JP2017087677A - タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な方法でタイヤ表面に寸法精度の高い突状部又は陥入部を形成し、パターン部の視認性を向上させる。【解決手段】タイヤの製造方法は、表面に規則的に凸部又は凹部（溝５３）が配列された耐熱フィルム（フィルム４０Ａ）を、表面が未加硫タイヤ１１に接するように金型９０内に配置して未加硫タイヤを加硫成型する。【選択図】図４

Description

本発明は、タイヤの製造方法に関する。

従来、タイヤサイド部におけるパターン部の視認性を高めるため、表面に穴や溝を形成した金型を用いてタイヤ表面に突状部を形成し、パターン部とパターン部の周囲との間でコントラストを生じさせる技術について開示されている（例えば、特許文献１）。

ＷＯ２０１２／１３１０８９

しかし、曲面状の金型表面に微細な穴や溝を形成することは困難であり、タイヤ表面に寸法精度の高い突状部を形成してパターン部に十分な視認性を得ることは難しい。

本発明は、上記事実を考慮して、簡易な方法でタイヤ表面に寸法精度の高い突状部又は陥入部を形成し、パターン部の視認性を向上させることを目的とする。

本発明の第１態様のタイヤの製造方法は、表面に規則的に凸部又は凹部が配列された耐熱フィルムを、前記表面が未加硫タイヤに接するように金型内に配置して前記未加硫タイヤを加硫成型する。

本発明の第１態様のタイヤの製造方法によると、表面に規則的に凸部又は凹部が配列された耐熱フィルムが金型の内面を形成し、タイヤの加硫成型時、耐熱フィルムに配列された凸部同士の隙間又は凹部に、流動性の高い未加硫ゴムが流れ込む。この状態でゴムが加硫され硬化することで、タイヤの表面に、耐熱フィルムの凸部又は凹部の形状にそれぞれ対応した陥入部又は突状部が規則的に配列されたパターン部が形成される。なお、パターン部が形成されるタイヤの表面には、タイヤサイド部の表面、トレッド表面、溝やサイプの底面や側面、リムと接触するビード部の表面、タイヤ内部の表面などが含まれる。

この陥入部又は突状部同士の隙間に光が入射すると、入射された光が陥入部又は突状部の壁面や底面で反射し、反射光同士が干渉して発色する。あるいは、入射した光が陥入部又は突状部の壁面間で反射を繰り返しながら減衰されるため、光の反射が抑制されて黒く見える。

したがって、陥入部又は突状部が規則的に配列されたパターン部と、その周囲との間でコントラストが大きくなり、パターン部の視認性が向上する。
また、本発明の第１態様のタイヤの製造方法では、タイヤの表面に陥入部又は突状部を形成するために、フィルムを加工して凸部や凹部を形成すればよい。したがって、金属である金型に穴や溝を形成する従来の方法と比較して、簡易な方法でタイヤ表面に寸法精度の高い突状部又は陥入部を形成することができる。

本発明の第２態様のタイヤの製造方法は、第１態様のタイヤの製造方法において、前記耐熱フィルムは平板状に形成され、前記金型の内側表面に沿って湾曲して金型内に配置される。

本発明の第２態様のタイヤの製造方法によると、凸部又は凹部が配列された平板状のフィルムを、成形時に金型の曲面に沿って湾曲させて配置すればよい。すなわち、平板状のフィルムに形成した凸部や凹部を、タイヤ表面に転写することができる。したがって、曲面状の金型内面に穴や溝を形成する従来の方法と比較して、簡易な方法でタイヤ表面に寸法精度の高い突状部又は陥入部を形成することができる。

本発明の第３態様のタイヤの製造方法は、第１態様又は第２態様のタイヤの製造方法において、前記凸部の高さ及び前記凹部の深さが０．１μｍ〜１ｍｍとされ、隣り合う前記凸部同士の間隔及び隣り合う前記凹部同士の間隔が０．１μｍ〜１ｍｍとされている。

本発明の第３態様のタイヤの製造方法によると、凸部の高さ及び凹部の深さが０．１μｍ〜１ｍｍとされ、隣り合う凸部同士の間隔及び隣り合う凹部同士の間隔が０．１μｍ〜１ｍｍとされているので、タイヤ表面に形成されたパターン部における光の干渉又は減衰の効果が高くなり、パターン部の視認性を向上させることができる。

本発明の第４態様のタイヤの製造方法は、第１態様〜第３態様の何れか１態様のタイヤの製造方法において、前記凸部の最大幅及び前記凹部の最大幅が０．１μｍ〜１ｍｍとされている。

本発明の第４態様のタイヤの製造方法によると、凸部の最大幅及び前記凹部の最大幅が０．１μｍ〜１ｍｍとされているので、タイヤ表面に形成されたパターン部における光の干渉又は減衰の効果が更に高くなり、パターン部の視認性を向上させることができる。

本発明の第５態様のタイヤの製造方法は、第１態様〜第４態様の何れか１態様のタイヤの製造方法において、前記耐熱フィルムは、前記未加硫タイヤのサイド部に接するように配置される。

本発明の第５態様のタイヤの製造方法によると、陥入部又は突状部が規則的に配列されたパターン部が、タイヤのサイド部に形成される。したがって、パターン部がトレッド部やショルダー部等に形成される場合と比較して、パターン部の視認性を向上させることができる。

本発明の第６態様のタイヤの製造方法は、第１態様〜第５態様の何れか１態様のタイヤの製造方法において、前記耐熱フィルムに接する部分のタイヤ表面が、前記金型に接する部分のタイヤ表面よりもタイヤ径方向内側に凹んで形成される。

本発明の第６態様のタイヤの製造方法によると、耐熱フィルムに接する部分のタイヤ表面が、金型に接する部分のタイヤ表面よりもタイヤ径方向内側に凹んで形成される。したがって、耐熱フィルムが接する部分の視認性が向上し、耐熱フィルムが接する部分に形成されたパターン部の視認性を更に向上させることができる。

本発明の第７態様のタイヤの製造方法は、第１態様〜第６態様の何れか１態様のタイヤの製造方法において、前記耐熱フィルムは、前記凸部又は前記凹部が配列された部分に囲まれる平坦部を有し、前記平坦部は、文字、数字、記号又は図形などからなる標章が反転した反転標章とされている。

本発明の第７態様のタイヤの製造方法によると、加硫後のタイヤ表面に、平坦部からなる数字、記号または図形などからなる標章が形成される。したがって、視認者にメーカー名、製品名、サイズ等を訴求することができる。

