JP2016120588A - マルチカット手法のパワースカイビング加工法 - Google Patents

Abstract

【課題】カイビング加工で工具の寿命を伸ばすこと。
【解決手段】第１のパワースカイビング加工中において、パワースカイビング工具はワーク５０に第１の切込深さまで進入し、ワーク５０の周期構造の歯面を下加工するステップと、ワーク５０に対するパワースカイビング工具の第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）を指定するステップと、指定された第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）を使用してワーク５０の第２のパワースカイビング加工を行うステップであって、第２のパワースカイビング加工中において、パワースカイビング工具はワーク５０に最終的な切込深さまで進入し、ワーク５０の周期構造の歯面を更に加工するステップと、を有し、第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）は、第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）と異なる。
【選択図】図３Ａ

Description

本発明の対象は、ギヤ歯のパワースカイビング加工法である。

歯車を作製するための手法は数多くある。生切削下加工の分野において、ホブ加工（hobbing）、ギヤ形削り加工（gear shaping）、平削加工（generating planing）、及びパワースカイビング加工は区別されている。以下で詳細に説明するように、ホブ加工とパワースカイビング加工は、いわゆる連続法である。

図１に概略的に示すように、形削り工具１の回転軸Ｒ１とワーク２の回転軸Ｒ２との間の交差角（軸交差角とも呼ばれる）は０°であるので、ギヤ形削り方法は、円筒ホイールギヤによって記述又は説明することができる。軸交差角が０°のとき、回転軸Ｒ１及びＲ２の２つの軸は平行に延びている。ワーク２及び形削り工具１はそれぞれ、その回転軸Ｒ２又はＲ１を中心に連続的に回転する。これらの回転運動は、参照符号ω１とω２で示されている。回転運動に加えて、形削り工具１は、図１に両方向矢印Ｓ_ｈｘによって特定されたストローク動作を実行し、このストローク動作中にワーク２からチップを除去する。

しばらく前に、パワースカイビング加工と呼ばれる加工法が復活した。基本原理は、約１００年前に誕生したものである。

図２Ａに示すように、パワースカイビング加工の場合には、パワースカイビング工具１０（スカイビングホイールとも呼ばれる）の回転軸Ｒ２とワーク２０のワーク回転軸Ｒ１との交差角Σは、ゼロ以外の値が指定される。結果として生じるパワースカイビング工具１０とワーク２０の相対運動は、螺旋運動であり、回転成分（回転成分）とスラスト成分（並進成分）に分解することができる。円筒形ねじ歯車は、回転成分がローリングに対応し、スラスト成分が歯面の摺動に対応する駆動技術類似物（drive technology analog）であると考えることができる。軸交差角Σの絶対値が大きいほど、ワーク２０の加工に要する平行移動成分が大きくなる。具体的には、ワーク２０の歯面の方向にスカイビング工具１０の歯面切刃の動作成分が生じる。パワースカイビング加工の場合、等交差ヘリカルギヤ（crossed helical equivalent gearing）の係合歯車の噛合相対運動の摺動成分が切削動作を行うために利用される。パワースカイビング加工では、ワーク２０の回転軸Ｒ２に平行にゆっくりとした軸方向送りＳ_ａｘ（軸方向送りとも呼ぶ）が必要とされ、歯車形削りにおいて典型的ないわゆるインパクト動作は省略される。したがって、逆ストローク動作も、パワースカイビング加工の場合には発生しない。

パワースカイビング加工での切削速度は、パワースカイビング工具１０又はワーク２０の回転速度によって、又は回転軸Ｒ１とＲ２がなす軸交差角Σに直接的に影響される。軸交差角Σとそのために摺動成分は、所定の回転速度で材料を加工するのに最適な切削速度となるように選択するべきである。

既知のパワースカイビング加工法の動作順序とより詳細は、既に述べた図２Ａの模式図から推測できる。図２Ａは、円筒状のワーク２０に行う外歯のパワースカイビング加工を示している。ワーク２０と工具１０（ここでは、円筒形パワースカイビング工具１０）は、図２Ａに見られるように、例えば、角速度ω１、ω２に基づいて反対方向に回転する。円筒形工具１０は、幾何逃げ角を生成するために、ワーク２０から離れるように傾斜している。

更に、ここには相対的な動きが加えられている。上述の軸方向送りＳ_ａｘは、工具１０を用いてワーク２０の全ギヤ歯幅を加工可能とするのに必要である。該軸方向送りによって、ワーク回転軸Ｒ２と平行な方向へのワーク２０に対する工具１０の変位が生じる。この工具１０の移動方向は、図２ＡではＳ_ａｘなる符号により識別される。ワーク２０にスパイラルギヤ歯（すなわち、傾斜角β_２は０以外）が望まれる場合、差動送りＳ_ｄは、軸方向送りＳ_ａｘに重ね合わされており、図２Ａに示すように、ワーク回転軸Ｒ２周りのワーク２０の追加回転に対応している。ワーク２０に対する工具１０の送りが、生成された歯間の方向に結果として生じるように、差動送りＳ_ｄ及び軸方向送りＳ_ａｘは、コンピュータによって互いに計算点ＡＰで対応させられる。また、半径方向送りＳ_ｒａｄは、例えば、ワーク２０のギヤ歯の頂部に影響を与えるために使用することができる。

パワースカイビング加工において、切削速度ベクトルｖ_ｃは、基本的に、工具１０及びワーク２０の回転軸の実効軸交差角Σ_ｅｆｆによって互いに傾斜した２つの速度ベクトルｖ_１、ｖ_２の差として生じる。ｖ_１は工具１０の円周上の速度ベクトルであり、ｖ_２はワーク２０の円周上の速度ベクトルである。パワースカイビング加工工程の切削速度ｖ_ｃの絶対値は、等交差ヘリカルギヤにおける軸交差角Σ及び回転速度によって変更することができる。既に述べたように、比較的遅い軸方向送りＳ_ａｘは、パワースカイビング加工の切削速度に与える影響が非常に小さく、無視することができる。したがって、軸方向送りＳ_ａｘは、図２Ａのベクトルｖ_１、ｖ_２及びｖ_ｃを有するベクトル図において考慮されていない。

