JP2016064484A - Method for production of radiator, and the radiator - Google Patents
Method for production of radiator, and the radiator Download PDFInfo
- Publication number
- JP2016064484A JP2016064484A JP2014195717A JP2014195717A JP2016064484A JP 2016064484 A JP2016064484 A JP 2016064484A JP 2014195717 A JP2014195717 A JP 2014195717A JP 2014195717 A JP2014195717 A JP 2014195717A JP 2016064484 A JP2016064484 A JP 2016064484A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- block
- heat medium
- cutter
- medium pipe
- radiator
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/08—Disc-type cutters
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/26—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass heat exchangers or the like
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
- F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
- F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
- F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
- F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
- F28F1/32—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means having portions engaging further tubular elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Geometry (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Cooling Or The Like Of Semiconductors Or Solid State Devices (AREA)
- Cooling Or The Like Of Electrical Apparatus (AREA)
- Milling Processes (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
Description
本発明は、放熱器の製造方法及び放熱器に関する。 The present invention relates to a radiator manufacturing method and a radiator.
例えば、特許文献1には、流体が流れる熱媒体用管と当該熱媒体用管に並設された複数のフィンとを備えた放熱器が記載されている。板状のフィンには、上方が開口し正面視U字状を呈する取付座が形成されている。熱媒体用管はフィンの取付座に嵌合されるとともに、ロウ付けによりフィンに固定されている。
For example,
従来の放熱器の製造方法では、また、従来の放熱器の製造方法では、フィンに熱媒体用管を嵌め合わせる作業が煩雑になるとともに、フィンごとにロウ付けするためロウ付け作業が煩雑になるという問題があった。また、放熱器は、熱を外部に放出する部材であるため、高い熱伝導性が求められている。 In the conventional radiator manufacturing method, and in the conventional radiator manufacturing method, the operation of fitting the heat medium pipe to the fin becomes complicated, and the brazing operation is complicated because the fin is brazed for each fin. There was a problem. Moreover, since a heat radiator is a member which discharge | releases heat outside, high heat conductivity is calculated | required.
このような観点から、本発明は、熱伝導性が高い放熱器を容易に製造することができる放熱器の製造方法を提供することを課題とする。また、本発明は、熱伝導性の高い放熱器を提供することを課題とする。 From such a viewpoint, an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a radiator that can easily manufacture a radiator having high thermal conductivity. Moreover, this invention makes it a subject to provide a heat radiator with high heat conductivity.
このような課題を解決するために本発明は、ベースブロックと前記ベースブロックを貫通する熱媒体用管とを備えた被切削ブロックを用意する準備工程と、隙間をあけて並設された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記熱媒体用管の周囲に未切削領域を残しつつ複数のフィンを形成する切削工程と、を含むことを特徴とする。 In order to solve such a problem, the present invention provides a preparation step of preparing a block to be cut provided with a base block and a heat medium pipe penetrating the base block, and a plurality of blocks arranged in parallel with a gap. A cutting step of relatively moving a multi-cutter provided with a disk cutter and the block to be cut to cut the block to be cut and forming a plurality of fins while leaving an uncut region around the heat medium pipe It is characterized by including these.
かかる製造方法によれば、熱媒体用管の外周面とベースブロックとが接触するとともに、熱媒体用管の周囲に未切削領域を残しつつ被切削ブロックからフィンを一体形成するため、熱伝導性を高めることができる。また、一の被切削ブロックをマルチカッターで切削するだけでよいため、放熱器を容易に製造することができる。 According to this manufacturing method, the outer peripheral surface of the heat medium tube and the base block are in contact with each other, and the fins are integrally formed from the block to be cut while leaving an uncut region around the heat medium tube. Can be increased. Moreover, since it is only necessary to cut one block to be cut with a multi-cutter, the radiator can be easily manufactured.
また、前記準備工程は、前記準備工程は、前記ベースブロックの表面側に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、前記熱媒体用管を挿入する挿入工程と、前記蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合せ部に沿って攪拌ピンを備える回転ツールを移動させて摩擦攪拌接合を施し、前記被切削ブロックを形成する接合工程と、を含み、前記接合工程では、前記回転ツールのショルダ部を前記ベースブロック及び前記蓋板に押込み、前記蓋板を介して前記熱媒体用管に押圧力を付与しつつ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化させた塑性化流動材を流入させることが好ましい。 Further, the preparation step includes an insertion step of inserting the heat medium pipe into a concave groove formed on a bottom surface of a lid groove opened on a surface side of the base block, and a lid on the lid groove. Forming the block to be cut by performing a friction stir welding by moving a rotating tool including a stirring pin along the abutting portion between the side wall of the lid groove and the side surface of the lid plate A joining step, and in the joining step, the shoulder portion of the rotary tool is pushed into the base block and the lid plate, and a pressing force is applied to the heat medium pipe through the lid plate, It is preferable to flow the plasticized fluidized material fluidized by frictional heat into a gap formed around the heat medium pipe.
かかる製造方法によれば、熱媒体用管が埋設された被切削ブロックを容易に製造することができる。また、熱媒体用管の外周面とベースブロックとを確実に接触させることができるため、熱伝導性を高めることができる。 According to this manufacturing method, the block to be cut in which the heat medium pipe is embedded can be easily manufactured. Moreover, since the outer peripheral surface of the heat medium pipe and the base block can be reliably brought into contact with each other, the thermal conductivity can be improved.