本発明の第８態様のタイヤの製造方法は、第１態様〜第６態様の何れか１態様のタイヤの製造方法において、前記耐熱フィルムは、前記凸部又は前記凹部が配列された部分を囲む平坦部を有し、前記凸部又は前記凹部が配列された部分は、文字、数字、記号または図形などからなる標章が反転した反転標章とされている。

本発明の第８態様のタイヤの製造方法によると、加硫後のタイヤ表面に、凸部又は前記凹部が配列された、文字、数字、記号又は図形などからなる標章が形成される。したがって、視認者にメーカー名、製品名、サイズ等を訴求することができる。

本発明に係るタイヤの製造方法によれば、簡易な方法でタイヤ表面に寸法精度の高い突状部又は陥入部を形成し、パターン部の視認性を向上させることができる。

本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤの側面図である。 本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムを示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の第２実施形態に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例１に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例１に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例２に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例２に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例３に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例３に係るタイヤの製造方法において使用されるフィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例４に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤのパターン部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明の変形例４に係るタイヤの製造方法において使用される耐熱フィルムの凹凸部の詳細を示す部分拡大斜視図である。 本発明のその他の実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤの側面図である。 本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法を示す図であり、（Ａ）は耐熱フィルムを金型に接着する前の状態を示し、（Ｂ）は耐熱フィルムを金型に接着した状態を示し、（Ｃ）は未加硫タイヤを金型にセットし、耐熱フィルムが未加硫ゴムと金型との間に挟まれた状態を示し、（Ｄ）は加硫後、タイヤを金型から取り外した状態を示す。

［第１実施形態］
（タイヤ）
以下、図面を参照して、本発明の第１実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤについて説明する。
まず、図１を参照して、本実施形態に係る空気入りタイヤ１０Ａ（以下、単に「タイヤ１０Ａ」と記載する。）の概要について説明する。図１には、タイヤ１０Ａの側面図が示されている。本実施形態では、タイヤ周方向をＵ、タイヤ径方向をＲで示す。

図１に示されるように、タイヤ１０Ａのタイヤサイド部１２の表面１２Ａには、平滑面で形成された標章１４と、この標章１４を構成する各構成要素１４Ａを囲む、装飾用のパターン部２０Ａが形成されている。

標章１４は、文字、数字、記号または図形などからなる標章で、メーカー名、製品名、サイズ等を示すものである。本実施形態においては、例えば「ＡＢＣＤＥＦＧＨ」の文字で構成されている。なお、本実施形態では、標章１４を構成する各文字が構成要素１４Ａである。

（パターン部）
次に、図２を参照して、パターン部２０Ａの構成について説明する。図２には、突状部の一例として突起２３が示されている。突起２３は、パターン部２０Ａの表面であるベース面２２からベース面２２に対して垂直な方向（法線方向）に立設された高さＨ１の線状突起で、図２に矢印Ｄ１で示した方向に沿って延設され、矢印Ｄ２で示した方向に沿って間隔Ｐ１で等間隔（規則的）に配列されている。また、突起２３の幅、即ち矢印Ｄ２に沿った方向の長さはＬ１とされている。

本実施形態においては、Ｈ１＝１μｍ、Ｐ１＝２μｍ、Ｌ１＝１μｍとされており、矢印Ｄ１と矢印Ｄ２は互いにベース面２２の法線方向から見て直交する方向とされている。なお、Ｈ１、Ｐ１、Ｌ１の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

なお、突起２３は、ベース面２２に対して垂直な方向に立設されているが、この構成は突起２３の両壁面がベース面２２に対して垂直である場合に限られず、例えば、突起２３の両壁面間距離がベース面２２に向って拡幅し、ベース面２２に平行な平面と交わる両壁面位置の中心を結んだ直線が垂直に形成されている場合を含むものとする。

（フィルム）
次に、図３を参照して、突起２３を形成するためのフィルム４０Ａの構成について説明する。フィルム４０Ａは、タイヤを加硫成型するための金型（モールド）と未加硫タイヤ（生タイヤ）の間に配置して加硫を行った際に、融解、変形、変性が発生しない、あるいは無視できるほどに微細である耐熱性の弾性フィルムであり、ポリイミド、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等のポリマー素材によって平板状に形成される。

なお、「平板状に形成される」とは、フィルム４０Ａを水平面に載置した状態でフィルム４０Ａの表面が水平面と平行になった状態で安定することを示しており、平板状に形成されるフィルム４０Ａには、外力が加えられた場合に湾曲したりねじれが生じる物も含まれる。

図３に示されるように、フィルム４０Ａの表面には、平滑面で形成された反転標章１６と、この反転標章１６を構成する各構成要素１６Ａを囲む、凹凸部５０Ａが形成されている。反転標章１５は標章１４を反転させた形状であり、構成要素１５Ａは構成要素１４Ａを反転させた形状である。

また、フィルム４０Ａの裏面には接着層４２が形成され、接着層４２の裏面には図示しない剥離紙が取付けられている。接着層４２は、タイヤ１０Ａの加硫成型時にフィルム４０Ａを金型の内側表面に貼り付けるために用いられるが、加硫時に発生する熱（１５０〜２００℃程度）によって接着力が失われず、加硫後に金型表面から容易にフィルム４０Ａを剥離できる程度の接着力を有している。

（凹凸部）
次に、図４を参照して、フィルム４０Ａの凹凸部５０Ａの構成について説明する。図４には、本発明の凹部の一例としての溝５３が示されている。溝５３は、凹凸部５０Ａの表面であるベース面５２からベース面５２に対して垂直な方向に形成された深さＨ２の線状溝とされている。また、溝５３は、図４に矢印Ｄ３で示した方向に沿って延設され、矢印Ｄ４で示した方向に沿って間隔Ｐ２で等間隔（規則的）に配列されている。また、溝５３の幅（最大幅）、即ち矢印Ｄ４に沿った方向の長さはＬ２とされている。

本実施形態においては、Ｈ２＝１μｍ、Ｐ２＝２μｍ、Ｌ２＝１μｍとされており、矢印Ｄ３と矢印Ｄ４は互いにベース面５２の法線方向から見て直交する方向とされている。なお、Ｈ２、Ｐ２、Ｌ２の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、本実施形態においては、反転標章１６部分におけるフィルム４０Ａの厚みは、ベース面５２におけるフィルム４０Ａの厚みと同一とされ、反転標章１６に対してフィルム４０Ａの裏面側に溝５３が形成されている。但し、本発明の実施形態は上記に限定されず、反転標章１６におけるフィルム４０Ａの厚みは、溝５３の溝底におけるフィルム４０Ａの厚みと同一とされていてもよい。この場合、ベース面５２に対してフィルム４０Ａの裏面側に反転標章１６が形成される。

