JP2016196989A - 熱交換器のタンク、及び熱交換器のタンクの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タンク本体とコアプレートとの間のシール性を向上させること。【解決手段】熱交換器のタンク３は、タンク本体３１と、コアプレート３０と、シール部材３４とを備える。タンク本体３１は、開口部の外縁にフランジ部３１１を有する。コアプレート３０は、タンク本体３１の開口部を閉塞するとともに、タンク本体３１のフランジ部３１１が挿入される挿入部３０１を有する。シール部材３４は、タンク本体３１のフランジ部３１１に一体成型され、フランジ部３１１及びコアプレート３０の間をシールする。シール部材３４は、フランジ部３１１の底面３１１ｂに設けられるシール本体部３４０と、シール本体部３４０からフランジ部３１１の外周側面３１１ｃに沿って延びる延伸部３４１とを有する。延伸部３４１には、シール部材３４の切断面が形成されている。【選択図】図６

Description

本発明は、熱媒体が内部を流れる熱交換器のタンク、及びその製造方法に関する。

この種の熱交換器のタンクとしては、特許文献１に記載のタンクがある。特許文献１に記載のタンクは、断面Ｕ字状のタンク本体と、タンク本体の開口部を閉塞するコアプレートとを備えている。タンク本体は、その開口部の外縁にフランジ部を有している。フランジ部の底面にはシール部材が一体的に射出成型されている。具体的には、金型にフランジ部が挿入された後、シール部材の材料が金型の射出入口を介して金型内に射出されることにより、フランジ部の底面にシール部材が一体成型される。特許文献１に記載のタンクでは、フランジ部の底面とコアプレートとの間にシール部材が圧縮された状態で配置されることにより、コアプレートとタンクとの間がシールされている。

特開２０１２−１４５２３７号公報

ところで、特許文献１に記載されるような製造方法により金型を用いてフランジ部の底面にシール部材を一体成型した場合、フランジ部から金型を取り外した際、シール部材には、金型の射出入口内で硬化する余分な部分がそのまま残る。この余分な部分は、通常、シール部材の射出成型後に切断されるが、その際に余分な部分の一部がシール部材に残る場合がある。以下、シール部材に残る余分な部分の一部を「残渣」と称する。この場合、フランジ部とコアプレートとの間でシール部材が圧縮される際に、シール部材の残渣によりシール部材の応力バランスが不均一となるおそれがある。シール部材の応力バランスが不均一になると、シール部材の面圧が安定しないため、タンク本体とコアプレートとの間のシール性が低下するおそれがある。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、タンク本体とコアプレートとの間のシール性を向上させることの可能な熱交換器のタンク、及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、熱媒体が内部を流れる熱交換器（１）のタンク（３）は、タンク本体（３１）と、コアプレート（３０）と、シール部材（３４）とを備える。タンク本体は、開口部（３１０）を有するとともに、開口部の外縁にフランジ部（３１１）を有する。コアプレートは、タンク本体の開口部を閉塞するとともに、タンク本体のフランジ部が挿入される挿入部（３０１）を有する。シール部材は、タンク本体のフランジ部に一体成型され、タンク本体のフランジ部及びコアプレートの間をシールする。シール部材は、フランジ部の底面（３１１ｂ）に設けられるシール本体部（３４０）と、当該シール本体部からフランジ部の外周側面（３１１ｃ）に沿って延びる延伸部（３４１）とを有する。延伸部には、シール部材の切断面（３４１ｂ）が形成されている。

また、この熱交換器（１）のタンク（３）の製造方法は、フランジ部を金型（５）に組み付ける組み付け工程と、金型の射出入口（５３）を介してシール部材の材料をフランジ部の外周側面から射出することによりフランジ部の底面にシール部材を一体成型する射出工程とを備える。

上記構成及び製造方法によれば、フランジ部の外周側面に延びるシール部材の延伸部に切断面が形成されているため、シール本体部には残渣が存在しない。そのため、シール本体部によりタンク本体とコアプレートとの間をシールする際、残渣に起因してシール本体部の面圧が不安定になることがない。よって、タンク本体とコアプレートとの間のシール性を向上させることができる。

