JP2016525465A - ポリエステルフィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、ポリエステルフィルムおよびその製造方法に関する。より詳細には、光特性に優れており、熱収縮率が制御されるとともに、加熱時におけるオリゴマーのマイグレーションを遮断することができ、加熱後のヘイズ変化率が小さいため、光学用途に適用可能なポリエステルフィルムおよびその製造方法に関する。

Description

本発明は、ポリエステルフィルムおよびその製造方法に関し、より詳細には、光特性に優れており、熱収縮率が制御されるとともに、加熱時におけるオリゴマーのマイグレーションを遮断することができ、加熱後のヘイズ変化率が小さいため、光学用途に適用可能なポリエステルフィルムおよびその製造方法に関する。

光学フィルムは、ディスプレイ用光学部材として用いられるフィルムであって、ＬＣＤ ＢＬＵの光学素材として用いられたり、ＬＣＤ、ＰＤＰ、タッチパネル（Touch Panel）などの各種ディスプレイの表面保護用光学部材として用いられている。

かかる光学フィルムは、優れた透明性および視認性が求められ、機械的特性および電気的特性に優れた二軸延伸ポリエステルフィルムがベースフィルムとして用いられる。

しかし、二軸延伸ポリエステルフィルムは、表面硬度が低く、耐磨耗性或いは耐スクラッチ性が低いため、各種ディスプレイの光学部材として用いる場合、物体との摩擦或いは接触により表面損傷が生じやすい。これを防止するために、フィルムの表面にハードコーティング層を積層して用いており、基材のポリエステルフィルムとハードコーティング層との密着性を向上させるために、中問層としてプライマー層を形成する。

かかるディスプレイに適用されるポリエステルフィルムにおいては、オリゴマーのマイグレーションに係る品質問題が発生している。これは、ポリエステルフィルムへの粘着コーティング後、硬化工程、エージング工程などの後加工工程を行う際に高温に露出することで、ポリエステルフィルムの内部でオリゴマーがマイグレーション（migration）し、白化現象または熱変形によりカールが発生して欠陥を引き起こす恐れがある。また、ポリエステルフィルムの製造後、スリッティング（slitting）工程において用いられるダイヤモンドパターンロールの圧力により、ダイヤモンド状のパターンが形成されるダイヤモンドマーク（diamond mark）現象が発生する場合もある。かかる白化現象およびダイヤモンドマーク現象が発生する場合、工程におけるフィルムロールが汚染し、最終製品の光学特性が低下する。

かかるポリエステルフィルムのオリゴマーのマイグレーションを防止するための試みが多くなされている。ポリエステルフィルム上に積層膜を形成してオリゴマーのマイグレーションを制御しようとする特許として、日本特開２００７‐２５３５１１号（２００７．１０．０４）には、少なくとも片面に積層膜を有するポリエステルフィルムであって、該フィルムを１５０°Ｃで６０分間加熱した時に積層膜側に析出するオリゴマー粒の平均サイズが面積換算で１０μｍ^２以下、個数が１００μｍ×１００μｍの視野内で１００個以下である積層ポリエステルフィルムが記載されている。この発明は、オリゴマーのマイグレーションを制御しようとするものであるが、完全に遮断することはできなかった。また、ポリエステルフィルムを高温熟成させて用いたり、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）またはポリイミド（ＰＩ）などの高耐熱性高分子を用いたりすることもある。しかしながら、ポリエステルフィルムを高温熟成させて用いる場合、フィルムの製作収率が十分ではなく、水分などによる変形が生じるという問題が発生し、高耐熱性高分子を用いる場合、オリゴマーのマイグレーションは発生しなかったものの、ポリエステルに比べて製造原価が非常に高価であり、後加工が困難であるという問題があった。

また、タッチスクリーンパネル製品には、オリゴマーのマイグレーションを遮断する問題の他にも、後加工工程における工程性の確保がさらに必須に要求される。タッチスクリーンパネル製品は、ＩＴＯフィルムの他にも、ＩＴＯ保護用耐熱フィルム、レインボーが低減されたプライマーがコーティングされた両面ハードコーティング用ポリエステルフィルムなどの３枚以上のフィルムが積層されて用いられる。そのため、３枚以上のフィルム間の熱収縮率が一致しないと、高温で行われる後加工工程で熱収縮率の不一致によりカールやシワなどの問題が発生し、これにより、製品の品質が低下するという問題が発生し得る。

したがって、顧客社の工程条件に応じた様々な熱収縮率（高熱収縮、低熱収縮）を確保することができる工程条件の改善も必須である。

上記の問題を解決するために、本発明の目的は、オリゴマーのマイグレーションが完全に遮断されたポリエステルフィルムを提供することにある。

また、本発明の目的は、高い耐熱性および優れた後加工性を有し、後加工における熱収縮を著しく低減することができるポリエステルフィルムを提供することにある。

また、本発明の目的は、前記ポリエステルフィルムを含む光学フィルムを提供することにある。

また、本発明の目的は、熱収縮率を制御し、且つ加熱後におけるオリゴマーのマイグレーションを遮断することができるポリエステルフィルムの製造方法を提供することにある。

また、本発明の目的は、ＩＴＯ工程用、ＩＴＯ用ベースフィルム、およびタッチパネル用ハードコーティング用のベースフィルムに適したポリエステル多層フィルムを提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明は、ポリエステル樹脂からなるポリエステルベースフィルムと、その片面または両面に水分散性樹脂組成物を塗布して形成したプライマー層と、を含み、下記式１および２を満たすポリエステルフィルムを提供することができる。

［式１］
０≦Ｓｍｄ≦１．５

［式２］
０≦Ｓｔｄ≦１．０
［前記式中、ＳｍｄおよびＳｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
Ｓｍｄは、フィルムの機械方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄは、フィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味する。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、下記式３および４を満たすことができる。

［式３］
−０．２≦Ｖｍｄ≦０．２

［式４］
−０．２≦Ｖｔｄ≦０．２
［前記式中、ＶｍｄおよびＶｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
Ｖｍｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の機械方向の熱収縮率の偏差（％）を意味し、Ｖｔｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の幅方向の熱収縮率の偏差（％）を意味する。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、下記式５〜式７を満たすことができる。

［式５］
０≦Ｓ（４５）≦１．０

［式６］
０≦Ｓ（１３５）≦１．０

［式７］
｜Ｓ（１３５）−Ｓ（４５）｜≦０．２
［前記式中、Ｓ（４５）およびＳ（１３５）は、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００である。また、Ｓ（４５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味し、Ｓ（１３５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味する。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、下記式８および式９を満たすことができる。

［式８］
０．１５９０≦ｎｓ

［式９］
Ｈｆ≦Ｈｉ×２．５
［前記式中、ｎｓ＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝の面配向係数を意味し、
前記Ｈｆは、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズを表す。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、基材層と、前記基材層の両面に少なくとも２層以上積層されたスキン層と、を含み、
前記スキン層をなすポリエステル樹脂のオリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、基材層とスキン層とを共押出したものであって、固有粘度が下記式１０を満たすことができる。

［式１０］
１＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
（前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度が０．５〜１．０であり、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度が０．６〜１．０であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、プライマー層は、Ｔｇが６０°Ｃ以上、膨潤率（Swelling ratio）が３０％以下、ゲル分率（Gel fraction）が９５％以上、密度が１．３〜１．４であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、下記式１１で表されるヘイズ変化率（△Ｈ）が０．１％以下であることができる。

［式１１］
△Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ
（前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。）

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）と、からなるバインダー樹脂を含み、
前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が、（Ａ）／（Ｂ）＝２０〜８０／８０〜２０であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性樹脂組成物は、バインダー樹脂の固形分含量が０．５〜１０重量％であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性樹脂組成物は、シリコン系湿潤剤をさらに含むことができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性ポリエステル系樹脂は、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を含むジカルボン酸成分と、ジエチレングリコールを含むグリコール成分とが共重合されたものであることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性ポリエステル系樹脂は、ジエチレングリコールを全グリコール成分に対して２０〜８０モル％含有することができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、水分散性ポリエステル系樹脂は、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を全酸成分に対して６〜２０モル％含有することができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、アクリル系樹脂は、共重合モノマーとしてグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーを全モノマー成分に対して２０〜８０モル％含有することができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、厚さが２５〜２５０μｍであることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、プライマー層は、乾燥塗布厚さが２０〜１５０ｎｍであることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、ポリエステルベースフィルムは、基材層が７０〜９０重量％であり、スキン層が１０〜３０重量％であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、スキン層は、無機粒子を１００ｐｐｍ以下含むことができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、無機粒子は、平均粒径が３μｍ未満であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、無機粒子は、シリカ、ゼオライト、カオリンから選択される何れか１つまたは２つ以上の混合物であることができる。

本発明は、上述のポリエステルフィルムの上部に、ハードコーティング層、粘着剤層、光拡散層、ＩＴＯ層、および印刷層から選択される何れか１つ以上の機能性コーティング層を形成した光学フィルムを提供することができる。

また、本発明は、ａ）機械方向に一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを製造するステップと、
ｂ）前記一軸延伸されたポリエステルベースフィルムの片面または両面に、オリゴマー遮断特性を有する水分散性樹脂組成物を塗布してプライマー層を形成するステップと、
ｃ）前記プライマー層が形成された、一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを幅方向（ＴＤ）に二軸延伸するステップと、
ｄ）前記二軸延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１２を満たす範囲で機械方向（ＭＤ）への弛緩を行うステップと、を含むポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。