図２Ｂは、非傾斜円錐形パワースカイビング工具１０を用いるワーク２０の外歯のパワースカイビング加工を示している。図２Ｂには、軸交差角Σ、切削速度ベクトルｖ_ｃ、工具１０の円周上の速度ベクトルｖ_１、ワーク２０の円周上の速度ベクトルｖ_２、及び工具１０の傾斜角β_１とワーク２０の傾斜角β_２が再度示されている。傾斜角β_２は、ここでは０以外の値である。工具１０の歯先は、図２Ｂにおいて参照符号４によって識別されている。歯先面は、図２Ｂにおいて参照符号５で特定されている。２つの回転軸Ｒ１、Ｒ２は交差せず、互いに斜めに配置されている。円錐形パワースカイビング工具１０の場合、パワースカイビング工具１０の傾斜は、逃げ角を設けるために必要ではないので、計算点ＡＰは、通常、２つの回転軸Ｒ１、Ｒ２が共有する垂線上に選択される。等回転スパイラルギヤ（spiral rolling equivalent gearing）のピッチ円は、計算点ＡＰで接する。

少なくとも一つの幾何学的に定義された側面切刃を備える工具１０がパワースカイビング加工で使用される。側面切刃は、図２Ａ及び図２Ｂに示されていない。側面切刃の形状及び配置は、詳細設計において実際に考慮しなければならない歯面の一つである。

図２Ａに示す例では、パワースカイビング工具１０は、直歯付き平歯車の形状を有している。図２Ａにおいて、本体の外形輪郭は円筒状である。しかし、それはまた、図２Ｂに示すように円錐形であってもよい。

パワースカイビング加工では、通常、（歯）溝は、歯の深さに関して多様な切削によって生成される。したがって、これは、マルチカット手法と呼ばれている。この場合、その間に最終的な歯面が生成される最終切削にとって最適なチップ状態を考慮して、パワースカイビング工具のコンピュータ設計が基本的に行われている。

歯の深さが異なる個々の切削は、通常、パワースカイビング工具の歯の深さ方向の対応する送り込みによって実行される。非傾斜パワースカイビング工具を用いるパワースカイビング加工において、送り込みは、軸Ｒ１、Ｒ２間の軸方向距離の変化にのみ対応する。

マルチカット手法を用いたパワースカイビング加工に関するいくつかの研究は、（異なる送り込み深さの）個々の切削では、チップや切削状態が異なることを示してきた。しかしながら、特に、マルチカット手法を用いたパワースカイビング加工において、同じパワースカイビング工具を個々の切削に用いた場合においてそのようになる。特に、ワーク上の各有効ピッチ円は最終切削のための設計位置に関連して変化するので、チップや切削状態は異なっている。

更に、チップや切削状態は、正確なシミュレーションが示すように、この場合には大幅に変化する。傾斜パワースカイビング工具が使用される場合、極端な場合には、加工深さが約２５％の最終切削にとって最適なパワースカイビング工具を使用したとしても、衝突なしにパワースカイビングを行うことができない。

様々な切削深さでのこれらのチップ生成状態の違いは、パワースカイビング工具における異なるレベルの摩耗につながるだけでなく、生成された歯面の品質に影響を与えることがある。

更に、内向き歯面ｅＦから除去されたチップの部分が外向き歯面ａＦから除去されたチップの部分よりも薄いということがパワースカイビング加工における特徴である。また、パワースカイビング加工法のこの特性は、マルチカット手法の場合に問題となることがある。

したがって、歯面の最適な表面品質を実現し、パワースカイビング工具の偏摩耗を防止することを可能な解決策が求められている。

とりわけ、本発明は、パワースカイビング工具の寿命を向上させることに関するものである。ワークの歯車加工の生産コストは工具寿命に大きく影響されるので、摩耗の減少のおかげで、パワースカイビング加工法は、費用対効果がより向上する。

本発明の目的は、歯車又は他の周期構造の歯面のパワースカイビング加工のためのパワースカイビング加工法を提供することである。

本目的は、マルチカット手法と工具の旋回を有するパワースカイビング加工法とここで呼ばれる方法により、本発明に従って達成される。この場合、切削工程の設計の自由度、より正確には、チップ形削り状態が本発明に係る解決策の焦点である。

つまり、本目的は、工具上でのチップ形成が改善され、工具の寿命が実効軸交差角の段階的調整によって延長されるマルチカット手法の原則に基づくパワースカイビング加工法により、本発明に従って達成される。

本発明のパワースカイビング加工法は、ギヤ歯などの回転対称な周期構造の製造と共に用いることができる。

本発明に係るパワースカイビング加工において、工具の回転軸は、常にワークの回転軸に対して斜めに設定されている、すなわち、交差角Σは常にゼロ以外である。

本発明によれば、それに応じて設計された、最終切削のために設計されて最適化されたパワースカイビング工具が使用されている。しかしながら、最終切削の前に行われる方法ステップでは、マルチカット手法にとってより良好な切削状態を実現するために、実効軸交差角は段階的に適合される。

ワークの第１のパワースカイビング加工、これに続くワークの最終的な第２のパワースカイビング加工を有するマルチカット手法において、第１のパワースカイビング加工では、最終的な第２のパワースカイビング加工と異なる実効軸交差角が指定される。すなわち、最終的な第２のパワースカイビング加工を行う前に、実効軸交差角は調整される。

また、マルチカット手法が単に２つ以上の切削を含む場合、このように、単に２つ以上の異なる実効軸交差角を指定すればよい。

例えば、本発明のパワースカイビング加工法を実行する直前に、コンピュータによって適合を確定することが好ましい。この背景には、非傾斜パワースカイビング工具のための、ピッチ円直径、軸交差角及び軸方向間隔の間の数学的関係がある。軸方向間隔を変更して固定すると、マルチカット手法である場合、ピッチ円位置は、このように実効軸交差角の変化により変更することができる。

本発明は、パワースカイビング工具を用いて、回転対称な周期構造を有する少なくとも１つのワークをパワースカイビング加工するための方法及び相応に適合した／プログラムされた機械に関する。以下のステップが実行されるが、ステップの順序は異なっていてもよい。
ワーク（例えば、ブランク材）を設け、
複数の切削刃を持つパワースカイビング工具を設け、
ワークに対するパワースカイビング工具の第１の実効軸交差角を指定し、
ワークの第１のパワースカイビング加工を実行し、該第１のパワースカイビング加工中、パワースカイビング工具がワークに第１の切込深さまで進入し、ワークの周期構造の歯面を下加工し、
ワークに対するパワースカイビング工具の第２の実効軸交差角を指定し、
ワークの第２のパワースカイビング加工を実行し、該第２のパワースカイビング加工中、パワースカイビング工具がワークに最終的な切込深さまで進入し、ワークの周期構造の歯面を更に加工し、
ここで、第１の実効軸交差角は、第２の実効軸交差角と異なる。