また、切削工程では、前記熱媒体用管の中心軸と前記マルチカッターの回転中心軸とが平行となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ、前記被切削ブロックを自転させることが好ましい。
また、前記切削工程では、前記熱媒体用管の中心軸と前記マルチカッターの回転中心軸とが平行となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ、前記被切削ブロックを中心として前記マルチカッターを公転させることが好ましい。
Further, in the cutting step, the block to be cut is arranged such that a central axis of the heat medium tube and a rotation central axis of the multi-cutter are parallel, and the disk cutter and the block to be cut are brought into contact with each other. Is preferably rotated.
Further, in the cutting step, the center axis of the heat medium pipe and the rotation center axis of the multi-cutter are arranged in parallel, and the disk cutter and the block to be cut are in contact with each other while the cutting target is in contact. The multi-cutter is preferably revolved around the block.
かかる製造方法によれば、マルチカッター及び被切削ブロックのうちいずれか一方を移動させればよいため、より容易に製造することができる。 According to this manufacturing method, it is only necessary to move one of the multi-cutter and the block to be cut, so that it can be manufactured more easily.
また、前記切削工程では、前記被切削ブロックを一周以上自転させることが好ましい。また、前記切削工程では、前記マルチカッターを一周以上公転させることが好ましい。 In the cutting step, the block to be cut is preferably rotated one or more times. In the cutting step, it is preferable to revolve the multi-cutter more than once.
かかる製造方法によれば、熱媒体用管の周方向の全体にフィンを形成することができるため、バランスよくフィンの面積を大きくすることができる。これにより、熱伝導性をより高めることができる。 According to this manufacturing method, since the fin can be formed in the entire circumferential direction of the heat medium pipe, the area of the fin can be increased in a balanced manner. Thereby, thermal conductivity can be improved more.
また、前記切削工程では、前記熱媒体用管の中心軸と前記マルチカッターの回転中心軸とが平行となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ直線状に相対移動させることが好ましい。
また、前記切削工程では、前記熱媒体用管の中心軸と前記マルチカッターの回転中心軸とが垂直となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ直線状に相対移動させることが好ましい。
In the cutting step, the center axis of the heat medium pipe and the rotation center axis of the multi-cutter are arranged in parallel, and the disk cutter and the block to be cut are in contact with each other in a straight line. It is preferable to move.
In the cutting step, the center axis of the heat medium pipe and the rotation center axis of the multi-cutter are arranged so as to be perpendicular to each other, and the disk cutter and the block to be cut are brought into contact with each other in a straight line. It is preferable to move.
かかる製造方法によれば、マルチカッターと被切削ブロックとを直線状に相対移動させるだけでよいため、放熱器を容易に製造することができる。 According to such a manufacturing method, since it is only necessary to relatively move the multi-cutter and the block to be cut in a straight line, the radiator can be easily manufactured.
また、前記切削工程では、前記熱媒体用管を挟んで両側に複数の前記フィンを形成することが好ましい。かかる製造方法によれば、フィンの面積を大きくすることができるため、熱伝導性をより高めることができる。 In the cutting step, it is preferable to form a plurality of fins on both sides of the heat medium pipe. According to this manufacturing method, since the area of a fin can be enlarged, thermal conductivity can be improved more.
また、前記ベースブロックは、アルミニウム又はアルミニウム合金製の押出し形材であることが好ましい。アルミニウム又はアルミニウム合金を用いることで、軽量化を図ることができるとともに、切削加工における成形性を高めることができる。また、押出形材であるため、部材を安価にかつ容易に調達することができる。 The base block is preferably an extruded shape member made of aluminum or an aluminum alloy. By using aluminum or an aluminum alloy, the weight can be reduced and the formability in the cutting process can be improved. Moreover, since it is an extrusion shape material, a member can be procured cheaply and easily.
また、本発明は、流体が流通する熱媒体用管と、前記熱媒体用管の外周面に接触する金属製の基部と、前記基部に一体形成された複数のフィンと、を有することを特徴とする。 In addition, the present invention includes a heat medium pipe through which a fluid flows, a metal base that contacts an outer peripheral surface of the heat medium pipe, and a plurality of fins integrally formed on the base. And
かかる放熱器によれば、熱媒体用管の外周面と基部とが接触するとともに、基部とフィンとが一体形成されているため、熱伝導性を高めることができる。 According to such a radiator, since the outer peripheral surface of the heat medium pipe and the base are in contact with each other and the base and the fin are integrally formed, the thermal conductivity can be improved.
また、前記基部及び前記フィンは、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されていることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the said base and the said fin are formed with aluminum or aluminum alloy.
かかる放熱器によれば、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いることで、軽量化を図ることができるとともに、切削加工における成形性を高めることができる。 According to such a radiator, by using aluminum or an aluminum alloy, the weight can be reduced and the formability in the cutting process can be improved.
本発明に係る放熱器の製造方法によれば、熱伝導性が高い放熱器を容易に製造することができる。また、本発明に係る放熱器によれば、熱伝導性を向上させることができる。 According to the method for manufacturing a radiator according to the present invention, a radiator having high thermal conductivity can be easily manufactured. Moreover, according to the heat radiator which concerns on this invention, heat conductivity can be improved.