［式１２］
１．１≦弛緩率（％）≦２．５
（前記式中、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。）

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、ｄ）ステップで、機械方向（ＭＤ）への弛緩は、下記式１３を満たす温度範囲で行うことができる。

［式１３］
延伸温度（°Ｃ）≦弛緩温度（°Ｃ）＜熱固定温度（°Ｃ）

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）と、からなるバインダー樹脂を含み、前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が、（Ａ）／（Ｂ）＝２０〜８０／８０〜２０であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、ポリエステルフィルムは、熱収縮率（％）が下記式１〜式４を満たすことができる。

［式１］
０≦Ｓｍｄ≦１．０

［式２］
０≦Ｓｔｄ≦０．５

［式３］
−０．２≦Ｖｍｄ≦０．２

［式４］
−０．２≦Ｖｔｄ≦０．２
［前記式中、Ｓｍｄ、Ｓｔｄ、ＶｍｄおよびＶｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
Ｓｍｄは、フィルムの機械方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄは、フィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｖｍｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の機械方向の熱収縮率の偏差（％）を意味し、Ｖｔｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の幅方向の熱収縮率の偏差（％）を意味する。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、ポリエステルフィルムは、下記式５〜式７を満たすことができる。

［式５］
０≦Ｓ（４５）≦１．０

［式６］
０≦Ｓ（１３５）≦１．０

［式７］
｜Ｓ（１３５）−Ｓ（４５）｜≦０．２
［前記式中、Ｓ（４５）およびＳ（１３５）は、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００である。また、Ｓ（４５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味し、Ｓ（１３５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味する。］

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、プライマー層は、Ｔ_ｇが６０°Ｃ以上、膨潤率が３０％以下、ゲル分率が９５％以上、密度が１．３〜１．４であることができる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの製造方法において、ポリエステルフィルムは、下記式１１で表されるヘイズ変化率（△Ｈ）が０．１％以下であることができる。

［式１１］
△Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ
（前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。）

また、本発明は、オリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％である第１ポリエステル樹脂を含むスキン層組成物と、固有粘度が下記式１０を満たす基材層用第２ポリエステル樹脂とを溶融押出して共押出するステップと、
ｂ）共押出されたシートを一軸または二軸延伸してフィルムを製造するステップと、
ｃ）延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１４を満たす範囲で幅方向（ＴＤ）への弛緩を行うステップと、を含むポリエステルフィルムの製造方法を提供することができる。

［式１０］
１＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
（前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）

［式１４］
２≦ＴＤｒ（％）≦１１．５
［前記式中、ＴＤｒは幅方向（ＴＤ）への弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝｛（弛緩処理区間前のフィルムの幅方向の最大幅寸法−弛緩処理区間内のフィルムの幅方向の最小幅寸法）／弛緩処理区間前のフィルムの最大幅寸法｝×１００である。］

前記ａ）ステップで、スキン層組成物は、無機粒子を１００ｐｐｍ以下含むことができる。

また、前記無機粒子は、平均粒径が３μｍ未満であることができる。

前記ポリエステルフィルムの表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下であり、熱収縮率が下記式１および式２を満たし、面配向係数（ｎｓ）が下記式８を満たし、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズが下記式９を満たすことができる。

［式１］
０≦Ｓｍｄ≦１．５

［式２］
０≦Ｓｔｄ≦１．０

［式８］
０．１５９０≦ｎｓ

［式９］
Ｈｆ≦Ｈｉ×２．５
（前記式中、Ｓｍｄ、Ｓｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、Ｓｍｄはフィルムの長さ方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄはフィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味し、
前記面配向係数（ｎｓ）＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝であり、
前記Ｈｆは、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。］

また、前記ｃ）ステップにおける弛緩時に、幅方向への弛緩と同時に、下記式１５を満たす範囲で長さ方向への弛緩を行うことができる。

［式１５］
０．３≦ＭＤｒ（％）≦２．５
［前記式中、ＭＤｒは、機械方向における弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。］

本発明によるポリエステルフィルムは、高温条件におけるオリゴマーのマイグレーションが完全に遮断される効果がある。

また、本発明によるポリエステルフィルムは、タッチパネルフィルムのＩＴＯ保護用耐熱フィルムなどに用いるに適した光学物性を有しており、フィルムの全幅に対する熱収縮率が制御されるため、後工程、特に、ＩＴＯフィルム、ＩＴＯ耐熱保護フィルム、低干渉縞ポリエステルフィルムなどの３枚以上のフィルムをラミネートする工程における工程性を容易に確保することができる。

以下に、本発明の構成についてより具体的に説明する。

本発明において、オリゴマーは、重量平均分子量が５００〜１００００程度のダイマー（dimer）、トリマー（trimer）、テトラマー（tetramer）などを意味する。

本発明によるポリエステルフィルムの一様態は、ポリエステル樹脂からなるポリエステルベースフィルムと、その片面または両面に、オリゴマー遮断特性を有する水分散性樹脂組成物を塗布して形成したプライマー層と、を含み、熱収縮率（％）が下記式１〜式４を満たすことができる。

［式１］
０≦Ｓｍｄ≦１．０

［式２］
０≦Ｓｔｄ≦０．５

［式３］
−０．２≦Ｖｍｄ≦０．２

［式４］
−０．２≦Ｖｔｄ≦０．２

前記式中、Ｓｍｄ、Ｓｔｄ、ＶｍｄおよびＶｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
Ｓｍｄは、フィルムの機械方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄは、フィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｖｍｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の機械方向の熱収縮率の偏差（％）を意味し、Ｖｔｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の幅方向の熱収縮率の偏差（％）を意味する。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、前記式１〜式４のうち式１および２を満たしてもよく、式３および４を満たしてもよく、式１〜式４の全てを満たしてもよい。このような物性条件は、他の条件と組み合わせてもよい。

フィルムの機械方向（ＭＤ）の熱収縮率（％）は０〜１．５％であり、好ましくは０．２〜１．５％、より好ましくは０〜１．０％である。前記フィルムの機械方向（ＭＤ）の熱収縮率（％）が０％未満の場合には、フィルムが膨張して後工程でカールが発生する可能性が高く、１．５％を超える場合には、後工程で機械方向の収縮性が大きく、またカールが発生する可能性が高い。より好ましくは０〜０．９％である。

また、幅方向（ＴＤ）の熱収縮率（％）は０〜１．０％であり、好ましくは０〜０．５％である。前記幅方向（ＴＤ）の熱収縮率（％）が０％未満の場合には幅方向にフィルムが膨張し、１．０％を超える場合には、後工程で幅方向の収縮性が大きくカールを制御し難くなる。より好ましくは、０〜０．４％である。

また、前記ポリエステルフィルムは、下記式５〜式７を満たすことができる。

［式５］
０≦Ｓ（４５）≦１．０

［式６］
０≦Ｓ（１３５）≦１．０

［式７］
｜Ｓ（１３５）−Ｓ（４５）｜≦０．２

前記式中、Ｓ（４５）およびＳ（１３５）は、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００である。また、Ｓ（４５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味し、Ｓ（１３５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味する。

本発明において、前記ポリエステルフィルムの対角方向における熱収縮率を前記範囲に調節することで、高温条件におけるオリゴマーのマイグレーションを遮断する特性を極大化することができる。また、前記ポリエステルフィルムの光学特性を含む諸物性の上昇効果を実現することができる。前記ポリエステルフィルムの対角方向であるフィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度およびフィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度における熱収縮率は、好ましくは０〜１．０％である。これとともに、前記二つの対角方向における熱収縮率の差の絶対値は、好ましくは０．２％以下である。対角方向における熱収縮率の差の絶対値が０．２％を超える場合には、対角方向における収縮のバランス（Balance）が崩れて、ツイスト状のカール（Curl）が生じる恐れがある。

また、フィルムの全幅に対する熱収縮率の偏差が±０．２％の範囲である場合、熱収縮率の均一性が確保できるとともに、カールが容易に制御できる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、下記式８および式９を満たすことができる。

［式８］
０．１５９０≦ｎｓ

［式９］
Ｈｆ≦Ｈｉ×２．５

前記式中、ｎｓ＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝の面配向係数を意味し、
前記Ｈｆは、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは加熱前のフィルムのヘイズである。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムの面配向係数は、好ましくは０．１５９０であり、より好ましくは０．１５９０〜０．１６１０である。前記面配向係数が０．１５９０未満の場合には、フィルムの表面構造が緻密ではないため、オリゴマーの表面マイグレーションが発生し易くなる。

前記ヘイズは、高温条件におけるオリゴマーのマイグレーションを判断するためのものであって、前記式９の範囲を外れる場合、オリゴマーのマイグレーションが激しくてヘイズが減少することを意味する。前記ヘイズの範囲を満たす場合には、後工程に大きく影響を与えないため、光学フィルムに用いるに適した物性を有することになる。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、基材層と、前記基材層の両面に少なくとも２層以上積層されたスキン層と、を含むポリエステルベースフィルムを含むことができる。この際、前記スキン層をなすポリエステル樹脂のオリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％であることができる。

前記ポリエステルベースフィルムは、基材層と、前記基材層の両面に少なくとも２層以上積層されたスキン層と、を含む３層以上からなるものであって、共押出により形成されることができる。

