JP2015225968A - テープフィーダ及びそのセンサ機能の自己診断方法 - Google Patents

Abstract

【課題】テープに保持された部品等の検知対象物を光センサにより検知するセンサ機能を有するテープフィーダにおいて、そのセンサ機能の異常を早期に発見でき、これにより検知対象物の有無を精度よく検知できるようにすること
【解決手段】部品を保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するピッチ送り機能と、現在使用中の先行テープの次に使用する後続テープを、先行テープと連結することなく所定の間隔をおいて自動的に供給するオートスプライシング機能と、テープの搬送経路においてテープと対向するように配置された発光部及び受光部を備えた光センサによって、テープの検知対象物を検知するセンサ機能と、を有するテープフィータにおいて、当該テープフィーダの動作中に、前記光センサの受光部による受光量を基準値と比較することにより、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する。
【選択図】図１

Description

本発明は、部品を所定ピッチで保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するテープフィーダに関し、特に、テープに保持された部品等の検知対象物を光センサにより検知するセンサ機能の異常の有無を自己診断する技術に関する。

部品実装装置において、移載ヘッドのノズルのピックアップ位置に部品を供給する方法として、テープフィーダを用いる方法が知られている。この方法は、部品を所定ピッチで保持するテープを供給リールから引き出し、部品の実装タイミングに同期させてピッチ送りしてノズルのピックアップ位置に供給するものである。

このようなテープフィーダを用いた部品供給方法では、使用中のテープが使用し尽くされると、新たなテープをテープフィーダに供給する必要があり、このテープの切換えを効率的に行うためには、使用中のテープの部品終端部をテープフィーダにて検出することが有効である。すなわち、テープにはその長手方向に沿って所定ピッチで部品が保持されているが、その部品終端部より後方には部品が保持されていない、いわゆるトレイル部があるので、部品終端部がノズルのピックアップ位置に到達したら、それ以降のトレイル部についてはテープフィーダから早急に排出することが、生産性向上の点から望ましい。

従来、部品終端部を検出する部品終端検出部を備えたテープフィーダとしては特許文献１に記載のものがある。この特許文献１の部品終端検出部は、透過式の光センサを備えている。具体的には、テープの上面側に配置された発光部と、テープの下面側に発光部と対向して配置された受光部とを備え、発光部からのスポット光が部品により遮られることにより受光量が予め設定された光量を下回った場合に部品有と判定する。そして、テープの搬送動作時に部品終端検出部が部品を検出しない回数（部品有と判定されなかった回数）が予め定められた所定回数に達すると、テープの交換時期であると判断する。

しかし、光センサによるセンサ機能に異常があると、部品終端部の検出に誤りを生じる。例えば、光センサの発光部や受光部に異物が付着すると、発光部からのスポット光が常に遮られた状態となり、部品無であっても部品有と判定される。そうすると、本来、部品終端部が到来してテープの交換時期であるにも関わらず部品無のテープが使われ続けることとなり、部品切れとなって部品実装装置の操業停止を招いてしまう。

また、光センサの受光部等の配線や回路の異常により、受光部が発光部からのスポット光を受光していないにも関わらず受光した旨の信号を発することがある。この場合、部品有であっても部品無と判定される。そうすると、本当は部品終端部が到来していないにも関わらず部品終端部が到来したと誤認し、部品有のテープがテープフィーダから排出され、部品を無駄に捨ててしまうことになる。

このように、光センサによるセンサ機能に異常があると、部品等の検知対象物の有無を誤って判定してしまうことから、そのセンサ機能の異常は早期に発見することが望まれる。

特開２００８−２７７５０９号公報

本発明が解決しようとする課題は、テープに保持された部品等の検知対象物を光センサにより検知するセンサ機能を有するテープフィーダにおいて、そのセンサ機能の異常を早期に発見でき、これにより検知対象物の有無を精度よく検知できるようにすることにある。