なお、溝５３は、ベース面５２に対して垂直な方向に形成されているが、この構成は溝５３の両溝壁面がベース面５２に対して垂直である場合に限られず、例えば、溝５３の両溝壁面間距離がベース面５２に向って拡幅し、ベース面５２に平行な平面と交わる両溝壁面位置の中心を結んだ直線が垂直に形成されている場合を含むものとする。

また、本実施形態における最大幅とは、溝５３の両溝壁面がベース面５２に平行な平面と交わる位置を結んだ線分長さのうち、最大のものをいう。さらに、本発明における凸部又は凹部の最大幅とは、凸部又は凹部の両壁面がフィルム表面に平行な平面と交わる位置を結んだ線分長さのうち、最大のものをいう。

（タイヤの製造方法）
次に、図１６を用いて、本実施形態のタイヤ１０Ａの製造方法について説明する。タイヤ１０Ａを製造するにはまず、図１６（Ａ）に示すように、金型（モールド）９０の内側表面９０Ａに、接着層４２を利用してフィルム４０Ａを貼り付ける。このとき、フィルム４０Ａは、タイヤ１０Ａのタイヤ最大幅の位置よりもタイヤ径方向外側のタイヤサイド部１２の表面１２Ａとなる未加硫タイヤ１１の表面１１Ａに接するように貼り付けるが、フィルム４０Ａは弾性を有しているので、図１６（Ｂ）に示すように、金型９０の内側表面９０Ａに沿って湾曲して貼り付けられる。

また、金属製で円環状に形成された図示しないコア（ハードコア）の外面に未加硫タイヤ１１を配置する。

次に、図１６（Ｃ）に示すように、未加硫タイヤ１１をコアごと金型９０に入れて加硫成形する。ここで、未加硫タイヤ１１と、金型９０との間に、フィルム４０Ａが挟まれている。なお、このとき未加硫ゴムがフィルム４０Ａの溝５３に流れ込みやすくするため、タイヤサイド部１２を構成するゴム部材としては、ゴム硬度の低いゴム部材を適用することが好ましい。

ここで、本実施形態においては、タイヤ１０Ａの製造方法として、未加硫タイヤ１１をコアごとモールドに入れて加硫成形する方法（所謂コア製法）を用いたが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えば、未加硫タイヤ１１を金型９０に入れ、ブラダーで未加硫タイヤ１１を膨張させて加硫成形する方法を用いてもよい。

加硫成型後、硬化したタイヤ１０Ａを金型９０から取り外す。このとき、図１６（Ｄ）に示すように、フィルム４０Ａの反転標章１６（図示しない）に対応する位置にタイヤサイド部１２の標章１４（図示しない）が形成され、フィルム４０Ａの凹凸部５０Ａに対応する位置に、タイヤサイド部１２パターン部２０Ａが形成されている。

さらに、凹凸部５０Ａのベース面５２に対応する位置に、パターン部２０Ａのベース面２２が形成され、凹凸部５０Ａの溝５３に対応する位置に、パターン部２０Ａの突起２３が形成されている。また、溝５３が延設される矢印Ｄ３の方向（図４参照）と、突起２３が延設される矢印Ｄ１（図２参照）の方向とは、互いに一致する。また、フィルム４０Ａに接する部分のタイヤ１０Ａの表面、すなわちベース面２２が、金型９０に接する部分のタイヤ１０Ａの表面よりも、タイヤ径方向に凹んで形成される。

そして、接着層４２によって金型９０の内側表面に接着されているフィルム４０Ａを、金型９０から取り外す。

（作用及び効果）
次に、本実施形態のタイヤの製造方法の作用及び効果について説明する。

本実施形態のタイヤの製造方法によると、表面に等間隔に溝５３が配列されたフィルム４０Ａが金型の内面を形成し、加硫成型時、フィルム４０Ａに配列された溝５３に、流動性の高い未加硫ゴムが流れ込む。この状態でゴムが加硫され硬化することで、フィルム４０Ａを剥がしたタイヤ１０Ａの表面に、溝５３の形状に対応した線状の突起２３が等間隔に配列されたパターン部２０Ａが形成される。

本実施形態のフィルム４０Ａの溝５３の深さＨ２＝１μｍ、間隔Ｐ２＝２μｍ、幅Ｌ２＝１μｍとされているので、フィルム４０Ａの溝５３に対応するタイヤ１０Ａの突起２３の高さＨ１＝１μｍ、間隔Ｐ１＝２μｍ、幅Ｌ１＝１μｍとなる。

この突起２３同士の間の隙間に光が入射すると、入射した光が突起２３の壁面やベース面２２で反射し、反射光同士が干渉して発色する（所謂構造色）。具体的には、見る角度及び光の入射角度によって色調が変化する虹色状の色調を発色する。

したがって、突起２３が等間隔に配列されたパターン部２０Ａと、平滑面で形成された標章１４との間でコントラストが大きくなり、パターン部２０Ａ、標章１４の視認性が共に向上する。

また、突起２３が等間隔に配列されることで、例えば隣り合う突起２３の間隔が一定でないものと比較して、パターン部２０Ａに対し同一方向から入射した光の反射光が、パターン部２０Ａ全域で同様に反射する。このため、パターン部２０Ａの視認性に局部的なばらつきが生じにくく、パターン部２０Ａ、標章１４の視認性が共に向上する。さらに、平らなベース面２２があることで光の反射方向が一致するため、より強い反射光が得られる。

なお、本実施形態においては、溝５３の深さＨ２＝１μｍ、間隔Ｐ２＝２μｍ、幅Ｌ２＝１μｍとされているが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えば溝５３の深さＨ２は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。また、溝５３の間隔Ｐ２は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。また、溝５３の幅Ｌ２は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ａの溝５３の形状に伴い、対応するタイヤ１０Ａの突起２３の形状についても、高さＨ１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、幅Ｌ１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ１、Ｈ２、間隔Ｐ１、Ｐ２、幅Ｌ１、Ｌ２は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。また、これらの数値は電子顕微鏡又は原子間力顕微鏡を用いて測定される。

フィルム４０Ａの溝５３の深さＨ２が０．１μｍより小さいと、パターン部２０Ａの突起２３の高さＨ１が０．１μｍより小さくなり、ゴムの径時変化により突起２３が崩壊して発色効果が小さくなる。溝５３の深さが１ｍｍより大きいと、成形時に未加硫ゴムが溝５３に入りにくくなり、突起２３の形状が整いにくくなる（すなわち、突起２３の寸法精度が悪くなる）。