本発明によれば、タンク本体とコアプレートとの間のシール性を向上させることができる。

熱交換器の概略構成を示す斜視図である。 図３のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面構造を示す断面図である。 熱交換器のタンクの一実施形態についてそのタンク本体の正面構造を示す正面図である。 実施形態のタンク本体の底面構造を示す底面図である。 実施形態のタンク本体の側面構造を示す側面図である。 実施形態の熱交換器のタンクについてそのタンク本体のフランジ部周辺の断面構造を示す断面図であり、図２の要部拡大図である。 図３のＶＩＩ−ＶＩＩに沿った断面構造の要部を拡大して示す断面図である。 実施形態の熱交換器のタンクの製造方法についてその金型及びタンク本体のフランジ部周辺の断面構造を示す断面図である。 実施形態の熱交換器のタンクの製造方法についてその金型の射出入口及び射出出口周辺の正面構造を示す正面図である。 図９のＸ−Ｘ線に沿った断面構造を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、実施形態の熱交換器のタンクの製造方法についてゴム材料の流れを模式的に示す図である。 実施形態の熱交換器のタンクの製造方法について金型から取り外されたタンク本体のフランジ部周辺の断面構造を示す断面図である。 実施形態の熱交換器のタンクの製造方法についてそのシール部材の延伸部の正面構造を示す正面図である。 熱交換器のタンクの他の実施形態についてそのタンク本体のフランジ部周辺の断面構造を示す断面図である。

以下、熱交換器のタンク、及びその製造方法の一実施形態について説明する。はじめに、熱交換器の概要について説明する。図１に示される熱交換器１は、例えば内燃機関の冷却水を熱媒体として当該熱媒体と空気との間で熱交換を行うことにより熱媒体を冷却する車両用熱交換器として用いられるものである。

図１に示されるように、熱交換器１は、コア部２と、一対のタンク３，３と、一対のサイドプレート４，４とを備えている。

コア部２はチューブ２０とフィン２１とにより構成されている。チューブ２０は、矢印Ａで示される方向に隙間を有して複数積層されている。チューブ２０は、その積層方向Ａと直交する方向に長手方向Ｂを有する扁平状の管である。チューブ２０の内部には、熱媒体の流れる流路が長手方向Ｂに沿って形成されている。隣接するチューブ２０，２０間には、チューブ積層方向Ａ及びチューブ長手方向Ｂの両方に直交する方向、すなわち図中の矢印Ｃで示される方向に平行な方向に空気が流れる。フィン２１は、積層方向Ａに隣接するチューブ２０，２０間に配置されている。フィン２１は、薄い金属板を屈曲させることで形成される、いわゆるコルゲートフィンである。フィン２１は、積層方向Ａに隣接するチューブ２０，２０のそれぞれの側面にろう付けにより接合されている。フィン２１は、チューブ２０，２０間を流れる空気との接触面積を増やすことにより、チューブ２０の内部を流れる熱媒体と空気との間の熱交換を促進させる機能を有している。

一対のタンク３，３は、コア部２のチューブ長手方向Ｂの両端部にそれぞれ設けられている。一対のタンク３，３は、チューブ積層方向Ａに延びるように形成されており、各チューブ２０の長手方向Ｂの両端部にそれぞれ連結されている。以下、矢印Ａで示される方向を「タンク長手方向」とも称する。タンク３は、チューブ２０の端部に連結されるコアプレート３０と、コアプレート３０と共にタンク３の内部流路を構成するタンク本体３１とにより構成されている。タンク３の内部流路はチューブ２０の内部流路と連通されている。一方のタンク３には流入口３２が設けられている。流入口３２は、図中に矢印で示されるように一方のタンク３の内部流路内に熱媒体を供給する部分である。他方のタンク３には流出口３３が設けられている。流出口３３は、図中に矢印で示されるように他方のタンク３の内部流路内から熱媒体を排出する部分である。

一対のサイドプレート４，４は、コア部２のチューブ積層方向Ａの両端部にそれぞれ配置されている。一対のサイドプレート４，４は、チューブ長手方向Ｂに延びるように形成されており、一対のタンク３，３に連結されている。一対のサイドプレート４，４は、コア部２を補強する機能を有している。

