JP2008081552A - レンズシート用ポリエステルフィルムロール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 少なくとも片面にカチオンポリマーを含む塗布層を有し、当該塗布層の表面固有抵抗値が1×1013Ω以下である二軸配向ポリエステルフィルムが800mm以上の幅で巻き取られたフィルムロールであって、フィルムの長手方向に1.5mの間隔で、0.39MPaの張力を均等に加えた時に、フィルムに発生するタルミ量が12mm以下であることを特徴とするレンズシート用ポリエステルフィルムロール。
【選択図】 なし
Description
<基材フィルム>
本発明における二軸配向ポリエステルフィルムは、その構成成分として、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−2,6−ナフタレートなどの芳香族ポリエステル、あるいはこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体よりなるものなどが挙げられる。
本発明における二軸配向ポリエステルフィルムは、少なくとも片面にカチオンポリマーを含む塗布層を有しており、当該塗布層の表面固有抵抗値が1×1013Ω以下であることが必要である。
本発明のレンズシート用ポリエステルフィルムロールは、800mm以上の幅で巻き取られたフィルムロールであって、フィルムの長手方向に1.5mの間隔で、0.39MPaの張力を均等に加えた時に、フィルムに発生するタルミ量が最大で12mm以下であることが必要である。このタルミ量は好ましくは8mm以下、さらに好ましくは6mm以下である。フィルムのタルミ量が12mmを超える場合には、このフィルムロールをコーターにセットしてレンズ層を塗布する際に、フィルムに折れシワが入るなどの走行トラブルが発生しやすくなり、好ましくない。
ポリエステル1gを精秤し、フェノール/テトラクロロエタン=50/50(重量比)の混合溶媒100mlを加えて溶解させ、30℃で測定する。
遠心沈降式粒度分布測定装置(株式会社島津製作所社製SA−CP3型)を使用して測定した等価球形分布における積算(重量基準)50%の値を平均粒径とする。
JIS K7136に準じて、ヘイズ測定装置(村上色彩技術研究所製HAZE METER HM−150)を使用して測定する。
タバイエスペック社製熱風式オーブン中で、180℃で5分間加熱した後のフィルムサンプル長をL1、加熱前のフィルムサンプル長をL0として、次式よりフィルムの熱収縮率(%)を求める。
熱収縮率(%)=(L0−L1)×100/L0
日本ヒューレット・パッカード社製高抵抗測定器 HP4339B、および測定電極 HP16008Bを使用し、23℃、50%RHの測定雰囲気下で、印加電圧100Vで1分後の塗布層の表面固有抵抗値(Ω)を測定する。
フィルムロールからフィルムを巻き出して、間隔が1.5mで平行かつ水平に設置した2本のロールにフィルムの長手方向がまたがるように渡して架ける。2本のロール間のフィルムに0.39MPaの張力を均等に加えた時に、ロール間のフィルムは必ずしも全体的に均一に張られるとは限らず、幅方向のどちらか一方あるいは両方の端部か、または中央部が弛んで垂れ下がる状態となることがある。この垂れ下がったフィルムの最大深さを、2本のロールの中央に設置した超音波式変位センサ(キーエンス社製 UD−500)で測定してタルミ量(mm)とする。また、この超音波変位センサをフィルムの幅方向に移動させて連続的にタルミ量を測定し、フィルム幅方向のタルミ形状を求める。
ポリエステルフィルムロールをコーターの巻き出し機にセットして、フィルムを走行させた時の走行状態を調べる。コーターは、巻き出し機のロールから次のロール群の初めのロールまでの距離が0.9mであり、この間でのフィルムの走行状態を観察し、次の基準で分類する。
◎:ロール間で、フィルムに斜めシワの発生はまったくない
○:ロール間で、弱い斜めシワの発生があるが、入り側ロール上でのフィルムは安定している