本発明は、テープフィーダの動作中に、光センサによるセンサ機能の異常の有無を自己診断する機能を付加することにより、上記課題を解決した。

すなわち、本発明の一観点によれば、部品を保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するピッチ送り機能と、現在使用中の先行テープの次に使用する後続テープを、先行テープと連結することなく所定の間隔をおいて自動的に供給するオートスプライシング機能と、テープの搬送経路においてテープと対向するように配置された発光部及び受光部を備えた光センサによって、テープの検知対象物を検知するセンサ機能と、を有するテープフィータであって、当該テープフィーダの動作中に、前記光センサの受光部による受光量を基準値と比較することにより、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する制御部を備えた、テープフィーダが提供される。

また、本発明の他の観点によれば、部品を保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するピッチ送り機能と、現在使用中の先行テープの次に使用する後続テープを、先行テープと連結することなく所定の間隔をおいて自動的に供給するオートスプライシング機能と、テープの搬送経路においてテープと対向するように配置された発光部及び受光部を備えた光センサによって、テープの検知対象物を検知するセンサ機能と、を有するテープフィータにおいて、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する方法であって、当該テープフィーダの動作中に、前記光センサの受光部による受光量を基準値と比較することにより、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する、自己診断方法が提供される。

本発明において前記自己診断は、光センサと対向する位置にテープが存在しないときに実施することができる。この場合、前記基準値としては、前記光センサ固有の電気的光学的特性に基づき決定された基準値を用いることができる。

一方、本発明において前記自己診断は、光センサと対向する位置にテープが存在しないときに実施することができる。この場合、前記基準値としては、テープの先頭部分におけるピッチ送りごとの受光量の代表値に基づき決定された基準値を用いることができる。

このように、本発明では、光センサと対向する位置にテープが存在しない場合と、存在する場合とで、自己診断に用いる基準値を変えることで、いずれの場合においても自己診断の実施を可能としている。もちろん、光センサと対向する位置にテープが存在しない場合のみ、又は存在する場合のみに、自己診断を実施するようにしてもよい。

本発明において、光センサと対向する位置にテープが存在するか否かは、テープの搬送経路において光センサより上流側に、テープの先端及び後端を検知可能なテープ端検知センサを設け、このテープ端検知センサによるテープの先端及び後端の検知情報に基づいて判断することができる。

本発明によれば、テープフィーダの動作中に光センサによるセンサ機能の異常の有無を自己診断することで、センサ機能の異常を早期に発見できる。これにより、部品等の検知対象物の有無を精度よく検知でき、上述した部品切れによる部品実装装置の操業停止や、部品を無駄に捨ててしまうといった事態の発生を抑制できる。

本発明のテープフィーダの一実施例を示す構成図である。 図１のテープフィーダにおける部品検知センサ（光センサ）部分の拡大模式図である。 図１のテープフィーダにおけるテープ端検知センサ部分の拡大模式図である。 図１のテープフィーダにおけるテープ導入（ローディング）動作を時系列的に示す説明図である。 図１のテープフィーダにおけるオートスプライシング動作を時系列的に示す説明図である。示す説明図である。 図１のテープフィーダにおけるセンサ機能の自己診断の手順を示すフロー図である。 図１のテープフィーダのステイタス（動作状態）を定義する説明図である。 図１のテープフィーダに使用した部品検知センサの電気的光学的特性を示す図である。 図６に示したアルゴリズム２におけるテープのティーチ区間及びジャッジ区間を示す説明図である。

以下、図面に示す実施例に基づき、本発明の実施の形態を説明する。

図１は、本発明のテープフィーダの一実施例を示す全体構成図である。図１のテープフィーダは、細長い箱型のテープフィーダ本体１内に、以下に説明する各要素を設けて構成されており、部品を保持したテープＴをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置Ｐに供給する。図示は省略するが、テープＴにはその長手方向に沿って所定ピッチ（定ピッチ）で部品が保持されている。

テープフィーダ本体１の上部に、ピックアップ位置Ｐに通じるテープ搬送路２が設けられている。テープ搬送路２の上流側は、第１テープ導入路３と第２テープ導入路４の２系統に分岐している。すなわち、図１のテープフィーダは、テープ搬送路２にテープＴを導入するためのテープ導入路として第１テープ導入路３と第２テープ導入路４とを有し、第１テープ導入路３及び第２テープ導入路４はそれぞれ下流端でテープ搬送路２に合流している。テープＴは初め、第１テープ導入路３のテープ導入部３ａから導入され、第１テープ導入路３及びテープ搬送路２に沿って案内される。その後、テープＴは、図示しないテープ移行手段により第２テープ導入路４に移行する。