熱交換器１では、一方のタンク３の流入口３２から供給される熱媒体が当該タンク３の内部流路を介してチューブ２０の内部へと流れる。チューブ２０の内部を流れる熱媒体と、チューブ２０の外部を流れる空気との間で熱交換が行われることにより熱媒体が冷却される。チューブ２０の内部を通過することで冷却された熱媒体は、他方のタンク３の内部流路を介して流出口３３から排出される。

次に、タンク３の構造について詳しく説明する。
図２に示されるように、タンク本体３１のタンク長手方向Ａに直交する断面形状はＵ字状に形成されている。タンク本体３１は、例えばガラス繊維で強化されたガラス強化ポリアミド等の樹脂部材により形成されている。図３及び図４に示されるように、タンク長手方向Ａにおけるタンク本体３１の両端部は閉塞されている。図４に示されるように、タンク本体３１には、矩形環状の開口部３１０が形成されている。

図３〜図５に示されるように、タンク本体３１の開口部３１０の外縁にはフランジ部３１１が全周に亘って形成されている。すなわち、フランジ部３１１も矩形環状に形成されている。フランジ部３１１は、タンク長手方向Ａに平行な長壁部３１２，３１３と、空気流れ方向Ｃに平行な短壁部３１４，３１５とを有している。

図２に示されるように、フランジ部３１１の底面３１１ｂには、シール部材３４が一体成型されている。図３〜図５に示されるように、シール部材３４は、フランジ部３１１の全周に亘って設けられている。シール部材３４は例えばゴムにより形成されている。

図２に示されるように、コアプレート３０は、タンク長手方向Ａに延びる板状のチューブ接合部３００と、チューブ接合部３００の外周に全周に亘って形成される環状の挿入部３０１とを有している。コアプレート３０は、例えばアルミニウム合金により形成されている。

チューブ接合部３００は、タンク本体３１の開口部３１０を閉塞するように配置されている。コアプレート３０には、チューブ２０が挿入される図示しないチューブ挿入孔がタンク長手方向Ａに沿って複数形成されている。チューブ２０は、ろう付けによりコアプレート３０に固定されている。

挿入部３０１にはタンク本体３１のフランジ部３１１が挿入されている。挿入部３０１は、内壁部３０１ａと、底壁部３０１ｂと、外壁部３０１ｃとを有している。

内壁部３０１ａは、チューブ接合部３００の外周部分をコア部２に接近する方向に向けて略直角に折り曲げられた部分である。内壁部３０１ａは、フランジ部３１１の内周側面面３１１ａに対して平行に延びている。

底壁部３０１ｂは、内壁部３０１ａの下端部分を外側に向けて略直角に折り曲げた部分である。底壁部３０１ｂは、フランジ部３１１の底面３１１ｂに対向して配される。底壁部３０１ｂに一体成形されたシール部材３４により、タンク本体３１のフランジ部３１１とコアプレート３０との間がシールされている。

外壁部３０１ｃは、底壁部３０１ｂの外周部分をコア部２から離間する方向に向けて略直角に折り曲げられた部分である。外壁部３０１ｃは、フランジ部３１１の外周側面３１１ｃに対向するように配される。外壁部３０１ｃの上端部には、複数の突起片３０１ｄが形成されている。突起片３０１ｄはフランジ部３１１の上面３１１ｄに押し付けられるように折り曲げられている。これにより、コアプレート３０がタンク本体３１にかしめられて固定されている。

次に、シール部材３４の構造について詳しく説明する。
図３に示されるように、フランジ部３１１の長壁部３１２の中央部には凹状の溝部３１６が形成されている。また、図示は省略するが、フランジ部３１１の長壁部３１３の中央部にも同様の凹状の溝部３１６が形成されている。図５に示されるように、フランジ部３１１の短壁部３１４の中央部にも凹状の溝部３１６が形成されている。また、図示は省略するが、フランジ部３１１の短壁部３１４の中央部にも同様の凹状の溝部３１６が形成されている。

図６に示されるように、溝部３１６は、フランジ部３１１の底面３１１ｂから上面３１１ｄ側の角部に向かって延びている。溝部３１６の上端部とフランジ部３１１の角部との間には段差面３１１ｇが形成されている。

溝部３１６が形成された部位において、シール部材３４は、フランジ部３１１の底面３１１ｂに設けられるシール本体部３４０と、シール本体部３４０から溝部３１６に沿って延びる延伸部３４１とを有している。周方向において、延伸部３４１は、溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さい幅Ｈ３を有している。