なお、溝５３の深さＨ２が１ｍｍ以内の範囲で深くなれば、すなわち突起２３の高さＨ１が１ｍｍ以内の範囲で高くなれば、入射した光が突起２３の壁面やベース面２２で反射し、反射光同士が干渉して発色し（所謂構造色）、見る角度及び光の入射角度によって色調が変化する虹色状の色調を発色する。

溝５３の間隔Ｐ２が０．１μｍよりも小さいと、フィルム４０Ａの隣接する溝５３同士の間の部分の剛性が小さくなり、溝５３の形状が整いにくくなる。すなわち、突起２３の形状が整いにくくなる。溝５３の間隔Ｐ２が１ｍｍよりも大きいと、突起２３の間隔Ｐ１が１ｍｍよりも大きくなり、入射した光同士の干渉が少なくなる。すなわち、発色効果が小さくなる。

溝５３の幅Ｌ２が０．１μｍよりも小さいと、成形時に未加硫ゴムが溝５３に入りにくくなり、突起２３の形状が整いにくくなる。溝５３の幅Ｌ２が１ｍｍよりも大きいと、突起２３の幅Ｌ１が１ｍｍよりも大きくなり、パターン部２０Ａにおいて突起２３の頂面の占める面積が大きくなるので、発色効果が小さくなる。

また、本実施形態のタイヤの製造方法では、平板状のフィルム４０Ａの表面を加工するので、曲面状の金型表面を加工する場合と比較して、溝５３を容易に形成し、さらに精度の高い加工とすることができる。また、タイヤ成形時には、フィルム４０Ａを金型の曲面に沿って湾曲して貼り付けるだけで、曲面に沿った突起２３を備えたパターン部２０Ａを容易に形成することができる。

なお、フィルム４０Ａに溝５３を形成する方法としては様々な方法が適用可能であるが、例えば溝５３に対応した突状部を備えた金型により溝５３を形成してもよいし、レーザー等により溝５３を形成してもよい。溝５３に対応した突状部を備えた金型を用いる場合であっても、平面状の金型表面に突状部を形成すればよいので、曲面状の金型表面に突状部を形成する場合と比較して、容易に加工することができる。

また、金型には凹凸加工を施さないので、一つの金型を、異なる標章を持つ複数種類のタイヤを製造するために用いることができる。また、ゴムが凹凸部にこびりつくこともなり。これに対して、金型に凹凸加工を施す場合は、一つの金型を、一種類のタイヤを製造するためにしか用いることができない。また、ゴムが凹凸部にこびりつく可能性がある。

さらに、フィルム４０Ａは、加硫を行った際に融解、変形、変性が発生しない、あるいは無視できるほどに微細であるので、フィルム４０Ａは、繰り返し使用できる。したがって、金型表面を凹凸加工してタイヤにパターン部を形成する場合と比較して、タイヤの製造効率が高い。

また、フィルム４０Ａは、タイヤ１０Ａのタイヤ最大幅の位置よりもタイヤ径方向外側のタイヤサイド部１２の表面１２Ａに接するように貼り付けられるので、タイヤが何らかの障害物に接触することによるパターン部２０Ａの擦れ、及びパターン部２０Ａの擦れに起因する標章の視認性の低下を抑制することができる。

また、本実施形態において、フィルム４０Ａの溝５３は線状溝とされているので、成形時、溝５３に沿って未加硫ゴムが流れ易く（言い換えると、溝５３のエアが抜けやすく）、またフィルム４０Ａが、溝５３に沿う方向に剥がれやすい。このため、タイヤ１０Ａの製造効率が高い。

［第２実施形態］
以下、図面を参照しながら、本発明の第２実施形態に係るタイヤの製造方法について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成となる部分については、同一符号を付して説明を省略する。

（タイヤ）
本実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤ１０Ｂは、第１実施形態に係るタイヤの製造方法によって製造されるタイヤ１０Ａと等しい構成を有している。

（パターン部）
次に、図５を参照して、パターン部２０Ｂの構成について説明する。図５には、陥入部の一例として凹部２４が示されている。凹部２４は、パターン部２０Ｂの表面であるベース面２２からベース面２２に穿たれた深さ（半径）Ｈ３の半球状の穴で、図５に矢印Ｄ５、及びＤ１５で示した方向に沿って間隔Ｐ３で等間隔（規則的）に配列されている。また、凹部２４のベース面２２における直径（最大幅）はＬ３とされている。

本実施形態においては、Ｈ３＝２μｍ、Ｐ３＝６μｍ、Ｌ３＝４μｍとされている。また、矢印Ｄ５と矢印Ｄ１５とはベース面２２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ３、Ｐ３、Ｌ３の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

（フィルム）
次に、図３に戻って、凹部２４を形成するためのフィルム４０Ｂの構成について説明する。図３に示されるように、フィルム４０Ｂの表面には、平滑面で形成された反転標章１６と、この反転標章１６を構成する各構成要素１６Ａを囲む、凹凸部５０Ｂが形成されている。

反転標章１５は標章１４を反転させた形状であり、構成要素１５Ａは構成要素１４Ａを反転させた形状である。また、フィルム４０Ｂの裏面には接着層４２が形成され、接着層４２の裏面には図示しない剥離紙が取付けられている。

（凹凸部）
次に、図６を参照して、フィルム４０Ｂの凹凸部５０Ｂの構成について説明する。図６には、本発明の凸部の一例としての突起５４が示されている。突起５４は、凹凸部５０Ｂの表面であるベース面５２からベース面５２に形成された高さ（半径）Ｈ４の半球状の突起で、図６に矢印Ｄ６、Ｄ１６で示した方向に沿って間隔Ｐ４で等間隔（規則的）に配列されている。また、突起５４のベース面５２における直径（最大幅）はＬ４とされている。

本実施形態においては、Ｈ４＝２μｍ、Ｐ４＝６μｍ、Ｌ４＝４μｍとされている。また、矢印Ｄ６と矢印Ｄ１６とはベース面５２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ４、Ｐ４、Ｌ４の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、本実施形態においては、反転標章１６部分におけるフィルム４０Ｂの厚みは、ベース面５２におけるフィルム４０Ｂの厚みと同一とされ、反転標章１６に対してフィルム４０Ａの外側に突起５４が形成されている。

なお、本実施形態における凹部２４、突起５４において、半球状とは必ずしも真球の半分の形状を指すものではなく、真球の一部分の形状であってもよいし、楕円球など偏平な形状の球体の一部分の形状や、懸垂曲線を軸線を中心に回転させて形成される形状など、壁面が曲面状に形成された立体形状であればよい。

