JP2016068118A - 熱間プレス成形品の製造方法および熱間プレス成形品 - Google Patents
熱間プレス成形品の製造方法および熱間プレス成形品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016068118A JP2016068118A JP2014200146A JP2014200146A JP2016068118A JP 2016068118 A JP2016068118 A JP 2016068118A JP 2014200146 A JP2014200146 A JP 2014200146A JP 2014200146 A JP2014200146 A JP 2014200146A JP 2016068118 A JP2016068118 A JP 2016068118A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- hot press
- treated steel
- press
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 141
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 141
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 67
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims abstract description 58
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 54
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 42
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 20
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims abstract description 13
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 15
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 20
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 abstract 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 35
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 29
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 15
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 14
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 13
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 10
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 10
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 7
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 5
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 5
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 4
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000008859 change Effects 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 2
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 2
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 2
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 2
- 241000219307 Atriplex rosea Species 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 229910001651 emery Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 230000003449 preventive effect Effects 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Description
例えば特許文献1には900℃前後のオーステナイト単相域まで加熱したブランク板(鋼板)に熱間プレスを施して所定形状の部品を製造するに際し、熱間プレス成形と同時に金型内で焼入れを行うことで、部品の高強度化を図る技術が提案されている。
その結果、熱間プレス成形開始時の鋼板の温度(成形開始温度)を低くすることによりめっき付着が抑制できることを明らかにした。しかし、空冷やガス冷却により成形開始温度を低くした場合、冷却に時間を要し生産性が低下したり、冷却時にフェライトやベイナイトなどの相が生成し、プレス後に十分な成形品強度の確保ができなくなることが問題となる。
上記のような問題に対し本発明者らはプレス成形前に金型で鋼板を挟んで冷却した後、プレス成形を開始することを検討した。その結果、金型で鋼板を挟んで550℃以下まで鋼板の温度を低下させた後にプレス成形を開始することで、生産性の低下や焼入れ性の低下を招くことなく、金型へのめっき付着が抑制されることが明らかとなった。
本発明は、上記した知見に基づいてなされたものであり、具体的には以下の構成を備えたものである。
前記表面処理鋼板をAc3変態点以上1000℃以下の温度域に加熱した後、前記表面処理鋼板をプレス成形する前にその成形部位を金型で挟んで100℃/s以上の冷却速度でめっき層の凝固点以下400℃以上の範囲の温度まで表面処理鋼板を冷却する冷却工程と、冷却後の前記表面処理鋼板をプレス成形するプレス成形工程と、前記表面処理鋼板を金型で挟んだまま保持して前記表面処理鋼板を焼入れる焼入れ工程とを備えたことを特徴とするものである。
以下、熱間プレス成形部材の素材、冷却工程(S1)、プレス成形工程(S2)、焼入れ工程(S3)について詳細に説明する。
熱間プレス成形部材の素材としては、素地鋼板の表面にZn-Feめっき層が設けられたものを用いる。鋼板表面にZn-Feめっき層を設けることにより、熱間プレス成形後の部材の耐食性を確保することができる。
素地鋼板表面にZn-Feめっき層を形成する方法は特に限定されず、溶融めっき、電気めっきなどいずれの方法でもよい。めっきの付着量は、片面あたり10g/m2以上90g/m2以下とすることが好ましい。
冷却工程(S1)は、加熱した表面処理鋼板1を金型で挟んで100℃/s以上の冷却速度でめっき層の凝固点以下400℃以上の範囲の温度まで表面処理鋼板1を冷却する工程である。
この点をさらに詳細に説明する。
図2は金属組織と温度、冷却時間との関係を示す模式図である。図2(a)は成形開始温度が高い場合を示しており、成形開始後、金型への抜熱によって急冷され、マルテンサイト単相組織となる。プレス成形加工時の組織がオーステナイトであり、加工後にマルテンサイト変態することにより、加工時に入った応力が緩和され形状精度の低下が起こりにくい。
他方、図2(b)に示すように、成形開始温度が低い場合には、プレス成形開始前にフェライトやベイナイトが生成し、プレス成形後の部材強度が低下する。プレス成形加工時の組織がフェライトやベイナイトを含むと、加工後のマルテンサイト変態が減少して、加工時に入った応力が緩和されず、形状精度が低下するわけである。
本発明では、プレス成形開始温度を下げているため、図2(b)の形態となるが、それをプレス開始前に急冷が可能な冷却工程を採用することで、図3の破線の曲線で示すように、成形開始温度を低くしながらも、マルテンサイト単相組織とすることができる。
図4(a)はブランクホルダ5の待機位置をパンチ7上面よりも上側に設定し、ダイ3とブランクホルダ5で表面処理鋼板1を挟んだ後、パンチ7に接触するまでのスライドの移動時に冷却を行う。このとき、スライドの移動速度により表面処理鋼板1の冷却時間は制御可能となる。プレス成形を開始してからは、生産性や表面処理鋼板1の温度低下に伴うプレス成形性の低下などを防ぐためにスライドの移動速度は速い方が好ましく、必要に応じてプレス成形前とプレス成形中のスライドの移動速度を変えることが望ましい。ただし、プレス機によっては上記のようなスライドの移動速度を自由に変えることが困難な場合もあり、プレス成形前の移動速度に対してプレス成形中のスライドの移動速度が同じかそれ以下となっても、スライドの移動時に金型による冷却効果が得られるため、本発明の効果を損なうものではない。また、プレス成形前の金型での冷却を停止してプレス成形を開始するプレス成形開始温度は、通常、プレス成形前の冷却時間で制御されるが、金型の表面に熱電対などの測温素子を設置し、表面処理鋼板1の温度を直接測定して鋼板の表面温度を制御することも可能である。さらに、連続プレス時において金型の温度上昇を抑え冷却速度のばらつきを低減するために、ダイ3やブランクホルダ5内に水冷配管を設けて金型の冷却を行ったり、ダイ3やブランクホルダ5の表面に熱伝導率の高い材質のものを用いることも可能である。
さらに、図4(c)のようにブランクホルダ5の待機位置をパンチ7上面よりも上側に設定し、ダイ3とブランクホルダ5で表面処理鋼板1を挟んで一定時間停止した後、スライドを移動させ、成形を行ってもよい。この場合は、停止時間と表面処理鋼板1とパンチ7が接触するまでのスライドの移動時間がプレス成形前の表面処理鋼板1の冷却時間となる。