前記基材層とスキン層を共押出する際に、作業性を向上させるために、下記式１０を満たすことが好ましい。

［式１０］
１＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２

前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。

スキン層と基材層の固有粘度の比率が１．２を超える場合には、共押出時に界面不安定の問題が生じて多層構造が形成できなくなる恐れがあるため、前記範囲を満たすことが好ましく、より好ましくは１．０〜１．０５であることが、作業性の向上において効果的である。

前記ポリエステルベースフィルムは、総厚さが２５〜２５０μｍであることが好ましく、より好ましくは５０〜１８８μｍであることが効果的である。厚さが２５μｍ未満の場合には、光学フィルムに適した機械的物性が実現されず、２５０μｍを超える場合には、フィルムの厚さが厚すぎてディスプレイ装置の薄型化に適しなくなるという問題が生じ得る。

また、基材層の含量が全フィルムの７０〜９０重量％であり、スキン層の含量が１０〜３０重量％であることが好ましく、より好ましくは、基材層の含量が７０〜８０重量％であり、スキン層の含量が２０〜３０重量％であることが、共押出時に優れた界面安定化およびオリゴマー遮断性を実現できるため効果的である。

前記ポリエステル樹脂からなる基材層は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂単独からなることが好ましい。この際、用いられるポリエチレンテレフタレート樹脂は、固有粘度が０．５〜１．０であるものを用いることが好ましく、より好ましくは０．６０〜０．８０であることが効果的である。基材層のポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度が０．５未満の場合には、耐熱性が低下する恐れがあり、１．０を超える場合には、原料加工が容易でないため作業性が低下する恐れがある。

前記ポリエステル基材層の両面に少なくとも２層以上共押出されて形成されたスキン層は、全フィルム重量に対して、オリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％、より好ましくは０．４〜０．６重量％であり、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含量が０．１〜１．１重量％、より好ましくは０．７〜１．１重量％である。スキン層のポリエステル樹脂のオリゴマーおよびジエチレングリコールの含量が前記範囲を超える場合には、初期フィルムのヘイズ値が上昇し、熱処理加工した際にヘイズ変化率が急激に高くなるため、光学フィルムに適用可能な光学特性が達成できないという問題が発生する。

また、スキン層のポリエステル樹脂が前記範囲のオリゴマーおよびジエチレングリコールを含有するように、当該技術分野において公知の合成方法により製造することができるが、特に、固相重合により製造することが、オリゴマーおよびジエチレングリコールの含量を減少させるのに効果的である。

また、スキン層のポリエステル樹脂の固有粘度は０．６〜１．０であることが好ましく、より好ましくは０．６５〜０．８５であることが効果的である。スキン層のポリエチレンテレフタレート樹脂の固有粘度が０．６未満の場合には、耐熱性が低下する恐れがあり、１．０を超える場合には、原料加工が容易でないため作業性が低下する恐れがある。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムは、Ｔｇが６０℃以上、膨潤率が３０％以下、ゲル分率が９５％以上、密度が１．３〜１．４のプライマー層を含むことができる。これにより、ポリエステルフィルムを製造時におけるオリゴマーのマイグレーションが制御できるとともに、熱収縮率を低めることができる。

また、フィルムの製造時、熱固定ステップで特定条件で弛緩することで、１５０°Ｃで６０分間加熱した前後のヘイズ（Haze）の変化が０．１％以下の物性を満たし、本発明で達成しようとするフィルムの熱収縮率を満たすことができる。

また、オリゴマーのマイグレーション程度が前記範囲を満たすフィルムの場合、ダイヤモンドマーク（diamond mark）および白化現象が生じないことを確認することができた。

すなわち、プライマー層の物性が、Ｔ_ｇが６０°Ｃ以上、膨潤率が３０％以下、ゲル分率が９５％以上、密度が１．３以上の物性を満たす範囲内で、下記式１１で表されるヘイズ変化率（△Ｈ）が０．１％以下の物性を満たすことができる。

［式１１］
△Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ

前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。

具体的に、プライマー層の物性が、Ｔ_ｇが６０°Ｃ以上、より具体的には６０°Ｃ以上であって上限は制限されず、膨潤率が３０％以下、より具体的には０％〜３０％、ゲル分率が９５％以上、より具体的には９５〜１００％、密度が１．３以上、より具体的に１．３〜１．４である物性を満たす範囲内で、塗膜の構造緻密度およびプライマー層のモビリティ（Mobility）が低下して、温度および圧力が加えられる場合にも、ポリエステルフィルム内部のオリゴマーが表面にマイグレーションされないことを確認することができた。

本発明の一様態によるポリエステルフィルムにおいて、プライマー層は、オリゴマー遮断特性を有する水分散性樹脂組成物を塗布して形成されたものであることができる。

前記プライマー層を形成するための水分散性樹脂組成物として、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂と、水分散性ポリエステル系樹脂と、を含む水分散性樹脂組成物を用いることができる。

一様態として、前記水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が（Ａ）／（Ｂ）＝２０〜８０／８０〜２０であることができる。より好ましくは、４０〜６０／６０〜４０重量比で使用されることができる。水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分含量が２０重量％未満であって、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）の固形分含量が８０重量％を超える場合には、エマルションの粒子サイズ（Particle Size）が大きくなってインラインコーティング時にムラが発生し、ポリエステルベースフィルムとの密着性および透明性が低下する。また、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分含量が８０重量％を超え、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）の固形分含量が２０重量％未満の場合には、オリゴマー遮断効果を十分に発現することができない。

本発明の水分散性樹脂組成物は、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）と、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と、を混合したバインダー樹脂と水を混合して製造することができ、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の水性分散液中で、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマー単独またはグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーと共重合可能なラジカル重合性不飽和モノマーを重合して製造してもよい。この際には、界面活性剤、重合開始剤を使用することができる。前記界面活性剤および重合開始剤は、乳化重合に通常的に使用されるものであれば、制限されずに使用できる。具体例として、界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤、ノ二オン性界面活性剤、または非反応性界面活性剤が使用でき、これらを併用して使用してもよい。重合開始剤としては、ラジカル重合性開始剤であるパーオキシド系開始剤またはアゾビスイソブチロニトリルなどの窒素化合物が使用できる。

本発明の水分散組成物は、必要に応じて、消泡剤、湿潤剤、界面活性剤、増粘剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防腐剤、架橋剤などをさらに含むことができる。

本発明の水分散組成物において、前記水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）は、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を含むジカルボン酸成分と、ジエチレングリコールを含むグリコール成分と、が共重合されたものであることができる。

より具体的に、ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸とスルホン酸アルカリ金属塩化合物が使用でき、前記スルホン酸アルカリ金属塩化合物を全酸成分に対して６〜２０モル％含有することができる。

前記ジカルボン酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、テレフタル酸ジメチル、イソフタル酸、イソフタル酸ジメチル、２，５‐ジメチルテレフタル酸、２，６‐ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸などが使用できる。

前記スルホン酸アルカリ金属塩化合物は、具体例として、スルホテレフタル酸、５‐スルホイソフタル酸、４‐スルホイソフタル酸、４‐スルホナフタレン酸‐２，７‐ジカルボン酸などのアルカリ金属塩などが使用でき、６〜２０モル％使用することが好ましい。６モル％未満を使用する場合には、水における樹脂の分散時間が長くなり、分散性が低く、２０モル％を超えて使用する場合には、耐水性が低下する恐れがある。

前記グリコール成分としては、ジエチレングリコール、炭素数２〜８の脂肪族または炭素数６〜１２の脂環族グリコールなどが使用できる。具体例として、エチレングリコール、１，３‐プロパンジオール、１，２‐プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４‐ブタンジオール、１，４‐シクロヘキサンジメタノール、１，３‐シクロヘキサンジメタノール、１，２‐シクロヘキサンジメタノール、１，６‐ヘキサンジオール、Ｐ‐キシレングリコール、トリエチレングリコールなどが使用できる。この際、ジエチレングリコールを全グリコール成分に対して２０〜８０モル％含有することが好ましい。

前記水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）は、数平均分子量が１０００〜５００００であることが好ましく、より好ましくは、数平均分子量が２０００〜３００００である。数平均分子量が１０００未満の場合には、オリゴマー遮断効果が微少であり、５００００を超える場合には、水分散性が低い恐れがある。

前記水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）としては、水または水性溶剤を含む水に５０〜９０°Ｃに加熱撹拌して均一に水分散させたものを使用する。このように製造された水分散体は、均一な分散のために、固形分濃度が３０重量％以下、より好ましくは１０〜３０重量％である。前記水性溶剤としては、メタノール、エタノール、プロパノールなどのアルコール類、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリンなどの多価アルコールなどが使用できる。

次に、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）について説明する。

グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーの単独重合物またはグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーと共重合可能な他のラジカル重合性不飽和モノマーを共重合した樹脂である。

前記アクリル系樹脂は、共重合モノマーとしてグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーを全モノマー成分に対して２０〜８０モル％含有するものであることができる。前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーは、架橋反応によりプライマー層の塗膜の強度を向上させ、架橋密度を高めるため、オリゴマーのマイグレーションを遮断することができる。具体例として、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アリールグリシジルエーテルなどのグリシジルエーテルなどが使用できる。

グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーと共重合可能なラジカル重合性不飽和モノマーとしては、ビニルエステル、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸アミド、不飽和ニトリル、不飽和カルボン酸、アリル化合物、含窒素系ビニルモノマー、炭化水素ビニルモノマーまたはビニルシラン化合物などが挙げられる。ビニルエステルとしては、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、塩化ビニルなどが使用できる。不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２‐エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、マレイン酸ブチル、マレイン酸オクチル、フマル酸ブチル、フマル酸オクチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸ヒドロキシプロピルなどが使用できる。不飽和カルボン酸アミドとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、メチロールアクリルアミド、ブトキシメチロールアクリルアミドなどが使用できる。不飽和ニトリルとしては、アクリロニトリルなどが使用できる。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、マレイン酸酸性エステル、フマル酸酸性エステル、イタコン酸酸性エステルなどが使用できる。アリル化合物としては、酢酸アリル、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、イタコン酸アリル、イタコン酸ジアリルなどが使用できる。含窒素系ビニルモノマーとしては、ビニルピリジン、ビニルイミダゾールなどが使用できる。炭化水素ビニルモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ヘキセン、オクテン、スチレン、ビニルトルエン、ブタジエンなどが使用できる。ビニルシラン化合物としては、ジメチルビニルメトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、ガンマ‐メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ガンマ‐メタクリロキシプロピルジメトキシシランなどが使用できる。

本発明の一様態による水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分含量が０．５〜１０重量％である水分散性または水溶性の組成物であることが好ましい。より具体的に、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分含量が０．５〜１０重量％と、残部の水と、を含み、必要に応じて、湿潤剤、分散剤などの添加剤をさらに含むことができる。湿潤剤は、コーティング性を向上させるために使用されるものであり、具体例として、Dow Corning社製のQ２‐５２１２、ENBODIC社製のTEGO WET２５０、BYK CHEMIE社製のBYK３４８などの変性シリコン系湿潤剤などが使用できるが、これに限定されるものではない。湿潤剤は、０．１〜０．５重量％使用することが好ましく、前記範囲で、目的とするコーティング性の向上を達成することができる。

本発明において、前記プライマー層は、乾燥塗布厚さが２０〜１５０ｎｍであることができる。乾燥塗布厚さが２０ｎｍ未満の場合には、オリゴマー遮断特性が十分に現れない恐れがあり、１５０ｎｍを超える場合には、コーティングムラが生じて、フィルムの巻取りの後にプライマー層同士が付着してしまうブロッキング（Blocking）現象が発生する可能性が高くなる。

本発明において、前記水分散性樹脂組成物は、ポリエステルフィルムの製造工程中にインライン塗布法により塗布されることができる。すなわち、ポリエステルベースフィルムの製造時に、延伸前、または１次延伸後、２次延伸前にインライン塗布法により塗布した後、延伸することで製造されることができ、２次延伸および熱固定過程で加熱により水が蒸発して、プライマー層が形成されることができる。塗布法は公知の塗布法であれば制限されない。

より具体的に、本発明のポリエステルフィルムを製造する方法は、
ａ）機械方向に一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを製造するステップと、
ｂ）前記一軸延伸されたポリエステルベースフィルムの片面または両面に、オリゴマー遮断特性を有する水分散性樹脂組成物を塗布してプライマー層を形成するステップと、
ｃ）前記プライマー層が形成された一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを幅方向（ＴＤ）に二軸延伸するステップと、
ｄ）前記二軸延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１２を満たす範囲で機械方向（ＭＤ）への弛緩を行うステップと、を含む。

［式１２］
１．１≦弛緩率（％）≦２．５
（前記式中、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。）

本発明において、前記ｄ）ステップにおける機械方向（ＭＤ）への弛緩は、下記式１３を満たす温度範囲で行うことができる。

［式１３］
延伸温度（°Ｃ）≦弛緩温度（°Ｃ）＜熱固定温度（°Ｃ）

本発明は、上記のように、延伸を行った後、熱固定および機械方向への弛緩を行い、前記式９および１０を満たす条件で弛緩を行うことにより、高温条件でオリゴマーがマイグレーションすることがなく、フィルムの収縮が発生しないため、後工程に有利なフィルムを製造することができる。

より具体的に、本発明のポリエステルフィルムの製造方法において、前記ａ）ステップは、ポリエステルチップを押出機に入れて溶融押出した後、キャスティングドラムで急冷、固化させてポリエステルシートを製造した後、これを８０〜１００°Ｃで機械方向（ＭＤ）に一軸延伸するステップである。この際、延伸倍率は２〜４倍であることが好ましい。

前記ｂ）ステップは、一軸延伸されたポリエステルベースフィルムに水分散性樹脂組成物をコーティングするステップであって、通常の当業者に公知の方法を用いてコーティングすることができる。

前記ｃ）ステップは、プライマーコーティング層が形成されたポリエステルベースフィルムを幅方向（ＴＤ）に二軸延伸するステップであって、１１０〜１５０°Ｃで２〜４倍延伸することが好ましい。

前記ｄ）ステップは、熱固定および弛緩を行うステップであって、ｄ）ステップはテンターで行うことができる。熱固定は２００〜２４０°Ｃで行い、弛緩は下記式１３を満たす温度範囲で行うことが好ましい。

［式１３］
延伸温度（°Ｃ）≦弛緩温度（°Ｃ）＜熱固定温度（°Ｃ）

前記弛緩は、機械方向（ＭＤ方向）にはＭＤ Relax装置を用いて行い、幅方向（ＴＤ方向）にはClipにPassing経路を異ならせて行うことができる。ＭＤ Relax装置は、熱処理区間の後に、総９つのレール（Rail）に１．１〜２．５％程度の速度差を設けることにより、その後のＭＤ方向における収縮性能を制御することができる。好ましくは１．２〜２．０％、より好ましくは１．２５〜２．０％の速度差を設けた方がよい。ＭＤ Relax比率の調整によって、１５０°Ｃ３０分放置条件下でのＭＤ方向の熱収縮率は０〜１．０％の範囲であり、より好ましくは０．３〜０．９％の範囲である。また、前記条件下でのＴＤ方向の熱収縮率は０〜０．５％の範囲であり、より好ましくは０．０〜０．４％の範囲である。また、マスタロール（Master Roll）の全幅を基準として、熱収縮率の偏差がＭＤ／ＴＤ方向ともに±０．２％以内であることが好ましい。

本発明において、前記スキン層は無機粒子を含むことができ、フィルムの初期ヘイズが１．５％未満の範囲を満たすように使用することが好ましい。また、フィルムの表面粗さは１０ｎｍ以下であることが好ましい。表面粗さが１０ｎｍを超える場合には、ハードコーティング後に最終製品の平滑性の問題が生じる恐れがある。

より具体的には、平均粒径が３μｍ未満の粒子を１００ｐｐｍ以下使用することが好ましい。前記無機粒子としては、シリカ、ゼオライト、カオリンなどの、フィルムに用いられる粒子であれば何れでもよい。かかる無機粒子は、延伸工程によりフィルムの表面に出て、フィルムの滑り性および巻取性を向上させる。

粒径が３μｍ以上である場合には、粒子の含量が１００ｐｐｍ以下であってもフィルムの透明性が大きく低下し、また粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以上であって平滑性に劣ることになるため、光学用、特にタッチパネル用に用いるには困難である。

また、粒子の含量が１００ｐｐｍ以上の場合には、フィルムの透明度が大きく低下して、タッチパネル用に適しない。また、ヘイズが１．５％以上の場合には、光学用およびタッチパネル用に用いる際に、透明度が著しく低下し、光透過度も大きく低下して、ＢＬＵの評価時に目視で欠陥を判断し難いため、光学用に用いるには困難である。

本発明の基材層およびスキン層を含むポリエステル多層フィルムの製造は、制限されないが、少なくとも２つ以上の溶融押出機で溶融押出した後、キャスティングし、二軸延伸することで得られる。より具体的に説明すれば、一押出機でポリエステルを押出し、また他の押出機で、ポリエステルとシリカやカオリン、ゼオライトなどの無機粒子などの添加剤とを同時に溶融押出した後、それぞれの溶融物をフィードブロックで合流させて共押出し、キャスティングして、冷却してから順次に二軸延伸する。

一様態において、前記ポリエステルフィルムの製造方法は、
ａ）オリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％である第１ポリエステル樹脂を含むスキン層組成物と、固有粘度が下記式１０を満たす基材層用第２ポリエステル樹脂とを溶融押出して共押出するステップと、
ｂ）共押出されたシートを一軸または二軸延伸してフィルムを製造するステップと、
ｃ）延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１４を満たす範囲で幅方向（ＴＤ）への弛緩を行うステップと、を含むことができる。

［式１０］
１＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
（前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）

［式１４］
２≦ＴＤｒ（％）≦１１．５
［前記式中、ＴＤｒは、幅方向（ＴＤ）への弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝｛（弛緩処理区間前のフィルムの幅方向の最大幅寸法−弛緩処理区間内のフィルムの幅方向の最小幅寸法）／弛緩処理区間前のフィルムの最大幅寸法｝×１００である。］

本発明は、上記のように、延伸を行った後、熱固定および長さ方向への弛緩を行い、前記式６を満たす条件で弛緩を行うことで、高温条件でオリゴマーがマイグレーションすることがなく、フィルムの収縮が発生しないため、後工程に有利なフィルムを製造することができる。