（タイヤの製造方法）
本実施形態のタイヤ１０Ｂの製造方法は、第１実施形態のタイヤ１０Ａの製造方法と同様である。このとき、フィルム４０Ｂの反転標章１６に対応する位置にタイヤサイド部１２の標章１４が形成され、フィルム４０Ｂの凹凸部５０Ｂに対応する位置に、タイヤサイド部１２のパターン部２０Ｂが形成される。

さらに、凹凸部５０Ｂのベース面５２に対応する位置に、パターン部２０Ｂのベース面２２が形成され、凹凸部５０Ｂの突起５４に対応する位置に、パターン部２０Ｂの凹部２４が形成される。また、突起５４が延設される矢印Ｄ６の方向と、凹部２４が延設される矢印Ｄ５の方向とが、互いに一致する。

（作用及び効果）
次に、本実施形態のタイヤの製造方法の作用及び効果について説明する。なお、第１実施形態のタイヤの製造方法と同様の構成で得られる作用効果については説明を省略する。

本実施態様のタイヤの製造方法によると、加硫成型時、フィルム４０Ｂに配列された突起５４同士の間の隙間に、流動性の高い未加硫ゴムが流れ込む。この状態でゴムが加硫され硬化することで、フィルム４０Ｂを剥がしたタイヤ１０Ｂの表面に、突起５４の形状に対応した凹部２４が等間隔に配列されたパターン部２０Ｂが形成される。

本実施形態のフィルム４０Ｂの突起５４の高さＨ４＝２μｍ、間隔Ｐ４＝６μｍ、直径Ｌ４＝４μｍとされているので、フィルム４０Ｂの突起５４に対応するタイヤ１０Ｂの凹部２４の深さＨ３＝２μｍ、間隔Ｐ３＝６μｍ、直径Ｌ３＝４μｍとなる。

この凹部２４に光が入射すると、入射した光が凹部２４の壁面で反射し、反射光同士が干渉して発色する（所謂構造色）。具体的には、見る角度及び光の入射角度によって色調が変化する虹色状の色調を発色する。

本実施形態においては、凹部２４の壁面が曲面状に形成されているので、同一方向から入射した入射光が様々な方向に向かって反射する。したがって、反射光の干渉効果が高められ、パターン部２０Ｂに、複雑な色調を与えることができる。さらに、凹部２４は互いに６０°の角度で交わる矢印Ｄ５、Ｄ１５に沿って一定間隔で配置されているので、第１実施形態の突起２３と比較して、方向性の少ない配置パターンとなる。したがって、視認する方向による色調の差異が少ないので、パターン部２０Ｂに、どの方向から視認しても等しい視認性を与えることができる。

したがって、凹部２４が等間隔に配列されたパターン部２０Ｂと、標章１４との間でコントラストが大きくなり、パターン部２０Ｂ、標章１４の視認性が共に向上する。さらに、平らなベース面２２があることで光の反射方向が一致するため、より強い反射光が得られる。

なお、本実施形態においては、突起５４の高さＨ４＝２μｍ、間隔Ｐ４＝６μｍ、直径Ｌ４＝４μｍとされているが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えば突起５４の高さＨ４は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。また、突起５４の間隔Ｐ４は、０．１〜１ｍｍ程度であればよい。また、突起５４の直径Ｌ４は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ｂの突起５４の形状に伴い、対応するタイヤ１０Ｂの凹部２４の形状についても、深さＨ３は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ３は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、直径Ｌ３は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ３、Ｈ４、間隔Ｐ３、Ｐ４、幅Ｌ３、Ｌ４は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。

突起５４の高さＨ４が０．１μｍより小さいと、凹部２４の深さＨ３が０．１μｍより小さくなり、入射した光同士の干渉が少なくなる。すなわち、発色効果が小さくなる。また、ゴムの径時変化により凹部２４が崩壊して発色効果が小さくなる。突起５４の高さＨ４が１ｍｍより大きいと、凹部２４の深さＨ３が１ｍｍより大きくなり、タイヤ使用中に凹部２４に粉塵などが詰まりやすくなり、タイヤ外観を悪化させる。

突起５４の間隔Ｐ４が０．１μｍよりも小さいと、凹部２４の間隔Ｐ３が０．１μｍよりも小さくなり、隣接する凹部２４同士の間のゴムの剛性が小さくなって、凹部２４の形状が整いにくくなる。突起５４の間隔Ｐ４が１ｍｍよりも大きいと、凹部２４の間隔Ｐ３が１ｍｍよりも大きくなり、入射した光同士の干渉が少なくなる。すなわち、発色効果が小さくなる。

突起５４の直径Ｌ４が０．１μｍよりも小さいと、凹部２４の直径Ｌ３が０．１μｍより小さくなり、入射した光同士の干渉が少なくなる。すなわち、発色効果が小さくなる。また、ゴムの径時変化により凹部２４が崩壊して発色効果が小さくなる。突起５４の直径Ｌ４が１ｍｍより大きいと、凹部２４の直径Ｌ３が１ｍｍより大きくなり、タイヤ使用中に凹部２４に粉塵などが詰まりやすくなり、タイヤ外観を悪化させる。

また、本実施形態において、フィルム４０Ｂの本発明の凸部の一例としての突起５４は半球状とされているので、突起５４がフィルム４０Ｂから剥がれにくい。また、硬化したゴムとフィルム４０Ｂは剥がれやすい。このため、フィルムの耐久性が高くなる。

［変形例］
次に、上記実施形態の各種変形例について説明する。なお、第１実施形態と同様の構成となる部分については、同一符号を付して説明を省略する。

（変形例１）
まず、変形例１に係るパターン部２０Ｃ、フィルム４０Ｃについて説明する。

（パターン部）
次に、図７を参照して、変形例１に係るパターン部２０Ｃの構成について説明する。図７には、陥入部の一例として凹部２５が示されている。凹部２５は、パターン部２０Ｃの表面であるベース面２２からベース面２２に対して垂直な方向に穿たれた深さＨ５の円柱状の穴で、ベース面２２に対して垂直な壁面と、ベース面２２と平行な底面を備えている。また、凹部２５は、図５に矢印Ｄ７、Ｄ１７で示した方向に沿って間隔Ｐ５で等間隔に配列されている。また、凹部２５の直径（最大幅）はＬ５とされている。

本実施形態においては、Ｈ５＝１μｍ、Ｐ５＝２μｍ、Ｌ５＝１μｍとされている。また、矢印Ｄ７と矢印Ｄ１７とはベース面２２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ５、Ｐ５、Ｌ５の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

なお、凹部２５は、ベース面２２に対して垂直な方向に形成されているが、この構成は凹部２５の壁面がベース面２２に対して垂直である場合に限られず、例えば、凹部２５の直径がベース面２２に向って拡幅し、ベース面２２に平行な平面と交わる凹部２５の壁面の中心を結んだ直線が垂直に形成されている場合を含むものとする。