また、図4(d)はパッド9を活用した例となるが、非加工部については早く冷却を開始することが好ましく、パッド9を活用してプレス成形前に非加工部分にパッド9を当接させて冷却を開始してもよい。
なお、図4(d)は、図4(a)に対してパッド9を活用した例となっているが、図4(b)および図4(c)の例についても同様にパッド9を活用することができる。
なお、使用するプレス機については特に限定されないが、図4(a)でスライドの移動速度を変化させる場合や、図4(b)および図4(c)のようにスライドを一旦停止させるような制御を行う場合はサーボプレス機の使用が必要となる。
プレス成形工程(S2)は、表面処理鋼板1を製品形状にプレス成形する工程である。
プレス成形方法については特に限定されない。図5(a)に示したように、ダイ3とブランクホルダ5で表面処理鋼板1を挟んだまま成形を行うドロー成形、あるいは図5(b)に示したように、一旦ブランクホルダ5を下げるか、または、ブランクホルダを使用せずに成形を行うフォーム成形などが可能である。
焼入れ工程は、表面処理鋼板1を金型で挟んだまま保持して表面処理鋼板1を焼入れる工程である。プレス成形後に金型により表面処理鋼板1を焼入れるためには、プレス成形後に下死点においてスライドを停止することが好ましい。停止時間は金型による抜熱量により異なるが3秒以上とすることが好ましい。
なお、金型内に所定時間保持して素地鋼板を焼入れ組織とするには、例えば、質量%で、C:0.15%以上0.50%以下、Si:0.05%以上2.00%以下、Mn:0.50%以上3.00%以下、P:0.10%以下、S:0.050%以下、Al:0.10%以下、N:0.010%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有する熱延鋼板や冷延鋼板を用いることができる。各成分の限定理由を以下に説明する。ここで、成分の含有量を示す「%」は特に断らない限り「質量%」を意味する。
Cは鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス成形部材の高強度化のためにはその量を0.15%以上とすることが好ましい。一方、C量が0.50%を超えると、熱間プレス成形部材の溶接性や素材(素地鋼板)のブランキング性が著しく低下する。したがって、C含有量は0.15%以上0.50%以下とすることが好ましく、0.20%以上0.40%以下とすることがより好ましい。
SiはCと同様に鋼の強度を向上させる元素であり、熱間プレス成形部材の高強度化のためにはその量を0.05%以上とすることが好ましい。一方、Si量が2.00%を超えると、素地鋼板を製造する際、熱間圧延時に赤スケールと呼ばれる表面欠陥の発生が著しく増大する。したがって、Si含有量は0.05%以上2.00%以下とすることが好ましく、0.10%以上1.50%以下とすることがより好ましい。
Mnは鋼の焼入れ性を高める元素であり、熱間プレス成形後の冷却過程で素地鋼板のフェライト変態を抑制して焼き入れ性を向上させるのに効果的な元素である。また、MnはAc3変態点を低下させる作用を有するため、熱間プレス成形前の表面処理鋼板1の加熱温度を低温下するのに有効な元素である。このような効果の発現のためには、Mn含有量を0.50%以上とすることが好ましい。一方、Mn量が3.00%を超えると、Mnが偏析して素地鋼板および熱間プレス成形部材の特性の均一性が低下する。したがってMn含有量は0.50%以上3.00%以下とすることが好ましく、0.75%以上2.50%以下とすることがより好ましい。
P含有量が0.10%を超えると、Pが粒界に偏析して素地鋼板および熱間プレス成形部材の低温靭性が低下する。したがって、P含有量は0.10%以下とすることが好ましく、0.01%以下とすることがより好ましい。
SはMnと結合して粗大な硫化物を形成し、鋼の延性低下を招く元素である。そのため、S含有量は極力低減することが好ましいが、0.050%までは許容できる。したがって、S含有量は0.050%以下とすることが好ましく、0.010%以下とすることがより好ましい。
Al含有量が0.10%を超えると酸化物系介在物の増加を招き、鋼の延性が低下する。したがって、Al含有量は0.10%以下とすることが好ましく、0.07%以下とすることがより好ましい。但し、Alは脱酸材としての作用を有し、鋼の清浄度向上の観点からは、その含有量を0.01%以上とすることが好ましい。
N含有量が0.010%を超えると、素地鋼板中にAlN等の窒化物が形成され、熱間プレス成形時の成形性の低下を招く。したがって、N含有量は0.010%以下とすることが好ましく、0.005%以下とすることがより好ましい。
Cr:0.01%以上0.50%以下、V:0.01%以上0.50%以下、Mo:0.01%以上0.50%以下、Ni:0.01以上0.50%以下のうちの少なくとも1種以上。