[第一実施形態]
本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図1に示すように、本実施形態に係る放熱器1は、熱媒体用管Pと、基部2と、複数のフィン3とで構成されている。放熱器1は、熱媒体用管Pの内部に流通する流体の熱を外部に放出する器具であって、熱交換器等に用いられる。
[First embodiment]
Embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. As shown in FIG. 1, the
熱媒体用管Pは、円筒状を呈する。熱媒体用管Pの内部には熱を放出するための流体が流通する。熱媒体用管Pの材料は、熱伝導性の高い金属から適宜選択すればよいが、本実施形態では銅又は銅合金を用いている。熱媒体用管Pを銅又は銅合金で形成することで、熱伝導性及び耐食性を高めることができる。熱媒体用管Pの耐食性を高めることで、反応性の高い液体を流通させることができる。また、熱媒体用管Pを銅又は銅合金で形成することで、放熱器1以外の管部材との連結も容易となる。なお、熱媒体用管Pは、本実施形態では円筒状としたが、断面が楕円又は多角形状の筒状部材であってもよい。
The heat medium pipe P has a cylindrical shape. A fluid for releasing heat flows through the inside of the heat medium pipe P. The material of the heat medium pipe P may be appropriately selected from metals having high thermal conductivity, but in the present embodiment, copper or copper alloy is used. By forming the heat medium pipe P from copper or a copper alloy, the thermal conductivity and the corrosion resistance can be improved. By increasing the corrosion resistance of the heat medium pipe P, a highly reactive liquid can be circulated. Moreover, the connection with pipe members other than the
基部2は、図2に示すように、熱媒体用管Pの周囲に形成される円筒状の部位である。基部2の内周面は、熱媒体用管Pの外周面の周方向の全体に亘って密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。基部2の厚さは、適宜設定すればよいが、本実施形態では、熱媒体用管Pの厚さと略同等になっている。
As shown in FIG. 2, the
フィン3は、基部2の周囲に一体形成された板状部材である。フィン3は、熱媒体用管Pの中心軸Cに対して垂直に配置されるとともに、隙間をあけて等間隔で並設されている。複数のフィン3は、全て同じ形状になっている。フィン3の中心(対角線の交点)は熱媒体用管Pの中心軸Cと一致する。フィン3の形状は特に制限されないが、本実施形態では矩形を呈する。
The
基部2及びフィン3の材料は、切削加工が可能で、かつ、熱伝導性の高い金属から適宜選択すればよいが、本実施形態では、アルミニウム又はアルミニウム合金を用いている。基部2及びフィン3の材料としてアルミニウム又はアルミニウム合金を用いることにより、軽量化及び材料コストの低減を図ることができる。
The material of the
次に、本実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。本実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程とを行う。 Next, the manufacturing method of the heat radiator which concerns on this embodiment is demonstrated. In the heat radiator manufacturing method according to the present embodiment, a preparation process and a cutting process are performed.
図3に示すように、準備工程は、被切削ブロック10を用意するとともに、治具(図示省略)に被切削ブロック10を固定する工程である。被切削ブロック10は、放熱器1の素となる部材である。被切削ブロック10は、ベースブロック11と、熱媒体用管Pとで構成されている。
As shown in FIG. 3, the preparation step is a step of preparing the cutting
ベースブロック11は、直方体を呈する。ベースブロック11は、アルミニウム又はアルミニウム合金で形成されている。熱媒体用管Pは、ベースブロック11の一端面12から一端面12に対向する他端面13まで貫通している。熱媒体用管Pの外周面は周方向にわたって、ベースブロック11に密接しているか又はほぼ隙間なく接触しており、熱媒体用管Pとベースブロック11とは回転不能になっている。
The
被切削ブロック10は、例えば、ベースブロック11に形成された貫通孔に熱媒体用管Pを押入して形成することができる。また、被切削ブロック10は、ベースブロック11に形成された貫通孔に熱媒体用管Pを挿入しつつ、拡管又は拡管・接着等によって形成することができる。
The
また、準備工程では、被切削ブロック10を治具(図示省略)に固定する。図4に示すように、治具は、被切削ブロック10を保持した状態で、マルチカッター20に近接する方向又は離間する方向に並進移動するとともに、熱媒体用管Pの中心軸C周りに自転可能になっている。
In the preparation step, the
切削工程は、マルチカッター20を用いて被切削ブロック10を切削し、フィン3を形成する工程である。切削工程では、進入工程と、自転工程と、退避工程とを行う。
The cutting step is a step of cutting the
マルチカッター20は、回転軸21と、回転軸21に対して垂直に取り付けられた複数の円盤カッター22と、を有する。円盤カッター22は、回転軸21を中心に高速回転することで、対象物を切削する器具である。具体的な図示は省略するが、円盤カッター22の外縁には複数の刃が設けられている。円盤カッター22は、隙間をあけて並設されている。この円盤カッター22,22の隙間は、フィン3の厚さと同等である。また、円盤カッター22の厚さは、隣り合うフィン3,3の隙間と同等である。
The multi-cutter 20 includes a
進入工程では、まず、マルチカッター20の回転軸(回転中心軸)21と、熱媒体用管Pの中心軸Cとが平行となるように被切削ブロック10及びマルチカッター20を配置する。そして、マルチカッター20を駆動させて、円盤カッター22を円周方向に回転させる。マルチカッター20は、退避工程が終了するまで連続的に回転させる。
In the entering step, first, the cutting