また、全ての実施形態において、「実効軸交差角を指定する」という用語は、対応するパワースカイビング加工の実行中のこの実効軸交差角を使用することを含んでいる。

全ての実施形態が最終切削などで全く同じ切削状態を得ることに関するのではなく、むしろ上述の全ては非最終切削の切削状態を改善することに関する。

また、実効軸交差角は、傾斜角の変化を伴って変化してもよい。

本発明によれば、軸交差角の調整に伴って、回転方向の反転を実行する必要はない。

ワークの回転対称な周期構造は、必ずしも対称な歯、又は対称な歯間、溝又はチャネルを有する必要はないことに留意しなければならない。便宜上、以下には対称な歯を有するワークを示して説明している。しかしながら、本発明は、非対称構造にも適用することができる。

本発明は、外側と内側の周期構造を共に加工するために、特に外歯と内歯の歯車を加工するために使用することができる。

歯又は他の周期構造が（むくからのソフト加工の場合）形成されるまで、又は（ハード加工の場合）仕上げ加工されるまで、ワーク上から材料が徐々に除去されるように、ワークと工具間の相対運動順序（相対運動と呼ぶ）を指定し、実行することは、全ての実施形態における本発明のパワースカイビング加工にとっての特徴である。

本発明は、とりわけ、予備歯切り、すなわち、むくからの機械加工に適している。本発明に係る予備歯切りにおいて、第１の軸交差角を維持しながら、第１のパワースカイビング加工中に歯面が下加工され、第２の実効軸交差角の設定後に、第２のパワースカイビング加工中に全ての歯面が仕上げ加工される。

本発明に係るパワースカイビング加工は、連続的な、チップ除去方法である。

本発明によれば、各処理段階におけるパワースカイビング工具の相対送り動作は、独国特許出願公開第３９１５９７６号明細書の技術的教示によれば、半径方向動作に重ね合わせて、例えば、歯の頂部に影響を与えることができる。

パワースカイビング加工時に、回転工具は、回転するワークに対してワーク回転軸の方向への軸方向送り動作を完了する。ここで、この軸方向送り動作は、切削方向と同一方向又は反対方向に延びる。

本発明の工具は、全て実施形態において、いわゆるむくバイト（solid tool）として設計することができ、すなわち、これらは基本的に一体的なものとして具現化された工具である。むくバイトにおいて、切削刃は工具の一体的な構成要素である。

本発明の全ての実施形態において特に好ましいのは、円盤状、リング状又は板状のカッタヘッド本体を有し、カッタ又は切歯インサートを備え、好ましくは、バーカッタの形状を有するカッタヘッド工具（ここでは、棒材切削工具と呼ぶ）である。また、本発明の実施形態は、円板状、リング状又は板状のカッタヘッド本体を有し、カッティングプレートを備えるカッティングプレート工具として設計されてもよい。

本発明の方法は、外面工具だけではなく、内面工具も使用して実行することができる。

本発明に係る方法は、ドライ加工とウェット加工のいずれとも一緒に実施することができる。

本発明のより詳細及び利点について、例示的な実施形態に基づいて図を参照しながら、以下に説明する。全ての概略図において、説明の簡略化のために、ワークとパワースカイビング工具は、ピッチ円上（又はピッチ円筒上のワーク上）の状況に還元される。しかしながら、図示された関係も、所定の歯高を有する全ての歯に適用される。
図１は、ギヤ形削り時に外歯ワークと係合する円筒状の外部輪郭を有する形削りホイールの概略図である。 図２Ａは、パワースカイビング加工時に外歯ワークと係合する円筒状の外部輪郭を有する直歯スカイビングホイールの概略図である。 図２Ｂは、軸交差投影図におけるパワースカイビング加工時に外歯ワークと係合する円錐形の外部輪郭を有するヘリカル歯形スカイビングホイールの概略図である。 図３Ａは、３ステップ手法の本発明による第１の方法ステップの非常に概略的かつ非比例な断面図である。 図３Ｂは、３ステップ手法の本発明による第２の方法ステップの非常に概略的かつ非比例な断面図である。 図３Ｃは、３ステップ手法の発明による第３の（最終）方法ステップの非常に概略的かつ非比例な断面図である。 図４Ａは、逆回転パワースカイビング加工時のワークの材料内におけるパワースカイビング工具の切削刃の相対運動のシミュレーション結果を第１のスナップショットで示す図である。 図４Ｂは、図４Ａの状況に対して、パワースカイビング工具の切削刃がワークの材料内において切削方向に若干左側に移動した前記シミュレーションの第２のスナップショットである。 図４Ｃは、図４Ｂの状況に対して、パワースカイビング工具の切削刃がワークの材料内において切削方向に若干左側に移動した前記シミュレーションの第３のスナップショットである。 図５は、逆回転パワースカイビング加工における歯間の生成時のトラフの位置が非常に概略的に示されたワークの一部を示す平面図である。 図６Ａは、トラフの位置と形状が従来の３ステップのパワースカイビング加工法の第１のステップに対応するワークの一部を示す平面図である（図６Ａから図６Ｃは、内歯車の加工にとって一般的な状況を示す）。 図６Ｂは、トラフの位置及び形状が従来の３ステップのパワースカイビング加工法の第２のステップに対応する図６Ａのワークの一部を示す平面図である。 図６Ｃは、トラフの位置及び形状が従来の３ステップのパワースカイビング加工法の第３（最終）のステップに対応する図６Ａのワークの一部を示す平面図である。 図７Ａは、トラフの位置及び形状は、図３Ａにも示された本発明による方法の第１ステップに対応するワークの一部を示す平面図である（図７Ａから図７Ｃは、内歯車の加工にとって一般的な状況を示す）。 図７Ｂは、トラフの位置及び形状が図３Ｂにも示された本発明による方法の第２ステップに対応するワークの一部を示す平面図である。 図７Ｃは、トラフの位置及び形状が図３Ｃに示された本発明による方法の第３（最終）ステップに対応するワークの一部を示す平面図である。