図示しないが、シール部３４０は、フランジ部３１１の底面３１１ｂから底壁部３０１ｂに向けて突出した半球状の断面形状を有している。図６、及び図７に示されるように、シール本体部３４０がタンク本体３１のフランジ部３１１とコアプレート３０との間で圧縮されることにより、それらの間がシールされている。

次に、タンク３の製造方法について説明する。
タンク３の製造の際には、まず、射出成形等の樹脂成形によりタンク本体３１が成形される。その後、図８に示されるように、タンク本体３１のフランジ部３１１を金型５に組み付ける組み付け工程が行われる。金型５には、シール部材３４の外形と同一形状のキャビティ５０が形成されている。すなわち、キャビティ５０は、シール部材３４のシール本体部３４０に対応した形状を有する第１キャビティ５１と、シール部材３４の延伸部３４１に対応した形状を有する第２キャビティ５２とを有している。第２キャビティ５２は、タンク本体３１のフランジ部３１１の溝部３１６に対応した形状でもある。

金型５には、フランジ部３１１の長壁部３１２，３１３のそれぞれの溝部３１６に対応する位置に射出入口５３が形成されている。また、金型５には、フランジ部３１１の短壁部３１４，３１５のそれぞれの溝部３１６に対応する位置に射出出口５４が形成されている。射出入口５３及び射出出口５４は、金型５の外面から第２キャビティ５２に貫通するように形成されている。図９、及び図１０に示されるように、フランジ部３１１の周方向における射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１は、フランジ部３１１の周方向における溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さく設定されている。

図８に示されるようにタンク本体３１のフランジ部３１１が金型５に組み付けられた後、フランジ部３１１の上面３１１ｄが金型６により押さえ付けられる。その後、図４に矢印Ｄで示されるように、フランジ部３１１の長壁部３１２，３１３のそれぞれの溝部３１６に対応した金型５の射出入口５３から、シール部材３４の材料であるゴム材料を射出する射出工程が行われる。これにより、ゴム材料は、図８に示される第２キャビティ５２から第１キャビティ５１へと流れる。第１キャビティ５１へと流れたゴムは、図４に矢印Ｅ１，Ｅ２で示されるように、フランジ部３１１の溝部３１６から左右に分岐してフランジ部３１１の短壁部３１４，３１５へとそれぞれ流れる。このゴム材料は、図１１（Ａ）〜（Ｃ）に点ハッチングで示されるように流れる。

すなわち、図１１（Ａ），（Ｂ）に矢印で示されるように、一方の長壁部３１２から短壁部３１４へと流れるゴム材料と、他方の長壁部３１３から短壁部３１４へと流れるゴム材料とが短壁部３１４の溝部３１６付近で合流する。同様に、他方の短壁部３１５の溝部３１６付近でもゴム材料が合流する。このゴム材料の合流部（ウェルド）Ｗは、図１１（Ｃ）で示されるように、短壁部３１４の溝部３１６から金型５の射出出口５４を介して金型５の外部に押し出される。

以上の工程を経て金型５のキャビティ５０にゴム材料が充填された後、ゴム材料が冷却されることで硬化される。その後、金型５からタンク本体３１が取り出された後、図１２に破線Ｌで示される位置でゴム材料が切断される。これにより、射出入口５３及び射出出口５４内で硬化するゴム材料の余分な部分が排除される。したがって、図１３に点ハッチングで示されるように、シール部材３４の延伸部３４１には切断面３４１ｂが形成される。フランジ部３１１の周方向における切断面３４１ｂの幅Ｈ３は、射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１と略同一である。すなわち、フランジ部３１１の周方向における切断面３４１ｂの幅Ｈ３は、フランジ部３１１の周方向における溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さく設定されている。

その後、タンク本体３１のフランジ部３１１及びシール部材３４がコアプレート３０の挿入部３０１に挿入された後、コアプレート３０の突起片３０１ｄがフランジ部３１１の上面３１１ｄに押し付けられるように折り曲げられる。これにより、コアプレート３０がタンク本体３１にかしめられて固定され、タンク３の製造が完了する。