テープ搬送路２の下流端側に、ピックアップ位置Ｐに向けてテープＴを送るための第１テープ送り手段として第１スプロケット５が配置されている。第１スプロケット５の歯はテープＴに定ピッチで設けられたテープ送り用の孔部に噛み合い、この第１スプロケット５がピッチ回転することにより、テープをピッチ送りする。第１スプロケット５には複数の中間ギヤ６を介して第１モータ７の回転軸が連結されており、第１モータ７の回転駆動により第１スプロケット５が回転する。この第１スプロケット５の下流側近接位置が部品のピックアップ位置Ｐとなっている。

テープ導入路においては、第１テープ導入路３側にのみ、テープ搬送路２に向けてテープを送るための第２テープ送り手段として第２スプロケット８が配置されている。第２スプロケット８はテープに定ピッチで設けられたテープ送り用の孔部に噛み合い、この第２スプロケット８が回転することにより、テープが第１テープ導入路３に沿ってテープ搬送路２に向けて送られる。第２スプロケット８は、複数の中間ギヤ６を介して第２モータ９の回転駆動により回転する。なお、図１において、このテープ導入路部分の詳細構成は省略して示している。

図１のテープフィーダにおいては、テープ搬送路２に、第１スプロケット５に向けてテープを送るための第３テープ送り手段として第３スプロケット１０が配置されている。第３スプロケット１０はテープに定ピッチで設けられたテープ送り用の孔部に噛み合い、この第３スプロケット１０が回転することにより、テープがテープ搬送路３に沿って第１スプロケット５に向けて送られる。第３スプロケット１０は、複数の中間ギヤ６を介して第３モータ１１の回転駆動により回転する。

第１モータ７、第２モータ９及び第３モータ１１の回転駆動は、制御部１２が制御する。第１モータ７、第２モータ９及び第３モータ１１の種類は特に限定されないが、本実施例ではエンコーダ付きのサーボモータを使用している。

テープ搬送路２において第３スプロケット１０の上流側には、テープＴに保持された部品を検知するための部品検知センサ１３が配置され、部品検知センサ１３の下流側に、テープＴに設けられたテープ送り用の孔部を検知するための孔検知センサ１４が配置されている。また、部品検知センサ１３の上流側に、テープＴの端部（先端及び後端）を検知するためのテープ端検知センサ１５が配置され、更にこのテープ端検知センサ１５の上流であって第１テープ導入路３側にテープ先端検知センサ１６が配置されている。

部品検知センサ１３は透過式の光センサであり、図２に示すように、テープ搬送路２を通過するテープＴの下面側に配置された発光部１３ａと、テープＴの上面側に発光部１３ａと対向して配置された受光部１３ｂとを備える。したがって、テープＴに保持された部品（図示省略）が部品検知センサ１３の光軸位置に来ると、発光部１３ａからのスポット光が部品により遮られることにより受光部１３ｂの受光量が低下する。この受光部１３ｂからの受光量情報は、制御部１２に送信される。制御部１２は、部品検知センサ１３からの受光量情報に基づき、テープに保持されている部品の有無を検知し、テープの部品終端部の到来を検知する。なお、孔検知センサ１４も部品検知センサ１３と同じ形式の透過式の光センサであり、部品検知センサ１３と同様の原理により、テープ送り用の孔部の有無を検知する。