用語は、本説明との関係において使用されており、これらは、関連する出版物及び特許においても使用されている。ただし、これらの用語の使用は、十分に理解できるようにするためのものに過ぎないことに留意されたい。本発明による概念及び特許請求項の保護の範囲は、その解釈において、特定の用語の選択によって制限されるものではない。本発明は、その他の用語体系及び／又は技術分野に容易に移し替えることができる。これらの用語は、その他の技術分野においては、相応して適用することを要する。

回転対称な周期構造は、例えば、内歯又は外歯を有する歯車（例えば平歯車など）である。しかし、これはまた、例えば、ブレーキディスク、クラッチ又は変速機構成要素などに関するものであってもよい。特に、これは、ピニオンシャフト、ねじ歯車、ギヤポンプの構成要素、リングジョイントハブ（例えば、自動車分野では、デフから車輪へ力を伝達するために、リングジョイントが使用される）、スプラインシャフト接続、スライドカラー、プーリ等の製造に関する。周期構造は、ここでは周期繰返構造（periodically repeating structures）とも呼ばれる。

以下、主に歯車、歯及び歯間について言及する。しかしながら、本発明はまた、上述のように、他の周期構造を有する他の構成要素に転用することができる。これらの他の構成要素において、これは、この場合は歯間に関するのではなく、例えば、溝又はチャネルに関する。

本発明は、基本的に、既に冒頭で説明した軸交差角Σ、又は、それに直接関連する実効軸交差角Σ_ｅｆｆに関するため、これらの角度、更にまた関係変数の定義は、以下で与えられる。この場合、上付き文字ｉは、常に、１＜＝ｉ＜＝ｋ（最終ステップはｉ＝ｋ）でｉ番目の切削の変数を特定する。

従来のマルチカット加工において、個々の切削の加工深さは、ワーク５０に対する半径方向の送り込みによって生成される。この場合、ワーク５０に対する工具１００の切削刃１１１又は工具１００の工具インサートの、角度Σ、Σ_ｅｆｆ及びδによって定義される空間的定位は変化しない。つまり、角度Σ^ｉ、Σ^ｉ _ｅｆｆ及びδ^ｉは、従来のスカイビング加工において全ての切削で同一である。

マルチカット加工では、半径方向の送り込みが異なると、ワーク軸Ｒ２と工具軸Ｒ１の間の軸方向の距離ａ（符号可能）も変化する。つまり、距離ａ^ｉはｋ個の切削毎に異なる。非傾斜工具１００（δ^ｉ＝０）を操作する場合、半径方向の切り込みは、軸方向距離ａの変化に直接対応する。

したがって、ｉ番目の切削及び最終切削（ｉ＝ｋ）のピッチ点ＷＰ^ｉにおいて得られた切削速度ベクトルは、ワーク５０の歯間５２の方向を指す場合、以下の一般的な条件を満たす必要がある。

ｕは伝達比であり、β^ｉ _ｗ２はピッチ円直径ｄ^ｉ _ｗ２上のワーク５０の傾斜角である。

より分かりやすいストレートギヤ歯（β^ｉ _ｗ２＝β_２＝０）の場合、次式（２）の関係があり、上記表からの軸方向距離の式は次式（３）に簡素化できる。

この軸方向距離ａ_ｉの定義から明らかなように、従来のマルチカットパワースカイビング加工では、軸方向距離ａ_ｉの変化に伴って、工具１００のそれぞれの有効ピッチ円直径ｄ^ｉ _ｗ１が変化することで、切削刃１１１又は工具インサートの空間的定位が維持される。

内向き歯車の加工時、第１切削での軸方向距離ａ^１は、最終切削ｋでの軸方向距離ａ^ｋよりも短く、工具１００の有効ピッチ円直径も同様である。このような状況とその結果生じた異なる切削状態が図６Ａから図６Ｃに示されている。一例として、ここでは、ピッチ円直径が工具１００のヘッド円直径に対応するように最終切削を設計することで、図６Ｃに示すように、一般的な連続的に斜めに延びる創成線１１６が生じる。第２切削（図６Ｂを参照）では、ピッチ円が、現在の６６．６パーセントの加工深さの約半分まで届き、これによって、典型的なＺ字形状の創成線１１６が生じる。第１切削（図６Ａを参照）では、創成線１１６の対角形状が図６Ｃのように逆向きに生じる。

本発明によれば、目的は、個々の切削時に類似形状の創成線１１６を得ることである。本発明に従って、同一の工具１００を使用しながら、最終以外（ｉ＜ｋ）の切削時に類似形状の創成線１１６を得るために、ピッチ円直径ｄ^ｉ _ｗ１がほぼ一定に保たれる。これは、工具１００の切削刃１１１又は工具インサートの空間的定位を適用することによって達成することができることは上式（３）から明らかであり、上記表に含まれている式（２）を介して関連した角度Σ^ｉ、Σ^ｉ _ｅｆｆ、及びδ^ｉによって達成することができる。

この場合、傾斜角δ^ｉは、好ましくは、一定に保たれて、式（３）から角度Σ^ｉやΣ^ｉ _ｅｆｆが生じる。しかし、これはこの場合に限らない。傾斜角δ^ｉはまた、一部又は全ての切削において所定の制限で変更することができた。

したがって、本発明は、例えば２カット手法のパワースカイビング加工法が、大きく異なる２つの実効軸交差角（ここでは、第１の実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆ、第２の実効軸交差角Σ^２ _ｅｆｆと呼ばれる）で動作するという事実に基づいている。ｋカット手法のパワースカイビング加工法には、ｋ個の異なる実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆ〜Σ^ｋ _ｅｆｆが存在する。（全ての実施形態において、ｋは２以上の整数である）。

様々な実効軸交差角Σ^ｉ _ｅｆｆの差の絶対値は、各ピッチ円位置に依存する。

また、軸交差角Σ^ｉがゼロ以外である場合、２つの回転軸Ｒ１とＲ２の「ねじれた」配置について以下に言及する。本発明によれば、軸交差角Σ^ｉは常にゼロ以外であるので、２つの回転軸Ｒ１とＲ２は、全ての実施形態において斜めに設定される。