Cr、V、Mo、Niはいずれも鋼の焼き入れ性を向上させるのに有効な元素である。この効果は、いずれの元素の場合も含有量を0.01%以上とすることにより得られる。しかし、Cr、V、Mo、Niはいずれも含有量が0.50%を超えると上記効果は飽和し、コストアップの要因となる。したがって、Cr、V、Mo、Niのいずれか1種以上を含有する場合には、それぞれ含有量を0.01%以上0.50%以下とすることが好ましく、0.10%以上0.40%以下とすることがより好ましい。
Tiは鋼の強化に有効である。Tiによる強度上昇効果は、その含有量を0.01%以上とすることで得られ、本発明で規定した範囲内であれば、鋼の強化に使用して差し支えない。しかし、含有量が0.20%を超えるとその効果は飽和し、コストアップの要因となる。従って、Tiを含有する場合には0.01%以上0.20%以下とすることが好ましく、0.01%以上0.05%以下とすることがより好ましい。
Nbも鋼の強化に有効である。Nbによる強度上昇効果は、その含有量を0.01%以上とすることで得られ、本発明で規定した範囲内であれば、鋼の強化に使用して差し支えない。しかし、含有量が0.10%を超えるとその効果は飽和し、コストアップの要因となる。従って、Nbを含有する場合には0.01%以上0.10%以下とすることが好ましく、0.01%以上0.05%以下とすることがより好ましい。
Bは鋼の焼入れ性を高める元素であり、熱間プレス成形後に素地鋼板が冷却される際、オーステナイト粒界からのフェライトの生成を抑制して焼入れ組織を得るのに有効な元素である。その効果はB含有量を0.0002%以上で得られるが、0.0050%を超えるとその効果は飽和し、コストアップの要因となる。したがって、Bを含有する場合には、その含有量を0.0002%以上0.0050%以下とすることが好ましい。より好ましくは0.0005%以上0.0030%以下である。
Sbは熱間プレス成形前に鋼板を加熱してから熱間プレス成形の一連の処理によって鋼板を冷却するまでの間に、素地鋼板表層部に生じる脱炭層を抑制する効果を有する。このような効果の発現のためには、Sb含有量を0.003%以上とすることが好ましい。しかし、Sb含有量が0.030%を超えると素地鋼板製造時に圧延荷重の増大を招き、生産性の低下が懸念される。したがって、Sbを含有する場合には、その含有量を0.003%以上0.030%以下とすることが好ましく、0.005%以上0.010%以下とすることがより好ましい。
例えば、素地鋼板を連続溶融亜鉛めっきラインに通板して焼鈍処理を施した後、440℃以上500℃以下の亜鉛めっき浴に浸漬することにより、溶融Znめっき層を形成した後、合金化炉で460℃以上600℃以下の温度域に加熱し、該温度域に5s以上60s以下滞留させる合金化処理を施すことによりZn-Feめっき層を形成することができる。溶融Znめっき層の付着量は、ガスワイピング法等により所望の付着量(例えば、片面あたり10g/m2以上90g/m2以下)に調整すればよい。なお、めっき層中のFe含有量は、合金化炉での加熱温度や該加熱温度での滞留時間を上記の範囲内で適宜調整することにより、所望のFe含有量(例えば5質量%以上80質量%以下)とすることができる。
表1に示す成分を有する鋼を溶製して鋳片として、該鋳片を1200℃に加熱し、870℃の仕上げ圧延終了温度で熱間圧延を施した後、600℃で巻き取り、熱延鋼板とした。
Ac3(℃)=910-203√[C]+44.7×[Si]-30×[Mn]+700×[P]+400×[Al] ・・・(1)
なお、(1)式において、[C]、[Si]、[Mn]、[P]、[Al]は、各元素(C、Si、Mn、P、Al)の含有%(質量%)である。
以上のようにして得られた冷延鋼板を素地鋼板とし、素地鋼板の表面に、Zn-Feめっき層を形成して表面処理鋼板1とした。Zn-Feめっき層は、以下の条件で形成した。
冷延鋼板を連続溶融亜鉛めっきラインに通板し、10℃/sの昇温速度で800℃以上900℃以下の温度域まで加熱し、該温度域に10s以上120s以下滞留させた後、15℃/sの冷却速度で460℃以上500℃以下の温度域まで冷却し、450℃の亜鉛めっき浴に浸漬することにより、Znめっき層を形成した。Znめっき層の付着量は、ガスワイピング法により所定の付着量に調整した。ガスワイピング法により所定の付着量に調整した後、直ちに合金化炉で500〜550℃に加熱して5〜60s保持することにより、Zn-Feめっき層を形成した。めっき層中のFe含有量は、合金化炉での加熱温度や該加熱温度での滞留時間を上記の範囲内で変更することにより、所定の含有量とした。
プレス前に♯800のエメリー研磨紙で金型を研磨し金型への付着物を完全に除去した後、各条件で連続10枚のプレス成形を行い、パンチ7の脱着部11の試験前後の重量変化により金型へのめっき付着量を評価した。
また、得られたハット形状のプレス成形部材の縦壁部からサンプルを採取し、マイクロビッカース硬度計にて、その断面の板厚中央部の硬度をJIS82244に従って測定した。
さらに、得られたプレス成形部材の形状精度について図8に示すハット部材の離型後の成形品幅Wと金型形状での成形品幅W0の差(W−W0)を口開き量として評価した。その結果も併せて表2に示してある。
そのため、比較例1では鋼板の成形開始温度が発明範囲外(凝固点温度超)であり、金型へのめっき付着が発生する。
