動を加えてしまうことがあり得る。例えば、インクタンクのカバーを無造作に閉めたり、重量の大きなロール紙をセットしたりすると、その操作により生じる振動が加速度センサで検知されるため、キャリッジ動作が正常でないと誤判定してしまう可能性がある。

本発明は上記従来例に鑑みてなされたもので、キャリッジの動作異常などをより正確に判定することが可能なプリント装置、及びプリント装置の異常の通知方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために本発明のプリント装置は次のような構成を含む。

即ち、プリント装置本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、前記キャリッジに設けられた第１の加速度センサと、前記第１の加速度センサの出力を周波数変換して第１のスペクトルを取得する変換手段と、前記第１のスペクトルに基づいて、前記キャリッジに動作異常が発生しているか、又は、前記プリント装置本体に外乱が与えられているのか少なくとも一方を判定する判定手段とを有することを特徴とする。

また本発明を他の側面から見れば、プリント装置の異常の通知方法であって、前記プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジの加速度を、該キャリッジに設けられた第１の加速度センサにより測定し、前記測定された前記キャリッジの加速度を周波数変換して第１のスペクトルを取得し、前記第１のスペクトルに基いて、前記キャリッジに動作異常が発生したことと、前記プリント装置の本体に外乱が与えられたことの少なくとも一方をユーザに通知することを特徴とするプリント装置の異常の通知方法を備える。

さらに本発明を他の側面から見れば、プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、前記キャリッジに設けられた第１の加速度センサと、前記プリント装置の本体に設けられた第２の加速度センサと、前記第１の加速度センサと前記第２の加速度センサとの検出に基づいて、前記キャリッジの動作異常と、前記プリント装置の本体に与えられた外乱の少なくとも一方を判定する判定手段とを有することを特徴とするプリント装置を備える。

またさらに本発明を他の側面から見れば、プリント装置の異常の通知方法であって、前記プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジの加速度を、該キャリッジに設けられた第１の加速度センサにより測定し、前記プリント装置の本体に備えられた第２の加速度センサにより、前記プリント装置の加速度を測定し、前記第１の加速度センサと前記第２の加速度センサとの検出に基づいて、前記キャリッジの動作異常が発生したことと、前記プリント装置の本体に外乱が与えられたことの少なくとも一方をユーザに通知することを特徴とするプリント装置の異常の通知方法を備える。

従って本発明によれば、キャリッジの動作異常をより正確に検出することができる。

本発明の代表的な実施形態であるインクジェットプリント装置の構成の概要を示す外観斜視図である。 図１に示したプリント装置の内部構造を示す側断面図である。 図１に示したプリント装置のキャリッジが移動する部分の詳細な構成を示す拡大図である。 図１に示したプリント装置の制御構成を示すブロック図である。 キャリッジ動作中における加速度の周波数スペクトルを示す図である。 実施例１に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。 キャリッジ動作中における加速度の単一周波数スペクトルの変化を示す図である。 実施例２に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。 キャリッジ動作中に激しいジャムが発生した際の加速度の周波数スペクトルを示す図である。 実施例３に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。 インクジェットプリント装置の構成の別の実施例を示す外観斜視図である。 図１１に示したプリント装置の制御構成を示すブロック図である。 図１１に示したプリント装置の２つの加速度センサから得られた加速度の周波数スペクトルを示す図である。 実施例４に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。 図１１に示したプリント装置のキャリッジ動作中に激しいジャムが発生した際の加速度の周波数スペクトルを示す図である。 実施例５に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。 キャリッジ上の加速度センサとプリント装置上の加速度センサからの異なる状況下での電圧出力波形を示す図である。 実施例６に従って、プリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。

以下添付図面を参照して本発明の実施形態について、さらに具体的かつ詳細に説明する。ただし、この実施形態に記載されている構成要素の相対配置等は、特定の記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。

なお、この明細書において、「プリント」（「記録」という場合もある）とは、文字、図形等有意の情報を形成する場合のみならず、有意無意を問わない。さらに人間が視覚で知覚し得るように顕在化したものであるか否かも問わず、広くシート上に画像、模様、パターン等を形成する、または媒体の加工を行う場合も表すものとする。

また、「シート」とは、一般的なプリント装置で用いられる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルム、金属板、ガラス、セラミックス、木材、皮革等、インクを受容可能なものも表すものとする。

さらに、「インク」（「液体」と言う場合もある）とは、上記「プリント（記録）」の定義と同様広く解釈されるべきものである。従って、シート上に付与されることによって、画像、模様、パターン等の形成またはシートの加工、或いはインクの処理（例えば、シートに付与されるインク中の色剤の凝固または不溶化）に供され得る液体を表すものとする。

＜プリント装置の概要（図１〜図４）＞
図１は本発明の代表的な実施例であるインクジェットプリント装置（以下、プリント装置）の概観斜視図である。

図１に示すように、プリント装置１はプリントに関する各種設定を行ったり、装置の状態を表示するための操作パネル１００が配置されている。また、プリント装置１はスタンド１０１により支えられ、そのプリント部は通常、開閉可能なカバー１６によりカバーされている。さらに、プリント装置１はインクタンクを交換する際に操作するインクタンクカバー３を有する。プリント装置１には後述するようにキャリッジに搭載され、インク液滴を吐出しながらプリントを行うインクジェットプリントヘッド（以下、プリントヘッド）が備えられている。なお、プリント装置１にはキャリッジの移動方向（主走査方向）に１０インチ〜６０インチの幅をもつロール状のシートのようなシートを装填し、そのシートをプリントヘッドによるプリント領域に給送してプリントを行うことができる。

また、図１に示すように、ロール状のシートは２段に格納可能（上段ロール紙取付部４ａ、下段ロール紙取付部４ｂ）であり、装着されたいずれのロール状のシートＲに対してもプリントが可能である。

図２は図１に示したプリント装置１の概略構成を側断面図である。

図２に示すように、プリント装置１は、シートとしてロール状のシートＲを使用する。なお、図２では説明を簡単にするために、２段構成で備えられたロール紙取付部のうち、１段のみを図示している。プリント装置１の給紙部２０には回転自在に両端を支持されるスプール軸１９が備えられていて、ロール状のシートＲはスプール軸１９に対して取り付けられる。給紙部２０から引き出されたロール状のシートＲの一端は、Ｕターン形状の搬送ガイド対１８を通して搬送ローラ８とピンチローラ９にニップされ、搬送モータ（後述）による搬送ローラ８の駆動に併せてプリント領域２へと順次繰り出されていく。

その際、給紙部２０のスプール軸１９には、トルクリミッタ（不図示）の作用によって常に回転ブレーキ力が働くので、引き出されたシートＲには常に所定の張力が働き、搬送路内でシートＲが弛むことがないように配慮されている。そして、シートＲに対してプリント領域２にて、後述する画像形成プロセスが実行される。

図３はプリント装置１のキャリッジの移動方向に沿った内部構成を示す概略斜視図である。

図３から分かるように、スリットが等間隔に設けられたスケールフィルム１２がシートＲの搬送方向とは直交する方向に配置されている。スケールフィルム１２は、プリント装置１の構造体１５に支持部材で両端が支持される。さらに、シートＲの幅方向に往復動作可能なキャリッジ５には、スケールフィルム１２のスリットを検知するエンコーダセンサ５１を含むリニアエンコーダと、キャリッジ５の移動方向（主走査方向）の加速度を検出する加速度センサ５２が配置されている。

次に画像形成プロセスについて、図２〜図３を参照して説明する。

プリント領域２では、インクを吐出する複数のノズルを備えたプリントヘッド５ａが、キャリッジ５に搭載され、プラテン６に裏面から支持されたシートＲに対して画像形成を行う。具体的には、シートＲが搬送停止中にキャリッジ５がキャリッジモータ（後述）により往路方向または復路方向に移動され、その際にプリントヘッド５ａからシートＲに対してインク液滴を吐出して１走査分のプリントを行う。１走査分のプリントが終わると、搬送ローラ８とピンチローラ９により挟持されたシートＲはキャリッジ５の移動方向に対して直角な方向（副走査方向）へと所定量搬送され再びキャリッジ５が往路方向又は復路方向に移動して次の１走査分のプリントが行われる。なお、ピンチローラ９はピンチローラホルダ１４により支持され、搬送ローラ８に対して圧接するようになっている。

なお、プラテン６の下方にはプラテンファン１０が設けられ、バッファ室１１を介してプラテン６に設けられた多数の孔より空気を吸引することによりシートＲがプリント領域２において浮き上がることのないようにしている。

このようにシートＲは間欠搬送を繰り返しながら、１走査毎にプリントを重ねて画像形成が行われる。この時、プリントの重ね合わせを行う回数は、シートＲの種類やユーザが設定したプリント品位（精細度）からなるプリントモードにより異なり、プリントモードによって間欠搬送で搬送される搬送量も異なる。

以上のようにしてプリントがなされたシートＲは排出口７より装置外へと排出される。プリントの終了したシートＲはカッタ（不図示）により切断することも可能であり、カバー１６を開けることで、その切断したシートを容易に取り出すことができる。

図４は図１〜図３を参照して説明したプリント装置１の制御構成を示すブロック図である。

図４に示されているように、プリント装置１には制御ユニット４０が備えられ、制御ユニット４０は、主制御部４１、搬送制御部４２、プリント制御部４３、操作パネル制御部４４を備えている。主制御部４１はＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備え、プリント装置１の全体の動作を制御するが、装置各部は搬送制御部４２、プリント制御部４３、操作パネル制御部４４を介して制御している。

即ち、搬送モータ５４は搬送制御部４２により制御され、キャリッジモータ５３とプリントヘッド５ａはエンコーダセンサ５１から出力されるエンコーダ信号に基づいて制御され、操作パネル１００は操作パネル制御部４４により制御される。

また、主制御部４１は加速度センサ５２からの入力値とエンコーダセンサ５１からの入力値に基づいて、搬送制御部４２、プリント制御部４３、操作パネル制御部４４それぞれに動作指令を伝達する。

キャリッジモータ５３はプリント制御部４３を介してサーボ制御される。即ち、エンコーダセンサ５１からの位置情報をフィードバックし、その位置情報からキャリッジ５の速度を算出し、キャリッジ５の速度が目標値になるようにキャリッジモータ５３の駆動を制御する。従って、キャリッジ５の速度が目標値より小さければ、キャリッジモータ５３を駆動する。この場合、キャリッジ５には加速度が働き、この加速度は加速度センサ５２により測定される。

加速度センサ５２からの加速度情報は主制御部４１を介して一旦メモリ４６に保持される。周波数変換に使用するポイント分のデータがメモリ４６に保存されると、周波数変換部４５によってその加速度情報が時間領域から周波数領域へと変換される。この実施例では、周波数変換はＦＦＴを用いて行う。ＦＦＴを用いる場合、処理時間や処理負荷は軽い一方、変換に使用するデータ個数に制限（周波数変換に使用するポイント数は２のべき乗の個数となる）が生じる。このため、高周期で変換を繰り返す場合には一般的な離散フーリエ変換（ＤＦＦＴ）を使用してもよい。ただし、ＤＦＦＴを用いる場合、その演算回路及び変換負荷はデータ数が増えるごとに膨大になるため、高周期で加速度情報を収集し、ＦＦＴによって周波数変換処理を行うことが望ましい。

なお、この実施例では、周波数変換部４５は主制御部４１と独立して設けられる構成となっている。従って、周波数変換部４５はメモリ４６とのＤＭＡアクセスによってメモリ４６内の加速度値を取得し、ハードウェア回路でのＦＦＴによって周波数変換を実行した後、再びメモリ内部に周波数領域のスペクトルを書き戻す。

なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、主制御部内のＣＰＵがソフトウェア（ファームウェア）でＦＦＴ処理を実行してもよい。また、プリント装置をコントロールするＡＳＩＣ、ＳｏＣなどの主制御部４１を構成するハードウェアに周波数変換回路を設けることで周波数変換を行ってもよい。

更には、加速度センサ内に周波数変換部を設け、周波数領域に変換されたデータを出力するセンサを使用してもよい。この場合、加速度情報が周波数領域に変換される毎に連続的に周波数領域のデータを出力するようなセンサであってもよいし、外部とのＩ／Ｆ等を経由して指定された周波数の値のみを連続的に出力するようなセンサであってもよい。あるいは、外部Ｉ／Ｆを経由してトリガを受信し、そのトリガのタイミングを基にして値の出力、あるいは周波数変換を行ってもよい。

次に、以上のような構成のプリント装置を用いて取得するキャリッジ５の振動のパワースペクトルについて説明する。

＜加速度変化の概要（図５）＞
図５はＦＦＴにより得られたキャリッジ加速度のパワースペクトラムを示す図である。

図５（ａ）において、破線はキャリッジを１７インチ毎秒で加速開始から定速で一定距離進むまでの約２７６ｍｍの間の加速度変化をＦＦＴによって周波数領域へ変換した際のパワースペクトル波形を示す。加速度値を周波数領域に変換すると、キャリッジが振動を伴いながら移動している際の振動スペクトルが得られ、いくつかの周波数でピークが現れる。この例において、９０Ｈｚに注目する。一方、図５（ａ）において、実線は破線と同様の動作及び動作範囲において、定速領域で紙ジャムが発生した場合に得られるスペクトル波形を示している。

これらの実線と破線とを比較すると、移動するキャリッジが紙を巻き込む紙ジャムなどのキャリッジ動作に異常が発生すると、その振動が阻害されて振動に変化が生じ、今着目している９０Ｈｚ付近の周波数においても変化が生じていることが分かる。このように、キャリッジの加速度の変化、つまりキャリッジ移動中の振動スペクトルを周波数領域で監視することによって、キャリッジの動作異常、主にはキャリッジと紙との衝突による紙ジャム発生を判別することができる。

一方、キャリッジ動作に異常が生じていなくてもユーザ操作やユーザがプリント装置に衝突することなどでもキャリッジに振動が伝搬することがある。

図５（ｂ）において、破線は図５（ａ）における破線と同じパワースペクトルを示している。また、実線はキャリッジ移動中に操作パネル１００を強く操作した場合のパワースペクトルを、点線はキャリッジ移動中にスタンド１０１で人が躓いた場合のパワースペクトルを示す。さらに、一点鎖線はキャリッジ移動中に下段ロール紙取付部４ｂへロール状のシートＲをセットした場合のパワースペクトルを示す。

これら実線と点線と一点鎖線と、破線とを比較すると分かるように、３つ全ての場合において、通常のキャリッジ動作時とは異なる振動が計測されている。このように外部からプリント装置本体へ加えられた衝撃がキャリッジに伝わり、キャリッジ５内の加速度センサ５２で検出される場合がある。

このような外部からの衝撃によって検出された信号では、衝撃自体がプリント装置本体を構成する部材を介してキャリッジに振動として伝わるため、周波数特性がジャムの様なキャリッジ異常時とは異なる。外部からの振動は、キャリッジやロール紙、シート本体を保持する部材、つまりはキャリッジと比較して大きい部材を介して衝撃が伝わるため、その振動周波数はキャリッジ移動に伴って発生する周波数と比べて低くなる。図５（ｂ）に示す例の場合には、外部からの衝撃に由来する振動は６０Ｈｚ以下の周波数帯にもピークを持つ。

従って、これらの周波数特性を考慮すれば、プリント動作中のキャリッジの加速度について、周波数領域での変化を監視することにより、外乱とキャリッジの動作異常を切り分けて検出することができる。

なお、図５に示したスペクトラムは、キャリッジの進行方向に対して垂直な方向の加速度についてプロットしたものである。キャリッジの進行方向に対して得られる加速度の情報からでも同様な変化が見られるが、モータなどの駆動源による振動が重畳されるため、キャリッジの進行方向に対して垂直な方向でのスペクトル解析することが望ましい。

また、着目する周波数については、プリント装置の出荷時、電源投入時、又はプリント前にキャリッジを動作させてその周波数と基準スペクトル強度を決定してもよいし、プリント中のキャリッジ走査を監視し、その周波数や基準スペクトル強度を決めてもよい。予め着目周波数や基準スペクトル強度を決める場合、キャリッジ移動に伴う周波数領域でのパワースペクトルの強度は、プリント中のキャリッジ移動速度で変化するため、キャリッジ移動速度毎に閾値を設定することが望ましい。

次に、以上のような構成のプリント装置を用いて、キャリッジの動作異常を検出し、原因を判定する幾つかの実施例について、フローチャートを参照して説明する。

図６は実施例１に従う、プリント中にキャリッジ動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。

プリント動作が開始され、ステップＳ６００においてキャリッジ移動が開始されたことが確認されると、処理はステップＳ６０１に移り、ステップＳ６０１では、スキャン開始から終了までの間、常時加速度センサ５２からの出力値（加速度情報）を取得する。取得した値はメモリ４６にバッファリングされる。

その後、ステップＳ６０２では、そのバッファリングされた値（加速度情報）を周波数変換部４５でＦＦＴ処理され、周波数領域の加速度スペクトラムに変換する。さらにステップＳ６０３では、注目周波数ｆ０（ここではｆ０＝９０Ｈｚ）でのスペクトル強度（ＰＷｆ０）が予め設定された閾値（ＴＨ）を超えて変化しているかどうかを調べる。

ここで、閾値を超えたと判断された場合（ΔＰＷｆ０＞ＴＨ）、処理はステップＳ６０４に進む。

ステップ６０４では、ｆ０よりも低い周波数帯（ここではｆ＝７０Ｈｚ）でのスペクトル強度が変化しているかどうかを判定する、具体的には、予め設定された閾値を超えたスペクトルが７０Ｈｚ以下の周波数にあるかどうかを調べる。

ここで、閾値を超えたスペクトルがあると判断された場合、処理はステップＳ６０５に進み、前述のように外乱による振動を計測したことによる振動変化と判断する。つまり、ステップＳ６０３で検出された振動は、ユーザ操作あるいは突発的な衝突などによる外乱であると判断する。これに対して、７０Ｈｚ以下の周波数で閾値を超えたスペクトルがないと判断された場合、処理はステップＳ６０６へ進み、キャリッジ動作異常、つまりは紙ジャムが発生したと判断する。その後、ステップＳ６０７では、ジャム発生によるエラーが生じたことを操作パネル１００において、メッセージ表示、ブザー鳴動、特定のランプ点灯などを行なってユーザへ通知し、プリント動作（キャリッジ移動）を停止させる。その後、処理は終了する。なお、ステップＳ６０５において、外乱であると判断した場合にも、装置に外乱が与えられたことを操作パネル１００においてユーザへ通知するようにしてもよい。この警告通知により外乱を与えないようにするユーザの注意が喚起される。