本発明に係る方法の基本的な観点について、図３Ａから図３Ｃ、及び図７Ａから図７Ｃの非常に概略的な図を参照しながら以下に記載する。これらの図は、主に、本発明に係る解決策を導出するために使用され、非常に概略的な例示として理解されるべきである。

β_ｗ１＝β^ｋ _ｗ１は、ピッチ円上のパワースカイビング工具１００の傾斜角であり、β_ｗ２＝β^ｋ _ｗ２は、ピッチ円上のワーク５０の傾斜角である。実効軸交差角Σ_ｅｆｆは、Σ_ｅｆｆ＝β_ｗ２＋β_ｗ１の関係を満たす。これらの値は、一般的に、最終歯面が生成される最終切削にとって最適なチップ状態を考慮して、コンピュータ設計の範囲内で確定される。最終切削は、ｋ個のステップを有する方法における第ｋステップで実行される。すなわち、実効軸交差角Σ^ｋ _ｅｆｆ＝Σ_ｅｆｆは、おおよそンピュータ設計において確定される。

以前は、ｋカット手法のパワースカイビング加工法のｋ個の切削全てに、同じ実効軸交差角Σ^ｋ _ｅｆｆが使用された。本発明では、ｋ個の切削の全て又は一部の各場合で、異なる実効軸交差角が指定されて設定される。すなわち、全ての切削の以前に又は一部の切削の以前に、パワースカイビング工具１００は、各場合に、ワーク５０に対して別の位置へ回転されるため、創成線１１６の類似形状が得られる。

本発明に係るワーク５０のパワースカイビング方法の基本原理について図３Ａから図３Ｃに基づいて示して説明する。ワーク５０は、回転対称な周期構造を有し、本発明に係る方法の範囲内で仕上げ加工される、又はこのような構造はむくから製造される。

本発明によれば、ワーク５０とパワースカイビング工具１００を備える。パワースカイビング工具１００は、複数の切削刃１１１を有し、回転軸Ｒ１を有する。本発明によれば、各切削刃１１１は、右歯面５４を切削するための第１の側面切刃１１３と、左歯面５３を切削するための第２の側面切刃１１２と、ヘッド切刃１１４とを備えており、第１の側面切刃１１３と第２の側面切刃１１２の間の移行領域に位置し、歯元５５を機械加工する。

図３Ａから図３Ｃは、本発明の例示的な方法である３カット手法（ｋ＝３）を非常に簡略化した形で示しており、各場合でパワースカイビング工具１００の切削刃１１１が１つだけ示されている。また、歯間５２が１つだけ示されている。

パワースカイビング工具１００とワーク５０の相対的な位置が図３Ａから図３Ｃで認識できるように、後述の線が付加的に図示されている。太い点線の折線は、瞬間的にワーク５０上から材料を除去する切削刃１１１の部分（側面）を概略的に示している。

本方法の第１のステップは、図３Ａに示されている。切削刃１１１は、ここでは、ワーク５０の材料に３３．３３パーセント進入している。上述の点線の折線で示すように、歯面５３ｖ、５４ｖの２つの側面切刃１１２及び１１３によって材料が除去され、歯元５５ｖの完成ヘッド切刃１１４によって材料が除去される。また、参照符号５３ｖ、５４ｖ及び５５ｖの中の添え字「ｖ」は、これらの歯面と歯元がこの切削で下加工されることを表している。また、完成した歯面と歯元の最終位置は、破線の折線によって、及び参照符号５３ｆ、５４ｆ及び５５ｆによって、図３Ａに示されている。図３Ａは、図７Ａの切断線Ｃ１−Ｃ１に沿った断面図を概略的に示している。

本方法の第２のステップは、図３Ｂに示されている。切削刃１１１は、ここでは、ワーク５０の材料に６６．６６パーセント進入している。上述の点線の折線で示すように、歯面５３ｖの２つの側面切刃１１２及び１１３によって材料が除去され、歯元５５ｖの完成ヘッド切刃５４ｖによって材料が除去される。また、参照符号５３ｖ、５４ｖ及び５５ｖの添え字「ｖ」は、これらの歯面と歯元がこの切削で下加工されることを表している。図３Ｂは、図７Ｂの切断線Ｃ２−Ｃ２に沿った断面図を概略的に示している。

また、図３Ｂにおいて、完成した側面と歯元の最終的な位置は、破線の折線と参照記号５３ｆ、５４ｆ、５５ｆによって図示される。

図３Ｃは、最終切削を示している。図３Ｃにおいて、上述の点線の折線によって示されるように、歯面５３ｆ、５４ｆの２つの切削刃１１２、１１３によって材料が除去され、歯元５５ｆの完成ヘッド切刃１１４によって材料が除去される。参照符号５３ｆ、５４ｆ、及び５５ｆの中の添え字「ｆ」は、これらの歯面が最終切削で仕上げ加工されることを表している。図３Ｃは、図７Ｃの切断線Ｃ３−Ｃ３に沿った断面図を概略的に示している。

各場合に歯間５２の右歯面と左歯面は同時に機械加工されるので、それはマルチカット仕上げ方法であることが、図３Ａから図３Ｃに基づいて認識することができる。

パワースカイビング加工時のワーク５０の材料を介して、パワースカイビング工具１００の切削刃１１１の動きが図４Ａから図４Ｃに模式的に示されている。図４Ａから図４Ｃは、パワースカイビング工具１００の切削ヘッド又は切削刃１１１の実効すくい角形状をそれぞれ、最終切削時の切り欠き形状の上に示している。

第１回転軸Ｒ１の周りのパワースカイビング工具１００の回転運動と、第２回転軸Ｒ２の周りのワーク５０の回転運動と、が連動して重ね合わされている、すなわち、互いに同期されており、ワーク５０に対してパワースカイビング工具１００の送り動作が行われるため、図４Ａから図４Ｃ及び図５に示すように、切削刃の経路点を全て記録すると、所定のタイプのトラフ形状が生じる。図４Ａから図４Ｃ及び図５には、対応するトラフが参照符号１１５で識別されている。

図４Ｂには、図示された瞬間では負である切削ヘッドの実効すくい角γ_sが描かれている。実効すくい角γ_sは、選択された投影図において、切刃１１１．１のチップ表面と、チップ表面とトラフ１１５間の接触点での法線Ｎ１との間の角度におおよそ相当する。

図４Ａは、第１のスナップショットに、ワーク５０の材料の中でのパワースカイビング工具１００の切削刃１１１の相対的な動きを示している。切削刃１１１の切刃１１１．１の方向と位置は、太線で示されている。トラフ１１５は、ワーク５０の歯間５２内に配置された、この歯間５２内に切削刃１１１が係合するための切削刃１１１の切刃１１１．１の経路点全てから生じる。また、他の切削刃（これは、工具１００の同一又は別の切削刃であってもよい）が次に係合することによって、軸方向送りとそれに連動した差動送りの結果として、歯間５２内に軸方向にオフセットしたトラフ１１５が生成される。したがって、トラフ１１５は、パワースカイビングの間、段階的に（少なくとも実質的に）ワーク５０の材料を突き進む。図４Ａは、トラフ１１５を左右の部分に分割する線１１６を示している。該線１１６の隠れた部分は、一点鎖線で示されている。線１１６は、２度の連続する切削刃の直接の係合の間の送りによってそれらの位置が異なる２つのトラフが互いに重ね合わさる範囲を定めている。つまり、線１１６は、２つのトラフの交差曲線を特定している。無限に微小な軸方向送りの場合、この交差曲線はいわゆる創成線に相当する。歯間５２全体は、ワーク５０の材料を通って送り方向ＶＲに移動する創成線の集合として考えてもよい。軸方向送りＳ_ａｘを有するパワースカイビング加工工程において、切刃１１１．１が創成線１１６からの領域（すなわち、図示された例では、創成線１１６の左側）を移動することによって、ワーク５０の材料が除去される。材料の除去が行われるこの領域は、図４Ａから図４Ｃにおいて灰色で示す。トラフ１１５の白色領域では、すなわち、切削方向ＳＲに見た創成線１１６の前側（すなわち、図示された例では、創成線１１６の右側）では、先の工具の係合によって材料が既に除去されている。

図４Ｂは、図４Ａの状況に対して、パワースカイビング工具１００の切削刃１１１がワーク５０の材料の中で切削方向ＳＲでのやや左方に移動したシミュレーションの第２のスナップショットを示す。

図４Ｃは、図４Ｂの状況に対して、パワースカイビング工具１００の切削刃１１１がワーク５０の材料の中で切削方向ＳＲでのより左方に移動したシミュレーションの第３のスナップショットを示す。

図５は、ワーク５０の一部を示す平面図であり、歯間５２を通過中のトラフ１１５の位置を非常に概略的に示している。切削刃１１１のチップ面１１７がどのようにトラフ１１５内に瞬間的に位置し、トラフ１１５の灰色領域１１８内の材料を除去するのかを図５に基づいて理解することができる。切削方向ＳＲ及び送り方向ＶＲが計算点ＡＰに示されている。両方向ＳＲ、ＶＲは、本設計に依れば、歯間方向であるので互いに平行に、特に、従来のパワースカイビング加工では、互いに平行で同方向に延在する。ワーク５０に対するパワースカイビング工具１００の複雑な相対運動の結果、係合状態及び実効切削方向が変化する。

図６Ａから図６Ｃは、マルチカット手法（ここでは３カット手法）を有する従来のパワースカイビング加工法における状況に対応した図を示している（図６Ａから図６Ｃは、ピッチ円がワーク５０又は工具１００のヘッド円のベース円上に配置されるように最終切削が設計された場合の具体例である。）。図６Ａは、３３．３３パーセントの切削深さでのトラフ１１５を概略的に示しており、図６Ｂは、６６．６６パーセントの切削深さでのトラフ１１５を示し、図６Ｃは、最終切削中のトラフ１１５を示している。図６Ｃでは、既に加工された部分の最終歯面５３．ｆ、５４．ｆと歯元５５．ｆを認識することができる。切削刃１１１は、６６．６６パーセント切削及び最終切削では完全に切削していないが、図６Ａから図６Ｃはそれぞれ、むく切削を示していることに留意すべきである。

材料の除去は、トラフ１１５の灰色領域で起こる。チップの生成は、一例として示すように、逆回転パワースカイビングで始まり、トラフの略中央、すなわち、創成線１１６の領域又は灰色領域１１８からの白く描かれた領域までの移行領域で開始し、（送り方向ＶＲに見て）一番手前のトラフ端部８４で直ちに終了する。

図６Ａの傾斜形状から図６ＢのＺ字状形状を経由して図６Ｃの反転傾斜形状へ創成線１１６の形状が変化することが、図６Ａから図６Ｃに基づいてはっきりと認識することができる。また、これらのシミュレーションは、内向きと外向きの歯面間のチップの厚さの比率がより悪化することを示している。

図７Ａから図７Ｃは、図３Ａから図３Ｃにおける状況に対応する図を示している、すなわち、図７Ａから図７Ｃは、本発明の典型的な３カット手法のパワースカイビング加工法のステップを示している。

図７Ａは３３．３３パーセントの切削深さのトラフ１１５を示し、図７Ｂは６６．６６パーセントの切削深さのトラフ１１５を示し、図７Ｃは最終切削時のトラフ１１５を概略的に示す。したがって、既に機械加工された部分の最終歯面５３．ｆ、５４．ｆと歯元５５．ｆはまた、図７Ｃで認めることができる。より良い比較のために、同一の最終切削によって製造される同一のワーク５０の設計が両方法の一例として仮定された、従来のパワースカイビング加工法が本発明に係るパワースカイビング加工法と比較されたので、図７Ｃは図６Ｃに対応することに留意すべきである。

本発明によれば、各場合で、異なる実効軸交差角がコンピュータによって確定され、第１、第２、第３切削のためにパワースカイビング加工機の制御装置によって設定される。第１切削、第２切削及び第３（最終）切削のための各実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆ、Σ^２ _ｅｆｆ、Σ^３ _ｅｆｆが確定され、第１のパワースカイビング加工の実行中、第２のパワースカイビング加工の実行中及び第３の（最終）パワースカイビング加工の実行中、各場合で創成線１１６が生成され、その形状は同一又は類似しているため、同様のチップ状態になる。

図７Ａから図７Ｃに基づいて認識することができるが、実効軸交差角の適用によって、創成線１１６の形状を同一又は類似に維持することができた。本発明の効果は、このようにより明確にもたらされるので、図７Ａから図７Ｃの創成線１１６の形状のこのような類似性は、意図的に選択された。最後に、本発明は、必ずしも創成線１１６の形状が同等になることに関するものではないが、むしろそれは、一部又は理想的には全てのチップ形成状態を改善することに関する。

このように、本発明の実施において、創成線１１６の形状に類似性を持たせることを望む場合、例えば、個々の切削の実効軸交差角（及び、必要に応じて、傾斜角δ_ｉ）をそれぞれ指定することができる。その結果、創成線１１６の形状は、全ての切削において、
同じ方向に単調に傾斜して延びる、好ましくは、傾きが等しい又は類似する、又は
Ｚ字状に延びる、好ましくは、Ｚ字状形状に、創成線１１６の２つの外線のオフセットが等しい又は類似する。

図示したように、実効軸交差角を適用することにより、係合形状は、チップ流量、局所発生力、及び逆転に関して、３回の切削全てで質的に等しくすることができる。

これらのシミュレーションは、内向き歯面及び外向き歯面上のチップの厚さに関して、本発明によって非常にプラスの効果をもたらすことを示している。

また、実効すくい角の変化は、工具の回転の２次的効果である。実効すくい角は、内向き歯面上の極薄のチップにとって特に改善され、概してパワースカイビング方式に良い効果がある。シミュレーションが示すように、従来のパワースカイビング加工法に対して、非最終切削のための切削ヘッド１１１の実効すくい角を実際に向上させることができた。

本発明のプラスの効果について、以下に具体的な数値例に基づいて説明する。

従来のパワースカイビング加工法（図６Ａを参照）の第１切削での不利な実効すくい角は−２０．５°であるが、本発明（図７Ａを参照）に係るパワースカイビング加工法の第１切削での最も不利なすくい角は−１６．３°である。このような不利な実効すくい角は、歯面５３．ｖ、５４．ｖの歯元５５．ｖ．への遷移領域で主に発生する。第１切削での実効すくい角は、例えば、内向き歯面５４．ｖの１．１°から４．４°まで広げることができた。

また、第１切削のヘッドすくい角にプラスの効果を持つ軸交差角が大きくなることによって、トラフ１１５が大きくなることが分かる。

また、ワーク５０に対する工具１００の送りが同じでも、実効切りくず排出厚さは本発明によって減少する。したがって、本発明の変形例では、同じ切りくず排出厚さでより高送りが可能である。

本発明による方法は、少なくとも以下のステップを含むが、各ステップは必ずしも指定された順序で実行される必要はない。
ワーク５０を設け、
複数の切削刃１１１を有するパワースカイビング工具１００を設け、
ワーク５０に対するパワースカイビング工具１００の第１の実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆを指定し、
ワーク５０の第１のパワースカイビング加工を実行し、ここでは、第１のパワースカイビング加工中、パワースカイビング工具１００は第１の切り込み深さ（例えば、最終的な切り込み深さの３３．３３％）まで進入し、ワーク５０の周期構造の歯面５３．ｖ、５４．ｖが下加工される。このステップは、図３Ａに例として示されている。
ワーク５０に対するパワースカイビング工具１００の第２の実効軸交差角Σ^２ _ｅｆｆを指定し、
ワーク５０の第２のパワースカイビング加工を実行し、ここで、第２のパワースカイビング加工中、パワースカイビング工具１００は、最終的な切込深さまでワーク５０に進入し、ワーク５０の周期構造の歯面５３．ｆ、５４．ｆ、５５．ｆが更に機械加工される。このステップは、図３Ｃに一例として示されている。
本発明の方法では、第１の実効軸交差角と第２の実効軸交差角は等しくない、すなわち異なる。

工具１００、又は工具５０の切削刃１１１のワーク５０の材料への押し込みは、例えば、軸Ｒ１とＲ２の軸方向距離によって指定される。従って、第１切削及び第２（最終）切削のための軸方向距離は、本発明の一実施形態に従って与えられると仮定することができる。本発明によれば、第１の実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆと第２の実効軸交差角Σ^２ _ｅｆｆは、例えば、コンピュータによって確定することができる。この確定のために、第１のパワースカイビング加工のための（すなわち、第１切削のための）第１のピッチ円直径と、第２のパワースカイビング加工のための（すなわち、第２切削のための）第２のピッチ円直径とが等しくなるように設定される。第１のパワースカイビング加工のための軸方向距離ａ^１と第２のパワースカイビング加工のための軸方向距離ａ^２は分かっているので、第１の実効軸交差角Σ^１ _ｅｆｆと第２の実効軸交差角Σ^２ _ｅｆｆは、コンピュータによって確定することができる。

最終切削は、特定の例示的な実施形態に示され、説明されるように常に設計される必要はない。

一般的な場合（スパイラルギヤ歯）、上記表中の計算式に従って与えられた、軸方向距離、ピッチ円直径及び工具方向の間の関係は、より複雑であるが、質的に同等である、すなわち、多少複雑な計算式に基づいて特別な場合について実証された手順を可能にする。

本発明によれば、第１のパワースカイビング加工中に、パワースカイビング工具１００は、ＣＮＣ制御駆動装置（図示せず）によって、回転軸Ｒ１の周りを角速度ω１で第１の回転方向に回転され、ワーク５０は、ワーク回転軸Ｒ２の周りを角速度ω２で第２の回転方向に回転される。第１のパワースカイビング加工時には、最終的なパワースカイビング加工時と異なる実効軸交差角がＣＮＣ制御駆動装置によって指定される。方向の反転は行われない。

記載されたパワースカイビング加工法は、乾式でパワースカイビング加工を用いることが好まれる全ての実施形態において、乾式又は湿式で使用することができる。

記載されたパワースカイビング加工法の使用範囲は大きく、周期的に大きく変化する回転対称な構造体の製造での適用にまで及ぶ。

１ 形削りホイール
２ ワーク
４ 歯先
５ 歯先面
１０ パワースカイビング工具
２０ （切削済み）ワーク
５０ 切削済みワーク
５２ 歯間
５３ 一般的な左歯面
５３ｖ 下加工済み左歯面
５３ｆ 仕上げ加工済み左歯面
５４ 一般的な右歯面
５４ｖ 下加工済み右歯面
５４ｆ 仕上げ加工済み右歯面
５５ 一般的な歯元
５５ｆ 仕上げ加工済み歯元
５５ｖ 下加工済み歯元
１００ パワースカイビング工具
１１１ 切削刃／カッティングヘッド
１１１．１ 切刃
１１２ 第２の側面切刃／左側面切刃
１１３ 第１の側面切刃／右側面切刃
１１４ ヘッド切刃
１１５ トラフ
１１６ 線
１１７ チップ表面
１１８ 灰色領域