以上説明した本実施形態のタンク３によれば、以下の（１）〜（４）に示される作用及び効果を得ることができる。

（１）フランジ部３１１の底面３１１ｂから外周側面３１１ｃに延びるシール部材３４の延伸部３４１に切断面３４１ｂが形成されているため、シール本体部３４０には残渣が存在しない。そのため、シール本体部３４０によりタンク本体３１のフランジ部３１１とコアプレート３０との間をシールする際、残渣に起因するシール性の低下を回避することができる。よって、タンク本体３１のフランジ部３１１とコアプレート３０との間のシール性を向上させることができる。

（２）フランジ部３１１の外周側面３１１ｃに形成された溝部３１６にシール部材３４の延伸部３４１が形成されているため、フランジ部３１１の外周側面３１１ｃからのシール部材３４のはみ出し量を少なくすることができる。これにより、タンク本体３１をコアプレート３０に組み付ける際に、シール部材３４の延伸部３４１がコアプレート３０と接触し難くなるため、シール部材３４が剥がれ難くなる。よって、シール部材３４の剥がれに起因する異物の発生を抑制することができる。

（３）フランジ部３１１の周方向における射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１は、フランジ部３１１の周方向における溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さくなっている。これにより、外周側面３１１ｃと溝部３１６の壁面３１６aとをつなぐ角部がＲ形状を有し、該角部と型５との間に隙間ができていたとしても、溝部３１６からフランジ部３１１の周方向にシール部材３４がはみ出ることを抑制できるため、異物の発生を抑制することができる。なお、射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１はシール部材３４の切断面３４１ｂの幅Ｈ３と略同一である。したがって、シール部材３４の切断面３４１ｂの幅Ｈ３が溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さいか否かを確認すれば、射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１が溝部３１６の幅Ｈ２よりも小さいか否かを判定することが可能である。

（４）金型５の射出出口５４は、ゴム材料の合流位置に対応する位置に設けられているため、ゴム材料の合流部Ｗを射出出口５４を介して金型５の外部に排出することができる。これにより、物性の不安定なゴム材料の合流部Ｗがシール部材３４に残留し難くなるため、シール部材３４の物性が安定する。よって、シール性を確保することができる。

なお、上記実施形態は、以下の形態にて実施することもできる。
・フランジ部３１１の周方向における射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの幅Ｈ１は、フランジ部３１１の周方向における溝部３１６の幅Ｈ２と等しく設定されていてもよい。すなわち、フランジ部３１１の周方向における切断面３４１ｂの幅Ｈ３は、フランジ部３１１の周方向における溝部３１６の幅Ｈ２と等しく設定されていてもよい。

・フランジ部３１１の溝部３１６の形状は凹状に限らず、適宜変更可能である。
・金型５には射出出口５４が設けられていなくてもよい。この場合、フランジ部３１１の短壁部３１４，３１５から溝部３１６を排除することができる。したがって、シール部材３４の延伸部３４１は、フランジ部３１１の長壁部３１２，３１３のそれぞれの中央部にのみ形成されることになる。

・金型５の射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの数は適宜変更可能である。例えば射出入口５３及び射出出口５４がそれぞれ一つずつ設けられていてもよい。

・金型５の射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの位置は適宜変更可能である。例えば射出入口５３の位置及び射出出口５４の位置は逆であってもよい。また、金型５の射出入口５３及び射出出口５４のそれぞれの位置の変更に併せて、フランジ部３１１の溝部３１６の位置を適宜変更してもよい。

・金型５の射出入口５３及び射出出口５４の幅Ｈ１を溝部３１６の幅Ｈ２と実質的に同じ幅としてもよい。

・図１４に示されるように、フランジ部３１１の長壁部３１２，３１３及び短壁部３１４，３１５には溝部３１６が形成されていなくてもよい。この場合、タンク３の製造の際、フランジ部３１１の外周側面３１１ｃからゴム材料の射出及び排出を行えばよい。このような製造方法であっても、シール部材３４には、シール本体部３４０からフランジ部３１１の外周側面３１１ｃに沿って延びる延伸部３４１が形成される。また、延伸部３４１にはシール部材３４の切断面３４１ｂが形成される。よって、上記（１）の作用及び効果を得ることが可能である。

・本発明は上記の具体例に限定されるものではない。すなわち、上記の具体例に、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。例えば、前述した各具体例が備える各要素及びその配置、材料、条件、形状、サイズ等は、例示したものに限定されるわけではなく適宜変更することができる。また、前述した実施形態が備える各要素は、技術的に可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の特徴を含む限り本発明の範囲に包含される。