また、ステップＳ６０３において、閾値以下と判断された場合（ＰＷｆ０≦ＴＨ）、スペクトル強度の変化が無かったと判断された場合、処理はステップＳ６０８へ進む。同様に、ステップＳ６０５において、ステップＳ６０３で検出された振動は外乱であると判断した場合にも、処理はステップＳ６０８に進む。そして、ステップＳ６０８では、プリントを継続するかどうかを調べる。ここで、プリントが終了したと判断された場合には、次のキャリッジ走査での測定を行うため処理はステップＳ６００へ戻り、以上の処理をプリントが終了するまで繰り返す。これに対して、プリント終了と判断された場合には、処理は終了する。

従って以上説明した実施例によれば、加速度センサの出力値（加速度情報）を周波数領域の情報に変換して得られたスペクトルを解析することによって装置はキャリッジ異常と外乱を正確に区別することが可能になる。これにより、プリント中にユーザがプリント装置に与える外乱を紙ジャムと誤判定してプリント動作が不用意に停止する事態が減少する。また、紙ジャムの発生や外乱が与えられたことをユーザに通知するので、ユーザは装置の状況を的確に把握することができる。

＜リアルタイムジャム判定の概要（図７）＞
図７はキャリッジ移動中における加速度から得られた単一周波数スペクトルの変化を示す図である。図７は、キャリッジの移動開始から定速状態までに得られた加速度値を２５６ポイントごとにＦＦＴ処理によって周波数領域に変換したパワースペクトルについて、注目周波数のスペクトル強度を１ポイントずつ移動させながらプロットした図である。

図７において、注目周波数ｆ０は８７．５Ｈｚであり、破線は通常状態におけるスペクトル強度の推移を、実線はシートの端部でジャムが発生した場合のスペクトル強度の推移を示す。ジャムが発生した場合、前述のようにキャリッジ移動に伴う振動がジャムによって阻害されるため、ジャム発生におけるスペクトル強度の推移が、正常状態におけるそれよりも低くなる。

実施例１ではキャリッジの１走査が終了した時点でスペクトル解析を実行してジャムが発生したか否かを判定していた。しかしながら、このようにキャリッジ移動中に逐次周波数変換を実行し、スペクトル強度の推移を監視することによってもジャム発生の判定が可能である。この方法では、ジャム発生をキャリッジ移動中に判断できるため、より早い段階でのジャム検知が可能になる。

この実施例では、リアルタイムでジャム発生を検出する例について説明する。

図８は実施例２に従ってプリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。なお、図８において、既に図６を参照して説明したのと同じ処理ステップについては、同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

プリント動作が開始され、ステップＳ６００においてキャリッジ移動の開始が確認されると処理はステップ６０１ＡとＳ６０２Ａに進む。なお、ステップＳ６０１Ａ〜Ｓ６０１Ｂの処理と、ステップＳ６０２Ａ〜Ｓ６０７の処理とは並列的に実行される。

ステップＳ６０１Ａでは、常時加速度センサ５２からの出力値（加速度データ）を取得する。取得した値はメモリ４６にバッファリングされる。続いて、ステップＳ６０１Ｂでは、キャリッジ移動終了かどうかを調べる。ここで、キャリッジ移動が続くなら、処理はステップＳ６０１Ａに戻り、キャリッジ移動終了なら処理はステップＳ６０８に進む。このようにして、キャリッジの移動開始から停止までの間、キャリッジの加速度情報を取得する。

一方、ステップＳ６０２Ａでは、取得されたデータの開始ポインタ（ｉ）をゼロクリアして、ステップＳ６０２Ｂへ進む。ステップＳ６０２Ｂでは、出力値（加速度データ）が２５６ポイント分、蓄積されたかどうかを調べ、２５６ポイント分の加速度データが取得されたと判断されたなら、処理はステップＳ６０２Ｃに進む。ステップＳ６０２Ｃでは、バッファリングされた値に対して、開始ポインタ（ｉ）から（ｉ＋２５５）まで、２５６ポイントの加速度データを周波数変換部４５に入力し、ＦＦＴ処理する。

以下、ステップＳ６０３〜Ｓ６０７では、実施例１で説明した処理を実行する。

さて、ステップＳ６０３において、ＰＷｆ０≦ＴＨであり、スペクトル強度の変化が無かったと判断された場合、処理はステップＳ６０５Ａへ進む。同様に、ステップＳ６０５において、ステップＳ６０３で検出された振動は外乱であると判断した場合にも、処理はステップＳ６０５Ａに進む。

そして、ステップＳ６０５Ａでは、キャリッジの移動が終了したか否かを調べる。ここで、キャリッジの移動が終了していないと判定された場合には、処理はステップＳ６０５Ｂに進み、ＦＦＴ処理のためのデータサンプルに用いる開始ポインタ（ｉ）を１ポイント進める。その後、処理はステップＳ６０２Ｂへ戻る。これに対して、キャリッジの移動が終了したと判断された場合には、処理はステップＳ６０８に進む。このようにして、ジャム発生と判断されない限り、キャリッジの移動が終了するまで上記の処理を繰り返す。

なお、ステップＳ６０３及びＳ６０４で設定される閾値は、実施例１と同様に予め決められた値を設定しても良いし、前のキャリッジ走査との比較、またあるいは１ポイント前のＦＦＴの結果との差分で設定してもよい。

従って以上説明した実施例によれば、実施例１と同様に周波数領域でのスペクトルを解析することによりキャリッジ異常と外乱を正確に区別することが可能になることに加え、キャリッジ移動中にリアルタイムで異常判定を行うことができる。このため、キャリッジ異常と判断された場合には、走査終了を待たずしてキャリッジ移動を停止させることが可能になり、ジャム発生などの場合、エラーが深刻な状況になる前に、プリント動作を停止して、ユーザがジャム処理をより簡単に行うことが可能になる。

＜ジャムレベル判定（図９）＞
図９はキャリッジの移動開始から定速状態までに得られた加速度値についてＦＦＴ処理によって周波数領域に変換したパワースペクトルをプロットした図である。

図９において、実線は通常状態のスペクトル強度の推移を、破線は激しいジャムが発生した場合におけるスペクトル強度を示す。ここでいう、激しいジャムとは、“キャリッジに接触したシートが折れるように皺状になり、その後、キャリッジの動作に連れてシートの破れが発生する”ものをいう。

このような激しいジャムが発生した場合、ジャムによって皺状に変形したシートがキャリッジに直接ぶつかり、更にはシートの破れによる振動がキャリッジに直接伝播する。このような場合には、図９で示したように、キャリッジ移動に伴って発生する振動が低い周波数と高い周波数に入り混じって検出される。これに着目すると、実施例１、２に従う方法では、外乱又はジャム発生のみを判定していたのに対して、ジャムのレベル判定が可能である。

これにより、例えば、ジャム発生の検出時点で、それ以上キャリッジを動作させるとユーザのジャム処理が困難になる重度のジャムの場合にはキャリッジを停止させるように制御することができる。これに対して、比較的レベルの低い（軽度な）ジャムの場合にはキャリッジを一旦、プリントヘッドのキャッピング位置までキャリッジを移動させてからユーザへジャム発生を通知することによって、ユーザがキャリッジに触れることなくジャム処理が可能になる。また、ジャム状態のままで装置が放置された場合でもプリントヘッドはキャッピングされた状態になるので、インクの揮発成分の蒸発が防止され、インク粘度の増大が防止されるなど、ジャム発生により遡及的に発生するトラブルを防止することができる。このようにして、ジャム発生後のキャリッジ動作を変えることによってユーザビリティの向上を図ることができる。

この実施例では、発生したジャムの程度（レベル）を調べ、そのレベルに従った動作制御を行う例について説明する。

図１０は実施例３に従ってプリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。なお、図１０において、既に図６と図８とを参照して説明したのと同じ処理ステップについては、同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

ステップＳ６００〜Ｓ６０２Ｃの後、ステップＳ６０２Ｄでは注目周波数ｆ０（例えばｆ０＝９０Ｈｚ）よりも高い周波数ｆｈ（例えば２００Ｈｚ以上）でのスペクトル強度（ＰＷｆｈ）が予め設定された閾値（ＴＨｈ）を超えて変化しているかどうかを調べる。この閾値は前述の実施例で示したようにプリント装置本体の出荷時に設定しても良いし、プリント中のキャリッジ走査（例えば、前回の複数走査分の平均値）で決めてもよいし、プリント前に同じ走査を実行して決定しても良い。更に、この判断は、前述のようにシートの変形や破れ等の振動をキャリッジが検出するため、プリントに使用しているシートの特性（主として剛度や厚さなど）に応じて閾値を変更しても良い。

ここで、高い周波数ｆｈでのスペクトル強度が閾値を超えたと判断された場合（ΔＰＷｆｈ＞ＴＨｈ）、処理はステップＳ６０６Ｃに進み、高レベルのジャムが発生したと判断する。次に、処理はステップＳ６０７に進み、直ちにキャリッジを停止させる。そして、ステップＳ６０７Ｂにおいてユーザへジャム発生を通知する。その後、処理は終了する。

これに対して、高い周波数ｆｈでのスペクトル強度が閾値を下回ったと判断された場合（ΔＰＷｆｈ≦ＴＨｈ）、処理はステップＳ６０３に進み、前述した処理を実行する。そして、ステップＳ６０４において、キャリッジの注目周波数ｆ０のスペクトル強度について値が変化したかどうかを調べ、閾値を超えて変化していた場合（ＰＷｆ０＞ＴＨ）、処理はステップＳ６０５に進み、実施例１、２と同様の処理を実行する。

これに対して、変化が閾値を下回っていた場合（ＰＷｆ０≦ＴＨ）、即ち、スペクトル強度の変化が無かったと判断された場合、処理はステップＳ６０６Ａへ進む。ステップＳ６０６Ａでは、低レベルのジャムが発生したと判断する。その後、ステップＳ６０６Ｂでは、プリントを停止させてキャリッジを所定の位置（例えば、ホームポジション）まで移動させ、プリントヘッドをキャッピングする。その後、ステップＳ６０７Ａでは、ユーザへジャム発生を通知する。

ジャム発生が検出されない場合には、実施例１、２と同様の処理を行う。

従って以上説明した実施例に従えば、周波数領域での加速度のパワースペクトルについて、複数の周波数領域を監視することで、発生したジャムの程度（レベル）を判定することができる。これにより、ジャムのレベルに従って、ユーザへの通知前の動作を変化させることが可能になり、プリントヘッドの保護やユーザビリティの向上を図ることができる。

以上説明した実施例１〜３によれば、キャリッジに搭載した加速度センサから得られる加速度情報を周波数領域の情報に変換し、そのパワースペクトルを監視することにより、キャリッジに発生した振動が外乱であるのか、ジャムによるのかを判定できる。更に、複数の周波数領域を監視することにより、ジャムのレベルを判断することが可能になる。

さて、図１に示したプリント装置にはキャリッジにのみ加速度センサが備えられる構成であった。しかしながら、本発明はこれによって限定されるものではない。例えば、キャリッジに加えて、キャリッジ以外のプリント装置本体のどこかに、別の加速度センサを設けるような構成のプリント装置にも本発明は適用可能である。

図１１はプリント装置の構成の別の実施例を示す外観斜視図である。なお、図１１において、既に図１を参照して説明したのと同じ構成要素については、同じ参照番号を付し、その説明は省略する。図１１に示す構成では、プリント装置１のインクタンクカバー３に加速度センサ５２ｂが設けられている。これにより、キャリッジ５のみならずプリント装置本体に加えられる振動（加速度）が検出される。

図１２は図１１に示したプリント装置の制御構成を示すブロック図である。なお、図１２において、既に図４を参照して説明したのと同じ構成要素については、同じ参照番号を付し、その説明は省略する。また、図１２では、便宜的に、キャリッジ５に備えられた加速度センサを加速度センサ５２ａとして図示している。加速度センサ５２ａは上述したように、キャリッジ移動方向（主走査方向）の加速度を検出する。従って、この構成では、キャリッジ５が移動する際に、プリント装置にも振動が伝播にするので、その振動による加速度が加速度センサ５２ｂにより検出される。

図１２と図４とを比較すると分かるように、図１２に示す構成では、主制御部４１に２つの加速度センサ５２ａ、５２ｂからの加速度情報が入力され、メモリ４６にその加速度情報が保持される。そして、主制御部４１は２つの加速度センサからの入力値とエンコーダセンサ５１からの入力値に基づいて、搬送制御部４２、プリント制御部４３、操作パネル制御部４４それぞれに動作指令を伝達する。

＜加速度変化の概要（図１３）＞
図１３はＦＦＴにより得られたキャリッジ加速度のスペクトル強度(power spectrum)を示す図である。これらの図は、図５Ａ〜図５Ｂを参照して説明したのと同じ測定条件で、２つの加速度センサにより得られたものである。従って、測定条件などについての説明は省略する。

図１３において、太い実線と太い破線とは、キャリッジ５に備えられた加速度センサ５２ａにより検出されたスペクトル強度であり、細い実線と細い破線とは加速度センサ５２ｂにより検出されたスペクトル強度である。それぞれの破線は通常の記録動作時に得られた検出結果であり、それぞれの実線はプリント装置本体に外部から衝撃が加えられた場合に得られた検出結果である。図１３から分かるように、異なる加速度センサからは、同じ条件に対しても異なるスペクトル強度の波形が得られる。

以下、図１１〜図１３を参照して説明したプリント装置本体に別の加速度センサを設けるような構成のプリント装置を用いて、キャリッジの動作異常を検出し、その原因を判定する幾つかの実施例について説明する。

図１４は実施例４に従う、プリント中にキャリッジ動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。なお、図１４において、既に図６を参照して説明したのと同じ処理ステップについては、同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

図１４によれば、ステップＳ６００〜Ｓ６０２の後、ステップＳ６０３において、次の判断処理を行う。即ち、注目周波数ｆ０（ここではｆ０＝９０Ｈｚ）でのスペクトル強度（ＰＷｆ０）が予め設定された閾値（ＴＨ）を超えて変化したと判断された場合（ΔＰＷｆ０＞ＴＨ）、処理はステップＳ６０４−１に進む。

ステップ６０４−１では、加速度センサ５２ａから得られたスペクトラムと加速度センサ５２ｂから得られたスペクトラムを用いて、注目周波数ｆ０（ここではｆ＝７０Ｈｚ）でのスペクトル強度の大小を比較する。具体的には、注目周波数ｆ０において、加速度センサ５２ｂから得られたスペクトル強度が加速度センサ５２ａから得られたスペクトル強度より大きい場合には、プリント装置本体に起因する振動変化があったと判断し、処理はステップＳ６０５に進む。これに対して、注目周波数ｆ０において、加速度センサ５２ｂから得られたスペクトル強度が、加速度センサ５２ａから得られたスペクトル強度以下の場合には、キャリッジに起因する振動変化があったと判断し、処理はステップＳ６０６に進む。

従って以上説明した実施例によれば、複数の（２つの）加速度センサの出力値（加速度情報）を周波数領域の情報に変換して得られたスペクトルを解析することによってキャリッジ異常と外乱を正確に区別することが可能になる。

＜ジャムレベル判定（図１５）＞
図１５はキャリッジの移動開始から定速状態までに得られた加速度値についてＦＦＴ処理によって周波数領域に変換したスペクトル強度をプロットした図である。

図１５と図９とを比較すると分かるように、図１５における太い実線は図９における実線と同じものであり、加速度センサ５２ａにより検出された通常状態のスペクトル強度の推移を示す。また、図１５と図９における破線は加速度センサ５２ａにより検出された激しいジャムが発生した場合におけるスペクトル強度を示す。さらに、図１５における細い実線は、ジャム発生時における加速度センサ５２ｂにより検出されたスペクトル強度の推移を示している。

なお、激しいジャムについては、既に図９を参照して説明したので、ここでの説明は省略する。

この実施例では、２つの加速度センサにより検出結果に基づいて発生したジャムの程度（レベル）を調べ、そのレベルに従った動作制御を行う例について説明する。

図１６は実施例５に従ってプリント中にキャリッジの動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。なお、図１６において、既に図６と図８と図１０と図１４とを参照して説明したのと同じ処理ステップについては、同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

図１６によれば、ステップＳ６００〜Ｓ６０２Ｃの後、ステップＳ６０２Ｄでは次の処理を実行する。即ち、注目周波数ｆ０（例えばｆ０＝９０Ｈｚ）よりも高い周波数ｆｈ（例えば２００Ｈｚ以上）でのスペクトル強度（ＰＷｆｈ）が予め設定された閾値（ＴＨｈ）を超えて変化しているかどうかを調べる。

ここで、高い周波数ｆｈでのスペクトル強度が閾値を超えたと判断された場合（ΔＰＷｆｈ＞ＴＨｈ）、処理はステップＳ６０２Ｅに進む。そして、ステップＳ６０２Ｅにおいて、注目周波数ｆ０において、加速度センサ５２ａから得られたスペクトル強度と加速度センサ５２ｂから得られたスペクトル強度の大小を比較する。ここで、加速度センサ５２ｂから得られたスペクトル強度が加速度センサ５２ａから得られたスペクトル強度より大きい場合には、処理はステップＳ６０６Ｄに進み、プリント装置本体に高レベルの外乱が発生したと判断する。その後、処理はステップＳ６０７に進む。

これに対して、加速度センサ５２ｂから得られたスペクトル強度が、加速度センサ５２ａから得られたスペクトル強度以下の場合には、処理はステップＳ６０６Ｃに進み、高レベルのジャムが発生したと判断する。

これに対して、高い周波数ｆｈでのスペクトル強度が閾値を下回ったと判断された場合（ΔＰＷｆｈ≦ＴＨｈ）、処理はステップＳ６０３に進み、前述した処理を実行する。そして、ステップＳ６０４−１において、加速度センサ５２ａから得られたスペクトルと加速度センサ５２ｂから得られたスペクトルを用いて、注目周波数ｆ０（ここではｆ＝７０Ｈｚ）でのスペクトル強度の大小を比較する。その結果、前述のように、プリント装置本体に起因する振動変化があったと判断された場合には、処理はステップＳ６０５に進む。これに対して、キャリッジに起因する振動変化があったと判断された場合には、処理はステップＳ６０６Ａに進む。

従って以上説明した実施例に従えば、複数の加速度センサによる検出結果を用いて、発生したジャムの程度（レベル）を判定することができる。

ここで、図１１〜図１３を参照して説明したように２つの加速度センサを用いる構成では、周波数変換を用いなくてもキャリッジ動作異常の原因を検出可能である例について説明する。

＜周波数変換を用いないジャムレベル判定（図１７）＞
図１７はプリント中に発生したジャムもしくは外乱によるキャリッジ移動方向に関する２つの加速度センサ５２ａ、５２ｂの出力の時間変化を示す図である。なお、図１７に示す波形はＦＦＴ変換前のものであり、加速度センサからの出力電圧の時間変化が示されている。図１７の（ａ）〜（ｃ）において、実線はキャリッジ５に設けられた加速度センサ５２ａの出力波形を示し、破線はプリント装置本体に設けられた加速度センサ５２ｂの出力波形を示している。

図１７（ａ）はプリント中の紙ジャム発生時に検出されたものである。紙ジャムはキャリッジ５と紙（シート）との物理的な直接接触によって発生する衝撃なので、加速度センサ５２ａの出力波形は大きく変化するが、加速度センサ５２ｂの出力波形は僅かに振幅が変化する程度に収まっている。これは、プリント装置本体の加速度センサ５２ｂが、キャリッジと機械的な物理的結合度が低いために、紙ジャムの振動の影響を受けていないためである。

図１７（ｂ）は図１７（ａ）と同様に、プリント中に本体上のカバー１６の開閉に起因する衝撃（振動）による２つの加速度センサからの出力波形の推移である。図１７（ｂ）に示す結果は、図１７（ａ）に示したものとは逆に、衝撃発生源がキャリッジ５とは機械的な物理結合度が低いプリント装置本体側にあることで、キャリッジ５へは衝撃の影響が僅かであることを示している。

図１７（ｃ）は、プリント装置本体に人や物がぶつかることで発生する外部衝撃に起因する２つの加速度センサの出力波形を示している。図１７（ｃ）では図１７（ｂ）と同様に、加速度センサ５２ｂの出力波形が大きく変化し、加速度センサ５２ａの出力波形は、この影響は僅かであることを示している。

図１８は、実施例６に従うプリント中にキャリッジ動作異常の原因を検出し通知する処理を示すフローチャートである。なお、図１８において、既に図６を参照して説明したのと同じ処理ステップについては、同じステップ参照番号を付し、その説明は省略する。

プリント動作が開始され、ステップＳ６００においてキャリッジ移動が開始されたことが確認されると、処理はステップＳ７０１に移る。ステップＳ７０１では、キャリッジ５に備えられた加速度センサ５２ａからキャリッジ移動方向の加速度（第１の加速度：α１）を取得する。さらに、ステップＳ７０２では、プリント装置本体に備えられた加速度センサ５２ｂからキャリッジ移動方向の加速度（第２の加速度：α２）を取得する。

次に処理はステップＳ７０３で、ステップＳ７０１で得られた加速度（第１の加速度：α１）が、正常なプリント中では到達しえない加速度であるとして定められた閾値（ＴＨ）を超えたかどうかを調べる。ここで、α１≦ＴＨである場合、キャリッジ５での異常振動が無いと判断し、処理はステップＳ６０８に進み、α１＞ＴＨである場合、キャリッジ動作異常に相当する加速度の変化を検出したと判断し、処理はステップＳ７０４に進む。

ステップＳ７０４では、キャリッジに及ぼした加速度要因が、キャリッジ自身であるか本体側の外乱要因であるかを判別する。このため、ステップＳ７０１で得られた第１の加速度（α１）とステップＳ７０２で得られた第２の加速度（α２）の大小を比較する。ここで、α１≦α２である場合（プリンタ装置本体の加速度が大きい）、キャリッジに及ぼした加速度要因は外乱であると判断し、処理はステップＳ６０５へ進む。これに対して、α１＞α２である場合（キャリッジの加速度が大きい）、キャリッジに及ぼした加速度要因はキャリッジ側にある、つまり紙ジャムであると判断し、処理はステップＳ６０６に進む。

従って以上説明した実施例に従えば、２つの加速度センサからの出力を周波数変換することなく、キャリッジ動作異常の原因を検出することができる。また、この実施例では、加速度センサからの出力データを保持したり、その保持されたデータを用いてＦＦＴ変換を実行する必要がないので、よりリアルタイムにキャリッジ動作異常の原因検出を行うことができるという利点もある。

以上説明した実施例１〜５では示した紙ジャム発生元のキャリッジと機械的な物理的結合度の低いプリント装置本体への外乱の微妙な振動パターンの特異性を周波数変換でスペクトラム化して判別することができる。また、実施例６では、加速度センサを発生元のキャリッジと外乱影響を最も受けるプリント装置本体とに設け、複数の加速度センサからの出力を用いて、ほぼリアルタイムに紙ジャムの発生および外乱の発生を判定することができる。このようにして、想定外のトラブルを未然に敏速に対処することが可能となり、キャリッジ動作異常によるプリント装置の機械的な損傷を軽減することができる。

更に、プリント装置本体に加速度センサを機械的な物理的結合の薄い箇所に複数個、分散配置することにより、紙ジャムだけではく、プリント装置本体に影響を及ぼす他の振動を検出することが加速度センサから出力の大小を比較することで可能となる。他の振動とは、例えば、地震などに起因する設置場所（建物）の異常振動等である。

なお、上述した実施例では、単機能のプリント装置を例として説明したが本発明はこれによって限定されるものではない。例えば、説明したプリント装置に画像読取装置（スキャナ装置）とを備える多機能プリンタ（複写機）としても良いし、さらに複写機にファクシミリ機能を加えた複合機としても良い。

また、上述した実施例では、ロール状のシートを用い、例えば、Ｂ０やＡ０サイズなどの大きなシートにプリントを行うプリント装置を例に説明したが本発明はこれによって限定されるものではない。例えば、Ｂ４やＡ４サイズなどの小さいシートにプリントを行うプリント装置に対しても、本発明は場合にも適用可能である。

Ｒ ロール状のシート、１ プリント装置、２ プリント領域、
３ インクタンクカバー、４ａ 上段ロール紙取付部、４ｂ 下段ロール紙取付部、
５ キャリッジ、５ａ プリントヘッド、６ プラテン、７ 排紙口、８ 搬送ローラ、９ ピンチローラ、１０ プラテンファン、１１ バッファ室、
１４ ピンチローラホルダ、１５ 構造体、１６ カバー、１８ 搬送ガイド対、
１９ スプール軸、２０ 給紙部、４５ 周波数変換部、４６ メモリ、
５２、５２ａ、５２ｂ 加速度センサ、１００ 操作パネル、１０１ スタンド

Claims (16)

1. プリント装置本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
   前記キャリッジに設けられた第１の加速度センサと、
   前記第１の加速度センサの出力を周波数変換して第１のスペクトルを取得する変換手段と、
   前記第１のスペクトルに基づいて、前記キャリッジに動作異常が発生しているか、又は、前記プリント装置本体に外乱が与えられているのか少なくとも一方を判定する判定手段とを有することを特徴とするプリント装置。
2. 前記判定手段の判定の結果をユーザに通知する通知手段をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記判定手段により、前記キャリッジに前記動作異常が発生していると判定された場合、前記キャリッジの移動を停止させる停止手段をさらに有することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
4. 前記判定手段による判定は、前記キャリッジの１走査毎に行うことを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
5. 前記変換手段は、前記キャリッジが移動中、予め定められた個数のデータが取得されるたびに、該取得されたデータを用いて周波数変換を実行し、
   前記判定手段は、前記キャリッジが移動中に、前記判定を行うことを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
6. 前記判定手段は、
   予め定められた注目周波数において、前記第１のスペクトルが第１の閾値を超えているかどうかを判断する第１の判断手段と、
   前記注目周波数より低い周波数帯において、前記第１のスペクトルが第２の閾値を超えているどうかを判断する第２の判断手段とを有し、
   （１）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値以下であると判断された場合には、前記キャリッジが正常に動作していると判定し、
   （２）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値を超えると判断され、かつ、前記第２の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数より低い周波数帯において、前記第２の閾値を超えたと判断された場合には、前記外乱が生じていると判定し、
   （３）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値を超えると判断され、かつ、前記第２の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数より低い周波数帯において、前記第２の閾値を超えていないと判断された場合には、プリントするシートのジャムが発生していると判定することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
7. 前記判定手段はさらに、
   前記注目周波数より高い周波数において、前記第１のスペクトルが第３の閾値を超えているかどうかを判断する第３の判断手段を有し、
   （４）前記第３の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数より高い周波数帯において、前記第３の閾値を超えたと判断された場合には、前記シートの重度のジャムが発生していると判定し、
   （５）前記第３の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数より高い周波数帯において、前記第３の閾値以下であると判断され、かつ、前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値を超えると判断され、かつ、前記第２の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数より低い周波数帯において、前記第２の閾値を超えていないと判断された場合には、前記シートの軽度のジャムが発生していると判定することを特徴とする請求項６に記載のプリント装置。
8. 前記判定手段により、前記軽度のジャムが発生していると判定された場合には、前記キャリッジを予め定められた位置に移動させ、前記プリントヘッドにキャッピングを行うキャッピング手段をさらに有することを特徴とする請求項７に記載のプリント装置。
9. 前記注目周波数は、前記シートにジャムが発生した場合に、前記第１のスペクトルにおいて、ピークが表れる周波数であり、
   前記注目周波数より低い周波数帯において、前記外乱が生じた場合に、前記第１のスペクトルにおいてピークが表れることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のプリント装置。
10. 前記変換手段は、前記第１の加速度センサにより測定された前記キャリッジの加速度をＦＦＴ処理することにより周波数領域のスペクトルへと変換することを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のプリント装置。
11. 前記プリント装置本体に備えられた第２の加速度センサをさらに有し、
    前記変換手段は、前記第１の加速度センサの出力を周波数変換して前記第１のスペクトルを取得することに加え、前記第２の加速度センサの出力を周波数変換して第２のスペクトルを取得し、
    前記判定手段は、前記第１のスペクトルと前記第２のスペクトルとに基づいて、前記キャリッジの動作異常が生じているか、前記プリント装置本体に外乱が与えられているかの少なくとも一方を判定することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
12. 前記判定手段は、
    予め定められた注目周波数において、前記第１のスペクトルが正常な動作の時には到達しえない加速度値を第１の閾値とし、前記第１のスペクトルが前記第１の閾値を超えているかどうかを判断する第１の判断手段と、
    前記注目周波数において、前記第１のスペクトルと前記第２のスペクトルの大小を判断する第２の判断手段とを有し、
    （１）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値以下であると判断された場合には、前記キャリッジが正常に動作していると判定し、
    （２）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値を超えると判断され、かつ、前記第２の判断手段により前記第１のスペクトルが前記第２のスペクトルより小さいと判断された場合には、前記外乱が生じていると判定し、
    （３）前記第１の判断手段により前記第１のスペクトルが前記注目周波数において前記第１の閾値を超えると判断され、かつ、前記第２の判断手段により前記第１のスペクトルが前記第２のスペクトルより大きいと判断された場合には、プリントするシートのジャムが発生していると判定することを特徴とする請求項１１に記載のプリント装置。
13. プリント装置の異常の通知方法であって、
    前記プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジの加速度を、該キャリッジに設けられた第１の加速度センサにより測定し、
    前記測定された前記キャリッジの加速度を周波数変換して第１のスペクトルを取得し、
    前記第１のスペクトルに基いて、前記キャリッジに動作異常が発生したことと、前記プリント装置の本体に外乱が与えられたことの少なくとも一方をユーザに通知することを特徴とするプリント装置の異常の通知方法。
14. 前記プリント装置の本体に備えられた第２の加速度センサにより、前記プリント装置の加速度を測定し、
    前記第２の加速度センサの出力を周波数変換して第２のスペクトルを取得し、
    前記第１のスペクトルと前記第２のスペクトルとに基づいて前記通知がなされることを特徴とする請求項１３に記載のプリント装置の異常の通知方法。
15. プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジと、
    前記キャリッジに設けられた第１の加速度センサと、
    前記プリント装置の本体に設けられた第２の加速度センサと、
    前記第１の加速度センサと前記第２の加速度センサとの検出に基づいて、前記キャリッジの動作異常と、前記プリント装置の本体に与えられた外乱の少なくとも一方を判定する判定手段とを有することを特徴とするプリント装置。
16. プリント装置の異常の通知方法であって、
    前記プリント装置の本体に備えられ、プリントヘッドを搭載して移動するキャリッジの加速度を、該キャリッジに設けられた第１の加速度センサにより測定し、
    前記プリント装置の本体に備えられた第２の加速度センサにより、前記プリント装置の加速度を測定し、
    前記第１の加速度センサと前記第２の加速度センサとの検出に基づいて、前記キャリッジの動作異常が発生したことと、前記プリント装置の本体に外乱が与えられたことの少なくとも一方をユーザに通知することを特徴とするプリント装置の異常の通知方法。

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