△:ロール間で、斜めシワの発生が観察され、入り側ロール上でフィルムが周期的にスリップを繰り返す(許容範囲)
×:ロール間で、強い斜めシワの発生が観察され、入り側ロール上で折れシワが発生する
ポリエステルフィルムロールを(7)で用いたコーターにセットして、フィルムを巻き出す。ポリエステルフィルムの両面にブロワー式除電機を配置しイオン風を当てて除電を行う。この後、このフィルムのカチオンポリマーを含む塗布層面の一つに、下記に示すレンズ層形成用の混合物を塗布液として、ダイコーターで0.2mmの厚みで塗布する。その後プリズム型のレンズ層(0.3mmピッチ)の逆形状が形成されたレンズ層成型用金型ロールに圧着させてレンズ層を成型すると同時に、レンズ層とは反対側(フィルム基材側)から紫外線を照射し、レンズ層を硬化してレンズシートを作成する。このレンズシートに透過光・反射光で観察して、その外観を次の基準のランクに分類する。
◎:ムラが全くなく、極めて良好
○:ムラがある部分が極僅かにあるが、透過光では全く認識できない
△:ムラがある部分があるが、透過光では殆ど認識できない(許容範囲)
×:ムラがある部分が目立ち、透過光でも認識できる
ウレタンアクリレートオリゴマー(新中村化学社製 NK−オリゴU−4HA) 47重量%
2−ヒドロキシ−3−フェノキシプロピルアクリレート 30重量%
テトラヒドロフルフリルアクリレート 20重量%
1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン 3重量%
(8)で作成した、ポリエステルフィルムを基材とするレンズシートで、塗布ムラのない部分を選んで、レンズ層に、碁盤目のクロスカット(2mm2の升目を25個)を施し、その上に18mmのテープ(ニチバン株式会社製セロテープ(登録商標)CT−18)を貼り付け、180度の剥離角度で急速にはがした後、剥離面を観察して剥離面積を数えて、次の基準のランクに分類する。
○:剥離面積が20%未満
△:剥離面積が20%以上50%未満
×:剥離面積が50%以上
<ポリエステル(A)の製造方法>
テレフタル酸ジメチル100重量部とエチレングリコール60重量部とを出発原料とし、触媒として酢酸マグネシウム・四水塩0.09重量部を反応器にとり、反応開始温度を150℃とし、メタノールの留去とともに徐々に反応温度を上昇させ、3時間後に230℃とした。4時間後、実質的にエステル交換反応を終了させた。この反応混合物にエチルアシッドフォスフェート0.04部を添加した後、エチレングリコール溶液とした酸化ゲルマニウムを、ゲルマニウム金属としてポリマー中100ppmとなるように加えて、4時間重縮合反応を行った。すなわち、温度を230℃から徐々に昇温し280℃とした。一方、圧力は常圧より徐々に減じ、最終的には0.3mmHgとした。反応開始後、反応槽の攪拌動力の変化により、極限粘度0.65に相当する時点で反応を停止し、窒素加圧下ポリマーを吐出させた。得られたポリエステル(A)の極限粘度は0.65であった。
ポリエステル(A)を、あらかじめ160℃で予備結晶化させた後、温度220℃の窒素雰囲気下で固相重合し、極限粘度0.75ポリエステル(B)を得た。
ポリエステル(A)の製造方法において、エチルアシッドフォスフェート0.04部を添加後、平均粒子径2.2μmのエチレングリコールに分散させたシリカ粒子を0.2部、エチレングリコール溶液とした酸化ゲルマニウムを、ゲルマニウム金属としてポリマー中100ppmとなるように加えて、極限粘度0.65に相当する時点で重縮合反応を停止した以外は、ポリエステル(A)の製造方法と同様の方法を用いてポリエステル(C)を得た。得られたポリエステル(C)は、極限粘度0.65であった。
(化合物例)
・カチオンポリマー:(a1)
ジアリルジメチルアンモニウムクロライドを用いた4級アンモニウム塩含有カチオンポリマー ((1式)のピロリジニウム環含有ポリマー) 平均分子量約30000。
・カチオンポリマー:(a2)
ジアリルモノメチルアンモニウムメタンスルホン酸塩を用いた4級アンモニウム塩含有カチオンポリマー ((1式)のピロリジニウム環含有ポリマー) 平均分子量約30000。
・カチオンポリマー:(a3)
ポリ(トリメチルアンモニウムエチルメタクリレート)モノメチル硫酸塩のホモポリマー ((5式)のカチオンポリマー)
・バインダーポリマー:(b)
水性アクリル樹脂(日本カーバイド工業社製 酸価6mgKOH/gのニカゾール)
・架橋剤:(c)
アルキロールメラミン/尿素共重合の架橋性樹脂(大日本インキ化学工業製ベッカミン)
・微粒子:(d)
エチレングリコールグラフト処理二酸化ケイ素微粒子
(平均粒径0.15μm、グラフト率 1.7mmol/g)
・添加剤:(e)
ジグリセンリン骨格へのポリエチレンオキサイド付加物(平均分子量450)
ポリエステル(B)、(C)をそれぞれ90%、10%の割合で混合した混合原料を最外層(表層)の原料とし、ポリエステル(A)を中間層の原料として、2台の押出機に各々を供給し、各々285℃で溶融した後、40℃に設定した冷却ロール上に、2種3層(表層/中間層/表層)の層構成で共押出し冷却固化させて未延伸シートを得た。次いで、ロール周速差を利用してフィルム温度90℃で縦方向に3.4倍延伸した。この縦延伸フィルムの両面にコロナ放電処理を施して、a1/b/c/d/e=27/45/20/3/5(重量%)の固形分組成の塗布液をリバースコート方式で塗布した。この後テンターに導き、120℃で乾燥・予熱を行って幅方向に4.0倍延伸し、さらに220℃で熱処理を行った後、180℃の冷却ゾーンで幅方向に4%弛緩し、表裏に0.08μmの塗布層を有する厚さ188μm(表層各5μm、中間層178μm)のポリエステルフィルムとした。このフィルムを一旦マスターロールとして巻き取り、これをさらに製品幅1000mmの複数のフィルムロールにスリットした。このフィルムロールについて、各々タルミ量およびタルミ形状を測定したところ、マスターロールの中央部でタルミが発生している形状であり、フィルムロールのタルミ量は最大で14mm(比較例1)、最小で12mm(実施例3)であった。このため、製膜条件へのフィードバックとして、テンターの130℃の冷却ゾーンにおいて、左右のテンタークリップ間隔を共に広げるように幅出し処理を行って調整した。この調整後、再び同様にマスターロールから製品幅1000mmのフィルムロールを採取して、タルミ量を測定したところ最大で8mm(実施例2)、最小で5mm(実施例1)となった。これらのフィルムロールに対して、レンズ層を塗布した。その結果および二軸配向ポリエステルフィルムの特性を下記表1および2に示すが、フィルムロールの幅は1000mmであり、広幅化の需要に応えるものである。また実施例1、2、3ではフィルムのカチオンポリマーを含む塗布層の表面固有抵抗値およびフィルムのタルミ量が本発明の範囲内であるため、その後のレンズ層を塗工する際には、静電気による塗布ムラのトラブルがなく、しかもコーターでのフィルムの走行性が良好あるいは許容範囲内であり、レンズシート用ポリエステルフィルムロールとして生産性の良いものであった。これに対して比較例1では、表面固有抵抗値は良好であるものの、フィルムのタルミ量が本発明の範囲を超えているため、コーターでのフィルムの走行性が不良であり、レンズ層を塗工できなかった。
実施例3において、フィルムの両表面に塗布する塗布液の組成を、a2/b/c/d/e=27/45/20/3/5(重量%)の固形分組成に変更した。他の共押出および製膜は全く同様にして、表裏に0.08μmの塗布層を有する厚さ188μm(表層5μm、中間層178μm)のポリエステルフィルムとした。このフィルムを一旦マスターロールとして巻き取り、これをさらに製品幅1500mmの複数のフィルムロールにスリットした。このフィルムロールについて、各々タルミ量およびタルミ形状を測定したところ、マスターロールの中央部でタルミが発生している形状であった。このため、製膜条件へのフィードバックとして、テンターの130℃の冷却ゾーンにおいて、左右のテンタークリップ間隔を共に広げるように幅出し処理を行って調整した。この調整後、再び同様にマスターロールから製品幅1500mmのフィルムロールを採取して、タルミ量を測定したところ最大で5mm(実施例4)となった。このフィルムロールに対して、レンズ層を塗布した。その結果および二軸配向ポリエステルフィルムの特性を表1に示すが、フィルムロールの幅は1500mmであり、広幅化の需要に応えるものである。また実施例4ではフィルムのカチオンポリマーを含む塗布層の表面固有抵抗値およびフィルムのタルミ量が本発明の範囲内であるため、その後のレンズ層を塗工する際には、静電気による塗布ムラのトラブルがなく、しかもコーターでのフィルムの走行性が良好であり、レンズシート用ポリエステルフィルムローとして生産性の良いものであった。