（フィルム）
次に、図８を参照して、凹部２５を形成するためのフィルム４０Ｃの凹凸部５０Ｃの構成について説明する。図８には、本発明の凸部の一例としての突起５５が示されている。突起５５は、凹凸部５０Ｃの表面であるベース面５２からベース面５２に対して垂直な方向に形成された高さＨ６の円柱状の突起で、ベース面５２に対して垂直な壁面と、ベース面５２と平行な頂面を備えている。また、突起５５は、図８に矢印Ｄ８、Ｄ１８で示した方向に沿って間隔Ｐ６で等間隔に配列されている。また、突起５５の直径（最大幅）はＬ６とされている。

本実施形態においては、Ｈ６＝１μｍ、Ｐ６＝２μｍ、Ｌ６＝１μｍとされている。また、矢印Ｄ８と矢印Ｄ１８とはベース面５２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ６、Ｐ６、Ｌ６の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、フィルム４０Ｃの突起５５の形状は上記に限定されず、例えば高さＨ６は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、間隔Ｐ６は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、直径Ｌ６は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ｃの突起５５の形状に伴い、対応するパターン部２０Ｃの凹部２５の形状についても、高さＨ５は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ５は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、直径Ｌ５は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ５、Ｈ６、間隔Ｐ５、Ｐ６、直径Ｌ５、Ｌ６は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。

なお、突起５５は、ベース面５２に対して垂直な方向に形成されているが、この構成は突起５５の壁面がベース面５２に対して垂直である場合に限られず、例えば、突起５５の直径がベース面５２に向って拡幅し、ベース面５２に平行な平面と交わる突起５５の壁面の中心を結んだ直線が垂直に形成されている場合を含むものとする。

（効果）
変形例１においては、凹部２５に入射した入射光のうち、凹部２５の壁面に入射した光は凹部２５の底面に向って反射し、凹部２５の底面に入射した光は凹部２５の外側に向って反射する。例えばベース面２２と平行な方向に近い角度から光が入射する場合は、入射光は凹部２５の壁面で反射を繰り返し、光の減衰効果が高められる。また、ベース面２２の法線方向に近い角度から光が入射する場合は、入射光は凹部２５の底面でも反射するので、反射光同士の干渉効果が高められる。したがって、パターン部２０Ｃに、入射光の角度の違いによって異なる色調を発する効果を与えることができる。

（変形例２）
次に、変形例２に係るパターン部２０Ｄ、フィルム４０Ｄについて説明する。

（パターン部）
まず、図９を参照して、変形例１に係るパターン部２０Ｄの構成について説明する。図９には、突状部の一例として網状突起２６が示されている。網状突起２６は、パターン部２０Ｄの表面であるベース面２２からベース面２２に対して垂直な方向に立設された高さＨ７の六角網目状の突起である。網状突起２６は、図９に矢印Ｄ９、Ｄ１９で示した方向に対してそれぞれ正六角形の対向する２辺が直角に交わるように配置され、それぞれの正六角形は中心間隔Ｐ７で等間隔に配列されている。また、網状突起２６によって囲まれるそれぞれの正六角形部分は、該正六角形に外接する円の直径（正六角形の最大幅）がＬ７とされ、ベース面２２と等しい高さで平坦に構成されている。

本実施形態においては、Ｈ７＝１０μｍ、Ｐ７＝４０μｍ、Ｌ７＝３０μｍとされている。また、矢印Ｄ９と矢印Ｄ１９とはベース面２２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ７、Ｐ７、Ｌ７の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

（フィルム）
次に、図１０を参照して、網状突起２６を形成するためのフィルム４０Ｄの凹凸部５０Ｄの構成について説明する。図１０には、本発明の凹部の一例としての網状溝５６が示されている。網状溝５６は、凹凸部５０Ｄの表面であるベース面５２からベース面５２に対して垂直な方向に穿たれた深さＨ８の六角網目状の溝で、図１０に矢印Ｄ１０、Ｄ１１０で示した方向に対してそれぞれ正六角形の対向する２辺が直角に交わるように配置され、それぞれの正六角形は中心間隔Ｐ８で等間隔に配列されている。また網状溝５６によって囲まれるそれぞれの正六角形部分は、該正六角形に外接する円の直径（正六角形の最大幅）がＬ８とされ、ベース面５２と等しい高さで平坦に構成されている。

本実施形態においては、Ｈ８＝１０μｍ、Ｐ８＝４０μｍ、Ｌ８＝４０μｍとされている。また、矢印Ｄ１０と矢印Ｄ１１０とはベース面５２の法線方向から見て互いに６０°で交わる。なお、Ｈ８、Ｐ８、Ｌ８の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、フィルム４０Ｄの網状溝５６の形状は上記に限定されず、例えば高さＨ８は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、間隔Ｐ８は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、網状溝５６によって囲まれるそれぞれの正六角形が内接する円の直径Ｌ８は、０．１〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ｄの網状溝５６の形状に伴い、対応するパターン部２０Ｄの網状突起２６の形状についても、高さＨ７は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ７は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、網状突起２６によって囲まれるそれぞれの正六角形が内接する円の直径Ｌ７は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ７、Ｈ８、間隔Ｐ７、Ｐ８、直径Ｌ７、Ｌ８は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。

さらに、本実施形態において網状溝５６は六角網目状の溝とされているが本発明の実施形態はこれに限られない。例えば矩形網目状や三角網目状など、規則的に配置された網目状の突条であればよい。

（効果）
変形例２においては、それぞれのベース面２２と等しい高さで平坦に構成された部分を取り囲むようにして、六角網目状の突起２６が形成される。突起２６及び突起２６の近傍に入射した光は突起２６に反射して互いに干渉効果が得られる一方、突起２６から離れた位置に入射した光は、突起２６に反射した光と干渉しない。したがって、パターン部２０Ｄは、突起２６に沿って光の干渉効果が得られる部分と、光の干渉効果が得られる部分に囲まれた、光の干渉効果が得られない部分とによって構成される。このとき、六角網目の網目を細かくすれば光の干渉効果が得られる部分の割合が大きくなり、六角網目の網目を粗くすれば光の干渉効果が得られる部分の割合が小さくなる。したがって、パターン部２０Ｄの視認性を高める度合いを、任意に調整することができる。

また、網目に沿ってゴムが流れるので、例えば穴が規則的に配列されている場合と比較して、部分的なゴムの欠けなどが生じにくい。

（変形例３）
次に、変形例３に係るパターン部２０Ｅ、フィルム４０Ｅについて説明する。

（パターン部）
まず、図１１を参照して、変形例３に係るパターン部２０Ｅの構成について説明する。図１１には、突状部の一例として柱状突起２７が示されている。柱状突起２７は、パターン部２０Ｅの表面であるベース面２２からベース面２２に対して立設された高さ（ベース面２２からの垂直方向高さ）Ｈ９の円柱状の突起で、図１１に矢印Ｄ１１、Ｄ１１１で示した方向に沿って間隔Ｐ９で等間隔に配列されている。柱状突起２７の頂面２７Ｔはベース面２２と平行に形成され、頂面２７Ｔの直径（最大幅）はＬ９とされている。また、柱状突起２７のベース面２２の垂直方向に対する傾斜角度はθとされ、矢印Ｄ１１に示した方向に沿って傾斜している。

本実施形態においては、Ｈ９＝２０μｍ、Ｐ９＝４０μｍ、Ｌ９＝１０μｍ、θ＝１５°とされている。また、Ｄ１１とＤ１１１は互いに直角に交わる方向とされている。なお、Ｈ９、Ｐ９、Ｌ９の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

（フィルム）
次に、図１２を参照して、柱状突起２７を形成するためのフィルム４０Ｅの凹凸部５０Ｅの構成について説明する。図１２には、本発明の凹部の一例としての穴５７が示されている。穴５７は、凹凸部５０Ｅの表面であるベース面５２からベース面５２に対して傾斜して穿たれた深さＨ１０の円柱状の穴で、図１２に矢印Ｄ１２、Ｄ１１２で示した方向に沿って間隔Ｐ１０で等間隔に配列されている。穴５７の底面５７Ｔはベース面５２と平行に形成され、底面５７Ｔの直径（最大幅）はＬ１０とされている。また、穴５７のベース面５２の垂直方向に対する傾斜角度はθとされ、矢印Ｄ１２に示した方向に沿って傾斜している。

本実施形態においては、Ｈ１０＝２０μｍ、Ｐ１０＝４０μｍ、Ｌ１０＝１０μｍ、θ＝１５°とされている。また、Ｄ１２、Ｄ１１２は互いに直角に交わる方向とされている。なお、Ｈ１０、Ｐ１０、Ｌ１０の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、フィルム４０Ｅの穴５７の形状は上記に限定されず、例えば高さＨ１０は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、間隔Ｐ１０は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、直径Ｌ１０は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ｅの穴５７の形状に伴い、対応するパターン部２０Ｅの柱状突起２７の形状についても、高さＨ９は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ９は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、直径Ｌ９は０．１〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ９、Ｈ１０、間隔Ｐ９、Ｐ１０、幅Ｌ９、Ｌ１０は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。

また、本実施形態においてはベース面５２に平行な面と交わる穴５７の断面形状は真円形状とされているが、本発明の実施形態は上記に限定されず、例えばベース面５２に平行な面と交わる穴５７の断面形状は楕円形状や長円形状などであってもよい。また、穴５７のベース面５２の垂直方向に対する傾斜角度θは１５°とされているが、本発明の実施形態は上記に限定されず、０°〜３０°程度であればよい。穴５７のベース面５２の垂直方向に対する傾斜角度θが３０°よりも大きくなると、フィルム４０Ｅを加硫後のタイヤ表面から剥離しにくくなる。これにより、反射光の見え方を調整することができる。

（変形例４）
次に、変形例４に係るパターン部２０Ｆ、フィルム４０Ｆについて説明する。

（パターン部）
まず、図１３を参照して、変形例４に係るパターン部２０Ｆの構成について説明する。図１３には、突状部の一例として円錐状突起２８が示されている。円錐状突起２８は、パターン部２０Ｆの表面であるベース面２２からベース面２２に対して立設された高さ（ベース面２２からの垂直方向高さ）Ｈ１１の円錐状の突起で、図１３に矢印Ｄ１３、Ｄ１１３で示した方向に沿って間隔Ｐ１１で等間隔に配列されている。円錐状突起２８のベース面２２における底面２８Ｔの直径（最大幅）はＬ１１とされている。

本実施形態においては、Ｈ１１＝２０μｍ、Ｐ１１＝４０μｍ、Ｌ１１＝１０μｍ、とされている。また、Ｄ１３、Ｄ１１３は互いに直角に交わる方向とされている。なお、Ｈ１１、Ｐ１１、Ｌ１１の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

（フィルム）
次に、図１４を参照して、円錐状突起２８を形成するためのフィルム４０Ｆの凹凸部５０Ｆの構成について説明する。図１４には、本発明の凹部の一例としての穴５８が示されている。穴５８は、凹凸部５０Ｆの表面であるベース面５２に穿たれた深さＨ１２の円錐状の穴で、図１４に矢印Ｄ１４、Ｄ１１４で示した方向に沿って間隔Ｐ１２で等間隔に配列されている。穴５８のベース面５２における直径（最大幅）はＬ１２とされている。

本実施形態においては、Ｈ１２＝２０μｍ、Ｐ１２＝４０μｍ、Ｌ１２＝１０μｍとされている。また、Ｄ１４、Ｄ１１４は互いに直角に交わる方向とされている。なお、Ｈ１２、Ｐ１２、Ｌ１２の値はそれぞれ１０％程度増減された値を含むものとする。

また、フィルム４０Ｆの穴５８の形状は上記に限定されず、例えば高さＨ１２は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、間隔Ｐ１２は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよく、直径Ｌ１２は、０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。さらに、フィルム４０Ｆの穴５８の形状に伴い、対応するパターン部２０Ｆの円錐状突起２８の形状についても、高さＨ１１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、間隔Ｐ１１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度、直径Ｌ１１は０．１μｍ〜１ｍｍ程度であればよい。なお、高さＨ１１、Ｈ１２、間隔Ｐ１１、Ｐ１２、幅Ｌ１１、Ｌ１２は、０．１〜５０μｍ程度がより好ましい。

また、本実施形態においてはベース面５２に平行な面と交わる穴５８の断面形状は真円形状とされているが、本発明の実施形態は上記に限定されず、例えばベース面５２に平行な面と交わる穴５８の断面形状が楕円形状や長円形状などであってもよい。これにより、反射光の見え方を調整することができる。

また、本実施形態においては穴５８の先端部は尖って形成されているが、本発明の実施形態は上記に限定されず、例えば先端部に底面を形成してもよい。これにより、穴５８によって形成される円錐状突起２８の形状が安定し、耐久性が高くなる。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