次に、図5に示すように、マルチカッター20を移動不能に固定した状態で、予め設定された切削深さdとなるまでマルチカッター20に対して被切削ブロック10を進入させる。すなわち、回転軸21と中心軸Cの平行状態を保ったまま、被切削ブロック10を回転軸21に近づける。本実施形態では、被切削ブロック10のうち、対角線上における切削深さが最も大きくなるため、中心軸Cと稜線14aを結ぶ直線と円盤カッター22の半径とが重なるように移動させることが好ましい。切削深さdは、熱媒体用管Pに達しない範囲で適宜設定すればよい。円盤カッター22の外縁から熱媒体用管Pまでの距離tは、基部2(図1,図2参照)の厚さとなる。
Next, as shown in FIG. 5, the block to be cut 10 is caused to enter the multi-cutter 20 until the cutting depth d is set in advance in a state where the multi-cutter 20 is fixed so as not to move. That is, the
自転工程では、熱媒体用管Pと円盤カッター22の外縁との距離tが一定となるよう、回転軸21と中心軸Cとの距離を維持した状態で、被切削ブロック10を中心軸C周りに自転させる。本実施形態では、被切削ブロック10を一周以上自転させる。これにより、熱媒体用管Pの周囲に「未切削領域」が形成され、この未切削領域が基部2(図2参照)となる。
In the rotation process, the cutting
退避工程では、マルチカッター20から被切削ブロック10を離間させる。マルチカッター20の回転軸(回転中心軸)21と、熱媒体用管Pの中心軸Cとの平行を維持した状態で、両者を離間させる。以上の工程によって、図1に示す放熱器1が完成する。
In the retracting process, the
以上説明した放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管P、基部2及びフィン3とが一の被切削ブロック10から一体形成されているため、従来のように熱媒体用管Pとフィン3との間にロウ材が介在することがない。これにより、放熱器1の熱伝導性を向上させることができる。また、一の被切削ブロック10をマルチカッター20で切削するだけでよいため、各部材の組み付け作業も不要となり放熱器1を容易に製造することができる。
According to the method for manufacturing a radiator described above, the heat medium pipe P, the
また、切削工程では、被切削ブロック10を自転させることで切削加工が容易となる。また、マルチカッター20の円盤カッター22の厚さや、円盤カッター22,22の隙間を適宜設定することで、フィン3の厚さやフィン3,3の隙間を容易に設定することができる。
Further, in the cutting process, cutting is facilitated by rotating the
[変形例]
次に、第一実施形態の変形例について説明する。図6に示すように、変形例に係る放熱器の製造方法では、被切削ブロック10に対して、マルチカッター20を公転させる点で第一実施形態と相違する。ここでは、第一実施形態と相違する部分を中心に説明し、第一実施形態と重複する部分の説明は省略する。
[Modification]
Next, a modification of the first embodiment will be described. As shown in FIG. 6, the radiator manufacturing method according to the modification is different from the first embodiment in that the multi-cutter 20 is revolved with respect to the
第三実施形態に係る切削工程では、進入工程、公転工程、退避工程を行う。進入工程では、回転するマルチカッター20を被切削ブロック10に進入させる。マルチカッター20を被切削ブロック10に進入させるには、被切削ブロック10及びマルチカッター20を相対的に並進移動させ、両者の距離を近づければよい。
In the cutting process according to the third embodiment, an approach process, a revolution process, and a retreat process are performed. In the entering step, the rotating
所定の深さまでマルチカッター20を進入させたら、公転工程に移行する。公転工程では、回転軸(回転中心軸)21と被切削ブロック10の中心軸Cとの距離を維持した状態で、中心軸Cを中心としてマルチカッター20を公転させる。本実施形態では、マルチカッター20を一周以上移動させる。公転工程が終了したら、退避工程に移行する。退避工程では、被切削ブロック10とマルチカッター20とを相対的に離間させる。
When the multi-cutter 20 is entered to a predetermined depth, the process proceeds to the revolution process. In the revolution process, the multi-cutter 20 is revolved around the central axis C while maintaining the distance between the rotational axis (rotational central axis) 21 and the central axis C of the
このように変形例に係る放熱器の製造方法のように、被切削ブロック10を中心にマルチカッター20を移動させるようにしても放熱器1を容易に製造することができる。
Thus, the
[第二実施形態]
次に、第二実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。第二実施形態に係る放熱器の製造方法では、被切削ブロック30の構成が第一実施形態と相違する。第二実施形態に係る説明では、第一実施形態と相違する部分を中心に説明する。
[Second Embodiment]
Next, the manufacturing method of the heat radiator which concerns on 2nd embodiment is demonstrated. In the radiator manufacturing method according to the second embodiment, the configuration of the
第二実施形態に係る被切削ブロック30は、図7に示すように、ベースブロック31と、熱媒体用管Pと、蓋板33とで構成されている。ベースブロック31は、蓋溝34と、凹溝35とを備えている。ベースブロック31は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の押出し形材である。蓋溝34は、ベースブロック31の表面31aに開口している。蓋溝34は、ベースブロック31の一端面31bから他端面31cまで連続して形成されている。蓋溝34は、断面矩形状の一定断面になっている。蓋溝34は、底面34aと、底面34aから立ち上がる側壁34b,34bとで構成されている。
As shown in FIG. 7, the
凹溝35は、蓋溝34の底面34aに沿うように延設されるとともに、底面34aに開口している。凹溝35は、ベースブロック31の一端面31bから他端面31cまで連続して形成されている。凹溝35は断面U字状の一定断面になっている。凹溝35の深さは、熱媒体用管Pの外径と略同等になっている。凹溝35の幅は、熱媒体用管Pの外径と略同等になっている。また、凹溝35の底面の曲率半径は、熱媒体用管Pの外径の曲率半径と同等になっている。ベースブロック31は、本実施形態では、押出し成形で形成したが、直方体のブロックを切削加工して成形してもよい。
The
蓋板33は、直方体を呈する。蓋板33の材料は、特に制限されないが、ベースブロック31と同等の材料であることが好ましい。蓋板33は、蓋溝34に隙間なく挿入される形状になっている。
The
第二実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程とを行う。準備工程では、挿入工程と、蓋板配置工程と、接合工程とを行う。図8に示すように、挿入工程では、凹溝35に熱媒体用管Pを挿入する。挿入工程によって熱媒体用管Pの外周面と凹溝35の底面(曲面)とは面接触する。
In the radiator manufacturing method according to the second embodiment, a preparation process and a cutting process are performed. In the preparation process, an insertion process, a cover plate arrangement process, and a joining process are performed. As shown in FIG. 8, in the insertion step, the heat medium pipe P is inserted into the
蓋板配置工程では、蓋溝34に蓋板33を配置する。図8に示すように、蓋板配置工程によって、蓋板33の側面23cと蓋溝34の側壁34bとが突き合わされて突合せ部J1が形成され、蓋板33の側面23dと蓋溝34の側壁34bとが突き合わされて突合せ部J2が形成される。また、蓋板33の下面33bと熱媒体用管Pとが接触し、蓋板33の表面33aとベースブロック31の表面31aとが面一になる。
In the lid plate arranging step, the
蓋板配置工程によって、熱媒体用管Pの周には空隙部Q,Qが形成される。つまり、空隙部Qは、熱媒体用管Pの外周面と、蓋板33の下面33bと、凹溝35とで形成される空間である。
By the cover plate arranging step, gaps Q and Q are formed around the heat medium pipe P. That is, the gap Q is a space formed by the outer peripheral surface of the heat medium pipe P, the
接合工程では、図9の(a)及び(b)に示すように、突合せ部J1,J2を回転ツールGで摩擦攪拌接合する。回転ツールGは、円柱状のショルダ部G1と、ショルダ部G1の下端面から垂下する攪拌ピンG2とで構成されている。攪拌ピンG2は、先細りとなる錐台形状を呈する。攪拌ピンG2の周囲には螺旋溝(図示省略)が形成されている。 In the joining step, the abutting portions J1 and J2 are friction stir welded with the rotary tool G as shown in FIGS. The rotary tool G includes a columnar shoulder portion G1 and a stirring pin G2 that hangs down from the lower end surface of the shoulder portion G1. The stirring pin G2 has a truncated cone shape. A spiral groove (not shown) is formed around the stirring pin G2.
接合工程では、突合せ部J1上に設定された開始位置SP1に回転ツールGを挿入するとともに、突合せ部J1に沿って回転ツールGを相対移動させる。回転ツールGの移動軌跡には塑性化領域W1が形成される。回転ツールGが終了位置EP1まで達したら、ベースブロック31から回転ツールを離脱させる。図9の(b)に示すように、接合工程では、回転ツールGのショルダ部G1の下端面をベースブロック31の表面31aに数ミリ程度押し込んで摩擦攪拌を行う。回転ツールGの挿入深さは、摩擦攪拌によって塑性流動化した塑性流動材が空隙部Qに流入するように設定する。
In the joining process, the rotary tool G is inserted at the start position SP1 set on the abutting portion J1, and the rotating tool G is relatively moved along the abutting portion J1. A plasticized region W1 is formed in the movement locus of the rotary tool G. When the rotary tool G reaches the end position EP1, the rotary tool is detached from the
突合せ部J1の摩擦攪拌が終了したら、突合せ部J2に対しても突合せ部J1と同様の手順で摩擦攪拌接合を行う。突合せ部J2には、塑性化領域W2が形成される。以上の工程によって被切削ブロック30が形成される。
When the friction stir of the butt portion J1 is completed, the friction stir welding is performed on the butt portion J2 in the same procedure as the butt portion J1. A plasticized region W2 is formed in the butt portion J2. The
なお、接合工程における終了位置EP1,EP2には攪拌ピンG2の抜け穴が形成されるが、肉盛溶接を行うことで当該抜け穴を補修する補修工程を行ってもよい。 In addition, although the through hole of the stirring pin G2 is formed in end position EP1, EP2 in a joining process, you may perform the repair process which repairs the said through hole by performing overlay welding.
切削工程は、マルチカッター20を用いて被切削ブロック30を切削し、フィン3を形成する工程である。切削工程は、第一実施形態又は第一実施形態の変形例と同等であるため詳細な説明を省略する。なお、図9の(a)に示すように、被切削ブロック30の両端部は摩擦攪拌されない部分が残るため、切削代R1,R1を設け、切削代R1,R1の内側を切削してフィン3を形成することが好ましい。
The cutting step is a step of cutting the
以上説明した第二実施形態に係る放熱器の製造方法によっても第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。また、第二実施形態によれば、熱媒体用管Pが埋設された被切削ブロック30を容易に製造することができる。また、接合工程の際に、ベースブロック31及び蓋板33に回転ツールGを押し込んで摩擦攪拌を行うことで、蓋板33によって熱媒体用管Pが押圧され凹溝35の底面と熱媒体用管Pの外周面とを密接させることができるか又はほぼ隙間なく接触させることができる。また、熱媒体用管Pの周囲に形成された空隙部Qに塑性流動材を流入させて、空隙部Qを金属材料で埋めることができる。これにより、放熱器の熱伝導性を高めることができる。
The method for manufacturing a radiator according to the second embodiment described above can also provide substantially the same effect as the first embodiment. Moreover, according to 2nd embodiment, the to-
また、ベースブロック31としてアルミニウム又はアルミニウム合金の押出形材を用いることにより、軽量化を図ることができるとともに、切削加工における成形性を高めることができる。また、押出形材であるため、部材を安価にかつ容易に調達することができる。
Further, by using an extruded shape of aluminum or aluminum alloy as the
なお、本実施形態では、一の蓋板33を用いたが、ベースブロック31の深い位置に熱媒体用管Pを埋設する場合は、幅の異なる複数の蓋溝を設けるとともに、それぞれの蓋溝に配置される蓋板を設けてもよい。この場合は、蓋板ごとに接合工程を行って、突合せ部に対して摩擦攪拌接合を行えばよい。
In the present embodiment, one
[第三実施形態]
次に、第三実施形態に係る放熱器及び放熱器の製造方法について説明する。第三実施形態に係る放熱器1Bは、図10に示すように、熱媒体用管Pと、基部42と、フィン43とで構成されている。放熱器1Bは、フィン43が放熱器1Bの上部と下部にそれぞれ形成されている点で第一実施形態と相違する。
[Third embodiment]
Next, a radiator and a method for manufacturing the radiator according to the third embodiment will be described. As shown in FIG. 10, the
基部42は、略直方体を呈し中央に熱媒体用管Pが貫通している。基部42は、熱媒体用管P以外の部分は中実になっている。熱媒体用管Pの外周面の周方向の全体は、基部42と密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。
The
フィン43は、基部42の上側に垂直に立設している。また、フィン43は、中心軸Cに対しても垂直となるように配置されている。複数のフィン43は、等間隔で並設されており、基部42を挟んで両側に形成されている。上側のフィン43と下側のフィン43とは同じ高さ寸法になっている。フィン43の高さ寸法は、放熱器1Bの全体の高さの1/3程度になっている。
The
第三実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程では、図11の(a)に示すように、第一実施形態と同様の被切削ブロック10を用意するとともに、架台Kに被切削ブロック10を移動不能に固定する。
In the radiator manufacturing method according to the third embodiment, a preparation process and a cutting process are performed. In the preparation step, as shown in FIG. 11A, the cutting
切削工程では、被切削ブロック10に対してマルチカッター20を進入させて、フィン43を形成する。具体的には、熱媒体用管Pの中心軸Cとマルチカッター20の回転軸(回転中心軸)21とを平行に配置し、この平行を維持した状態で円盤カッター22を上側の稜線14a,14aのうち一方に挿入する。円盤カッター22は、一方の稜線14aの鉛直方向上方から挿入してもいいし、図11の(a)のように斜めに挿入してもよい。切削深さdまで円盤カッター22を挿入したら、切削深さdを維持した状態で、他方の稜線14aに向けてマルチカッター20を直線状に相対的に移動させる。切削深さdの寸法は、熱媒体用管Pと円盤カッター22とが接触しない程度に適宜設定すればよい。
In the cutting process, the multi-cutter 20 is made to enter the block to be cut 10 to form the
回転軸21と他方の稜線14aとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター20を移動させたら、被切削ブロック10からマルチカッター20を離脱させる。マルチカッター20は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック10をひっくり返し、フィン43が形成された側面14と対向する側面14に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器1Bが完成する。
When the multi-cutter 20 is moved to a position where the
以上説明した第四実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管P、基部42及びフィン43が一体形成された放熱器1Bを製造することができる。また、本実施形態ではマルチカッター20を直線状に移動させるのみであるため、放熱器1Bを容易に製造することができる。
According to the radiator manufacturing method according to the fourth embodiment described above, the
なお、被切削ブロック10の4つの側面14の全てにマルチカッター20を挿入して、被切削ブロック10の全面にフィン43を形成してもよい。また、第二実施形態に係る被切削ブロック30を用いて第三実施形態に係る放熱器の製造方法を行ってもよい。
The
[第四実施形態]
次に、本発明の第四実施形態に係る放熱器及び放熱器の製造方法について説明する。図12に示すように、第四実施形態に係る放熱器1Cは、熱媒体用管Pと、基部42と、フィン43とで構成されている。放熱器1Cは、フィン43の配向方向が第三実施形態と相違する。
[Fourth embodiment]
Next, a radiator and a method for manufacturing the radiator according to the fourth embodiment of the present invention will be described. As shown in FIG. 12, the
基部42は、略直方体を呈し中央に熱媒体用管Pが貫通している。基部42は、熱媒体用管P以外の部分は中実になっている。熱媒体用管Pの外周面の周方向の全体は、基部42と密接しているか又はほぼ隙間なく接触している。
The
フィン43は、基部42の上側に垂直に立設している。また、フィン43は、中心軸Cと平行に配置されている。フィン43は、等間隔で並設されており、基部42を挟んで両側に形成されている。上側のフィン43と下側のフィン43とは同じ高さ寸法になっている。フィン43の高さ寸法は、放熱器1Cの全体の高さ寸法の1/3程度になっている。
The
第四実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程は、第三実施形態と同様である。 In the radiator manufacturing method according to the fourth embodiment, a preparation process and a cutting process are performed. The preparation process is the same as in the third embodiment.
切削工程は、図13に示すように、被切削ブロック10に対してマルチカッター20を挿入して、フィン43を形成する工程である。切削工程では、熱媒体用管Pの中心軸Cを法線とする平面と、回転軸21の回転中心軸を法線とする平面とが垂直となるようにマルチカッター20を配置し、被切削ブロック10の上側の稜線14d,14dのうちの一方にマルチカッター20を挿入する。切削深さdまで円盤カッター22を挿入したら、切削深さdを維持した状態で、他方の稜線14dに向けてマルチカッター20を直線状に相対的に移動させる。切削深さdの寸法は、熱媒体用管Pと円盤カッター22とが接触しない程度に適宜設定すればよい。
The cutting process is a process of forming the
回転軸21の中心と他方の稜線14dとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター20を移動させたら、被切削ブロック10からマルチカッター20を離脱させる。マルチカッター20は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック10をひっくり返し、フィン43が形成された側面14と対向する側面14に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器1Cが完成する。
When the multi-cutter 20 is moved to a position where the center of the
以上説明した第四実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、熱媒体用管P、基部42及びフィン43が一体形成された放熱器1Cを製造することができる。また、マルチカッター20を直線状に移動させるのみであるため、放熱器1Cを容易に製造することができる。なお、第二実施形態に係る被切削ブロック30を用いて第四実施形態に係る放熱器の製造方法を行ってもよい。
According to the method for manufacturing a radiator according to the fourth embodiment described above, the
以上発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、本実施形態では、外観視直方体を呈する被切削ブロック10を用いたが、円柱状や他の多角柱状を呈する被切削ブロックを用いて加工してもよい。
Although the embodiments of the present invention have been described above, design changes can be made as appropriate without departing from the spirit of the present invention. For example, in the present embodiment, the
また、準備工程では、アルミニウム合金製の素形材を約200度で加熱することで時効処理を施して、被切削ブロック10を硬くしてから切削工程を行ってもよい。被切削ブロック10を時効硬化させることにより、切削工程の際に容易に切削加工をすることができる。また、フィン3の強度を向上させることができる。
Further, in the preparation process, the cutting process may be performed after hardening the
1 放熱器
2 基部
3 フィン
10 被切削ブロック
11 ベースブロック
12 一端面
13 他端面
14 側面
14a 稜線
14d 稜線
20 マルチカッター
21 回転軸
22 円盤カッター
C 中心軸(熱媒体用管Pの中心軸)
d 切削深さ
t 距離
P 熱媒体用管
DESCRIPTION OF
d Cutting depth t Distance P Heat medium pipe
Claims (12)
隙間をあけて並設された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記熱媒体用管の周囲に未切削領域を残しつつ複数のフィンを形成する切削工程と、を含むことを特徴とする放熱器の製造方法。 A preparation step of preparing a cutting block including a base block and a heat medium pipe penetrating the base block;
A multi-cutter having a plurality of disk cutters arranged side by side with a gap therebetween is moved relative to the cutting block to cut the cutting block, and an uncut region is formed around the heat medium pipe. And a cutting step of forming a plurality of fins while leaving the manufacturing method.
前記ベースブロックの表面側に開口する蓋溝の底面に形成された凹溝に、前記熱媒体用管を挿入する挿入工程と、
前記蓋溝に蓋板を配置する蓋板配置工程と、
前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合せ部に沿って攪拌ピンを備える回転ツールを移動させて摩擦攪拌接合を施し、前記被切削ブロックを形成する接合工程と、を含み、
前記接合工程では、前記回転ツールのショルダ部を前記ベースブロック及び前記蓋板に押込み、前記蓋板を介して前記熱媒体用管に押圧力を付与しつつ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、摩擦熱によって流動化させた塑性化流動材を流入させることを特徴とする請求項1に記載の放熱器の製造方法。 The preparation step includes
An insertion step of inserting the heat medium pipe into a concave groove formed on a bottom surface of a lid groove opening on the surface side of the base block;
A lid plate placement step of placing a lid plate in the lid groove;
Including a joining step of moving the rotary tool provided with a stirring pin along the abutting portion between the side wall of the lid groove and the side surface of the lid plate to perform friction stir welding and forming the block to be cut.
In the joining step, a shoulder portion of the rotary tool is pushed into the base block and the lid plate, and is formed around the heat medium tube while applying a pressing force to the heat medium tube through the lid plate. The method for manufacturing a radiator according to claim 1, wherein a plasticized fluidized material fluidized by frictional heat is caused to flow into the gap.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014195717A JP2016064484A (en) | 2014-09-25 | 2014-09-25 | Method for production of radiator, and the radiator |
CN201580006099.9A CN106170356A (en) | 2014-09-25 | 2015-08-11 | The manufacture method of radiator and radiator |
PCT/JP2015/072735 WO2016047300A1 (en) | 2014-09-25 | 2015-08-11 | Radiator manufacturing method and radiator |
TW104127447A TWI726848B (en) | 2014-09-25 | 2015-08-24 | heat sink |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014195717A JP2016064484A (en) | 2014-09-25 | 2014-09-25 | Method for production of radiator, and the radiator |
Related Child Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2018108388A Division JP2018141624A (en) | 2018-06-06 | 2018-06-06 | Radiator |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016064484A true JP2016064484A (en) | 2016-04-28 |
JP2016064484A5 JP2016064484A5 (en) | 2016-06-16 |
Family
ID=55580831
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014195717A Pending JP2016064484A (en) | 2014-09-25 | 2014-09-25 | Method for production of radiator, and the radiator |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2016064484A (en) |
CN (1) | CN106170356A (en) |
TW (1) | TWI726848B (en) |
WO (1) | WO2016047300A1 (en) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011111202A1 (en) * | 2010-03-11 | 2011-09-15 | 住友重機械プロセス機器株式会社 | Tube-type heat exchanger and method for producing same |
WO2014057948A1 (en) * | 2012-10-10 | 2014-04-17 | 日本軽金属株式会社 | Method for producing heat sink and method for producing heat exchanger plate |
JP2014065108A (en) * | 2012-09-26 | 2014-04-17 | Nippon Light Metal Co Ltd | Method of producing heat sink and heat sink |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60242919A (en) * | 1984-05-17 | 1985-12-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Manufacturing method for heat exchange pipe with needle fins |
JP2004088014A (en) * | 2002-08-29 | 2004-03-18 | Nippon Light Metal Co Ltd | Heat sink |
JP4924298B2 (en) * | 2007-08-30 | 2012-04-25 | 日本軽金属株式会社 | Grooving method |
WO2010041529A1 (en) * | 2008-10-06 | 2010-04-15 | 日本軽金属株式会社 | Method of manufacturing heat transfer plate |
CN103707121A (en) * | 2012-10-09 | 2014-04-09 | 天津天海同步科技股份有限公司 | Scrap brushing device |
CN203611060U (en) * | 2013-10-29 | 2014-05-28 | 格林精密部件(苏州)有限公司 | Broaching tool scrap iron cleaning device |
-
2014
- 2014-09-25 JP JP2014195717A patent/JP2016064484A/en active Pending
-
2015
- 2015-08-11 CN CN201580006099.9A patent/CN106170356A/en active Pending
- 2015-08-11 WO PCT/JP2015/072735 patent/WO2016047300A1/en active Application Filing
- 2015-08-24 TW TW104127447A patent/TWI726848B/en active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011111202A1 (en) * | 2010-03-11 | 2011-09-15 | 住友重機械プロセス機器株式会社 | Tube-type heat exchanger and method for producing same |
JP2014065108A (en) * | 2012-09-26 | 2014-04-17 | Nippon Light Metal Co Ltd | Method of producing heat sink and heat sink |
WO2014057948A1 (en) * | 2012-10-10 | 2014-04-17 | 日本軽金属株式会社 | Method for producing heat sink and method for producing heat exchanger plate |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
TWI726848B (en) | 2021-05-11 |
TW201612486A (en) | 2016-04-01 |
WO2016047300A1 (en) | 2016-03-31 |
CN106170356A (en) | 2016-11-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6443390B2 (en) | Liquid cooling jacket manufacturing method and liquid cooling jacket | |
JP5262822B2 (en) | Manufacturing method of liquid cooling jacket | |
JP6489219B2 (en) | Joining method, liquid cooling jacket manufacturing method, and liquid cooling jacket | |
JP2017042817A5 (en) | ||
JP5754431B2 (en) | Heat sink manufacturing method and heat transfer plate manufacturing method | |
WO2016072211A1 (en) | Method of manufacturing liquid-cooled jacket and liquid-cooled jacket | |
JP5573973B2 (en) | Manufacturing method of liquid cooling jacket | |
JP5168212B2 (en) | Manufacturing method of liquid cooling jacket | |
WO2019038972A1 (en) | Liquid cooling jacket manufacturing method | |
JP2010179349A (en) | Method for manufacturing liquid-cooled jacket, and friction stir welding method | |
JP2010089147A (en) | Manufacturing method of heat transfer plate | |
JP2013126678A (en) | Method for manufacturing liquid-cooled jacket | |
JP5062155B2 (en) | Liquid cooling jacket manufacturing method and friction stir welding method | |
CN108472762B (en) | Joining method, method for manufacturing hollow container, and method for manufacturing liquid-cooled jacket | |
WO2019038969A1 (en) | Liquid cooling jacket manufacturing method | |
JP5141487B2 (en) | Manufacturing method of heat transfer plate | |
JP6885285B2 (en) | How to manufacture a liquid-cooled jacket | |
JP5942742B2 (en) | Manufacturing method of radiator | |
JP2010141113A (en) | Method of manufacturing liquid-cooled jacket | |
WO2016047300A1 (en) | Radiator manufacturing method and radiator | |
JP2018141624A (en) | Radiator | |
JP2013252563A (en) | Method for producing liquid-cooled jacket | |
JP6665648B2 (en) | Joining method, hollow container manufacturing method, and liquid cooling jacket manufacturing method | |
JP6201882B2 (en) | Heat transfer plate manufacturing method and heat transfer plate | |
JP2017042782A (en) | Method for manufacturing heat exchanger |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160308 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160325 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20170224 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180206 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180326 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20180410 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20181009 |