テープ端検知センサ１５は、図３に示すように、レバー（てこ）１５ａを使用した機械式センサであり、レバー１５ａと光学式のセンサ素子１５ｂとを備え、レバー１５ａの一端はテープ搬送経路２内に位置している。レバー１５ａの他端はセンサ素子１５ｂの発光部と受光部との間に位置している。そして、レバー１５ａの一端の位置にテープＴの先端が到来すると、レバー１５ａの一端がテープＴの先端によって持ち上げられ、支軸１５ａ−１周りに回転する。これによりセンサ素子１５ｂの発光部からの光が受光部で受光され、センサ素子１５ｂがＯＮとなりテープＴの先端が検知される。テープＴが通過している間は、レバー１５ａの一端は持ち上げられたままで、センサ素子１５ｂもＯＮのままである。これによりテープＴの存在が検知される。テープＴの後端が通過すると、レバー１５ａの一端が下がる。これによりセンサ素子１５ｂがＯＮからＯＦＦとなりテープＴの後端が検知される。これらのテープ端検知センサ１５によるテープ端検知情報は、制御部１２に送信される。なお、テープ先端検知センサ１６もテープ端検知センサ１５と同じ形式の機械式センサであり、テープ端検知センサ１５と同様の原理により、第１テープ導入路３においてテープＴの先端の到来を検知する。このテープ先端検知センサ１６によるテープ先端検知情報も、制御部１２に送信される。

次に、図１のテープフィーダの動作を説明する。

図４は、テープフィーダに最初にテープ（先行テープＴ１）を導入（ローディング）するときの動作を示す。図４（ａ）はテープが導入される前の状態を示す。

まず、図４（ｂ）に示すように、先行テープＴ１をテープ導入部３ａから第１テープ導入路３に導入する。具体的には、第２モータ９を駆動させて第２スプロケット８を回転させながら、手動で先行テープＴ１をテープ導入部３ａから第１テープ導入路３に導入し、先行テープＴ１のテープ送り用の孔部を第２スプロケット８に噛み合わせる。第２スプロケット８に噛み合ったら先行テープＴ１は第２スプロケット８によって自動送りされ、第１テープ導入路３及びテープ搬送路２に沿って下流側に搬送される。そして、図４（ｃ）に示すように、先行テープＴ１の先端がテープ端検知センサ１５に到達すると、テープ端検知センサ１５がＯＮとなる。これにより制御部１２は、先行テープＴ１の先端がテープ端検知センサ１５に到達したことを検知する。先行テープＴ１の先端がテープ端検知センサ１５を通過してからは、制御部１２は第２モータ９のエンコーダ値に基づき、先行テープＴ１の先端位置を認識し、監視する。

引き続き第２モータ９の駆動により、先行テープＴ１はテープ搬送路２に沿って下流側に搬送され、部品検知センサ１３及び孔検知センサ１４を通過し、その先端が第３スプロケット１０に到達する（図４（ｄ））。先行テープＴ１の先端が第３スプロケット１０に到達すると第２モータ９は停止され、代わりに第３モータ１１が駆動する。これにより、第３スプロケット１０が回転し、先行テープＴ１が第１スプロケット５に向けて搬送される。先行テープＴ１の先端が第３スプロケット１０に到達し第３モータ１１が駆動してからは、制御部１２は第３モータ１１のエンコーダ値に基づき、先行テープＴ１の先端位置を認識し、監視する。

その後、第３モータ１１の駆動により先行テープＴ１の先端が第１スプロケット５に到達する（図４（ｅ））。これにより、先行テープＴ１の導入が完了する。すなわち、先行テープＴ１の先端が第１スプロケット５に到達すると第３モータ１１は停止し、代わりに第１モータ７が駆動する。これにより、第１スプロケット５がピッチ回転し先行テープＴ１がピッチ送りされ、先行テープＴ１に保持された部品がピックアップ位置Ｐに順次供給される（図４（ｆ））。

次に、先行テープＴ１の次に使用する後続テープＴ２を自動的に供給（導入）するオートスプライシング機能について、図５を参照しつつ説明する。

図５（ａ）に示すように、後続テープＴ２は、先行テープＴ１の使用中にテープ導入部３ａから第１テープ導入路３に導入される。具体的には、先行テープＴ１を導入する場合と同様に、第１テープ導入路３に配置されている第２スプロケット８を回転させながら、手動で後続テープＴ２をテープ導入部３ａから第１テープ導入路３に導入し、後続テープＴ２のテープ送り用の孔部を第２スプロケット８に噛み合わせる。第２スプロケット８に噛み合ったら後続テープＴ２は第２スプロケット８によって自動送りされる。そして、後続テープＴ２の先端がテープ先端検知センサ１６によって検知されたら、制御部１２が第２モータ９を停止する。これにより後続テープＴ２は、その先端が図５（ａ）に示すようにテープ先端検知センサ１６の位置で停止し、スプライシング作業が実施されるまで待機する。

ここで、先行テープＴ１は、後続テープＴ２をテープ導入部３ａから第１テープ導入路３に導入する前に、第２テープ導入路４に移行させておく。これは、本実施例のテープフィーダが、第１テープ導入路３と第２テープ導入路４の２系統のテープ導入路を有するからであるが、本発明はこのように２系統のテープ導入路を有するテープフィーダに限定されず、１系統のテープ導入路のみを有するテープフィーダにも適用可能である。

本実施例において、スプライシング作業は、図５（ｂ）に示すように、先行テープＴ１の後端が第３スプロケット１０を通過した時点で開始される。先行テープＴ１の後端が第３スプロケット１０を通過した時点は、テープ端検知センサ１５が先行テープＴ１の後端の通過を検知した時点からの第１モータ７のエンコーダ値に基づき検知できる。

先行テープＴ１の後端が第３スプロケット１０を通過したら、制御部１２が第２モータ９を回転駆動させる。これにより、後続テープＴ２が第１テープ導入路３を搬送され、テープ搬送路２に至る。その後、先行テープＴ１の場合と同様に、後続テープＴ２の先端がテープ端検知センサ１５を通過し（図５（ｃ））、第３スプロケット１０を経由して第１スプロケット５に到達する（図５（ｄ））。これにより、スプライシング作業が完了する。その後は、第１スプロケット５がピッチ回転し後続テープＴ２がピッチ送りされ、後続テープＴ２に保持された部品がピックアップ位置Ｐに順次供給される（図５（ｅ））。以後は、図５（ａ）〜（ｄ）の手順を繰り返し、次のスプライシング作業を実施する。

このように図１のテープフィーダは、スプライシング作業を繰り返し実施することで連続的に動作する。そして、図１のテープフィーダは、その動作中に、部品検知センサ１３によるセンサ機能の自己診断を併せて実施する。以下、その自己診断機能について説明する。

図６は、図１のテープフィーダにおけるセンサ機能の自己診断の手順を示すフロー図である。なお、この自己診断の手順は制御部１２が実行する。

図６に示す自己診断では、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在する場合と、存在しない場合とで、異なるアルゴリズムを使用する。そこで、まず部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するか否かを判断する。具体的には、テープフィーダのステイタス（動作状態）を図７に示すステイタスＡ〜Ｋに分類し、ステイタスがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｇ，Ｈ，Ｋであれば、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在しないと判断し、それ以外はテープが存在すると判断する。

各ステイタスと図４及び図５の対応関係は、概ね以下のとおりである。
・ステイタスＡ：図４（ａ）
・ステイタスＢ：図４（ｂ）
・ステイタスＣ：図４（ｃ）
・ステイタスＤ：図４（ｄ）
・ステイタスＥ：図４（ｅ），図４（ｆ），図５（ｄ），図５（ｅ）
・ステイタスＦ：図５（ａ）
・ステイタスＧ：図５（ｂ）
・ステイタスＨ：図５（ｃ）

なお、ステイタスＩ，Ｊ，Ｋは、後続テープが導入されない場合の先行テープの後端の位置により分類したものである。

テープフィーダがいずれのステイタスにあるかは、テープ先端検知センサ１６及びテープ端検知センサ１５からのテープ端の検知信号、並びに第２モータ９、第３モータ１１及び第１モータ７のエンコーダ値に基づき判断可能である。

部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するか否かを判断するには、必ずしも上述のようなステイタスＡ〜Ｋに分類する必要はない。部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するか否かは、テープ端検知センサ１５からのテープ端（テープの先端及び後端）の検知信号に基づき判断できる。すなわち、テープ端検知センサ１５から部品検知センサ１３までの距離は既知であるから、あとはテープの搬送速度がわかれば、テープ端（テープの先端及び後端）がテープ端検知センサ１５と対向する位置に到達する時期がわかるから、これにより、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するか否かを判断できる。テープの搬送速度は、テープの先端がテープ端検知センサ１５から部品検知センサ１３まで搬送されるときは第２モータ９のエンコーダ値により、テープの後端がテープ端検知センサ１５から部品検知センサ１３まで搬送されるときは第１モータ７のエンコーダ値により、それぞれ求めることもできる。

図６に戻ると、ステイタスがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｇ，Ｈ，Ｋであれば、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在しない（テープ無）と判断し、アルゴリズム１による自己診断を実施する。一方、ステイタスがＡ，Ｂ，Ｃ，Ｇ，Ｈ，Ｋでなければ、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在する（テープ有）と判断し、アルゴリズム２による自己診断を実施する。

アルゴリズム１もアルゴリズム２も、基本としては、光センサである部品検知センサ１３の受光部による受光量を基準値と比較することにより、センサ機能の異常の有無を自己診断するものである。ただし、アルゴリズム１とアルゴリズム２とでは、用いる基準値（基準値の決め方）が異なる。

アルゴリズム１の基準値は、部品検知センサ１３固有の電気的光学的特性に基づき決定する。図８に、部品検知センサ１３の電気的光学的特性を示す。同図の横軸は、部品検知センサ１３の発光部のＰＷＭ（パルス幅変調）におけるデューティー比であり。縦軸は受光部の受光量のＡ／Ｄ変換値、すなわちセンサ出力である。図８に線Ａで示すように、部品検知センサ１３固有の電気的光学的特性は、デューティー比が約１０．５％でセンサ出力は１００％になる。これに対して、発光部や受光部に異物が付着すると、見掛け上、例えば線Ｂのような電気的光学的特性となる。一方、受光部等の配線や回路に異常があると、線Ｃのような電気的光学的特性を示すことがある。線Ｂ，Ｃのような異常な電気的光学的特性を示すようになると、先に説明したように、検知対象物である部品の有無を誤って判定してしまう。すなわち、センサ機能に異常があるということである。

そこで、アルゴリズム１では、部品検知センサ１３の本来の電気的光学的特性におけるデューティー比が１０．５％のときのセンサ出力を一つの基準値として、部品検知センサ１３のセンサ機能を自己診断する。具体的には、図６に示すように、デューティー比を１０．５％まで順次増加させ、そのときのセンサ出力が本来の電気的光学的特性の８０％未満であれば、上述の線Ｂのような異常があると判定する。一方、デューティー比が１０．５％になる前にセンサ出力が１００％になった場合、上述の線Ｃのような異常があると判定する。

なお、上記基準値はあくまで一例であり、アルゴリズム１における基準値は、用いる部品検知センサ１３固有の電気的光学的特性に基づき、適宜決定される。

次に、アルゴリズム２について説明する。アルゴリズム２は、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するときに実施されることから、その基準値は、各テープの先頭部分におけるピッチ送りごとの受光量（センサ出力）の代表値に基づき決定する。

具体的には図９に示すように、各テープの先頭部分（部品３２個分）をティーチ区間として、このティーチ区間において部品が部品検知センサ１３と対向する位置に存在するときのセンサ出力の代表値（平均値、標準偏差等）を基準値とする（以下「ティーチ段階」という。）。そして、ティーチ区間より後方を複数のジャッジ区間（１区間は部品３２個分）に分け、各ジャッジ区間におけるセンサ出力を上記基準値と比較することにより、部品検知センサ１３のセンサ機能の自己診断を実施する（以下「ジャッジ段階」という。）。

これを図６に沿って説明すると、アルゴリズム２は、部品検知センサ１３と対向する位置にテープが存在するときに実施されるところ、まず、当該テープについてティーチ段階が終了しているか否かを判定し、ティーチ段階が終了していれば、ジャッジ段階を実行する。

ジャッジ段階では、部品３２個分のセンサ出力を順次データバッファに保存し、それが終わったら、ティーチ段階で決定していた基準値と比較する。図６では、ジャッジ段階におけるセンサ出力の平均値が基準値の０．８〜１．２倍の範囲外になっていると、センサ機能に異常があると判定する。

なお、図６では、テープの有無に応じてアルゴリズム１又は２による自己診断を実施するようにしたが、テープ無のときだけにアルゴリズム１による自己診断を実施するようにしてもよいし、逆に、テープ有のときだけにアルゴリズム２による自己診断を実施するようにしてもよい。

また、本実施例では部品検知センサ１３が透過式の光センサである場合について説明したが、本発明は反射式の光センサにも適用可能である。この場合、その発光部及び受光部をテープの上面側又は下面側において部品と対向するように配置する。反射式の光センサの場合、テープに保持された部品がセンサの光軸位置に来ると、発光部からのスポット光が部品により反射されることにより受光部の受光量が増加するので、原理的には、透過式の光センサと同様に部品の有無を検知可能であり、自己診断の実施も可能である。更に、本発明は、部品検知センサ１３以外の光センサにも適用可能である。例えば、孔検知センサ１４にも適用可能である。すなわち、受光部の受光量の変化をもたらす検知対象物であれば、本発明の適用範囲は部品を検知する光センサには限定されない。

１ テープフィーダ本体
２ テープ搬送路
３ 第１テープ導入路
３ａ テープ導入部
４ 第２テープ導入路
４ａ テープ導入部
５ 第１スプロケット
６ 中間ギヤ
７ 第１モータ
８ 第２スプロケット
９ 第２モータ
１０ 第３スプロケット
１１ 第３モータ
１２ 制御部
１３ 部品検知センサ（光センサ）
１３ａ 発光部
１３ｂ 受光部
１４ 孔検知センサ（光センサ）
１５ テープ端検知センサ
１６ テープ先端検知センサ

Claims (11)

1. 部品を保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するピッチ送り機能と、
   現在使用中の先行テープの次に使用する後続テープを、先行テープと連結することなく所定の間隔をおいて自動的に供給するオートスプライシング機能と、
   テープの搬送経路においてテープと対向するように配置された発光部及び受光部を備えた光センサによって、テープの検知対象物を検知するセンサ機能と、
   を有するテープフィータであって、
   当該テープフィーダの動作中に、前記光センサの受光部による受光量を基準値と比較することにより、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する制御部を備えた、テープフィーダ。
2. 前記制御部は、前記光センサと対向する位置にテープが存在しないときに、前記自己診断を実施する、請求項１に記載のテープフィーダ。
3. 前記基準値は、前記光センサ固有の電気的光学的特性に基づき決定されたものである、請求項２に記載のテープフィーダ。
4. 前記制御部は、前記光センサと対向する位置にテープが存在するときに、前記自己診断を実施する、請求項１に記載のテープフィーダ。
5. 前記基準値は、テープの先頭部分におけるピッチ送りごとの受光量の代表値に基づき決定されたものである、請求項４に記載のテープフィーダ。
6. テープの搬送経路において前記光センサより上流側に、テープの先端及び後端を検知可能なテープ端検知センサを備え、前記制御部は、前記テープ端検知センサによるテープの先端及び後端の検知情報に基づいて、前記光センサと対向する位置にテープが存在するか否かを判断する、請求項２から５のいずれかに記載のテープフィーダ。
7. 部品を保持したテープをピッチ送りすることにより部品を部品実装装置のピックアップ位置に供給するピッチ送り機能と、
   現在使用中の先行テープの次に使用する後続テープを、先行テープと連結することなく所定の間隔をおいて自動的に供給するオートスプライシング機能と、
   テープの搬送経路においてテープと対向するように配置された発光部及び受光部を備えた光センサによって、テープの検知対象物を検知するセンサ機能と、
   を有するテープフィータにおいて、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する方法であって、
   当該テープフィーダの動作中に、前記光センサの受光部による受光量を基準値と比較することにより、前記センサ機能の異常の有無を自己診断する、自己診断方法。
8. 前記光センサと対向する位置にテープが存在しないときに、前記自己診断を実施する、請求項７に記載の自己診断方法。
9. 前記基準値として、前記光センサ固有の電気的光学的特性に基づき決定された基準値を用いる、請求項８に記載の自己診断方法。
10. 前記光センサと対向する位置にテープが存在するときに、前記自己診断を実施する、請求項７に記載の自己診断方法。
11. 前記基準値として、テープの先頭部分におけるピッチ送りごとの受光量の代表値に基づき決定された基準値を用いる、請求項１０に記載の自己診断方法。