実施例3において、フィルムの両表面に塗布する塗布液の組成を、a3/b/c/d=32/45/20/3(重量%)の固形分組成に変更した。他の共押出および製膜は全く同様にして、表裏に0.08μmの塗布層を有する厚さ188μm(表層5μm、中間層178μm)のポリエステルフィルムとした。このフィルムを一旦マスターロールとして巻き取り、これをさらに製品幅1000mmの複数のフィルムロールにスリットした。このフィルムロールについて、各々タルミ量およびタルミ形状を測定したところ、マスターロールの片端部でタルミが発生している形状であった。このため、製膜条件へのフィードバックとして、テンターの130℃の冷却ゾーンにおいて、タルミが発生している端部側のテンタークリップだけを狭めるように弛緩処理を行って調整した。この調整後、再び同様にマスターロールから製品幅1000mmのフィルムロールを採取して、タルミ量を測定したところ最大で4mm(実施例5)となった。このフィルムロールに対して、レンズ層を塗布した。その結果および二軸配向ポリエステルフィルムの特性を表1に示すが、フィルムロールの幅は1000mmであり、広幅化の需要に応えるものである。また実施例5ではフィルムのカチオンポリマーを含む塗布層の表面固有抵抗値およびフィルムのタルミ量が本発明の範囲内であるため、その後のレンズ層を塗工する際には、静電気による塗布ムラのトラブルが少なく、しかもコーターでのフィルムの走行性が良好であるため、レンズシート用ポリエステルフィルムロールとして生産性の良いものであった。
実施例3において、フィルムの両表面に塗布する塗布液の組成を、a3/b/c/d=5/72/20/3(重量%)の固形分組成に変更した。他の共押出および製膜は全く同様にして、表裏に0.08μmの塗布層を有する厚さ188μm(表層5μm、中間層178μm)のポリエステルフィルムとした。このフィルムを一旦マスターロールとして巻き取り、これをさらに製品幅1000mmの複数のフィルムロールにスリットした。このフィルムロールについて、各々タルミ量およびタルミ形状を測定したところ、マスターロールの両端部でタルミが発生している形状であった。このため、製膜条件へのフィードバックとして、テンターの130℃の冷却ゾーンにおいて、左右のテンタークリップ間隔を共に狭めるように弛緩処理を行って調整した。この調整後、再び同様にマスターロールから製品幅1000mmのフィルムロールを採取して、タルミ量を測定したところ最大で5mm(比較例2)となった。このフィルムロールに対して、レンズ層を塗布した。その結果および二軸配向ポリエステルフィルムの特性を下記表2に示すが、フィルムロールの幅は1000mmであり、広幅化の需要に応えるものである。しかしながら比較例2では、コーターでのフィルムの走行性が良好であり、フィルムの塗布層にはカチオンポリマーを含んでいるが、表面固有抵抗値が本発明の範囲外であるため、静電気による塗布ムラのトラブルが発生して、均一なレンズ層を塗工できなかった。
Claims (1)
- 少なくとも片面にカチオンポリマーを含む塗布層を有し、当該塗布層の表面固有抵抗値が1×1013Ω以下である二軸配向ポリエステルフィルムが800mm以上の幅で巻き取られたフィルムロールであって、フィルムの長手方向に1.5mの間隔で、0.39MPaの張力を均等に加えた時に、フィルムに発生するタルミ量が12mm以下であることを特徴とするレンズシート用ポリエステルフィルムロール。
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