JP2017008603A - 型枠 - Google Patents

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Abstract

【課題】コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れた型枠を提供する。
【解決手段】型枠1は、ボルト・ナット5により相互固定される上側部材11と下側部材12とからなる。上記上側部材11は、隣り合うH形鋼21の下側のフランジ21aにそれぞれ係合するフック部111を備える。上記下側部材12は、H形鋼21が交差する箇所にプレキャストコンクリート部2bを有する鉄骨梁2の下端部と鉄筋コンクリート柱3の上端部との間に形成される隙間4を塞ぐ。この型枠1は、上記フック部111を備えるので、鉄筋コンクリート柱3に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れる。
【選択図】図1

Description

この発明は、柱を圧縮力に強い鉄筋コンクリート柱とし、梁を曲げに強い鉄骨梁としたいわゆるRCS工法において用いることができる型枠に関する。
鉄骨梁に予め設けられているプレキャストコンクリート部を鉄筋コンクリート柱の上端部に設置固定する工法を用いる場合、上記プレキャストコンクリート部と上記鉄筋コンクリート柱とを一体化するために充填材が用いられる。この場合、上記鉄筋コンクリート柱の上端部と上記プレキャストコンクリート部の下端部との間の隙間から上記充填材が漏れるのを防止する必要があるため、上記隙間を塞ぐように複数枚の板材を配置し、これら板材を釘で相互に固定して型枠を作製することが考えられる。
また、特許文献1には、プレキャストコンクリート製の一対の梁部材とコンクリート製の柱部材とが、一対の梁受けを利用して柱梁接合部において接合される構造が開示されている。上記梁受けは、型枠の一部となり、また、上記梁受けは、柱の側面に予め設けられている螺子穴にボルトが螺合されることによって固定される。
特開平8−105115号公報
しかしながら、上記板材を釘で相互に固定する型枠では、型枠の強度を高くすることが容易でなく、また型枠取付の作業性もよくないという欠点がある。また、上記特許文献1に開示されている技術では、型枠の強度を高くできるものの、上記コンクリート柱の側面に螺子穴を予め設けることが必要になるので、型枠取付の作業性がよくない。
この発明は、上記の事情に鑑み、コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れた型枠を提供することを目的とする。
この発明の型枠は、上記の課題を解決するために、鉄筋コンクリート柱の上端部と鉄骨梁の上記鉄筋コンクリート柱に接合されるプレキャストコンクリート部の下端部との間に形成される隙間を塞ぐ塞ぎ板部と、上記鉄骨梁における隣り合う梁材の下側のフランジにそれぞれ係合するフック部とを備えることを特徴とする。
上記の構成であれば、上記鉄筋コンクリート柱の上端部と上記鉄骨梁のプレキャストコンクリート部の下端部との間の隙間を塞ぐ上記塞ぎ板部によって、上記隙間から上記充填材が漏れるのを防止できる。そして、上記梁材の下側のフランジに引っ掛かるフック部を備えるので、コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れる。
分離可能で締結部材によって締結される上側部材と下側部材とからなり、上記上側部材が上記フック部を備えており、上記下側部材が上記塞ぎ板部をなしてもよい。これによれば、上記上側部材と下側部材との相対位置を調整することが可能になり、施工誤差や製造誤差による上記鉄骨梁の側面と上記鉄筋コンクリート柱の側面との段差を上記位置調整で吸収することができる。
上記上側部材と上記下側部材は互いに接する接合面部を備えており、上記上側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔と、上記下側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔は、それぞれ長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なることとしてもよい。これによれば、上記段差等による上記上側部材と上記下側部材の位置調整が容易に行えることになる。
上記下側部材の端部は、上記梁材の下側のフランジの下側に延設されていてもよい。これによれば、上記下側のフランジの下面側に位置する上記隙間を上記下側部材の端部によって塞ぐことができる。
上記下側部材の端部には、隣り合う型枠同士を引き合って連結する連結部が設けられていてもよい。これによれば、隣り合う型枠同士が引き合うことで、上記隙間の箇所を上記下側部材でしっかりと塞ぐことができる。
上記下側部材の端部がクランプによって上記下側のフランジに固定されるようにしてもよい。これによれば、上記クランプを用いて型枠を上記下側のフランジに固定することができる。また、上記クランプは、上記下側部材を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えてもよい。これによれば、上記隙間の箇所を上記下側部材でしっかりと塞ぐことができる。
上記フック部と上記塞ぎ板部とが一体化されていてもよい。これによれば、型枠の部品点数を少なくできる。
上記塞ぎ板部には上記梁材の下側のフランジの下側に延びる延設部が形成されており、この延設部がクランプによって上記下側のフランジに固定されてもよい。これによれば、上記クランプを用いて型枠を上記下側のフランジに固定することができる。
上記クランプは、上記塞ぎ板部を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えてもよい。これによれば、上記隙間の箇所を上記塞ぎ板部でしっかりと塞ぐことができる。
上記鉄骨梁の上記隙間の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱の上記隙間の下側の側面に接する箇所にシール材を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを防止できる。
本発明であれば、コンクリート柱にねじ穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れるという効果を奏する。
この発明の実施形態を示した図であって、同図(A)はグラウトの充填前の型枠が配置された状態を示した概略の斜視説明図であり、同図(B)はグラウトの充填前の上記型枠を外して隙間を示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示した概略の斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。 図1の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材の連結状態を示した斜視説明図である。 図8において、下側部材を取り除いて示した斜視説明図である。 この発明の他の実施形態の型枠を示した概略の斜視説明図である。
以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
図1(A)および図1(B)に示しているように、この実施形態にかかる型枠1は、例えば軽量形鋼からなり、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部と上記鉄骨梁2のプレキャストコンクリート部2bの下端部との間の隙間4から充填材が漏れるのを防止する。
上記鉄筋コンクリート柱3は、例えば、四角柱形状に作製されている。また、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部(柱頭部)からは、例えば、各隅部において3本ずつ鉄筋3aが鉛直方向に突出している。
上記鉄骨梁2は、H形鋼21を例えば十字形に交差させて接合したものである。また、上記鉄骨梁2は、例えば、上記鉄筋コンクリート柱3の四角形と同寸法の四角筒形状の覆い板2aを備えており、この覆い板2aによって上記交差部が覆われている。さらに、上記覆い板2a内には、上記交差部を埋めるようにコンクリートが予め打設されることにより、柱梁接合部となる上記プレキャストコンクリート部2bが設けられている。また、上記覆い板2aで覆われている空間の各隅部には、それぞれ3本のシース管2cが上記鉄筋3aの配置に対応した配置で設けられている。上記シース管2cは、上記コンクリートの打設時に設けられる。
また、図2および図3にも示すように、上記シース管2cの内径は上記鉄筋3aの外径よりも大きくされており、上記鉄筋3aと上記シース管2cとの間には上記充填材が入り込むのに十分な隙間が形成される。上記充填材は、上記シース管2c内および上記隙間4内で固化することで上記鉄骨梁2と上記鉄筋コンクリート柱3とを一体化する。上記充填材として、例えば、グラウト材が用いられる。
上記鉄骨梁2は、例えば、クレーンによって吊り上げられ、上記シース管2c内に上記鉄筋3aを通すようにして、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部に置かれる。また、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部には、例えば、立方体形状の鋼製スペーサが複数箇所に置かれており、上記鋼製スペーサによって、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部と上記鉄骨梁2の下端部との間に、一定幅で上記隙間4が形成される。1箇所のシース管2cの上端側から注入された上記充填材は、上記鉄骨梁2の下端部に至り、上記隙間4内で広がり、他のシース管2c内にも行き渡る。上記鋼製スペーサは、上記充填材で埋められる。
上記充填材を注入する前に、上記隙間4を塞ぐように型枠1が取り付けられる。この型枠1は、分離可能な上側部材11と下側部材12とからなる。上記上側部材11は、上記鉄骨梁2におけるH形鋼21の下側のフランジ21aの上面に引っ掛かるフック部111を備えている。また、上記下側部材12は、上記隙間4を塞ぐ塞ぎ板部をなしている。
上記型枠1は、上記四角筒形状の覆い板2aの角部およびこの角部を挟む2つの側面に沿う略L字形状を有しており、合計4個の型枠1が用いられることによって、上記隙間4が封鎖される。
上記上側部材11および上記下側部材12は、例えば、2個のアングル部材がL字状に交差接合されることで上記の略L字形状をなす。例えば、一方のアングル部材におけるL字をなす端面が、他方のアングル部材における鉛直片部に接触しており、この接触の箇所を例えば溶接によって相互に接合される。また、上記上側部材11において、上記アングル部材における水平片部と鉛直片部の端側の一部を切り欠くことで、上記フック部111が形成されている。上記フック部111が上記H形鋼21の下側のフランジ21aの上面に引っ掛けられた状態では、上記アングル部材における水平片部の下面と上記下側のフランジ21aの下面とが面一になる。
上記上側部材11および上記下側部材12は、互いに接する接合面部(上記アングル部材における上記水平片部)を備えており、各接合面部には、締結部材であるボルト・ナット5が挿通される挿通孔11a、12aが形成されている。上記挿通孔11a、12aは、上記覆い板2aの隣り合う各側面につき1箇所形成されている。
図4および図5にも示すように、上記上側部材11と上記下側部材12は、上記挿通孔11a、12aを通して設けられた上記ボルト・ナット5によって、相互に固定される。また、上記上側部材11の上記挿通孔11aと、上記下側部材12の上記挿通孔12aとは、それぞれ水平な面内に形成された長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なっている。例えば、各挿通孔11aは、当該挿通孔11aが形成されるアングル部材が接する覆い板2aの面に対して直交する方向に長く形成されており、各挿通孔12aは、当該挿通孔12aに重なる挿通孔11aの長手方向と直交する方向に長く形成されている。
図6および図7にも示すように、上記下側部材12の両端部は、上記H形鋼21の下側のフランジ21aの下側に延設されている。すなわち、上記延設された部分と上記フック部111とが、上記下側のフランジ21aを挟むように位置する。
そして、上記下側部材12の両端部には、隣り合う型枠1同士を引き合って連結する連結部121が設けられている。この連結部121は、上記アングル部材の端部側で水平片部と鉛直片部とに溶接等により固定された連結ブロック121aと、上記下側のフランジ21aを横切る方向に設けられるボルト・ナット121bとを備えている。各連結ブロック121aには貫通孔が形成されており、この貫通孔に上記ボルト・ナット121bにおけるボルトが挿通される。上記ボルトの螺子先端にナットを装着して締めていくことにより、隣り合う型枠1同士が引き合う。
なお、上記型枠1を上記鉄骨梁2に装着するときには、例えば、上記上側部材11と上記下側部材12とを上記挿通孔11a、12aを通した上記ボルト・ナット5により緩く連結しておく。そして、この型枠1を隣り合う下側のフランジ21a間に配置し、上記フック部111を用いて係止する。この係止をした後に、上記ボルト・ナット5をある程度締める。また、隣り合う型枠1同士の連結部121において、上記ボルト・ナット121bをある程度締める。上記隙間4に対する未封鎖箇所が無いことを確認して、上記ボルト・ナット5および上記ボルト・ナット121bの本締めを行う。この作業は、1人で行うこともできる。
図8は、上記型枠1によって、上記隙間4が封鎖され、さらに、隣り合う型枠1同士が上記連結部121によって引き合うように連結された状態を示している、図9では、上記隙間4との位置関係の説明のために、上記下側部材12を外した状態を示している。なお、隣り合う型枠1同士における上記下側部材12の端部同士が例えば、5mm程度離間するように上記下側部材12の寸法が設定されており、この離間により生じる隙間(隙間4が封鎖されない箇所)には、図示しない隙間押さえ板を当てて、この押さえ板を当該型枠1等で保持することで、上記離間により生じる隙間箇所における上記隙間4を塞ぐことができる。なお、上記押さえ板は、上記隙間4を塞ぐ板部分と上記下側のフランジ21aの下面に当接する板部分とを有してもよい。
上記の構成であれば、上記鉄筋コンクリート柱3の上端部と上記鉄骨梁2の下端部との間の隙間4を塞ぐ上記上側部材11(塞ぎ板部)によって、上記隙間4から上記充填材が漏れるのを防止できる。そして、上記H形鋼21の下側のフランジ21aに引っ掛かるフック部111を備えるので、鉄筋コンクリート柱3に螺子穴を形成することなしに、現場で型枠1を効率的にセットすることができる。
上記上側部材11と下側部材12とが分離していると、上記上側部材11と下側部材12との相対位置を調整することが可能になり、施工誤差や製造誤差による上記隙間4における上記鉄骨梁2の側面と上記鉄筋コンクリート柱3の側面との段差を上記位置調整で吸収することができる。
上記上側部材11の上記接合面部に形成された上記挿通孔11aと、上記下側部材12の上記接合面部に形成された上記挿通孔12aの長手方向が互いに異なると、上記段差による上記上側部材11と上記下側部材12の位置調整が容易に行えることになる。
上記下側部材12の両端部に、隣り合う型枠1同士を引き合って連結する連結部121が設けられていると、隣り合う型枠1同士が引き合うことで、上記隙間4の箇所を上記下側部材12でしっかりと塞ぐことができる。
これによれば、隣り合う型枠同士が引き合うことで、上記隙間の箇所を上記塞ぎ板部でしっかりと塞ぐことができる。
上記下側部材12の両端部が上記フランジ21aの下側まで延設されていると、上記下側のフランジ21aの下面側に位置する上記隙間4を上記下側部材12の端部によって塞ぐことができる。
上記鉄骨梁2の上記隙間4の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱3の上記隙間4の下側の側面に接する箇所にシール材を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを低減できる。上記シール部材としては、例えば、独立気泡を有する柔軟な帯状のものが用いられる。
図10に他の実施形態の型枠1Aを示す。この型枠1Aは、本体部とクランプ13とからなる。上記本体部は、上記上側部材11に相当する上側部11Aと上記下側部材12(塞ぎ板部)に相当する下側部12Aとが一体化されており、上記上側部11Aは上記フック部111を備え、下側部12Aが上記隙間4を塞ぐ塞ぎ板部をなしている。また、上記本体部の両端部には、上記下側のフランジ21aの下面に至る延設部112が形成されている。この延設部112は、後述するクランプ13の装着を容易にするために広幅に形成されている。
上記クランプ13は、対向する2枚の対向板部と、これら対向板部を連結する立上板部とを備えたコ字形状の本体部を有しており、上記下側のフランジ21aを上記2枚の対向板部で挟むように取り付けられる。上記下側の対向板部には、螺子孔が2箇所形成されており、上記螺子孔には第1ボルト13aおよび第2ボルト13bが、その螺子部の先端を上側の水平板部に向けて螺合されている。上記第1ボルト13aは上記延設部112を上記下側のフランジ21aに固定するボルトであり、上記第2ボルト13bは上記クランプ13を上記下側のフランジ21aに固定するボルトである。また、上記下側の対向板部の下面には図示しないナット部が溶接等により固定されており、このナット部には水平方向に第3ボルト13c(押圧部)が螺合されている。上記第3ボルト13cにより、上記型枠1Aの本体部を上記隙間4側へ押圧することができる。
上記型枠1Aの本体部を、隣り合う下側のフランジ21a間に、上記フック部111によって引っ掛けた後、各延設部112に上記第1ボルト13aが重なるように上記クランプ13を配置し、上記第2ボルト13bによって、当該クランプ13を上記下側のフランジ21aに固定する。そして、このクランプ13を固定点にして上記第3ボルト13cをねじ込むと、上記型枠1Aの本体部が移動し、上記下側部12Aを上記隙間4側に密着させることができる。上記下側部12Aが上記隙間4側に密着したことを確認した後、上記第1ボルト13aを締め付けて、上記延設部112を上記下側のフランジ21aに固定する。