比較例2では、冷却時間を長時間としたため、鋼板の成形開始温度は本発明範囲内の520℃であるが、口開き量が2mmと形状凍結性の低下が生じている。これは、ガス冷却である程度まで緩冷却しプレスした後での焼入れとなったため、プレス後におけるサンプルの硬度が低下しており、マルテンサイト単相組織とならず、プレス成形前にフェライトやベイナイトが生成し、プレス成形時の応力を充分に緩和できなかったことが原因である。
比較例3をみると、金型へのめっき付着が発生している。一方、本発明例1〜8では発生していないことから、鋼板の成形開始温度が発明範囲内(めっき層の凝固点以下)であることで、金型へのめっき付着を抑制できることが実証された。
また、比較例4をみると、口開き量が9mmである。これにより、冷却時間が長すぎて、鋼板の成形開始温度が400℃未満となった場合には、鋼板の強度が上昇するため、形状凍結性の低下が起こることがわかる。
3 ダイ
5 ブランクホルダ
7 パンチ
9 パッド
11 脱着部
Claims (4)
- Zn-Fe系のめっき層が素地鋼板の表面に形成された表面処理鋼板に熱間プレス成形を施して熱間プレス成形品を製造する熱間プレス成形品の製造方法であって、
前記表面処理鋼板をAc3変態点以上1000℃以下の温度域に加熱した後、前記表面処理鋼板をプレス成形する前にその成形部位を金型で挟んで100℃/s以上の冷却速度でめっき層の凝固点以下400℃以上の範囲の温度まで前記表面処理鋼板を冷却する冷却工程と、冷却後の前記表面処理鋼板をプレス成形するプレス成形工程と、前記表面処理鋼板を金型で挟んだまま保持して前記表面処理鋼板を焼入れる焼入れ工程とを備えたことを特徴とする熱間プレス成形品の製造方法。 - 前記冷却工程はダイとブランクホルダで前記表面処理鋼板を挟み、前記ダイの移動を停止又は移動速度を前記プレス成形工程の移動速度よりも遅くして行うことを特徴とする請求項1に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
- 前記めっき層中のFe含有量が5〜80質量%であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱間プレス成形品の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする熱間プレス成形品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014200146A JP6056826B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | 熱間プレス成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014200146A JP6056826B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | 熱間プレス成形品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016068118A true JP2016068118A (ja) | 2016-05-09 |
JP6056826B2 JP6056826B2 (ja) | 2017-01-11 |
Family
ID=55865525
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014200146A Active JP6056826B2 (ja) | 2014-09-30 | 2014-09-30 | 熱間プレス成形品の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6056826B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110180933A (zh) * | 2019-06-06 | 2019-08-30 | 王鹏 | 一种多工位自动化冲床 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007275937A (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-25 | Nippon Steel Corp | 鋼板熱間プレス方法及びプレス成形品 |
JP2013091099A (ja) * | 2011-09-01 | 2013-05-16 | Kobe Steel Ltd | 熱間プレス成形品およびその製造方法 |
JP2014507556A (ja) * | 2010-12-24 | 2014-03-27 | フォエスタルピネ シュタール ゲーエムベーハー | 硬度および/または延性の異なる領域を有する硬化部品の製造方法 |
JP5825447B2 (ja) * | 2013-08-29 | 2015-12-02 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス成形部材の製造方法 |