ａ 軸方向距離
ａ_ｉ ステップｉの軸方向距離
ａＦ 外向き歯面
ＡＰ 計算点
β_ｗ１ ピッチ円上の工具の傾斜角
β_ｗ２ ピッチ円上のワークの傾斜角
β^ｉ _ｗ２ ピッチ円直径ｄ^ｉ _ｗ２上のワークの傾斜角
Ｃ１-Ｃ１ 切断線
Ｃ２-Ｃ２ 切断線
Ｃ３-Ｃ３ 切断線
ｄ^ｉ _ｗ１ ステップｉにおける工具のピッチ円直径
ｄ^ｉ _ｗ２ ステップｉにおけるワークのピッチ円直径
δ 傾斜角
δ^ｉ ステップｉの傾斜角
ｅＦ 内向き歯面
γ_s 実効すくい角
ｉ 切削
ｋ マルチカット手法の個別の方法ステップの個数（整数＞＝２）
Ｎ１ 垂線
Ｒ１ 工具回転軸（工具軸）
Ｒ２ ワーク回転軸（ワーク軸）
Ｓ_ｈｘ ストローク動作
Ｓ_ａｘ 軸方向送り
Ｓ_Ｄ 差動送り
Ｓ_ｒａｄ 半径方向送り
ＳＲ 切削方向
Σ 軸交差角
Σ^ｉ ステップｉの軸交差角
Σ^１、Σ^２、Σ^ｋ 第１、第２及び第ｋの軸交差角
Σ_ｅｆｆ 実効軸交差角
Σ^ｉ _ｅｆｆ ステップｉの実効軸交差角
Σ^１ _ｅｆｆ、Σ^２ _ｅｆｆ、Σ^ｋ _ｅｆｆ 第１、第２及び第ｋの実効軸交差角
ｕ 変速比
ＶＲ 送り方向
ｖ_ｃ 切削速度の絶対値
ｖ_ｃ 切削速度ベクトル
ｖ_１ パワースカイビング工具の切削速度ベクトル
ｖ_１ ^ｉ ステップｉにおけるパワースカイビング工具の切削速度ベクトル
ｖ_２ ワークの速度ベクトル
ｖ_２ ^ｉ ステップｉにおけるワークの速度ベクトル
ω_１ 軸Ｒ１の周りの回転速度
ω_２ 軸Ｒ２の周りの回転速度
ＷＰ^ｉ ｉ番目の切削のピッチ点

Claims (7)

1. ワーク回転軸（Ｒ２）を有し、回転対称で周期構造を有するワーク（５０）をパワースカイビング工具（１００）を用いてパワースカイビング加工を行う方法であって、
   前記ワーク（５０）を設けるステップと、
   複数の切削刃（１１１）又は切削インサートを備える前記パワースカイビング工具（１００）を設けるステップと、
   前記ワーク（５０）に対する前記パワースカイビング工具（１００）の第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）を指定するステップと、
   指定された前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）を用いて前記ワーク（５０）の第１のパワースカイビング加工を行うステップであって、該第１のパワースカイビング加工中において、前記パワースカイビング工具（１００）は前記ワーク（５０）に第１の切込深さまで進入し、前記ワーク（５０）の周期構造の歯面（５３、５４）を下加工する前記ステップと、
   前記ワーク（５０）に対する前記パワースカイビング工具（１００）の第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）を指定するステップと、
   指定された前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）を用いて前記ワーク（５０）の第２のパワースカイビング加工を行うステップであって、該第２のパワースカイビング加工中において、前記パワースカイビング工具（１００）は前記ワーク（５０）に最終的な切込深さまで進入し、前記ワーク（５０）の周期構造の歯面（５３、５４）を更に加工するステップと、を有し、
   前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）は、前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）と異なる
   ことを特徴とするパワースカイビング加工法。
2. 前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）及び前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）は、前記第１のパワースカイビング加工の実行中及び前記第２のパワースカイビング加工の実行中に、いずれの場合にも、その形状が同一又は類似である創成線（１１６）が生じるように確定される
   ことを特徴とする請求項１に記載のパワースカイビング加工法。
3. 前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）及び前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）は、前記第１のパワースカイビング加工の実行中及び前記第２のパワースカイビング加工の実行中に、いずれの場合にも、切削状態が同一結果となるように確定される
   ことを特徴とする請求項１に記載のパワースカイビング加工法。
4. 前記第１のパワースカイビング加工の実行中及び前記第２のパワースカイビング加工の実行中に、いずれの場合にも、前記パワースカイビング工具（１００）と前記ワーク（５０）との間に異なる軸方向距離（ａ）が指定される、又は歯高に対する他の加工深さが指定される
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のパワースカイビング加工法。
5. 所定の方法ステップにおいて、前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）及び前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）が計算によって確定され、この確定のために、前記第１のパワースカイビング加工のための前記第１のピッチ円直径と前記第２のパワースカイビング加工のための前記第２のピッチ円直径を等しく設定し、このようにして、前記第１のパワースカイビング加工の軸方向距離（ａ^１）と前記第２のパワースカイビング加工の軸方向距離（ａ^２）を指定すると共に、前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）と前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）を取得する
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のパワースカイビング加工法。
6. 所定の方法ステップにおいて、前記第１のパワースカイビング加工の前記パワースカイビング工具（１００）上のピッチ円位置と、前記第２のパワースカイビング加工の前記パワースカイビング工具（１００）上のピッチ円位置をコンピュータによって等しく設定する
   ことを特徴とする請求項４に記載のパワースカイビング加工法。
7. 所定の方法ステップにおいて、前記第１のパワースカイビング加工中の係合形状が前記第２のパワースカイビング加工中の係合形状と質的に同一となるように、前記第１の実効軸交差角（Σ^１ _ｅｆｆ）及び前記第２の実効軸交差角（Σ^２ _ｅｆｆ）をコンピュータによって確定する
   ことを特徴とする請求項４に記載のパワースカイビング加工法。