１：熱交換器
３：タンク
３０：コアプレート
３０１：挿入部
３１：タンク本体
３１０：開口部
３１１：フランジ部
３１１ｂ：底面
３１１ｃ：外周側面
３１６：溝部
３４：シール部材
３４０：シール本体部
３４１：延伸部
３４１ｂ：切断面
５：金型
５３：射出入口
５４：射出出口

Claims (8)

1. 熱媒体が内部を流れる熱交換器（１）のタンク（３）であって、
   開口部（３１０）を有するとともに、前記開口部の外縁にフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、
   前記タンク本体の前記開口部を閉塞するとともに、前記タンク本体の前記フランジ部が挿入される挿入部（３０１）を有するコアプレート（３０）と、
   前記タンク本体の前記フランジ部に一体成型され、前記タンク本体の前記フランジ部及び前記コアプレートの間をシールするシール部材（３４）と、を備え、
   前記シール部材は、
   前記フランジ部の底面（３１１ｂ）に設けられるシール本体部（３４０）と、
   当該シール本体部から前記フランジ部の外周側面（３１１ｃ）に沿って延びる延伸部（３４１）と、を有し、
   前記延伸部には、前記シール部材の切断面（３４１ｂ）が形成されていることを特徴とする熱交換器のタンク。
2. 請求項１に記載の熱交換器のタンクにおいて、
   前記フランジ部の外周側面には、前記フランジ部の底面から延びる溝部（３１６）が形成され、
   前記シール部材の前記延伸部は、前記溝部に形成されていることを特徴とする熱交換器のタンク。
3. 請求項２に記載の熱交換器のタンクにおいて、
   前記フランジ部の周方向における前記切断面の幅は、前記フランジ部の周方向における前記溝部の幅以下であることを特徴とする熱交換器のタンク。
4. 開口部（３１０）を有するとともに、前記開口部の外縁にフランジ部（３１１）を有するタンク本体（３１）と、
   前記タンク本体の前記開口部を閉塞するとともに、前記タンク本体の前記フランジ部が挿入される挿入部（３０１）を有するコアプレート（３０）と、
   前記タンク本体の前記フランジ部に一体成型され、前記タンク本体の前記フランジ部及び前記コアプレートの間をシールするシール部材（３４）と、を備える熱交換器（１）のタンク（３）の製造方法であって、
   前記フランジ部を金型（５）に組み付ける組み付け工程と、
   前記金型の射出入口（５３）を介して前記シール部材の材料を前記フランジ部の外周側面（３１１ｃ）から射出することにより、前記フランジ部の底面（３１１ｂ）に前記シール部材を一体成型する射出工程と、を備えることを特徴とする熱交換器のタンクの製造方法。
5. 請求項４に記載の熱交換器のタンクの製造方法において、
   前記フランジ部の外周側面には、前記フランジ部の底面から延びる溝部（３１６）が形成され、
   前記金型の射出入口は、前記溝部に対応する位置に設けられ、
   前記フランジ部の周方向における前記金型の射出入口の幅は、前記フランジ部の周方向における前記溝部の幅以下に設定されていることを特徴とする熱交換器のタンクの製造方法。
6. 請求項４に記載の熱交換器のタンクの製造方法において、
   前記射出工程では、前記金型内に充填された前記シール部材の材料を前記金型の射出出口（５４）を介して前記フランジ部の外周側面から排出することを特徴とする熱交換器のタンクの製造方法。
7. 請求項６に記載の熱交換器のタンクの製造方法において、
   前記フランジ部の外周側面には、前記フランジ部の底面から延びる溝部（３１６）が形成され、
   前記金型の射出出口は、前記溝部に対応する位置に設けられ、
   前記フランジ部の周方向における前記金型の射出出口の幅は、前記フランジ部の周方向における前記溝部の幅以下に設定されていることを特徴とする熱交換器のタンクの製造方法。
8. 請求項６に記載の熱交換器のタンクの製造方法において、
   前記金型の射出出口は、前記射出入口から射出された前記シール部材の材料の合流位置に対応する位置に設けられていることを特徴とする熱交換器のタンクの製造方法。

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