例えば、第１実施形態では、図１に示されるように、標章１４の構成要素１４Ａを装飾用のパターン部２０Ａで囲む構成としているが本発明の実施形態はこの構成に限定されない。例えば、図１５に示されるように、パターン部２０Ａで標章の構成要素を形成し、このパターン部２０Ａに隣接する部分を平滑部１７としてもよい。この場合、それぞれの構成要素に対応したパターン部２０Ａに対応する凹凸部を備えたフィルムを、構成要素ごとに製造して金型の内側表面に貼り付けてもよい。あるいは、パターン部２０Ａがタイヤサイド部１２の表面１２Ａのタイヤ周方向全体に亘って形成される場合は、一枚の円環状フィルムをタイヤサイド部１２の表面１２Ａを覆うように配置して金型の内側表面に貼り付けてもよい。このように、フィルムはタイヤ周方向に適宜分割したり、タイヤ周方向に亘って連続した一枚の構成としたりすることができる。なお、上記パターン部２０Ａで標章の構成要素を形成する構成については、第２実施形態、及び各変形例において適用してもよい。

また、第１実施形態では、タイヤ１０Ａのタイヤ最大幅の位置よりもタイヤ径方向外側のタイヤサイド部１２の表面１２Ａにパターン部２０Ａを形成しているが、本発明の実施形態はこの構成に限定されない。例えば、タイヤ１０Ａのタイヤ最大幅の位置よりもタイヤ径方向内側でもよい。また、表面１２Ａに加え又は代わりに、図示しないリムと接触するビード部にパターン部２０Ａを設けてもよい。ビード部にパターン部２０Ａを設けることで、タイヤ１０Ａの表面とリム表面との摩擦力が向上する。あるいは、トレッド表面に形成される図示しない排水用の溝やサイプの底面や側面等にパターン部２０Ａを形成してもよい。具体的には、タイヤ周方向に連続して延びる溝の溝底面や溝側面、タイヤ径方向に延びる溝の溝底面や溝側面、トレッド表面に形成されるサイプの底面や側面などにパターン部２０Ａを形成してもよい。あるいは、路面と接触するトレッド表面、タイヤ内部（インナーライナー表面）などにパターン部２０Ａを形成してもよい。これらの場合、フィルム４０Ａは上記の各部位にそれぞれ対応する金型９０の内側表面に貼り付けられる。なお、上記の各部位にパターン部２０Ａを形成する構成については、第２実施形態及び各変形例に適用してもよい。

また、第１実施形態では、溝５３は間隔Ｐ２で等間隔に配列されているものとしたが、本発明の構成はこれに限られない。例えば、互いに等間隔ではない複数の隣り合う溝５３の一群が連続して配列されている場合も、本発明における規則的な配列に含まれる。すなわち、１以上の一定数のまとまりを持つ溝５３の集合が、繰り返し配置されていればよい。

また、第１実施形態では、タイヤ１０Ａを空気入りタイヤとしているが、本発明の実施形態はこの構成に限定されず、タイヤ１０Ａをソリッドタイヤとしてもよい。同様に、第２実施形態のタイヤ１０Ｂ及び各変形例の各タイヤもソリッドタイヤとしてもよい。

また、第１実施形態では、フィルム４０Ａの裏面には接着層４２が形成され、接着層４２を利用してフィルム４０Ａを貼り付けるものとしているが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えばフィルム４０Ａの凹凸部５０Ａが未加硫ゴムタイヤの表面に面するように、フィルム４０Ａを未加硫タイヤに貼り付けてもよい。この場合、未加硫タイヤの粘着性を利用して、フィルム４０Ａを未加硫タイヤの表面に貼り付けてもよい。同様に、第２実施形態のフィルム４０Ｂ及び各変形例のフィルムも、未加硫タイヤの表面に貼り付けてもよい。

また、第１実施形態では、ポリイミド、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー（ＣＯＣ）等の材料によってフィルム４０Ａが形成されるものとしたが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えば、タイヤを加硫成型するための金型と未加硫タイヤの間に配置して加硫を行った際に、融解、変形、変性が発生しない、あるいは無視できるほどに微細である耐熱性の弾性フィルムであればよい。

さらに、第１実施形態では、フィルム４０Ａは単一の材料で形成されているが、本発明の実施形態は上記に限定されない。例えば、複数の材料を組み合わせた多層構造としてもよく、微細な凹凸加工を施す表面素材を、強度の強いベース素材と組み合わせる等してもよい。また、加硫後のタイヤ表面から剥離しやすくするためにコーティング処理等を施してもよい。同様に、第２実施形態のフィルム４０Ｂ及び各変形例のフィルムについても、必ずしも上記材料によって形成される必要はない。

１０Ａ、１０Ｂ タイヤ
１１ 未加硫タイヤ
１２ タイヤサイド部（サイド部）
４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃ、４０Ｄ、４０Ｅ、４０Ｆ フィルム（耐熱フィルム）
５０Ａ、５０Ｂ、５０Ｃ、５０Ｄ、５０Ｅ、５０Ｆ 凹凸部
５３ 溝（凹部） ５４、５５ 突起（凸部） ５６ 網状溝（凹部）
５７、５８ 穴（凹部）
９０ 金型

Claims (8)

1. 表面に規則的に凸部又は凹部が配列された耐熱フィルムを、前記表面が未加硫タイヤに接するように金型内に配置して前記未加硫タイヤを加硫成型する、タイヤの製造方法。
2. 前記耐熱フィルムは平板状に形成され、前記金型の内側表面に沿って湾曲して金型内に配置される、請求項１に記載のタイヤの製造方法。
3. 前記凸部の高さ及び前記凹部の深さが０．１μｍ〜1ｍｍとされ、
   隣り合う前記凸部同士の間隔及び隣り合う前記凹部同士の間隔が０．１μｍ〜1ｍｍとされた、請求項１又は請求項２に記載のタイヤの製造方法。
4. 前記凸部の最大幅及び前記凹部の最大幅が０．１μｍ〜1ｍｍとされた、請求項１〜請求項３何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
5. 前記耐熱フィルムは、前記未加硫タイヤのサイド部に接するように配置される、請求項１〜請求項４の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
6. 前記耐熱フィルムに接する部分のタイヤ表面が、前記金型に接する部分のタイヤ表面よりもタイヤ径方向内側に凹んで形成される、請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
7. 前記耐熱フィルムは、前記凸部又は前記凹部が配列された部分に囲まれる平坦部を有し、前記平坦部は、文字、数字、記号又は図形などからなる標章が反転した反転標章とされた、請求項１〜請求項６何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
8. 前記耐熱フィルムは、前記凸部又は前記凹部が配列された部分を囲む平坦部を有し、前記凸部又は前記凹部が配列された部分は、文字、数字、記号又は図形などからなる標章が反転した反転標章とされた、請求項１〜請求項６何れか１項に記載のタイヤの製造方法。

Images