JP2015213958A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-12-03 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス成形品の製造方法 |
-
2014
- 2014-09-30 JP JP2014200146A patent/JP6056826B2/ja active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007275937A (ja) * | 2006-04-07 | 2007-10-25 | Nippon Steel Corp | 鋼板熱間プレス方法及びプレス成形品 |
JP2014507556A (ja) * | 2010-12-24 | 2014-03-27 | フォエスタルピネ シュタール ゲーエムベーハー | 硬度および/または延性の異なる領域を有する硬化部品の製造方法 |
JP2013091099A (ja) * | 2011-09-01 | 2013-05-16 | Kobe Steel Ltd | 熱間プレス成形品およびその製造方法 |
JP5825447B2 (ja) * | 2013-08-29 | 2015-12-02 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス成形部材の製造方法 |
JP2015213958A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-12-03 | Jfeスチール株式会社 | 熱間プレス成形品の製造方法 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110180933A (zh) * | 2019-06-06 | 2019-08-30 | 王鹏 | 一种多工位自动化冲床 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6056826B2 (ja) | 2017-01-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5825413B1 (ja) | 熱間プレス成形品の製造方法 | |
JP6854271B2 (ja) | ホットスタンピングに使用される鋼板 | |
JP5825447B2 (ja) | 熱間プレス成形部材の製造方法 | |
CN107127238B (zh) | 一种锌系镀覆钢板或钢带的热冲压成型方法 | |
WO2020108594A1 (zh) | 一种冷弯性能优良的锌系镀覆热成型钢板或钢带及其制造方法 | |
JP5387720B2 (ja) | 熱間プレス成形された鋼板部材および熱間プレス鋼板部材用鋼板ならびにそれらの製造方法 | |
TWI481730B (zh) | 鋼板 | |
JP6668323B2 (ja) | 溶融亜鉛系コーティングを有する高強度高成形性帯鋼 | |
JP2013545890A (ja) | 鋼ブランクの熱間成形方法及び熱間成形部品 | |
JP6152836B2 (ja) | 熱間プレス成形品の製造方法 | |
JP2011195958A (ja) | 熱間プレス加工用鋼材ならびに熱間プレス鋼材および熱間プレス鋼材の製造方法 | |
WO2015001705A1 (ja) | 熱間プレス部材の製造方法 | |
JP5070947B2 (ja) | 焼入れ鋼板部材および焼入れ用鋼板とそれらの製造方法 | |
CN100590217C (zh) | 热轧钢板及其制造方法和热轧钢板成形体 | |
WO2017029773A1 (ja) | 熱間プレス部材の製造方法および熱間プレス部材 | |
KR101719446B1 (ko) | 프레스 성형품 및 그 제조 방법 | |
CN107254632B (zh) | 短流程轧制合金化镀层热成形钢及其制造方法 | |
JP4299377B2 (ja) | 成形後強度上昇熱処理性能を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP6056826B2 (ja) | 熱間プレス成形品の製造方法 | |
CN115958059A (zh) | 一种锌基合金镀层热冲压成形钢的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160824 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160830 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160928 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20161108 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20161121 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6056826 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |