JP5141487B2 - Manufacturing method of heat transfer plate - Google Patents
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Description
本発明は、例えば熱交換器や加熱機器あるいは冷却機器などに用いられる伝熱板の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a heat transfer plate used in, for example, a heat exchanger, a heating device, a cooling device, or the like.
熱交換、加熱あるいは冷却すべき対象物に接触し又は近接して配置される伝熱板は、その本体であるベース部材に例えば高温液や冷却水などの熱媒体を循環させる熱媒体用管を挿通させて形成されている。
かかる伝熱板の製造方法としては、例えば、特許文献１に記載された方法が知られている。図１５は、特許文献１に係る伝熱板を示した図であって、（ａ）は、斜視図、（ｂ）は断面図である。特許文献１に係る伝熱板１００は、表面に開口する断面視矩形の蓋溝１０６と蓋溝１０６の底面に開口する凹溝１０８とを有するベース部材１０２と、凹溝１０８に挿入される熱媒体用管１１６と、蓋溝１０６に嵌合される蓋板１１０と、を備え、蓋溝１０６における両側壁１０５，１０５と蓋板１１０の両側面１１３，１１４とのそれぞれの突合せ面に沿って摩擦攪拌接合を施して形成されている。蓋溝１０６と蓋板１１０の突合せ面には、塑性化領域Ｗ０，Ｗ０が形成されている。
A heat transfer plate arranged in contact with or close to an object to be heat exchanged, heated or cooled is provided with a heat medium pipe for circulating a heat medium such as high-temperature liquid or cooling water through a base member as a main body. It is formed by insertion.
As a method for manufacturing such a heat transfer plate, for example, a method described in
図１５の（ｂ）に示すように、伝熱板１００には、凹溝１０８と熱媒体用管１１６の外側面と蓋板１１０の裏面とによって空隙部１２０が形成されているが、伝熱板１００の内部に空隙部１２０が存在していると、熱媒体用管１１６から放熱された熱が蓋板１１０に伝わりにくくなるため、伝熱板１００の熱交換効率が低下するという問題があった。したがって、凹溝１０８の深さや幅を熱媒体用管１１６の外径と同一に形成して、空隙部１２０が小さくなるように形成することが好ましい。
As shown in FIG. 15B, the
一方、熱媒体用管１１６の少なくとも一部を湾曲させてベース部材１０２に埋め込む場合には、凹溝１０８に熱媒体用管１１６を挿入し、蓋溝１０６に蓋板１１０を配置する作業が困難となるため、凹溝１０８の深さや幅を熱媒体用管１１６の外径よりも大きく確保しなければならない。即ち、熱媒体用管１１６の少なくとも一部を湾曲させてベース部材１０２に埋め込む場合は、熱媒体用管１１６の外径に比べて凹溝１０８の深さや幅を大きくせざるを得ず、それに伴って空隙部１２０が大きくなってしまう。これにより、伝熱板１００の熱交換効率の低下を招来するという問題があった。
On the other hand, when at least a part of the
このような観点から本発明は、少なくとも一部が湾曲した熱媒体用管を備える場合であっても、伝熱板の熱交換効率が高く、かつ、容易に製造することができる伝熱板の製造方法を提供することを課題とする。 From this point of view, the present invention provides a heat transfer plate that has a high heat exchange efficiency and can be easily manufactured even when it includes a heat medium pipe that is at least partially curved. It is an object to provide a manufacturing method.
このような課題を解決するために本発明は、蓋溝の底面に凹溝が形成されたベース部材と裏面に凹溝が形成された蓋板とを、前記凹溝同士で中空の空間部が形成されるように重ね合わせるとともに、前記空間部に熱媒体用管を挿入する準備工程と、前記準備工程で形成された仮組構造体の表面及び裏面の少なくとも一方の面から挿入した流入攪拌用回転ツールを前記空間部に沿って移動させ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる流入攪拌工程と、を含み、前記空間部の幅及び高さの少なくとも一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいことを特徴とする。 In order to solve such problems, the present invention provides a base member having a concave groove formed on the bottom surface of the lid groove and a lid plate having a concave groove formed on the back surface. For the inflow agitation inserted from at least one of the front surface and the back surface of the temporary assembly structure formed in the preparatory step and the temporary assembly structure formed in the preparatory step, while superposing so as to be formed An inflow stirring step of moving a rotating tool along the space portion, and flowing a plastic fluidized material fluidized by frictional heat into a gap formed around the heat medium pipe, and the space portion At least one of the width and the height is larger than the outer diameter of the heat medium pipe.
かかる製造方法によれば、前記ベース部材の凹溝と前記蓋板の凹溝とで形成された空間部の幅及び高さの少なくとも一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいため、熱媒体用管の一部が湾曲していても、準備工程を容易に行うことができる。また、流入攪拌工程により、熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、塑性流動材を流入させることで、当該空隙部を埋めることができるため、熱媒体用管とその周囲のベース部材及び蓋板との間で熱を効率よく伝達することができる。これにより、熱交換効率の高い伝熱板を製造することができ、例えば、熱媒体用管に冷却水を通して伝熱板及び冷却対象物を効率的に冷却できる。 According to such a manufacturing method, at least one of the width and height of the space formed by the concave groove of the base member and the concave groove of the lid plate is larger than the outer diameter of the heat medium pipe. Even if a part of the heat medium pipe is curved, the preparation process can be easily performed. Further, since the plastic fluidized material is caused to flow into the gap formed around the heat medium pipe by the inflow stirring step, the gap can be filled, so the heat medium pipe and the surrounding base member And heat can be efficiently transferred between the cover plate and the cover plate. Thereby, a heat exchanger plate with high heat exchange efficiency can be manufactured, for example, a heat exchanger plate and a cooling target can be efficiently cooled through cooling water through a heat medium pipe.
また本発明は、蓋溝が形成されたベース部材と裏面に凹溝が形成された蓋板とを、前記蓋溝の底面と前記凹溝とで中空の空間部が形成されるように重ね合わせるとともに、前記空間部に熱媒体用管を挿入する準備工程と、前記準備工程で形成された仮組構造体の表面及び裏面の少なくとも一方の面から挿入した流入攪拌用回転ツールを前記空間部に沿って移動させ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる流入攪拌工程と、を含み、前記空間部の幅及び高さの少なくとも一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいことを特徴とする。 In the present invention, the base member in which the lid groove is formed and the lid plate in which the concave groove is formed on the back surface are overlapped so that a hollow space is formed by the bottom surface of the lid groove and the concave groove. And a preparatory step for inserting the heat medium tube into the space portion, and an inflow agitation rotating tool inserted from at least one of the front and back surfaces of the temporarily assembled structure formed in the preparatory step into the space portion. And an inflow stirring step of flowing a plastic fluidized material fluidized by frictional heat into a gap formed around the heat medium pipe, and having at least a width and a height of the space portion One is larger than the outer diameter of the heat medium pipe.
かかる製造方法によれは、前記蓋溝の底面と前記蓋板に形成された凹溝とで形成された空間部の幅及び高さの少なくともいずれか一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいため、熱媒体用管の一部が湾曲していても、準備工程を容易に行うことができる。また、流入攪拌工程により、熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に、塑性流動材を流入させることで、当該空隙部を埋めることができるため、熱媒体用管とその周囲のベース部材及び蓋板との間で熱を効率よく伝達することができる。これにより、熱交換効率の高い伝熱板を製造することができ、例えば、熱媒体用管に冷却水を通して伝熱板及び冷却対象物を効率的に冷却できる。 According to this manufacturing method, at least one of the width and the height of the space portion formed by the bottom surface of the lid groove and the concave groove formed in the lid plate is greater than the outer diameter of the heat medium pipe. Therefore, even if a part of the heat medium pipe is curved, the preparation process can be easily performed. Further, since the plastic fluidized material is caused to flow into the gap formed around the heat medium pipe by the inflow stirring step, the gap can be filled, so the heat medium pipe and the surrounding base member And heat can be efficiently transferred between the cover plate and the cover plate. Thereby, a heat exchanger plate with high heat exchange efficiency can be manufactured, for example, a heat exchanger plate and a cooling target can be efficiently cooled through cooling water through a heat medium pipe.
また、前記流入攪拌工程では、前記流入攪拌用回転ツールの先端と、前記熱媒体用管に接する仮想鉛直面との最近接距離を１〜３ｍｍに設定することが好ましい。また、前記流入攪拌工程では、前記流入攪拌用回転ツールの先端を、前記蓋溝の底面よりも深く挿入することが好ましい。かかる製造方法によれば、空隙部に塑性流動材を確実に流入させることができる。 In the inflow stirring step, it is preferable that a closest distance between a tip of the inflow stirring rotating tool and a virtual vertical plane in contact with the heat medium pipe is set to 1 to 3 mm. In the inflow stirring step, it is preferable to insert the tip of the inflow stirring rotary tool deeper than the bottom surface of the lid groove. According to this manufacturing method, the plastic fluidized material can surely flow into the gap.
また、前記流入攪拌工程の前に、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌接合を行う接合工程を含むことが好ましい。また、前記接合工程では、前記蓋溝の側壁と前記蓋板の側面との突合部に沿って間欠的に摩擦攪拌接合を行うことが好ましい。 Moreover, it is preferable to include the joining process of performing friction stir welding along the abutting part of the side wall of the said cover groove | channel and the side surface of the said cover board before the said inflow stirring process. Moreover, in the said joining process, it is preferable to perform friction stir welding intermittently along the abutting part of the side wall of the said cover groove | channel, and the side surface of the said cover board.
かかる製造方法によれば、蓋板をベース部材に固定した状態で流入攪拌工程を行うことができるため、流入攪拌工程の作業性を高めることができる。 According to this manufacturing method, since the inflow stirring process can be performed with the lid plate fixed to the base member, the workability of the inflow stirring process can be improved.
また、前記流入攪拌用回転ツールよりも小型の回転ツールを用いて前記接合工程を行うことが好ましい。かかる製造方法によれば、流入攪拌工程では深い部分まで塑性流動化することができるとともに、接合工程での摩擦攪拌接合における塑性化領域は小さくて済むので、接合作業が容易になる。 Moreover, it is preferable to perform the said joining process using a rotary tool smaller than the said rotation tool for inflow stirring. According to such a manufacturing method, plastic fluidization can be achieved up to a deep portion in the inflow stirring step, and the plasticizing region in the friction stir welding in the joining step can be small, so that the joining operation is facilitated.
また、前記流入攪拌工程では、前記接合工程で形成された塑性化領域を、前記流入攪拌用回転ツールによって再攪拌することが好ましい。かかる製造方法によれば、蓋板を固定した状態で流入攪拌工程を行うことができるとともに、伝熱板に露出する塑性化領域を小さくすることができる。 In the inflow stirring step, it is preferable to re-stir the plasticized region formed in the joining step with the inflow stirring rotary tool. According to this manufacturing method, the inflow stirring step can be performed with the lid plate fixed, and the plasticized region exposed to the heat transfer plate can be reduced.
また、前記ベース部材に開口する上蓋溝の底面に前記蓋溝を開口させておき、前記流入攪拌工程後に、前記上蓋溝に上蓋板を配置する上蓋溝閉塞工程と、前記上蓋溝の側壁と前記上蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌接合を行う上蓋接合工程と、をさらに含むことが好ましい。 In addition, the lid groove is opened on the bottom surface of the upper lid groove opened in the base member, and after the inflow stirring step, an upper lid groove closing step in which an upper lid plate is disposed in the upper lid groove, and a side wall of the upper lid groove; It is preferable that the method further includes an upper lid joining step of performing friction stir welding along the abutting portion with the side surface of the upper lid plate.
かかる製造方法によれば、蓋板よりも幅広の上蓋板を用いてさらに摩擦攪拌接合を行うため、熱媒体用管を伝熱板のより深い位置に配置させることができる。 According to this manufacturing method, since the friction stir welding is further performed using the upper lid plate wider than the lid plate, the heat medium pipe can be arranged at a deeper position of the heat transfer plate.
本発明に係る伝熱板の製造方法によれば、熱媒体用管の一部が湾曲している場合であっても、伝熱板を容易に製造することができるとともに、熱交換効率の高い伝熱板を提供することができる。 According to the method for manufacturing a heat transfer plate according to the present invention, the heat transfer plate can be easily manufactured and the heat exchange efficiency is high even when a portion of the heat medium pipe is curved. A heat transfer plate can be provided.
［第一実施形態］
本発明の最良の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。図１は、第一実施形態に係る伝熱板を示した斜視図である。図２は、第一実施形態に係る伝熱板を示した分解斜視図である。図３の（ａ）は、第一実施形態に係る伝熱板を示した分解断面図であり、（ｂ）は、第一実施形態に係るベース部材に熱媒体用管と蓋板を配置した断面図である。図４は、第一実施形態に係る伝熱板を示した断面図である。なお、説明における上下左右前後は、特に断りのない限り図１の矢印に従う。
[First embodiment]
The best embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view showing a heat transfer plate according to the first embodiment. FIG. 2 is an exploded perspective view showing the heat transfer plate according to the first embodiment. FIG. 3A is an exploded cross-sectional view showing the heat transfer plate according to the first embodiment, and FIG. 3B is a view in which a heat medium tube and a cover plate are arranged on the base member according to the first embodiment. It is sectional drawing. FIG. 4 is a cross-sectional view showing the heat transfer plate according to the first embodiment. In the description, up, down, left, and right, front and rear follow the arrows in FIG. 1 unless otherwise specified.
第一実施形態に係る伝熱板１は、図１乃至図４に示すように、表面３及び裏面４を有する厚板形状のベース部材２と、ベース部材２の蓋溝６に配置される蓋板１０と、ベース部材２と蓋板１０の間に挿入される熱媒体用管１６とを主に備えている。熱媒体用管１６は、平面視Ｕ字状を呈するように湾曲して形成されている。
As shown in FIGS. 1 to 4, the
ベース部材２と蓋板１０は、図１及び図４に示すように、摩擦攪拌接合により生成された塑性化領域Ｗ１，Ｗ２によって一体形成されている。ここで、「塑性化領域」とは、回転ツールの摩擦熱によって加熱されて現に塑性化している状態と、回転ツールが通り過ぎて常温に戻った状態の両方を含むこととする。蓋板１０の表面１１には、前記の塑性化領域Ｗ１，Ｗ２よりも深く形成された塑性化領域Ｗ３，Ｗ４が形成されている。さらに、ベース部材２の裏面４には塑性化領域Ｗ５，Ｗ６が形成されている。
As shown in FIGS. 1 and 4, the
ベース部材２は、例えば、アルミニウム合金（ＪＩＳ：Ａ６０６１）で形成されている。ベース部材２は、熱媒体用管１６に流れる熱媒体の熱を外部に伝達させる役割、あるいは、外部の熱を熱媒体用管１６に流れる熱媒体に伝達させる役割を果たす。図３に示すように、ベース部材２の表面３には、蓋溝６が凹設されており、蓋溝６の底面６ｃには熱媒体用管１６の一方側（下半部）を収容する第一凹溝８が凹設されている。
The
蓋溝６は、熱媒体用管１６を覆う蓋板１０が配置される部分であって、ベース部材２の長手方向に亘って連続して形成されている。蓋溝６は、断面視矩形を呈しており、蓋溝６の底面６ｃから垂直に立ち上がる側壁６ａ，６ｂを備えている。
第一凹溝８は、熱媒体用管１６の下半部を収容する部分であって、平面視Ｕ字状を呈し、上方が開口するように断面視矩形に形成されている。第一凹溝８は、底面８ｃと、底面８ｃから垂直に立ち上がる立面８ａ，８ｂを備えている。
The
The first
蓋板１０は、図２及び図３に示すように、ベース部材２と同様のアルミニウム合金からなり、ベース部材２の蓋溝６の断面と略同じ矩形断面に形成されている。蓋板１０は、表面（上面）１１、裏面（下面）１２、側面１３ａ及び側面１３ｂを有するとともに、両端面は、ベース部材２の両端面と面一になるように形成されている。蓋板１０の裏面１２には、平面視Ｕ字状を呈し、第一凹溝８に重ね合わされる位置に対応して第二凹溝１５が形成されている。
As shown in FIGS. 2 and 3, the
第二凹溝１５は、図３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の他方側（上半部）を収容する部分であって、下方が開口するように断面視矩形に形成されている。第二凹溝１５は、天面１５ｃと天面１５ｃから垂直に立ち下がる立面１５ａ，１５ｂを備えている。
As shown in FIGS. 3A and 3B, the second
蓋板１０は、図３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、蓋溝６に挿入される。蓋板１０の側面１３ａ，１３ｂは、蓋溝６の側壁６ａ，６ｂと面接触するか又は微細な隙間をあけて対向する。ここで、図３の（ｂ）に示すように、側面１３ａと側壁６ａとの突合せ部を「突合部Ｖ１」とし、側面１３ｂと側壁６ｂとの突合せ部を「突合部Ｖ２」とする。
The
熱媒体用管１６は、図２等に示すように、平面視Ｕ字状を呈する円筒管である。熱媒体用管１６の材質は特に制限されるものではないが、本実施形態では銅製としている。熱媒体用管１６は、中空部１８に、例えば高温液、高温ガスなどの熱媒体を循環させて、ベース部材２及び蓋板１０に熱を伝達させる部材、あるいは中空部１８に、例えば冷却水、冷却ガスなどの熱媒体を循環させて、ベース部材２及び蓋板１０から熱を伝達される部材である。なお、熱媒体用管１６の中空部１８に、例えばヒーターを通して、ヒーターから発生する熱をベース部材２及び蓋板１０に伝達させる部材として利用してもよい。
As shown in FIG. 2 and the like, the
図３の（ｂ）に示すように、ベース部材２に蓋板１０を配置すると、ベース部材２の第一凹溝８と蓋板１０の第二凹溝１５とが合わさり、断面視矩形の空間部Ｋが形成される。空間部Ｋには、熱媒体用管１６が収容される。
As shown in FIG. 3B, when the
ここで、第一凹溝８の深さは、熱媒体用管１６の外径の１／２に形成されている。また、第一凹溝８の幅は、熱媒体用管１６の外径の１．１倍となるように形成されている。一方、第二凹溝１５の深さは、熱媒体用管１６の半径の１．１倍に形成されている。また、第二凹溝１５の幅は、熱媒体用管１６の外径の１．１倍に形成されている。したがって、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を配置すると、第一凹溝８と熱媒体用管１６の下端は接触し、熱媒体用管１６の左右端及び上端は、第一凹溝８及び第二凹溝１５と微細な隙間をあけて離間する。言い換えると、空間部Ｋの幅及び高さは、熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成されている。
Here, the depth of the first
矩形断面の空間部Ｋ内に、円形断面の熱媒体用管１６を挿入しているため、熱媒体用管１６の周囲には、空隙部が形成される。例えば、図２に示すように、熱媒体用管１６内を流れる媒体の流動方向を「Ｙ」とすると、熱媒体用管１６の周囲に形成される空隙部のうち、流動方向Ｙに対して左上側に形成される部分を「第一空隙部Ｐ１」とし、右上側に形成される部分を「第二空隙部Ｐ２」とし、左下側に形成される部分を「第三空隙部Ｐ３」とし、右下側に形成される部分を「第四空隙部Ｐ４」とする。
Since the
塑性化領域Ｗ１，Ｗ２は、図１及び図４に示すように、突合部Ｖ１，Ｖ２に摩擦攪拌接合を施した際に、ベース部材２及び蓋板１０の一部が塑性流動して一体化された領域である。即ち、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って、後記する接合用回転ツール２０（図５参照）を用いて摩擦攪拌接合を行うと、突合部Ｖ１，Ｖ２にかかるベース部材２及び蓋板１０の金属材料が、接合用回転ツール２０の摩擦熱により流動化して一体化されることで、ベース部材２と蓋板１０が接合される。
As shown in FIGS. 1 and 4, the plasticized regions W <b> 1 and W <b> 2 are integrated by a part of the
塑性化領域Ｗ３，Ｗ４は、図１及び図４に示すように、蓋板１０の表面１１側から挿入した流入攪拌用回転ツール２５（図５参照）を第二凹溝１５に沿って移動させた際に形成されたものである。塑性化領域Ｗ３の一部は、熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１に流入している。また、塑性化領域Ｗ４の一部は、熱媒体用管１６の周囲に形成された第二空隙部Ｐ２に流入している。即ち、塑性化領域Ｗ３，Ｗ４は、蓋板１０の一部が塑性流動して、第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２にそれぞれ流入し、熱媒体用管１６と接触している。
As shown in FIGS. 1 and 4, the plasticizing regions W <b> 3 and W <b> 4 move the inflow stirring rotary tool 25 (see FIG. 5) inserted from the
塑性化領域Ｗ５，Ｗ６は、ベース部材２の裏面４側から挿入した流入攪拌用回転ツール２５を第一凹溝８に沿って移動させた際に形成されたものである。塑性化領域Ｗ５の一部は、熱媒体用管１６の周囲に形成された第三空隙部Ｐ３に流入している。塑性化領域Ｗ６の一部は、熱媒体用管１６の周囲に形成された第四空隙部Ｐ４に流入している。即ち、塑性化領域Ｗ５，Ｗ６は、ベース部材２の一部が塑性流動し、熱媒体用管１６と接触している。
The plasticized regions W5 and W6 are formed when the inflow stirring
次に、伝熱板１の製造方法について、図５乃至図７を用いて説明する。図５は、第一実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、挿入工程、（ｂ）は、蓋溝閉塞工程、（ｃ）は、接合工程、（ｄ）は、第一表面側流入攪拌工程を示した図である。図６は、第一実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、第二表面側流入攪拌工程、（ｂ）は、第一裏面側流入攪拌工程、（ｃ）は、第二裏面側流入攪拌工程を示した図である。図７は、第一実施形態に係る第一表面側流入攪拌工程を示した模式断面図である。
Next, a method for manufacturing the
第一実施形態に係る伝熱板の製造方法は、ベース部材２及び蓋板１０を形成するとともに、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を配置する準備工程と、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０を移動させて摩擦攪拌接合を行う接合工程と、蓋板１０の表面１１側及びベース部材２の裏面４側から流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させる流入攪拌工程とを含む。
The manufacturing method of the heat transfer plate according to the first embodiment includes a preparatory step of forming the
（準備工程）
準備工程は、ベース部材２及び蓋板１０を形成する切削工程と、ベース部材２に形成された第一凹溝８に熱媒体用管１６を挿入する挿入工程と、蓋溝６に蓋板１０を配置する蓋溝閉塞工程を含む。
(Preparation process)
The preparation process includes a cutting process for forming the
切削工程では、図５の（ａ）に示すように、公知の切削加工により、厚板部材に蓋溝６を形成する。そして、蓋溝６の底面６ｃに、切削加工により断面視矩形を呈する第一凹溝８を形成する。これにより、蓋溝６と、蓋溝６の底面６ｃに開口された第一凹溝８を備えたベース部材２が形成される。
また、切削工程では、公知の切削加工により、板厚部材の裏面に断面視矩形を呈する第二凹溝１５形成する。これにより、下方に開口する第二凹溝１５を備えた蓋板１０が形成される。
なお、第一実施形態においては、ベース部材２及び蓋板１０を切削加工により形成したが、アルミニウム合金製の押出形材や鋳造品を用いてもよい。
In the cutting process, as shown in FIG. 5A, the
Further, in the cutting process, the second
In the first embodiment, the
挿入工程では、図５の（ａ）に示すように、第一凹溝８に熱媒体用管１６を挿入する。このとき、熱媒体用管１６の下半部は、第一凹溝８の底面８ｃと接触し、第一凹溝８の立面８ａ，８ｂとは微細な隙間をあけて離間する。
In the insertion step, the
蓋溝閉塞工程では、図５の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の上半部を蓋板１０に形成された第二凹溝１５に挿入しつつ、ベース部材２の蓋溝６内に蓋板１０を配置する。このとき、熱媒体用管１６と、蓋板１０の裏面１２に形成された第二凹溝１５の両立面１５ａ，１５ｂ及び天面１５ｃとは微細な隙間をあけて離間する。また、蓋板１０の表面１１が、ベース部材２の表面３と面一になる。また、蓋溝６の側壁６ａ，６ｂと、蓋板１０の側面１３ａ，１３ｂによって突合部Ｖ１，Ｖ２が形成される。
In the lid groove closing step, the lid groove of the
（接合工程）
次に、図５の（ｃ）に示すように、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って、摩擦攪拌接合を行う。摩擦攪拌接合は、接合用回転ツール２０（公知の回転ツール）を用いて行う。接合用回転ツール２０は、例えば、工具鋼からなり、円柱形のツール本体２１と、ツール本体２１の底面２２の中心部から同心軸で垂下するピン２３とを有する。ピン２３は、先端に向けて幅狭となるテーパ状に形成されている。なお、ピン２３の周面には、その軸方向に沿って図示しない複数の小溝や径方向に沿ったネジ溝が形成されていてもよい。
(Joining process)
Next, as shown in FIG. 5C, friction stir welding is performed along the abutting portions V1 and V2. Friction stir welding is performed using a welding rotary tool 20 (a known rotary tool). The joining
摩擦攪拌接合は、ベース部材２及び蓋板１０を図示しない治具により拘束した状態で、各突合部Ｖ１，Ｖ２に高速回転する接合用回転ツール２０を押し込み、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って移動させる。高速回転するピン２３により、その周囲のベース部材２及び蓋板１０のアルミニウム合金材料は、摩擦熱によって加熱され流動化した後に冷却されて一体化する。
In the friction stir welding, with the
（流入攪拌工程）
流入攪拌工程では、ベース部材２、熱媒体用管１６及び蓋板１０からなる仮組構造体の表面及び裏面から流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材を流入させる。即ち、流入攪拌工程は、蓋板１０の表面１１で流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させる表面側流入攪拌工程と、ベース部材２の裏面４で流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第三空隙部Ｐ３及び第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させる裏面側流入攪拌工程を含むものである。
(Inflow stirring process)
In the inflow agitation step, the inflow
なお、表面側流入攪拌工程のうち、第一空隙部Ｐ１に塑性流動材Ｑを流入させる工程を第一表面側流入攪拌工程とし、第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させる工程を第二表面側流入攪拌工程とする。また、第三空隙部Ｐ３に塑性流動材Ｑを流入させる工程を第一裏面側流入攪拌工程とし、第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させる工程を第二裏面側流入攪拌工程とする。 Of the surface side inflow stirring step, the step of flowing the plastic fluid material Q into the first gap portion P1 is referred to as the first surface side inflow stirring step, and the step of flowing the plastic fluid material Q into the second gap portion P2 is the first step. Two surface side inflow stirring step. Further, the step of flowing the plastic fluid material Q into the third gap P3 is referred to as a first back side inflow stirring step, and the step of flowing the plastic fluid material Q into the fourth gap P4 is referred to as a second back side inflow stirring step. .
第一表面側流入攪拌工程では、熱媒体用管１６の流動方向Ｙ（図２参照）に対して左上側に形成された第一空隙部Ｐ１に、摩擦攪拌によって流動化させた塑性流動材Ｑを流入させる。流入攪拌用回転ツール２５は、例えば、工具鋼からなり、接合用回転ツール２０と同等の形状を有しており、円柱形のツール本体２６と、ツール本体２６の底面２７の中心部から同心軸で垂下するピン２８とを有する。流入攪拌用回転ツール２５は、接合用回転ツール２０よりも大型のものが使用されている。
In the first surface side inflow agitation step, the plastic fluid material Q fluidized by friction agitation in the first gap P1 formed on the upper left side with respect to the flow direction Y of the heat medium pipe 16 (see FIG. 2). Inflow. The inflow stirring
第一表面側流入攪拌工程では、蓋板１０の表面１１で、高速回転する流入攪拌用回転ツール２５を押し込み、下方の第二凹溝１５に沿って平面視Ｕ字状の軌跡となるように流入攪拌用回転ツール２５を移動させる。流入攪拌用回転ツール２５は、ツール本体２６の底面２７（ショルダ）の投影部分の一部が第一空隙部Ｐ１と重なるように移動させる。このとき、高速回転するピン２８により、その周囲の蓋板１０のアルミニウム合金材料は、摩擦熱によって加熱され流動化される。流入攪拌用回転ツール２５が、所定の深さで押し込まれているため、塑性流動化された塑性流動材Ｑは、第一空隙部Ｐ１に流入し、熱媒体用管１６と接触する。
In the first surface side inflow agitation step, the inflow
ここで、図３の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の左右端及び上端は、第一凹溝８及び第二凹溝１５と微細な隙間をあけて配置されているが、塑性流動材Ｑが第一空隙部Ｐ１に流れ込むと、塑性流動材Ｑの熱が熱媒体用管１６に奪われるため流動性が低下する。したがって、第一空隙部Ｐ１に流入した塑性流動材Ｑは、第二空隙部Ｐ２及び第三空隙部Ｐ３には流入せずに、第一空隙部Ｐ１に留まって充填され、硬化する。
Here, as shown in (b) of FIG. 3, the left and right ends and the upper end of the
第二表面側流入攪拌工程では、図６の（ａ）に示すように、熱媒体用管１６の流動方向Ｙ（図２参照）に対して右上側に形成された第二空隙部Ｐ２に摩擦攪拌によって流動化された塑性流動材Ｑを流入させる。第二表面側流入攪拌工程は、第二空隙部Ｐ２に行うことを除いては、第一表面側流入攪拌工程と同等であるため説明を省略する。なお、表面側流入攪拌工程が終了したら、ベース部材２の表面３に形成されたバリを切削除去して表面３を平滑にするのが好ましい。
In the second surface-side inflow stirring step, as shown in FIG. 6A, the second gap P2 formed on the upper right side with respect to the flow direction Y (see FIG. 2) of the
裏面側流入攪拌工程では、図６の（ｂ）に示すように、ベース部材２の表裏を逆にした後、裏面側流入攪拌工程を行う。即ち、裏面側流入攪拌工程では、ベース部材２の裏面４で第一凹溝８に沿って流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第三空隙部Ｐ３及び第四空隙部Ｐ４に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる。裏面側流入攪拌工程は、本実施形態では、第三空隙部Ｐ３に塑性流動材を流入させる第一裏面側流入攪拌工程と、第四空隙部Ｐ４に塑性流動材を流入させる第二裏面側流入攪拌工程を含む。
In the back side inflow stirring step, as shown in FIG. 6B, the back side inflow stirring step is performed after the front and back of the
第一裏面側流入攪拌工程では、摩擦攪拌によって流動化させた塑性流動材Ｑを第三空隙部Ｐ３に流入させる。第一裏面側流入攪拌工程では、ベース部材２の裏面４で高速回転する流入攪拌用回転ツール２５を押し込み、第一凹溝８に沿って平面視Ｕ字状の軌跡となるように流入攪拌用回転ツール２５を移動させる。流入攪拌用回転ツール２５は、ツール本体２６の底面２７（ショルダ）の投影部分の一部が熱媒体用管１６の第三空隙部Ｐ３と重なるように移動させる。このとき、高速回転するピン２８により、その周囲のベース部材２のアルミニウム合金材料は、摩擦熱によって加熱され流動化される。流入攪拌用回転ツール２５が、所定の深さで押し込まれているため、塑性流動化された塑性流動材Ｑは、第三空隙部Ｐ３に流入し、熱媒体用管１６と接触する。
In the first back-side inflow stirring step, the plastic fluid material Q fluidized by friction stirring is caused to flow into the third gap P3. In the first back side inflow agitation step, the inflow
第二裏面側流入攪拌工程では、図６の（ｃ）に示すように、摩擦攪拌によって流動化された塑性流動材Ｑを第四空隙部Ｐ４に流入させる。第二裏面側流入攪拌工程は、第四空隙部Ｐ４に行うことを除いては、第一裏面側流入攪拌工程と同等であるため、説明を省略する。裏面側流入攪拌工程が終了したら、ベース部材２の裏面４に形成されたバリを切削除去して裏面４を平滑にするのが好ましい。
In the second back-side inflow stirring step, as shown in FIG. 6C, the plastic fluid material Q fluidized by friction stirring is caused to flow into the fourth gap P4. The second back-side inflow stirring process is the same as the first back-side inflow stirring process except that the second back-side inflow stirring process is performed in the fourth gap P4, and thus the description thereof is omitted. When the back side inflow stirring step is completed, it is preferable to cut and remove burrs formed on the
なお、表面側流入攪拌工程及び裏面側流入攪拌工程では、第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４の形状や大きさ等に基づいて、流入攪拌用回転ツール２５の押込み量及び挿入位置等を設定する。熱媒体用管１６がつぶれない程度に、流入攪拌用回転ツール２５を近づけて、第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを隙間なく流入させることが好ましい。
In the front side inflow agitation step and the back side inflow agitation step, the pushing amount and insertion position of the inflow
例えば、図７に示すように、流入攪拌用回転ツール２５のピン２８の先端を、第二凹溝１５の天面１５ｃよりも深く挿入するとともに、流入攪拌用回転ツール２５のピン２８の先端と、熱媒体用管１６に接する仮想鉛直面との最近接距離Ｌが１〜３ｍｍであることが好ましい。これにより、熱媒体用管１６を潰さない程度に第一空隙部Ｐ１に塑性流動材を確実に流入させることができる。最近接距離Ｌが１ｍｍより小さいと、流入攪拌用回転ツール２５が熱媒体用管１６に近すぎて、熱媒体用管１６が潰れる可能性がある。また、最近接距離Ｌが３ｍｍより大きいと、第一空隙部Ｐ１に塑性流動材が流入しない可能性がある。
For example, as shown in FIG. 7, the tip of the
また、流入攪拌用回転ツール２５の押込み量（押込み長さ）は、例えば第一表面側流入攪拌工程において、ツール本体２６が押し退ける蓋板１０（又はベース部材２）の金属の体積が、第一空隙部Ｐ１に充填される塑性流動化されたアルミニウム合金材料の体積、及び塑性化領域Ｗ３の幅方向両側に発生するバリの体積との和と同等になるような長さとなっている。
The indentation amount (indentation length) of the inflow
以上説明した伝熱板の製造方法によれば、ベース部材２に形成された第一凹溝８と、蓋板１０の裏面１２に形成された第二凹溝１５からなる空間部Ｋにおいて、空間部Ｋの幅及び高さを熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成したため、熱媒体用管１６の一部が湾曲している場合であっても、前記した挿入工程及び蓋溝閉塞工程を容易に行うことができる。
According to the method for manufacturing a heat transfer plate described above, in the space K composed of the
また、表面側流入攪拌工程及び裏面側流入攪拌工程により、熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させることで、当該空隙部を埋めることができるため、伝熱板１の熱交換効率を高めることができる。
Further, the plastic fluidized material Q is caused to flow into the first gap portion P1 to the fourth gap portion P4 formed around the
また、本実施形態によれば、表面側流入攪拌工程の前に、比較的小さい接合用回転ツール２０を用いて、蓋板１０をベース部材２に接合しているので、表面側流入攪拌工程では、蓋板１０が確実に固定された状態で摩擦攪拌を行うことができる。したがって、比較的大きい流入攪拌用回転ツール２５を用いて大きい押込み力が作用する摩擦攪拌接合を、安定した状態で行うことができる。
Moreover, according to this embodiment, since the
なお、本実施形態では、接合工程の後に表面側流入攪拌工程を行っているが、表面側流入攪拌工程の後に接合工程を行うようにしてもよい。このとき、蓋板１０を長手方向から図示しない治具を用いて固定しておけば、蓋板１０の幅方向は、ベース部材２によって固定されているので、表面側流入攪拌工程における摩擦攪拌を、蓋板１０が確実に固定された状態で行うことができる。
In the present embodiment, the surface-side inflow stirring step is performed after the joining step, but the joining step may be performed after the surface-side inflow stirring step. At this time, if the
また、本実施形態では、接合工程において、突合部Ｖ１，Ｖ２の全長に亘って、摩擦攪拌接合を施しているが、これに限定されるものではなく、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って所定の間隔を隔てて摩擦攪拌接合を間欠的に行って、ベース部材２に蓋板１０の仮付けを施すようにしてもよい。このような伝熱板の製造方法によれば、接合工程に要する手間と時間を低減しつつ、蓋板１０を確実に固定した状態で表面側流入攪拌工程を行うことができるとともに、前記した作用効果と同様に、加工環境が良好で精度の高い伝熱板１を製造することができる。
Further, in the present embodiment, the friction stir welding is performed over the entire length of the abutting portions V1 and V2 in the joining step, but the present invention is not limited to this, and a predetermined amount is provided along the abutting portions V1 and V2. The
また、本実施形態では、空間部Ｋの幅及び高さの両方を熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成しているが、少なくともいずれか一方を大きく形成すればよい。また、熱媒体用管１６の断面形状は本実施形態では円形としているが、他の形状であってもよい。また、熱媒体用管１６の平面視形状を本実施形態ではＵ字状としているが、例えば蛇行状や、円形状としてもよい。また、前記した第一凹溝８及び第二凹溝１５の幅や深さ寸法はあくまで例示であって、本発明を限定するものではない。例えば、熱媒体用管１６の平面視の形状が複雑になる場合は、それに伴って第一凹溝８及び第二凹溝１５の幅や深さを適宜大きくしてもよい。また、本実施形態では、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を配置するようにしたが、これに限定されるものではない。例えば、蓋板１０の第二凹溝１５に熱媒体用管１６を挿入した後、蓋板１０の上方からベース部材２を覆うように配置してもよい。
Moreover, in this embodiment, although both the width and height of the space part K are formed larger than the outer diameter of the heat medium pipe |
[第二実施形態]
次に、本発明の第二実施形態について説明する。第二実施形態に係る伝熱板の製造方法は、裏面側流入攪拌工程を行っていない点、接合工程で形成された塑性化領域と表面側流入攪拌工程で形成された塑性化領域とが重複する点などで第一実施形態と相違する。
[Second Embodiment]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. In the method for manufacturing a heat transfer plate according to the second embodiment, the back-side inflow stirring process is not performed, and the plasticized region formed in the joining process overlaps with the plasticized region formed in the front-side inflow stirring process. This is different from the first embodiment.
図８は、第二実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、切削工程、（ｂ）は、蓋溝閉塞工程を示した図である。図９は、第二実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、接合工程、（ｂ）は、第一表面側流入攪拌工程、（ｃ）は、第二表面側流入攪拌工程を示す。また、具体的な図示はしないが、熱媒体用管１６は、第一実施形態と同様に平面視Ｕ字状を呈するものとする。
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a method for manufacturing a heat transfer plate according to the second embodiment, where (a) shows a cutting step and (b) shows a lid groove closing step. FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating a method of manufacturing a heat transfer plate according to the second embodiment, where (a) is a joining step, (b) is a first surface side inflow stirring step, and (c) is a step. The 2nd surface side inflow stirring process is shown. Further, although not specifically illustrated, the
第二実施形態に係る伝熱板の製造方法は、図８及び図９に示すように、ベース部材２及び蓋板１０を形成するとともに、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を配置する準備工程と、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０を移動させて摩擦攪拌接合を行う接合工程と、蓋板１０の表面１１で、流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させる表面側流入攪拌工程を含むものである。
As shown in FIGS. 8 and 9, the heat transfer plate manufacturing method according to the second embodiment forms the
（準備工程）
準備工程は、ベース部材２及び蓋板１０を形成する切削工程と、ベース部材２に形成された第一凹溝８に熱媒体用管１６を挿入する挿入工程と、蓋溝６に蓋板１０を配置する蓋溝閉塞工程を含む。
(Preparation process)
The preparation process includes a cutting process for forming the
切削工程では、図８の（ａ）に示すように、公知の切削加工により、板厚部材に蓋溝６を形成する。そして、蓋溝６の底面６ｃに切削加工により上方が開口し断面時Ｕ字状を呈する第一凹溝３８を形成する。第一凹溝３８の底部３７は円弧状に切り欠かれており、熱媒体用管１６と同等の曲率で形成されている。第一凹溝３８の深さは、熱媒体用管１６の外径よりも小さく形成されており、第一凹溝３８の幅は熱媒体用管１６の外径と略同等に形成されている。
In the cutting step, as shown in FIG. 8A, the
次に、公知の切削加工により、板厚部材の裏面に断面視矩形を呈する第二凹溝４５を切り欠いて蓋板１０を形成する。第二凹溝４５の幅は、熱媒体用管１６の外径と略同等に形成されている。また、第二凹溝４５の深さは、図８の（ｂ）に示すように、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を挿入したときに、第二凹溝４５の天面４５ｃと熱媒体用管１６とが微細な隙間をあけて離間するように形成されている。
Next, the
挿入工程では、図８の（ｂ）に示すように、第一凹溝３８に熱媒体用管１６を挿入する。このとき、熱媒体用管１６の下半部は、第一凹溝３８の底部３７と面接触する。なお、熱媒体用管１６の上端は、蓋溝６の底面６ｃよりも上方に位置する。
In the inserting step, the
蓋溝閉塞工程では、図８の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の上部を蓋板１０に形成された第二凹溝４５に挿入しつつ、ベース部材２の蓋溝６内に蓋板１０を配置する。このとき、熱媒体用管１６と、蓋板１０の裏面１２に形成された第二凹溝４５の両立面４５ａ，４５ｂ及び天面４５ｃとは微細な隙間をあけて離間する。即ち、第一凹溝３８と第二凹溝４５とで形成された空間部Ｋ１の幅は、熱媒体用管１６の外径と略同等に形成されており、空間部Ｋ１の高さＨは、熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成されている。また、蓋板１０の表面１１は、ベース部材２の表面３と面一になる。
In the lid groove closing step, as shown in FIG. 8B, the upper part of the
ここで、空間部Ｋ１において、熱媒体用管１６の周囲に形成される空隙部のうち、流動方向Ｙ（図２参照）に対して左上側に形成される部分を第一空隙部Ｐ１とし、右上に形成される部分を第二空隙部Ｐ２とする。
Here, in the space K1, the portion formed on the upper left side with respect to the flow direction Y (see FIG. 2) in the space formed around the
（接合工程）
次に、図９の（ａ）に示すように、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０を用いて摩擦攪拌接合を行う。これにより、ベース部材２と蓋板１０とを接合することができる。
(Joining process)
Next, as shown in FIG. 9 (a), friction stir welding is performed using the
（表面側流入攪拌工程）
次に、図９の（ｂ）及び（ｃ）に示すように、蓋板１０の表面１１側から第二凹溝４５に沿って摩擦攪拌を行う。表面側流入攪拌工程は、本実施形態では、第一空隙部Ｐ１に塑性流動材Ｑを流入させる第一表面側流入攪拌工程と、第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させる第二表面側流入攪拌工程とを含む。
(Surface-side inflow stirring process)
Next, as shown in FIGS. 9B and 9C, friction stirring is performed along the
第一表面側流入攪拌工程では、蓋板１０の表面１１側から高速回転する流入攪拌用回転ツール２５を押し込み、第二凹溝４５に沿って平面視Ｕ字状を呈するように、流入攪拌用回転ツール２５を移動させる。流入攪拌用回転ツール２５は、ツール本体２６の底面２７（ショルダ）の投影部分の一部を第一空隙部Ｐ１と重ねるとともに、摩擦攪拌によって形成される塑性化領域Ｗ３が塑性化領域Ｗ１，Ｗ２を含むように移動する。即ち、接合工程で形成された塑性化領域Ｗ１，Ｗ２上を、表面側流入攪拌工程において流入攪拌用回転ツール２５が移動し、塑性化領域Ｗ１，Ｗ２が再攪拌されるようになっている。
In the first surface side inflow agitation step, the inflow
このとき、高速回転するピン２８により、その周囲の蓋板１０及びベース部材２のアルミニウム合金材料は、摩擦熱によって加熱され流動化される。第二実施形態では、流入攪拌用回転ツール２５の先端が、蓋溝６の底面６ｃよりも下方に位置するように押し込まれているため、塑性流動化された塑性流動材Ｑは、第一空隙部Ｐ１に確実に流入し熱媒体用管１６と接触する。
At this time, the
ここで、図９の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の上端は、第二凹溝４５と微細な隙間をあけて配置されているが、塑性流動材Ｑが第一空隙部Ｐ１に流れ込むと、塑性流動材Ｑの熱が熱媒体用管１６に奪われるため流動性が低下する。したがって、塑性流動材Ｑは、第二空隙部Ｐ２には流入せずに、第一空隙部Ｐ１に留まって充填され、硬化する。
Here, as shown in FIG. 9 (b), the upper end of the
第二表面側流入攪拌工程では、図９の（ｃ）に示すように、熱媒体用管１６の流動方向Ｙ（図２参照）に対して右上側に形成された第二空隙部Ｐ２に摩擦攪拌によって流動化された塑性流動材Ｑを流入させる。第二表面側流入攪拌工程は、第二空隙部Ｐ２に行うことを除いては、第一表面側流入攪拌工程と同等であるため説明を省略する。 In the second surface side inflow stirring step, as shown in FIG. 9C, the second gap P2 formed on the upper right side with respect to the flow direction Y of the heat medium pipe 16 (see FIG. 2) is rubbed. The plastic fluidized material Q fluidized by stirring is introduced. Since the second surface side inflow stirring step is the same as the first surface side inflow stirring step except that the second surface side inflow stirring step is performed in the second gap P2, description thereof will be omitted.
以上説明した伝熱板の製造方法によれば、ベース部材２に形成された第一凹溝３８と、蓋板１０の裏面１２に形成された第二凹溝４５からなる空間部Ｋ１において、空間部Ｋ１の高さを熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成したため、熱媒体用管１６の一部が湾曲している場合であっても、蓋溝閉塞工程を容易に行うことができる。
また、表面側流入攪拌工程により、熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させることで、当該空隙部を埋めることができるため、伝熱板３１の熱交換効率を高めることができる。
According to the method for manufacturing a heat transfer plate described above, in the space portion K1 including the first
In addition, the void portion can be filled by flowing the plastic fluid material Q into the first void portion P1 and the second void portion P2 formed around the
また、表面側流入攪拌工程で形成される塑性化領域Ｗ３の中に、接合工程で形成される塑性化領域Ｗ１，Ｗ２を含ませることで、伝熱板３１の表面に露出する塑性化領域を小さくすることができる。
Moreover, the plasticization area | region exposed on the surface of the
なお、本実施形態では、第一凹溝３８の幅を熱媒体用管１６の外径と略同等に形成したが、これに限定されるものではなく、第一凹溝３８の幅を熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成してもよい。また、底部３７の曲率を熱媒体用管１６の曲率よりも小さくなるように形成してもよい。これにより、熱媒体用管１６を挿入する挿入工程や、蓋板１０を配置する蓋溝閉塞工程を容易に行うことができる。
In the present embodiment, the width of the first
[第三実施形態]
次に、本発明の第三実施形態について説明する。第三実施形態に係る伝熱板の製造方法は、第一凹溝５８及び第二凹溝６５が共に曲面で形成されている点で第一実施形態と相違する。図１０は、第三実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、切削工程、（ｂ）は、接合工程、（ｃ）は、表面側流入攪拌工程を示す。具体的な図示はしないが、熱媒体用管１６は、第一実施形態と同様に平面視Ｕ字状を呈するものとする。
[Third embodiment]
Next, a third embodiment of the present invention will be described. The manufacturing method of the heat exchanger plate according to the third embodiment is different from the first embodiment in that both the
第三実施形態に係る伝熱板の製造方法は、図１０に示すように、ベース部材２及び蓋板６０を形成するとともに、ベース部材２に熱媒体用管１６及び蓋板１０を配置する準備工程と、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０を移動させて摩擦攪拌接合を行う接合工程と、蓋板６０の表面６１で、第二凹溝６５に沿って流入攪拌用回転ツール２５を移動させて熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる表面側流入攪拌工程を含むものである。
As shown in FIG. 10, the method for manufacturing a heat transfer plate according to the third embodiment forms the
（準備工程）
準備工程は、ベース部材２及び蓋板６０を形成する切削工程と、ベース部材２に形成された第一凹溝５８に熱媒体用管１６を挿入する挿入工程と、蓋溝６に蓋板６０を配置する蓋溝閉塞工程を含む。
(Preparation process)
The preparation process includes a cutting process for forming the
切削工程では、図１０の（ａ）に示すように、ベース部材２に形成された蓋溝６の底面６ｃに第一凹溝５８を形成する。第一凹溝５８は、平面視Ｕ字状であって断面視半円形を呈する。第一凹溝５８の半径は、熱媒体用管１６の半径と同等に形成されている。
また、蓋板６０の裏面６２に第二凹溝６５を形成する。第二凹溝６５は、下方に向けて開口しており、開口部の幅は、熱媒体用管１６の外径と略同等に形成されている。また、第二凹溝６５の天面６５ｃの曲率は、熱媒体用管１６の曲率よりも大きくなるように形成されている。
In the cutting step, as shown in FIG. 10A, the first
Further, a second
挿入工程では、図１０の（ｂ）に示すように、第一凹溝５８に熱媒体用管１６の下半部を挿入する。熱媒体用管１６の下半部は、第一凹溝５８に面接触する。
In the inserting step, the lower half of the
蓋溝閉塞工程では、図１０の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の上半部を蓋板６０に形成された第二凹溝６５に挿入しつつ、蓋溝６に蓋板６０を挿入する。第一凹溝５８と第二凹溝６５とを重ね合わせて形成された空間部Ｋ２の高さＨは、熱媒体用管１６の外径よりも大きくなるように形成されている。
ここで、熱媒体用管１６の周囲に形成される空隙部のうち、流動方向Ｙ（図２参照）に対して左上側に形成される部分を第一空隙部Ｐ１とし、右上側に形成される部分を第二空隙部Ｐ２とする。また、蓋板６０の表面６１が、ベース部材２の表面３と面一になる。
In the lid groove closing step, as shown in FIG. 10 (b), the upper half of the
Here, of the gap formed around the
（接合工程）
次に、図１０の（ｂ）に示すように、接合用回転ツール２０を用いて突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って摩擦攪拌接合を行う。これにより、ベース部材２と蓋板６０とを接合することができる。
(Joining process)
Next, as shown in FIG. 10B, friction stir welding is performed along the abutting portions V <b> 1 and V <b> 2 using the
（表面側流入攪拌工程）
次に、図１０の（ｃ）に示すように、蓋板６０の表面６１側から第二凹溝６５に沿って摩擦攪拌を行う。表面側流入攪拌工程は、本実施形態では、第一空隙部Ｐ１に塑性流動材Ｑを流入させる第一表面側流入攪拌工程と、第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させる第二表面側流入攪拌工程とを含む。
(Surface-side inflow stirring process)
Next, as shown in FIG. 10C, friction stir is performed along the
第一表面側流入攪拌工程における摩擦攪拌では、蓋板６０の表面６１側から高速回転する流入攪拌用回転ツール２５を押し込み、第二凹溝６５に沿って平面視Ｕ字状を呈するように、流入攪拌用回転ツール２５を移動させる。流入攪拌用回転ツール２５は、ツール本体２６の底面２７（ショルダ）の投影部分の一部が第一空隙部Ｐ１と重なるように移動する。このとき、高速回転するピン２８により、その周囲の蓋板６０のアルミニウム合金材料は、摩擦熱によって加熱され流動化される。流入攪拌用回転ツール２５は、所定の深さで押し込まれているため、塑性流動化された塑性流動材Ｑが第一空隙部Ｐ１に流入し熱媒体用管１６と接触する。
In the friction agitation in the first surface side inflow agitation step, the
第二表面側流入攪拌工程では、熱媒体用管１６の流動方向Ｙ（図２参照）に対して右上側に形成された第二空隙部Ｐ２に摩擦攪拌によって流動化された塑性流動材Ｑを流入させる。第二表面側流入攪拌工程は、第二空隙部Ｐ２に行うことを除いては、第一表面側流入攪拌工程と同等であるため、説明を省略する。表面側流入攪拌工程が終了したら、蓋板６０の表面６１に形成されたバリを切削除去して平滑にするのが好ましい。
In the second surface side inflow agitation step, the plastic fluid material Q fluidized by friction agitation is applied to the second gap P2 formed on the upper right side with respect to the flow direction Y of the heat medium pipe 16 (see FIG. 2). Let it flow. Since the second surface side inflow stirring step is the same as the first surface side inflow stirring step except that the second surface side inflow stirring step is performed in the second gap P2, description thereof is omitted. When the front-side inflow stirring step is completed, it is preferable that the burrs formed on the
以上説明した伝熱板の製造方法によれば、第一凹溝５８及び第二凹溝６５をともに曲面となるように形成したとしても、第一凹溝５８と第二凹溝６５とで形成される空間部Ｋ２の高さＨを熱媒体用管１６の外径よりも大きく形成しているため、熱媒体用管１６の一部が湾曲している場合であっても、蓋溝閉塞工程を容易に行うことができる。
また、表面側流入攪拌工程により、熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１及び第二空隙部Ｐ２に塑性流動材Ｑを流入させることで、当該空隙部を埋めることができるため、伝熱板５１の熱交換効率を高めることができる。
According to the method for manufacturing a heat transfer plate described above, even if both the first
In addition, the void portion can be filled by flowing the plastic fluid material Q into the first void portion P1 and the second void portion P2 formed around the
[第四実施形態]
次に、本発明の第四実施形態について説明する。第四実施形態に係る伝熱板の製造方法は、前記した伝熱板１と略同等の構造を内包し、蓋板１０の表面側にさらに上蓋板７０を配置して、摩擦攪拌接合を施して接合した点で第一実施形態と相違する。図１１は、第四実施形態に係る伝熱板を示した断面図であって、（ａ）は、分解図、（ｂ）は、完成図である。なお、前記した伝熱板１と同等の構造を以下、下蓋部Ｍともいう。また、第一実施形態に係る伝熱板１と重複する部材については、同等の符号を付し、重複する説明は省略する。
[Fourth embodiment]
Next, a fourth embodiment of the present invention will be described. The manufacturing method of the heat transfer plate according to the fourth embodiment includes a structure substantially equivalent to the
第四実施形態に係る伝熱板８１は、図１１の（ａ）及び（ｂ）に示すように、ベース部材８２と、第一凹溝８及び第二凹溝１５に挿入された熱媒体用管１６と、蓋板１０と、蓋板１０の上側に配置された上蓋板７０とを有し、塑性化領域Ｗ１〜Ｗ８で摩擦攪拌接合により一体化されている。
As shown in FIGS. 11A and 11B, the
ベース部材８２は、例えばアルミニウム合金からなり、ベース部材８２の表面８３に、長手方向に亘って形成された上蓋溝７６と、上蓋溝７６の底面７６ｃに長手方向に亘って連続して形成された蓋溝６と、蓋溝６の底面に平面視Ｕ字状で断面視矩形に形成された第一凹溝８とを有する。上蓋溝７６は、断面視矩形を呈し、底面７６ｃから垂直に立ち上がる側壁７６ａ，７６ｂを備えている。上蓋溝７６の幅は、蓋溝６の幅よりも大きく形成されている。上蓋溝７６の底面７６ｃは、塑性化領域Ｗ３，Ｗ４の生成後に、面削加工されて、塑性化領域Ｗ３，Ｗ４の表面（上面）と面一となっている。
The
熱媒体用管１６は、第一凹溝８及び第二凹溝１５で形成された空間部Ｋに挿入されている。また、蓋板１０の表面１１及びベース部材２の裏面８４から摩擦攪拌が施されて、熱媒体用管１６の周囲に形成された第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材が流入されている。即ち、ベース部材８２の内部に形成された下蓋部Ｍは、第一実施形態に係る伝熱板１と略同等の構成を備えている。
The
上蓋板７０は、図１１の（ａ）及び（ｂ）に示すように、例えば、アルミニウム合金からなり、上蓋溝７６の断面と略同じ矩形断面に形成されている。上蓋板７０は、上蓋溝７６に配置される部材であって、表面７１と、裏面７２と、この裏面７２から垂直に形成された側面７３ａ及び側面７３ｂとを有する。即ち、上蓋板７０の側面７３ａ，７３ｂは、上蓋溝７６の側壁７６ａ，７６ｂと面接触されるか又は微細な隙間をあけて配置されている。ここで、側面７３ａと側壁７６ａとの突合せ部を「突合部Ｖ７」とし、側面７３ｂと側壁７６ｂとの突合せ部を「突合部Ｖ８」とする。突合部Ｖ７，Ｖ８は、摩擦攪拌接合により、塑性化領域Ｗ７，Ｗ８で一体化されている。
As shown in FIGS. 11A and 11B, the
伝熱板８１の製造方法は、伝熱板１と同等の製造方法により、ベース部材８２の下部に下蓋部Ｍを形成した後、上蓋板７０を挿入する上蓋溝閉塞工程と、突合部Ｖ７，Ｖ８に沿って摩擦攪拌接合を行う上蓋接合工程を含むものである。
The manufacturing method of the
上蓋溝閉塞工程では、下蓋部Ｍを形成した後、上蓋溝７６に上蓋板７０を配置する。この際、上蓋溝７６の底面７６ｃ、蓋板１０及び塑性化領域Ｗ１〜Ｗ４の表面は、前記した接合工程及び表面側流入攪拌工程により平面状でない（凹凸がある）ので、上蓋溝７６の底面７６ｃ、蓋板１０及び塑性化領域Ｗ１〜Ｗ４の表面を削って平坦にする面削加工を施す。
In the upper lid groove closing step, the
上蓋接合工程は、突合部Ｖ７，Ｖ８に沿って接合用回転ツール（図示せず）を移動させて摩擦攪拌接合を行う。上蓋接合工程における接合用回転ツールの埋設深さは、ピンの長さ及び上蓋板７０の厚み等の各種条件によって、適宜設定すればよい。
In the upper lid joining process, friction stir welding is performed by moving a joining rotary tool (not shown) along the abutting portions V7 and V8. What is necessary is just to set suitably the embedding depth of the rotation tool for joining in an upper cover joining process according to various conditions, such as the length of a pin and the thickness of the
実施形態に係る伝熱板８１によれば、下蓋部Ｍの上方にさらに上蓋板７０を配置して、摩擦攪拌接合を行うことにより、より深い位置に熱媒体用管１６を配置させることができる。
According to the
[第五実施形態]
次に、本発明の第五実施形態について説明する。第五実施形態に係る伝熱板の製造方法は、ベース部材に凹溝が形成されていない点で第一実施形態と相違する。
[Fifth embodiment]
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described. The method for manufacturing a heat transfer plate according to the fifth embodiment is different from the first embodiment in that a concave groove is not formed in the base member.
図１２は、第五実施形態に係る伝熱板の製造方法を示した断面図であって、（ａ）は、切削工程及び挿入工程を示し、（ｂ）は、蓋溝閉塞工程後に表裏を逆にした状態を示し、（ｃ）は、表面側流入攪拌工程を示した図である。図１３は、第五実施形態に係る伝熱板を示した断面図である。また、具体的な図示はしないが、熱媒体用管１６は、第一実施形態と同様に平面視Ｕ字状を呈するものとする。
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a method of manufacturing a heat transfer plate according to the fifth embodiment, where (a) shows a cutting step and an insertion step, and (b) shows the front and back after a lid groove closing step. The state reversed is shown, (c) is the figure which showed the surface side inflow stirring process. FIG. 13 is a cross-sectional view showing a heat transfer plate according to the fifth embodiment. Further, although not specifically illustrated, the
第五実施形態に係る伝熱板の製造方法は、図１２及び図１３に示すように、ベース部材１３２及び蓋板１３３を形成するとともに、蓋板１３３にベース部材１３２を配置する準備工程と、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０（図５参照）を移動させて摩擦攪拌接合を行う接合工程と、蓋板１３３の表面１３７側及びベース部材１３２の裏面１４０側から流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させる流入攪拌工程とを含む。
As shown in FIGS. 12 and 13, the method for manufacturing a heat transfer plate according to the fifth embodiment forms a
（準備工程）
切削工程では、図１２の（ａ）に示すように、公知の切削加工により、板厚部材に蓋溝１３４を切り欠いてベース部材１３２を形成する。蓋溝１３４は、蓋板１３３が挿入されるように蓋板１３３の断面形状と略同等に形成する。
また、切削工程では、板厚部材に断面視矩形であってベース部材１３２に向けて開口する第二凹溝１３５を切り欠いて蓋板１３３を形成する。第二凹溝１３５の深さ及び幅は、熱媒体用管１６よりも大きく形成されている。
(Preparation process)
In the cutting process, as shown in FIG. 12A, the
Further, in the cutting step, the
挿入工程では、図１２の（ａ）に示すように、蓋板１３３の第二凹溝１３５に熱媒体用管１６を挿入する。
In the insertion step, the
蓋溝閉塞工程では、図１２の（ａ）及び（ｂ）に示すように、蓋板１３３の上方からベース部材１３２を挿入するとともに、ベース部材１３２、蓋板１３３及び熱媒体用管１６からなる仮組構造体の表裏を逆にする。第二凹溝１３５と蓋溝１３４の底面１３４ｃとで形成された空間部Ｋには熱媒体用管１６が挿入されている。この際、図１２の（ｂ）に示すように、熱媒体用管１６の下端は、蓋溝１３４の底面１３４ｃと接触し、上端は、第二凹溝１３５の天面１３５ｃと離間する。また、熱媒体用管１６の左右端は、第二凹溝１３５の立面１３５ａ，１３５ｂと離間する。
なお、ベース部材１３２の蓋溝１３４の側壁１３４ａ，１３４ｂと、蓋板１３３の側面１３３ａ，１３３ｂによって突合部Ｖ１，Ｖ２が形成される。
In the lid groove closing step, as shown in FIGS. 12A and 12B, the
The abutting portions V1 and V2 are formed by the
（接合工程）
接合工程では、図１２の（ｂ）及び（ｃ）に示すように、突合部Ｖ１，Ｖ２に沿って接合用回転ツール２０（図５参照）を用いて摩擦攪拌接合を行う。接合工程については、前記した第一実施形態の接合工程と同様であるため詳細な説明を省略する。
(Joining process)
In the joining step, as shown in FIGS. 12B and 12C, friction stir welding is performed using the joining rotary tool 20 (see FIG. 5) along the abutting portions V1 and V2. Since the joining process is the same as the joining process of the first embodiment described above, detailed description thereof is omitted.
（流入攪拌工程）
流入攪拌工程では、ベース部材１３２、熱媒体用管１６及び蓋板１３３からなる仮組構造体の表面及び裏面から流入攪拌用回転ツール２５を移動させて第一空隙部Ｐ１〜第四空隙部Ｐ４に塑性流動材Ｑを流入させる。
流入攪拌工程については第一実施形態に係る流入攪拌工程と略同等であるため詳細な説明を省略する。図１３に示すように、流入攪拌工程を行うことにより、伝熱板１４５が形成される。
(Inflow stirring process)
In the inflow agitation step, the inflow
Since the inflow stirring process is substantially the same as the inflow stirring process according to the first embodiment, detailed description thereof is omitted. As shown in FIG. 13, the
以上説明した第五実施形態に係る製造方法によれば、蓋溝１３４に凹溝を設けず、蓋板１３３のみに第二凹溝１３５を設ける場合であっても、第二凹溝１３５の幅及び深さを熱媒体用管１６の外径より大きく形成することで、第一実施形態と略同等の効果を得ることができる。
According to the manufacturing method according to the fifth embodiment described above, the width of the
なお、本実施形態では、前記したように伝熱板１４５を形成したが、これに限定されるものではない。例えば、ベース部材１３２の蓋溝１３４を上方に向けた状態で、蓋溝１３４の底面１３４ｃに熱媒体用管１６を配置した後に、蓋板１３３に形成された第二凹溝１３５に熱媒体用管１６を挿入しつつ、蓋板１３３を配置してもよい。
また、第二凹溝１３５は、本実施形態では断面視矩形に形成したが、これに限定されるものではなく曲面を含むように形成してもよい。また、流入攪拌工程は、ベース部材１３２、熱媒体用管１６及び蓋板１３３からなる仮組構造体の表面及び裏面から行ったが、空間部Ｋと熱媒体用管１６の形状によってはいずれか一方から行うだけでもよい。
In the present embodiment, the
Moreover, although the 2nd ditch | groove 135 was formed in the cross sectional view rectangle in this embodiment, it is not limited to this, You may form so that a curved surface may be included. The inflow stirring step was performed from the front and back surfaces of the temporary assembly structure including the
[第六実施形態]
次に、本発明の第六実施形態について説明する。第六実施形態に係る伝熱板の製造方法は、第五実施形態に係る伝熱板１４５（図１３参照）と略同等の構造を内包し、蓋板１３３の表面１３７側にさらに上蓋板７０を配置して、摩擦攪拌接合を施して接合した点で第五実施形態と相違する。図１４は、第六実施形態に係る伝熱板を示した断面図である。
[Sixth embodiment]
Next, a sixth embodiment of the present invention will be described. The method for manufacturing a heat transfer plate according to the sixth embodiment includes a structure substantially equivalent to that of the heat transfer plate 145 (see FIG. 13) according to the fifth embodiment, and further includes an upper cover plate on the
第六実施形態に係る伝熱板１５０は、ベース部材１３２と、蓋板１３３と、蓋板１３３の第二凹溝１３５に挿入された熱媒体用管１６と、蓋板１３３の上側に配置された上蓋板７０とを有し、塑性化領域Ｗ１〜Ｗ８で摩擦攪拌接合により一体化されている。
The
ベース部材１３２は、蓋板１３３を収容する蓋溝１３４の上方にさらに、上蓋溝７６を備えている。上蓋溝７６には、上蓋溝７６と略同等の断面形状からなる上蓋板７０が配置されている。上蓋溝７６の側壁と上蓋板７０との側面との突合部Ｖ７，Ｖ８は摩擦攪拌接合により一体化されている。
The
第六実施形態に係る伝熱板１５０は、第五実施形態に係る伝熱板１４５の構成を内包する点を除いては、第四実施形態と略同等であるため詳細な説明を省略する。第六実施形態によれば、熱媒体用管１６をより深い位置に配置することができる。
The
以上、本発明に係る実施形態について説明したが、これに限定されるものではなく本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、適宜変更が可能である。例えば、前記した実施形態では、熱媒体用管１６の一部を湾曲させたものを用いたが、直線状のものを用いてもよい。また例えば、前記した実施形態では、流入攪拌工程で使用する流入攪拌用回転ツール２５を接合工程で使用する接合用回転ツール２０よりも大型のものとしているが、接合工程で流入攪拌用回転ツール２５を使用するようにしてもよい。このようにすれば、各工程で使用する回転ツールを統一することができ、回転ツールの交換時間を省略することができ、施工時間を短縮できる。
The embodiment according to the present invention has been described above. However, the present invention is not limited to this, and can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above-described embodiment, the curved part of the
１ 伝熱板
２ ベース部材
６ 蓋溝
６ａ （蓋溝の）側壁
６ｂ （蓋溝の）側壁
６ｃ （蓋溝の）底面
８ 第一凹溝
１０ 蓋板
１１ （蓋板の）表面
１２ （蓋板の）裏面
１３ａ （蓋板の）側面
１３ｂ （蓋板の）側面
１５ 第二凹溝
１６ 熱媒体用管
２０ 接合用回転ツール
２５ 流入攪拌用回転ツール
７０ 上蓋板
７３ａ （上蓋板の）側面
７３ｂ （上蓋板の）側面
７６ 上蓋溝
７６ａ （上蓋溝の）側壁
７６ｂ （上蓋溝の）側壁
８１ 伝熱板
８２ ベース部材
Ｋ 空間部
Ｐ 空隙部
Ｑ 塑性流動材
Ｖ 突合部
Ｗ 塑性化領域
DESCRIPTION OF
Claims (9)
前記準備工程で形成された仮組構造体の表面及び裏面の少なくとも一方の面から挿入した流入攪拌用回転ツールを前記空間部に沿って移動させ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる流入攪拌工程と、を含み、
前記空間部の幅及び高さの少なくとも一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいことを特徴とする伝熱板の製造方法。 A base member having a concave groove formed on the bottom surface of the lid groove and a lid plate having a concave groove formed on the back surface are overlaid so that a hollow space portion is formed between the concave grooves, and in the space portion. A preparation step of inserting the heat medium pipe;
A gap formed around the heat medium pipe by moving the inflow stirring rotary tool inserted from at least one of the front surface and the back surface of the temporary assembly structure formed in the preparation step along the space. An inflow agitation step for introducing a plastic fluidized material fluidized by frictional heat into the part,
At least one of the width | variety and height of the said space part is larger than the outer diameter of the said pipe | tube for heat media, The manufacturing method of the heat exchanger plate characterized by the above-mentioned.
前記準備工程で形成された仮組構造体の表面及び裏面の少なくとも一方の面から挿入した流入攪拌用回転ツールを前記空間部に沿って移動させ、前記熱媒体用管の周囲に形成された空隙部に摩擦熱によって流動化させた塑性流動材を流入させる流入攪拌工程と、を含み、
前記空間部の幅及び高さの少なくとも一方が、前記熱媒体用管の外径よりも大きいことを特徴とする伝熱板の製造方法。 The base member on which the lid groove is formed and the lid plate on which the concave groove is formed on the back surface are overlapped so that a hollow space portion is formed by the bottom surface of the lid groove and the concave groove, and the space portion A preparation step of inserting the heat medium pipe into
A gap formed around the heat medium pipe by moving the inflow stirring rotary tool inserted from at least one of the front surface and the back surface of the temporary assembly structure formed in the preparation step along the space. An inflow agitation step for introducing a plastic fluidized material fluidized by frictional heat into the part,
At least one of the width | variety and height of the said space part is larger than the outer diameter of the said pipe | tube for heat media, The manufacturing method of the heat exchanger plate characterized by the above-mentioned.
前記流入攪拌工程後に、前記上蓋溝に上蓋板を配置する上蓋溝閉塞工程と、
前記上蓋溝の側壁と前記上蓋板の側面との突合部に沿って摩擦攪拌接合を行う上蓋接合工程と、をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の伝熱板の製造方法。 Open the lid groove on the bottom surface of the upper lid groove that opens in the base member,
After the inflow stirring step, an upper lid groove closing step of disposing an upper lid plate in the upper lid groove;
The upper lid joining step of performing friction stir welding along the abutting portion between the side wall of the upper lid groove and the side surface of the upper lid plate, according to any one of claims 1 to 8. The manufacturing method of the heat-transfer board of description.
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