より具体的に、本発明のポリエステルフィルムの製造方法において、前記ａ）ステップは、基材層とスキン層をなすポリエステル樹脂を共押出した後、キャスティングドラムで急冷、固化させてポリエステルシートを製造するステップであって、スキン層と基材層に用いられるポリエステル樹脂の固有粘度が、下記式１０を満たす範囲であることが好ましい。

［式１０］
１＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
（前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）

次に、ｂ）ステップは、共押出されたシートを延伸してフィルムとして製造するステップであって、一軸または二軸延伸することができ、二軸延伸することが好ましい。二軸延伸する場合、８０〜１００°Ｃで長さ方向（ＭＤ）に一軸延伸し、この際、延伸倍率が２〜４倍であることが好ましい。次いで、幅方向（ＴＤ）に二軸延伸するステップで、１１０〜１５０°Ｃで２〜４倍延伸することが好ましい。

前記ｃ）ステップは、熱固定および弛緩を行うステップであり、ｄ）ステップは、テンターで行われることができる。熱固定は２００〜２４０°Ｃで行い、弛緩は幅方向への弛緩率が下記式１４を満たすように行うことで、熱収縮率が制御できる。

［式１４］
２≦ＴＤｒ（％）≦１１．５
［前記式中、ＴＤｒは、幅方向（ＴＤ）への弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝｛（弛緩処理区間前のフィルムの幅方向の最大幅寸法−弛緩処理区間内のフィルムの幅方向の最小幅寸法）／弛緩処理区間前のフィルムの最大幅寸法｝×１００である。］

また、必要に応じて、幅方向への弛緩と同時に、下記式１５を満たす範囲で長さ方向への弛緩を行うことができる。

［式１５］
０．３≦ＭＤｒ（％）≦２．５
［前記式中、ＭＤｒは、機械方向への弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。］

前記式１４および式１５を満たす範囲で弛緩を行うことで、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの収縮率が式１および式２を満たすことができる。

本発明のポリエステルフィルムの上部に、ハードコーティング層、粘着剤層、光拡散層、ＩＴＯ層、印刷層などが形成されることができ、かかる機能性コーティング層を形成した後に加熱しても、オリゴマーのマイグレーションが遮断されて光学的特性が維持されるため、本発明のポリエステルフィルムは光学フィルムに用いるに適する。

以下に、本発明をより具体的に説明するために実施例を挙げて説明するが、本発明が下記実施例に限定されるものではない。

以下の物性は次の測定方法により測定した。

１）熱収縮率
フィルムを横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズに切断した後、１５０°Ｃ状態の条件が保持されている熱風オーブンで３０分間放置した後の寸法変化をＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定した。但し、該フィルムの全幅ロール（Roll）に対して５０ｃｍ間隔で測定し、寸法変化は、ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＴＤ方向の時計回りに４５°方向、１３５°方向においてそれぞれ測定を行った。

熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０℃で３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００

２）固有粘度
フェノールと１，１，２，２‐テトラクロロエタノールを６:４の重量比で混合した試薬１００ｍｌに、ＰＥＴペレット（サンプル）０．４ｇを入れて９０分間溶解させた後、ウベローデ粘度計に移して３０°Ｃの恒温槽で１０分間保持し、粘度計と吸引装置（aspirator）を用いて溶液の落下秒数を測定した。溶媒の落下秒数も同様の方法で測定した後、下記数式１および２によりＲ．Ｖ値およびＩ．Ｖ値を計算した。

下記数式中、Ｃは試料の濃度を示す。

３）オリゴマーの含量（％）
オリゴマーの定量方法として、試料溶媒であるＨＦＩＰ（１，１，１，３，３，３‐ヘキサフルオロ‐２‐プロパノール）にクロロホルムを添加して室温で溶解した後、アセトニトリルをポリマーとして析出する。その後、ＬＣ分析装置を用いて標準物質（環状オリゴマー）の検量線を作成した後、試料の分析により環状オリゴマーの純度を決定した。分析装置としては、ＬＣ（liquid chromatography）とAgilent社製の１１００seriesを用いた。

４）ＤＥＧ（Diethylene glycol）の含量（％）
ジエチレングリコール（ＤＥＧ、Diethylene Glycol）の含量を測定するために、試料１ｇを５０ｍＬの容器に入れ、モノエタノールアミン３ｍＬを加えた後、ホットプレートを用いて加熱して試料を完全に溶解させた。次いで、１００°Ｃに冷却させた後、１，６‐ヘキサンジオール０．００５ｇをメタノール２０ｍＬに溶解させた溶液を加え、テレフタル酸１０ｇを加えて中和させた。得られた中和液を漏斗および濾過紙を用いて濾過した後、その濾液をガスクロマトグラフィー（Gas Chromatography）してＤＥＧ含量（重量％）を測定した。ＧＣ分析は、島津製作所製のＧＣ分析装置を用いて、島津製作所のＧＣマニュアルに従って測定した。

５）ヘイズ
製膜されたフィルムの試験片をヘーズメータ（日本電色工業製、モデル名：NDH５０００）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１５に準じて測定した。

６）ヘイズ変化率（△Ｈ）
フィルム内におけるオリゴマーの表面マイグレーションを測定するために、上部が開口されている高さ３ｃｍ、横２１ｃｍ、縦２７ｃｍの箱にフィルムを入れ、１５０°Ｃで６０分間熱処理してオリゴマーをフィルムの表面にマイグレーションさせた後、５分間放置してから、ヘイズ値をＪＩＳ Ｋ７１５規格に準じてヘーズメータ（日本電色工業製、モデル名：NDH５０００）を用いて測定した。

ヘイズ変化量を下記式１１により計算した。

［式１１］
△Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ
（前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。）

７）プライマー層の乾燥塗布厚さ
コーティング組成物がコーティングされているベースフィルムの全幅で、機械方向の垂直方向（ＴＤ）に１ｍ間隔で５Pointを指定し、フィルムの断面をＳＥＭ（Hitachi S‐４３００）で測定し、５万倍拡大して、その区間内で３０Pointを測定した後、平均値を計算した。

８）表面粗さ（Ｒａ）
使用機器：３次元非接触式表面粗さ測定器（NT２０００、WYCO社製）

前記機器を用いて、Ｒａ（中心線平均粗さ）を測定した。

９）面配向係数
アッベ屈折計（ATOGO社製）を用いて長さ方向、幅方向、厚さ方向の屈折率を測定し、次の式により計算した。

面配向係数（ｎｓ）＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝

１０）膨潤率、ゲル分率、およびＴｇの測定
実施例および比較例で製造された水分散性樹脂組成物１５ｇを直径８０ｍｍ、高さ１５ｍｍの丸い容器に入れ、８０°Ｃで２４時間、１２０°Ｃで３時間乾燥した後、１８０°Ｃで１時間エージング（Aging）した。これから１ｇの乾燥塗膜を採取した後、Ｔｇを測定した。また、前記乾燥塗膜を蒸留水５０ｇに浸した後、７０°Ｃで２４時間放置した。放置後の塗膜を取り出して膨潤率を測定した。また、放置後の塗膜を１２０°Ｃで３時間乾燥した後、重量を記録してゲル分率を測定した。

（１）膨潤率
約１ｇの乾燥塗膜を蒸留水５０ｇに浸した後、７０°Ｃで２４時間放置し、放置後の塗膜を取り出して重量を記録した。

膨潤率＝（放置後の重量−初期重量）／初期重量×１００

（２）ゲル分率
放置後の塗膜を１２０°Ｃで３時間乾燥した後、重量を記録した。

ゲル分率＝（乾燥後の重量／初期重量）×１００

（３）Ｔｇの測定
ＤＳＣ（PerkinElmer社製、DSC７）機器を用いて、２nd Run modeで測定した。１０〜１１ｍｇの乾燥塗膜をPerkinElmer DSC７を用いて測定した。

１st Run.＝２００°Ｃ／ｍｉｎの速度で０〜２００°Ｃに昇温し、
保持時間（Holding Time）３分間、２００°Ｃの温度を維持した後、
２００°Ｃ／ｍｉｎの速度で２００°Ｃ〜−４０°Ｃに降温し、
保持時間（Holding Time）５分間、−４０°Ｃの温度を維持し、
２nd Run.＝−４０°Ｃ〜２００°Ｃ、２０°Ｃ／ｍｉｎの条件で測定した。

１１）カール発生有無
ハードコーティング処理されたフィルムと評価用フィルムとを１５０°Ｃ、３ｍｐｍの速度でラミネートした後、幅方向にＡ４サイズ（横２９．７ｃｍ、縦２１．０ｃｍ）に切断した。次いで、８０°Ｃ状態の条件が保持されている熱風オーブンで１２時間放置した後の寸法の変化を測定した。寸法の変化は、底面からＡ４フィルムの４つの角部分までの高さをそれぞれ測定した。

カール発生有無の判断は、底からフィルムの角部分までの高さが３ｍｍ以下の場合に、カールが発生しなかったと判断した。

以下、実施例および比較例で使用されたバインダー樹脂は次のとおりである。

１）KLX‐００７バインダー
グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が（Ａ）／（Ｂ）＝５０／５０であり、
前記アクリル系樹脂は、共重合モノマーとしてグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーを全モノマー成分に対して５０モル％含有し、
前記水分散性ポリエステル系樹脂は、ジエチレングリコールを全グリコール成分に対して５０モル％含有し、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を全酸成分に対して１０モル％含有する。

２）P３２０８バインダー
ロームアンドハース社（Rohm＆Haas社）製の、メチルメタクリレート４０重量％、エチルアクリレート４０重量％、およびメラミン２０重量％を含むバインダーである。

［実施例１］
１）水分散性樹脂組成物（１）の製造
バインダーとして、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が（Ａ）／（Ｂ）＝４０／６０であるバインダーを使用した。

前記アクリル系樹脂（Ａ）は、アクリル酸グリシジル６０モル％、プロピオン酸ビニル４０モル％が共重合されたものであって、重量平均分子量が３５０００であるものを使用した。

前記水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）は、ジエチレングリコール５０モル％およびエチレングリコール５０モル％のグリコール成分５０モル％に対して、スルホテレフタル酸１５モル％およびテレフタル酸８５モル％の酸成分を５０モル％使用して重合された樹脂であって、重量平均分子量が１４０００であるものを使用した。

前記バインダーの固形分含量０．５重量％、シリコン系湿潤剤（BYK３４８、BYK CHEMIE社製）０．３重量％を水に添加し、２時間撹拌することで、全固形分含量が０．８重量％の水分散性樹脂組成物（１）を製造した。

製造された水分散性樹脂組成物を使用して、上記の膨潤率、ゲル分率、およびＴｇを測定し、その結果を下記表１に示す。

２）オリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（１）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは２０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例２］
１）水分散性樹脂組成物（２）の製造
バインダーとして、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が（Ａ）／（Ｂ）＝７０／３０であるバインダーを使用した。

前記アクリル系樹脂（Ａ）は、アクリル酸グリシジル６０モル％、プロピオン酸ビニル４０モル％が共重合されたものであって、重量平均分子量が３００００であるものを使用した。

前記水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）は、ジエチレングリコール５０モル％およびエチレングリコール５０モル％のグリコール成分５０モル％に対して、スルホテレフタル酸１５モル％およびテレフタル酸８５モル％の酸成分を５０モル％使用して重合された樹脂であって、重量平均分子量が１２０００であるものを使用した。

前記バインダーの固形分含量５重量％、シリコン系湿潤剤（BYK３４８、BYK CHEMIE社製）０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が５．３重量％の水分散性樹脂組成物（２）を製造した。製造された水分散性樹脂組成物を使用して、上記の膨潤率、ゲル分率、およびＴｇを測定し、その結果を下記表１に示す。

製造された水分散性樹脂組成物（２）を使用して、実施例１と同様の方法により両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは１１０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例３］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．７重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（１）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは２０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例４］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．７重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（２）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは１１０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例５］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．４重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（１）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは２０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例６］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．４重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（２）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは１１０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例７］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（１）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の７０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の３０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは２０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［実施例８］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（２）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の７０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の３０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは１１０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［比較例１］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．５重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［比較例２］
基材層（Ｂ）として、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコールの含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のポリエチレンテレフタレートを押出機に投入して溶融押出し、スキン層（Ａ）としては、固有粘度が０．６７、ジエチレングリコールの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％の、固相重合により製造されたポリエチレンテレフタレートチップを使用し、粒径０．７μｍのシリカ粒子を全ポリエチレンテレフタレート重量に対して５０ｐｐｍ使用して、Ａ／Ｂ／Ａの３層に共押出キャスティングしたシートを製造した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（１）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て横方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３０°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで縦方向および横方向に１０％弛緩させて熱固定することで、両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

製造されたポリエステル多層フィルムは、基材層が全フィルム重量の８０重量％であり、スキン層が全フィルム重量の２０重量％であり、前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは２０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［比較例３］
メチルメタクリレート４０重量％、エチルアクリレート４０重量％、およびメラミン２０重量％を含むバインダー（Rohm＆Haas社製、P３２０８）を使用した。

前記バインダーの固形分含量２重量％、シリコン系湿潤剤（BYK３４８、BYK CHEMIE社製）０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が２．３重量％の水分散性樹脂組成物（３）を製造した。製造された水分散性樹脂組成物を使用して、上記の膨潤率、ゲル分率、およびＴｇを測定し、その結果を下記表１に示す。

製造された水分散性樹脂組成物（３）を使用して、実施例１と同様の方法により両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［比較例４］
ポリエステル系ポリオール（重量平均分子量が１０００のポリエチレンアジペートジオール）９重量％、ヘキサメチレンジイソシアネート１０重量％、イオン性基を有する反応性乳化剤（旭電化工業製、ポリオキシエチレンアリルグリシジルノニルフェニルエーテルのスルホン酸エステルであるアデカリアソープＳＥＴＭ）１重量％および水８０重量％を反応させた固形分含量２０重量％の水性ポリウレタンバインダーを製造した。

前記バインダーの固形分含量４重量％、シリコン系湿潤剤（BYK３４８、BYK CHEMIE社製）０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が４．３重量％の水分散性樹脂組成物（４）を製造した。製造された水分散性樹脂組成物を使用して、上記の膨潤率、ゲル分率、およびＴｇを測定し、その結果を下記表１に示す。

製造された水分散性樹脂組成物（４）を使用して、実施例１と同様の方法により両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

［比較例５］
２，６‐ナフタレンジカルボン酸（２，６‐Naphtalene dicarboxly aciｄ）４０モル（２６モル％）、ナトリウム２，５‐ジカルボキシルベンゼンスルホネート（sodium ２，５‐dicarboxylbenzene sulfonate）５モル（３．３モル％）、ジメチルテレフタル酸５モル（３．３モル％）、およびエチレングリコールと１，４ブチレングリコールを１：１で混合して得られた１００モル（６６．６６モル％）を無溶媒状態で混合し、これを反応器に入れ、１７０°Ｃから２５０°Ｃまで毎分当たり１°Ｃ昇温しながら反応させて、副産物である水またはメタノールを除去しながらエステル化反応を行い、２６０°Ｃまで昇温すると同時に、反応器内の圧力を１ｍｍＨｇに減圧して副生成物であるジオールを回収しながら重縮合反応を行うことで、固有粘度が０．４のポリエステル樹脂を製造した。

前記製造されたポリエステル樹脂２５重量％に水７５重量％を入れて乳化させて、２５重量％の水性ポリエステルバインダーを製造した。

前記バインダーの固形分含量４重量％、シリコン系湿潤剤（BYK３４８、BYK CHEMIE社製）０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が４．３重量％の水分散性樹脂組成物（５）を製造した。製造された水分散性樹脂組成物を使用して、上記の膨潤率、ゲル分率、およびＴｇを測定し、その結果を下記表１に示す。

製造された水分散性樹脂組成物（５）を使用して、実施例１と同様の方法により両面にコーティングされた１８８μｍの二軸延伸フィルムを製造した。前記組成物からなるプライマー層の乾燥塗布厚さは７０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表２に示す。

前記表１および表２に示すように、本発明によるポリエステル多層フィルムは、熱処理前後のヘイズ変化率が小さいため、光学フィルムに用いるに適した特性を有することが分かった。

これに対し、比較例１のように、プライマーコーティング処理せずにベースフィルムの重合チップを改善しただけでは、ヘイズ変化率が高いことが分かり、後工程で他のフィルムとラミネートする過程などでオリゴマーが多量発生して、本発明の物性を満たしていないことが分かる。また、比較例２のように、スキン層のオリゴマーの含量が１．４％である場合、要求されるヘイズの物性範囲を外れることを確認することができた。比較例３、４、５は、ヘイズ変化率がプライマー層の組成物に影響されることを確認することができた。

［実施例９］
１）水分散性樹脂組成物（６）の製造
KLX‐００７バインダー（固形分２５％の水分散組成物）１６重量％、シリコン系湿潤剤（Dow Corning社製、ポリエステルシロキサン共重合体、Q２‐５２１２）０．３重量％、平均粒径１４０ｎｍのコロイドシリカ粒子０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が４．６重量％の水分散性樹脂組成物（６）を製造した。

２）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．２５％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［実施例１０］
１）水分散性樹脂組成物（７）の製造
KLX‐００７バインダー（固形分２５％の水分散組成物）８重量％、シリコン系湿潤剤（Dow Corning社製、ポリエステルシロキサン共重合体、Q２‐５２１２）０．３重量％、平均粒径１４０ｎｍのコロイドシリカ粒子０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が２．６重量％の水分散性樹脂組成物（７）を製造した。

２）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（７）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．２５％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは４０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［実施例１１］
１）水分散性樹脂組成物（８）の製造
KLX‐００７バインダー（固形分２５％の水分散組成物）２４重量％、シリコン系湿潤剤（Dow Corning社製、ポリエステルシロキサン共重合体、Q２‐５２１２）０．３重量％、平均粒径１４０ｎｍのコロイドシリカ粒子０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が６．６重量％の水分散性樹脂組成物（８）を製造した。

２）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（８）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．２５％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは１６０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［実施例１２］
１）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２４５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．２５％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［実施例１３］
１）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３７°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を２．０％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［実施例１４］
１）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２４４°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を２．０％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［比較例６］
１）水分散性樹脂組成物（９）の製造
P‐３２０８バインダー９．１重量％（固形分４４％の水分散組成物）、シリコン系湿潤剤（Dow Corning社製、ポリエステルシロキサン共重合体、Q２‐５２１２）０．３重量％、平均粒径１４０ｎｍのコロイドシリカ粒子０．３重量％を水に添加して２時間撹拌することで、全固形分含量が４．６重量％の水分散性樹脂組成物（９）を製造した。