上記の構成であれば、上記延設部112を上記フランジ21aに固定する形式で当該型枠1Aを上記フランジ21aに固定することができる。上側部11Aと下側部12Aとが一体化されているので、部品点数を少なくできる。
上記クランプ13を備えると、当該クランプ13を固定点にして上記型枠1Aの本体部を上記隙間4側に押圧し、上記下側部12A(塞ぎ板部)にて上記隙間4の箇所をしっかりと塞ぐことができる。なお、上記型枠1Aにおいても、上記鉄骨梁2の上記隙間4の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱3の上記隙間4の下側の側面に接する箇所にシール材7を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを低減できる。
なお、先述した分離タイプの型枠1において、上記連結部121による型枠相互の固定に代えて、上記クランプ13を用いて上記フランジ21aに固定するようにしてもよい。そして、上記第3ボルト13c(押圧部)を用いて上記下側部材12を隙間4側に押圧するようにしてもよい。この場合、下側部材12に上記延設部112に相当する広幅の延設部を設けておくのが望ましい。また、上記分離タイプの型枠1において、締結部材として上記ボルト・ナット5を用いる上側部材11と下側部材12の相互固定に代えて、クランプを用いて上側部材11と下側部材12を相互固定することもできる。
以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。
1 型枠
1A 型枠
11 上側部材
11A 上側部
111 フック部
112 広幅部(突出部)
12 下側部材
12A 下側部
121 連結部
13 クランプ
2 鉄骨梁
2a 覆い板
2b プレキャストコンクリート部
2c シース管
21 H形鋼(梁材)
21a フランジ
3 鉄筋コンクリート柱
3a 鉄筋

Claims (11)

  1. 鉄筋コンクリート柱の上端部と鉄骨梁の上記鉄筋コンクリート柱に接合されるプレキャストコンクリート部の下端部との間に形成される隙間を塞ぐ塞ぎ板部と、上記鉄骨梁における隣り合う梁材の下側のフランジにそれぞれ係合するフック部とを備えることを特徴とする型枠。
  2. 請求項1に記載の型枠において、分離可能で締結部材によって締結される上側部材と下側部材とからなり、上記上側部材が上記フック部を備えており、上記下側部材が上記塞ぎ板部をなすことを特徴とする型枠。
  3. 請求項2に記載の型枠において、上記上側部材と上記下側部材は互いに接する接合面部を備えており、上記上側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔と、上記下側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔は、それぞれ長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なることを特徴とする型枠。
  4. 請求項2または請求項3に記載の型枠において、上記下側部材の端部は、上記梁材の下側のフランジの下側に延設されていることを特徴とする型枠。
  5. 請求項2〜請求項4のいずれか1項に記載の型枠において、上記下側部材の端部には、隣り合う型枠同士を引き合って連結する連結部が設けられていることを特徴とする型枠。
  6. 請求項4に記載の型枠において、上記下側部材の端部がクランプによって上記下側のフランジに固定されることを特徴とする型枠。
  7. 請求項6に記載の型枠において、上記クランプは、上記下側部材を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えることを特徴とする型枠。
  8. 請求項1に記載の型枠において、上記フック部と上記塞ぎ板部とが一体化されていることを特徴とする型枠。
  9. 請求項8に記載の型枠において、上記塞ぎ板部には上記梁材の下側のフランジの下側に延びる延設部が形成されており、この延設部がクランプによって上記下側のフランジに固定されることを特徴とする型枠。
  10. 請求項9に記載の型枠において、上記クランプは、上記塞ぎ板部を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えることを特徴とする型枠。
  11. 請求項1〜請求項10のいずれか1項に記載の型枠において、上記鉄骨梁の上記隙間の上側の側面に対向する箇所および上記鉄筋コンクリート柱の上記隙間の下側の側面に対向する箇所にシール材を備えることを特徴とする型枠。
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