２）熱収縮率が制御されたオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（９）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．２５％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［比較例７］
１）熱収縮率が制御されていないオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を１．００％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［比較例８］
１）熱収縮率が制御されていないオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を３．００％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

［比較例９］
１）熱収縮率が制御されていないオリゴマー遮断ポリエステルフィルムの製造
水分が除去されたポリエチレンテレフタレートチップを押出機に入れて溶融押出した後、表面温度２０°Ｃのキャスティングドラムで急冷、固化させることで、厚さが１５００μｍのポリエチレンテレフタレートシートを製造した。製造されたポリエチレンテレフタレートシートを８０°Ｃで機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸した後、常温に冷却した。次いで、製造した水分散性樹脂組成物（６）をバーコーティング（Bar Coating）法により両面にコーティングした後、１１０°Ｃから１５０°Ｃまで毎秒当たり１°Ｃずつ昇温し、予熱、乾燥を経て幅方向（ＴＤ）に３．５倍延伸した。次いで、５段テンターで２３５°Ｃで熱処理し、２００°Ｃで幅方向に１０％弛緩させて熱固定した後、ＭＤ Relax装置のRelax率を０％に調整することで、両面にコーティングされた１２５μｍの二軸延伸フィルムを製造した。

前記組成物からなるプライマーコーティング層の乾燥塗布厚さは８０ｎｍであった。このように得られたポリエステルフィルムの物性を下記表３、表４に示す。

前記表３に示すように、本発明によるポリエステルフィルムは、熱処理前後のヘイズ変化率が小さいため、光学フィルムとして優れた特性を有することが分かった。これに対し、比較例６は、ヘイズ変化率がプライマーコーティング層の組成物に影響されることを確認することができる。すなわち、コーティング層の組成物の選択によって、オリゴマー遮断性能の程度に差が生じることを確認することができる。

また、前記表４に示すように、熱処理温度および機械方向への弛緩（ＭＤ Relax）率によって、目標とする熱収縮率を全幅において均一に確保できることが分かった。このようなことから、製品のカール（Curl）問題が制御できることを確認することができる。これに対し、比較例７は、ＭＤRelax率を１．０％とし、既存装置だけでは、所望の熱収縮率を確保することが困難であり、その均一性も低下することが分かった。また、比較例８は、ＭＤRelax率を３．０％と設定したところ、製膜が不可能であった。

比較例９は、ＭＤ熱収縮率が、ＭＤ方向とＴＤ方向の熱収縮率の偏差が０．２％と良好な結果が確認されたにもかかわらず、カール発生程度が３．５ｍｍであって、問題が生じることを確認することができた。この場合に発生したカールの形状は、４つの角のうち対角方向の２つの角でのみカールが発生する、ツイストカール（Twist Curl）であって、これは対角方向における熱収縮率の差により発生する。表３に示すように、製膜工程の条件差によって対角方向における熱収縮率の差が生じ、この差により、ラミネート工程時にツイストカールが発生することを確認することができる。すなわち、比較例９は、フィルムの全幅においてＭＤ方向とＴＤ方向の熱収縮率の偏差が良好であるにもかかわらず、対角方向における熱収縮率の差が均一でないため、その差が大きくない中央部ではカール制御が可能であるが、その差が０．２％以上である両辺部ではツイストカールが発生して、カール制御が不可能であることを確認することができる。

［実施例１５］
基材層としては、固有粘度が０．６５、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）の含量が１．２重量％、オリゴマーの含量が１．４重量％のＰＥＴチップを使用し、スキン層としては、固有粘度が０．６７、ＤＥＧの含量が０．８重量％、オリゴマーの含量が０．５％の固相重合されたＰＥＴチップを使用して、粒径０．７μｍの粒子を３０ｐｐｍ使用して、それぞれ共押出キャスティングした。次いで、それぞれ縦と横方向に３．２倍、３．２倍に順次延伸し、２３０°Ｃで熱処理し、幅方向に３％弛緩を与えることで、１２５μｍの多層フィルムを製造した。この際、幅方向への弛緩は、延伸後最大幅寸法において、テンター内の熱処理ゾーンにおける３区間の弛緩を順に与え、幅寸法は、最大幅方向の寸法の３％だけ縮小された。

この際のスキン層の粒子組成と含量は表６に示す。

前記多層フィルムの基材層が全フィルム重量の８０重量％、スキン層が全フィルム重量の２０重量％となるようにして製造後、フィルムのオリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［実施例１６および１７］
下記表６のようにスキン層の原料のＤＥＧの含量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

得られたフィルムに対して、オリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［実施例１８および１９］
下記表６のようにスキン層の原料のオリゴマーの含量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

得られたフィルムに対して、オリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［実施例２０および２１］
下記表６のようにスキン層の重量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

［実施例２２および２３］
下記表６のようにスキン層の粒子含量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

［実施例２４］
幅方向への弛緩と同時に長さ方向に１．５％の弛緩を与えて、実施例１５と同様に実施した。

［比較例１０］
実施例１５と同様に実施し、スキン層を製造するにあたり、固有粘度が０．６５、オリゴマーの含量が１．４％のＰＥＴ単独を使用し、スキン層の粒子のみを実施例１６と同様にして製造後、オリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［比較例１１および１２］
下記表６のようにスキン層のＤＥＧの含量を異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

得られたフィルムに対して、オリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［比較例１３および１４］
下記表６のようにスキン層のオリゴマーの含量を異ならせて、実施例１５と同様に実施した。得られたフィルムに対して、オリゴマーの表面マイグレーション、表面粗さ、ヘイズ、面配向係数、収縮率を測定した。

［比較例１５および１６］
下記表６のようにスキン層の重量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

［比較例１７および１８］
下記表６のようにスキン層の粒子含量のみを異ならせて、実施例１５と同様に実施した。

［比較例１９および２０］
熱処理温度を２００°Ｃ、２１０°Ｃ、幅方向弛緩を１％、１．５％として製膜したことを除き、実施例１６と同様の組成で実施した。

＊Ａ／Ｂ／Ａに共押出している。（スキン層の厚さは両Ａ層の総量）

前記表７に示すように、本発明の実施例は、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの熱収縮率が式１および２を満たす範囲と低く、面配向係数が０．１５９０以上であり、表面粗さが１０ｎｍ以下であり、加熱前のフィルムのヘイズ（Ｈｉ）が１．５％未満であり、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズが式９を全て満たすことを確認した。

以上で本発明の好ましい実施例を説明したが、本発明は様々な変更と均等物が可能であり、前記実施例を適切に変形して同様に応用できることが明らかである。したがって、上記の記載内容は、添付の特許請求の範囲に限定されて決まる本発明の範囲を限定するためのものではない。

Claims (38)

1. ポリエステル樹脂からなるポリエステルベースフィルムと、その片面または両面に水分散性樹脂組成物を塗布して形成したプライマー層と、を含み、下記式１および２を満たすポリエステルフィルム。
   ［式１］
   ０≦Ｓｍｄ≦１．５
   ［式２］
   ０≦Ｓｔｄ≦１．０
   ［前記式中、ＳｍｄおよびＳｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
   Ｓｍｄは、フィルムの機械方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄは、フィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味する。］
2. 下記式３および４を満たす、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
   ［式３］
   −０．２≦Ｖｍｄ≦０．２
   ［式４］
   −０．２≦Ｖｔｄ≦０．２
   ［前記式中、ＶｍｄおよびＶｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
   Ｖｍｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の機械方向の熱収縮率の偏差（％）を意味し、Ｖｔｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の幅方向の熱収縮率の偏差（％）を意味する。］
3. 下記式５〜式７を満たす、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
   ［式５］
   ０≦Ｓ（４５）≦１．０
   ［式６］
   ０≦Ｓ（１３５）≦１．０
   ［式７］
   ｜Ｓ（１３５）−Ｓ（４５）｜≦０．２
   ［前記式中、Ｓ（４５）およびＳ（１３５）は、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００である。また、Ｓ（４５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味し、Ｓ（１３５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味する。］
4. 下記式８および式９を満たす、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
   ［式８］
   ０．１５９０≦ｎｓ
   ［式９］
   Ｈｆ≦Ｈｉ×２．５
   ［前記式中、ｎｓ＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝の面配向係数を意味し、
   前記Ｈｆは、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズを表す。］
5. 前記ポリエステルベースフィルムは、基材層と、前記基材層の両面に少なくとも２層以上積層されたスキン層と、を含み、
   前記スキン層をなすポリエステル樹脂のオリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
6. 前記ポリエステルベースフィルムは、基材層とスキン層とを共押出したものであって、固有粘度が下記式１０を満たす、請求項５に記載のポリエステルフィルム。
   ［式１０］
   １＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
   （前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）
7. 前記ポリエステルベースフィルムは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度が０．５〜１．０であり、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度が０．６〜１．０である、請求項５に記載のポリエステルフィルム。
8. 前記プライマー層は、Ｔｇが６０°Ｃ以上、膨潤率（Swelling ratio）が３０％以下、ゲル分率（Gel fraction）が９５％以上、密度が１．３〜１．４である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
9. 下記式１１で表されるヘイズ変化率（△Ｈ）が０．１％以下である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
   ［式１１］
   △Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ
   （前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。）
10. 前記水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）と、からなるバインダー樹脂を含み、
    前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が、（Ａ）／（Ｂ）＝２０〜８０／８０〜２０である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
11. 前記水分散性樹脂組成物は、バインダー樹脂の固形分含量が０．５〜１０重量％である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
12. 前記水分散性樹脂組成物は、シリコン系湿潤剤をさらに含む、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
13. 前記水分散性ポリエステル系樹脂は、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を含むジカルボン酸成分と、ジエチレングリコールを含むグリコール成分とが共重合されたものである、請求項１０に記載のポリエステルフィルム。
14. 前記水分散性ポリエステル系樹脂は、ジエチレングリコールを全グリコール成分に対して２０〜８０モル％含有する、請求項１０に記載のポリエステルフィルム。
15. 前記水分散性ポリエステル系樹脂は、スルホン酸アルカリ金属塩化合物を全酸成分に対して６〜２０モル％含有する、請求項１０に記載のポリエステルフィルム。
16. 前記アクリル系樹脂は、共重合モノマーとしてグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーを全モノマー成分に対して２０〜８０モル％含有する、請求項１０に記載のポリエステルフィルム。
17. 前記ポリエステルベースフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムである、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
18. 前記ポリエステルベースフィルムは、厚さが２５〜２５０μｍである、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
19. 前記プライマー層は、乾燥塗布厚さが２０〜１５０ｎｍである、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
20. 前記ポリエステルベースフィルムは、基材層が７０〜９０重量％であり、スキン層が１０〜３０重量％である、請求項５に記載のポリエステルフィルム。
21. 表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下である、請求項１に記載のポリエステルフィルム。
22. 前記スキン層は、無機粒子を１００ｐｐｍ以下含む、請求項５に記載のポリエステル多層フィルム。
23. 前記無機粒子は、平均粒径が３μｍ未満である、請求項２１に記載のポリエステル多層フィルム。
24. 前記無機粒子は、シリカ、ゼオライト、カオリンから選択される何れか１つまたは２つ以上の混合物である、請求項２１に記載のポリエステル多層フィルム。
25. 請求項１乃至２４の何れか一項に記載のポリエステルフィルムの上部に、ハードコーティング層、粘着剤層、光拡散層、ＩＴＯ層、および印刷層から選択される何れか１つ以上の機能性コーティング層を形成した光学フィルム。
26. ａ）機械方向に一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを製造するステップと、
    ｂ）前記一軸延伸されたポリエステルベースフィルムの片面または両面に、オリゴマー遮断特性を有する水分散性樹脂組成物を塗布してプライマー層を形成するステップと、
    ｃ）前記プライマー層が形成された、一軸延伸されたポリエステルベースフィルムを幅方向（ＴＤ）に二軸延伸するステップと、
    ｄ）前記二軸延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１２を満たす範囲で機械方向（ＭＤ）への弛緩を行うステップと、を含むポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式１２］
    １．１≦弛緩率（％）≦２．５
    （前記式中、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。）
27. 前記ｄ）ステップで、機械方向（ＭＤ）への弛緩は、下記式１３を満たす温度範囲で行う、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式１３］
    延伸温度（°Ｃ）≦弛緩温度（°Ｃ）＜熱固定温度（°Ｃ）
28. 前記水分散性樹脂組成物は、グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と、水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）と、からなるバインダー樹脂を含み、前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーが共重合されたアクリル系樹脂（Ａ）と水分散性ポリエステル系樹脂（Ｂ）の固形分重量比が、（Ａ）／（Ｂ）＝２０〜８０／８０〜２０である、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
29. 前記ポリエステルフィルムは、熱収縮率（％）が下記式１〜式４を満たす、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式１］
    ０≦Ｓｍｄ≦１．０
    ［式２］
    ０≦Ｓｔｄ≦０．５
    ［式３］
    −０．２≦Ｖｍｄ≦０．２
    ［式４］
    −０．２≦Ｖｔｄ≦０．２
    ［前記式中、Ｓｍｄ、Ｓｔｄ、ＶｍｄおよびＶｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、
    Ｓｍｄは、フィルムの機械方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄは、フィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｖｍｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の機械方向の熱収縮率の偏差（％）を意味し、Ｖｔｄは、フィルムの全幅を基準として５０ｃｍ間隔で選択された試料１０個の幅方向の熱収縮率の偏差（％）を意味する。］
30. 前記ポリエステルフィルムは、下記式５〜式７を満たす、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式５］
    ０≦Ｓ（４５）≦１．０
    ［式６］
    ０≦Ｓ（１３５）≦１．０
    ［式７］
    ｜Ｓ（１３５）−Ｓ（４５）｜≦０．２
    ［前記式中、Ｓ（４５）およびＳ（１３５）は、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのポリエステルフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００である。また、Ｓ（４５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に４５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味し、Ｓ（１３５）は、フィルムの幅方向（ＴＤ）を基準として時計方向に１３５°角度の対角方向における収縮率（％）を意味する。］
31. 前記プライマー層は、Ｔ_ｇが６０°Ｃ以上、膨潤率が３０％以下、ゲル分率が９５％以上、密度が１．３〜１．４である、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
32. 前記ポリエステルフィルムは、下記式１１で表されるヘイズ変化率（△Ｈ）が０．１％以下である、請求項２６に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式１１］
    △Ｈ（％）＝Ｈｆ−Ｈｉ
    （前記式中、Ｈｆは、１５０°Ｃで６０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。）
33. a）オリゴマーの含量が０．３〜０．６重量％であり、ジエチレングリコールの含量が０．１〜１．２重量％である第１ポリエステル樹脂を含むスキン層組成物と、固有粘度が下記式１０を満たす基材層用第２ポリエステル樹脂とを溶融押出して共押出するステップと、
    ｂ）共押出されたシートを一軸または二軸延伸してフィルムを製造するステップと、
    ｃ）延伸されたフィルムに対して、熱固定および下記式１４を満たす範囲で幅方向（ＴＤ）への弛緩を行うステップと、を含むポリエステルフィルムの製造方法。
    ［式１０］
    １＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
    （前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）
    ［式１４］
    ２≦ＴＤｒ（％）≦１１．５
    ［前記式中、ＴＤｒは幅方向（ＴＤ）への弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝｛（弛緩処理区間前のフィルムの幅方向の最大幅寸法−弛緩処理区間内のフィルムの幅方向の最小幅寸法）／弛緩処理区間前のフィルムの最大幅寸法｝×１００である。］
34. 前記ａ）ステップで、スキン層組成物は、無機粒子を１００ｐｐｍ以下含む、請求項３３に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
35. 前記無機粒子は、平均粒径が３μｍ未満である、請求項３３に記載のポリエステルフィルムの製造方法。
36. 前記ポリエステルフィルムの表面粗さ（Ｒａ）が１０ｎｍ以下であり、熱収縮率が下記式１および式２を満たし、面配向係数（ｎｓ）が下記式８を満たし、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズが下記式９を満たす、請求項３３に記載のポリエステル多層フィルムの製造方法。
    ［式１］
    ０≦Ｓｍｄ≦１．５
    ［式２］
    ０≦Ｓｔｄ≦１．０
    ［式８］
    ０．１５９０≦ｎｓ
    ［式９］
    Ｈｆ≦Ｈｉ×２．５
    （前記式中、Ｓｍｄ、Ｓｔｄは、横１０ｃｍ、縦１０ｃｍのサイズのフィルムを１５０°Ｃで３０分間維持した後、ＪＩＳ Ｃ‐２３１８規格に準じて測定したフィルムの熱収縮率（％）を意味し、前記熱収縮率（％）＝（熱処理前のフィルムの長さ−１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムの長さ）／熱処理前のフィルムの長さ×１００であり、Ｓｍｄはフィルムの長さ方向（ＭＤ）の収縮率（％）を意味し、Ｓｔｄはフィルムの幅方向（ＴＤ）の収縮率（％）を意味し、
    前記面配向係数（ｎｓ）＝｛（長さ方向の屈折率＋幅方向の屈折率）／２｝−｛（長さ方向の厚さの屈折率＋幅方向の厚さの屈折率）／２｝であり、
    前記Ｈｆは、１５０°Ｃで３０分間維持した後のフィルムのヘイズであり、Ｈｉは、加熱前のフィルムのヘイズである。］
37. 前記ポリエステルベースフィルムは、基材層とスキン層とを共押出したものであって、固有粘度が下記式１０を満たす、請求項３３に記載のポリエステル多層フィルムの製造方法。
    ［式１０］
    １＜Ｎｓ／Ｎｃ≦１．２
    （前記式中、Ｎｓは、スキン層をなすポリエステル樹脂の固有粘度であり、Ｎｃは、基材層をなすポリエステル樹脂の固有粘度である。）
38. 前記ｃ）ステップにおける弛緩時に、幅方向への弛緩と同時に、下記式１５を満たす範囲で長さ方向への弛緩を行う、請求項３３に記載のポリエステル多層フィルムの製造方法。
    ［式１５］
    ０．３≦ＭＤｒ（％）≦２．５
    ［前記式中、ＭＤｒは、機械方向における弛緩率を意味し、弛緩率（％）＝（弛緩処理区間内のフィルムの走行速度−弛緩処理区間前のフィルムの走行速度）／弛緩処理区間前のフィルムの走行速度×１００である。］