JP2015198169A - Ｅｄｌｃ用電極及びｅｄｌｃ - Google Patents

Abstract

【課題】さらに高い出力と高い体積あたり容量、良好なサイクル特性とを兼ね備えた電気二重層キャパシタ（ＥＤＬＣ）用電極の提供。
【解決手段】２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有し、ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量Ｖ１（ｃｃ／ｇ）が０．８＜Ｖ１≦２．５であり、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量Ｖ２（ｃｃ／ｇ）が０．９２＜Ｖ２≦３．０であり、平均粒径が１μｍ以上３０μｍ以下であり、かつ、真球度が０．８０以上であることを特徴とするＥＤＬＣの電極用活物質、及び該活物質を用いたＥＤＬＣ用電極。
【選択図】なし

Description

本発明は、活性炭粉末を活物質とする電気二重層キャパシタ（以下、ＥＤＬＣと称す。）用電極及び該電極を用いたＥＤＬＣに関する。

近年、地球環境の保全及び省資源を目指したエネルギーの有効利用の観点から、深夜電力貯蔵システム、太陽光発電技術に基づく家庭用分散型蓄電システム、電気自動車用の蓄電システムなどが注目を集めている。
これらの蓄電システムに使用される蓄電素子に対する第一の要求事項は、エネルギー密度が高いことである。このような要求に対応可能な高エネルギー密度蓄電素子としては、リチウムイオン電池の開発が精力的に進められている。
第二の要求事項は、出力特性が高いことである。例えば、高効率エンジンと蓄電システムとの組み合わせ（例えば、ハイブリッド電気自動車）、あるいは燃料電池と蓄電システムとの組み合わせ（例えば、燃料電池電気自動車）において、加速時には蓄電システムにおける高出力放電特性が要求されている。このような要求に対応可能な高出力蓄電素子としては、電極に活性炭を用いたＥＤＬＣが開発されている。

ＥＤＬＣは２対の電極を電解液中でセパレータを介して対向させた構造であり、充放電により、電解液中のイオンが非ファラデー反応により、電極表面に吸脱着される。電極では電極と電解液の間で化学反応を伴わないため、０．５〜１ｋＷ／Ｌ程度という高い入出力特性および耐久性（サイクル特性）が良いことが特徴である。
ところが、ＥＤＬＣはエネルギー密度が、１〜５Ｗｈ／Ｌ程度に過ぎず、デバイスの更なる小型化、機器の長時間駆動などの面で一層の改良が望まれている。

エネルギー密度を向上し、更に高い入力特性と耐久性を得るには、活物質である活性炭の細孔構造、活性炭の粒子形状、更に電極構造まで最適化することが望ましい。
ＥＤＬＣの静電容量は活物質表面と電解液との間で形成される電気二重層の大きさに比例するため、比表面積の大きな活性炭が用いられる。また、電解質イオンの大きさを考慮し、吸脱着しやすい細孔構造を規定した方法が開示されている。例えば、以下の特許文献１には、水素／炭素（原子比）が０．０５〜０．５、ＢＥＴ比表面積が３００〜２０００ｍ^２／ｇ、ＢＪＨ法によるメソ孔容積が０．０２〜０．３ｍｌ／ｇ、ＭＰ法による全細孔容積が０．３〜１．０ｍｌ／ｇの細孔構造を有する炭化水素材料を正極として用い、負極として黒鉛を除く光学的異方性炭素物質を賦活処理した材料を用いる蓄電素子が提案されている。

また、以下の特許文献２には、全体のＢＥＴ比表面積が９００〜１５００ｍ^２／ｇであり、ＭＰ法により測定される２０Åより小さいミクロ孔の比表面積が８００ｍ^２／ｇ以上で、その比表面積とＢＪＨ法により測定される２０Å以上のメソ孔の比表面積の比であるミクロ／メソ比が１０〜１４である活性炭が記載されている。また、全体のＢＥＴ比表面積が１０００〜２５００ｍ^２／ｇであり、ＭＰ法により測定される２０Åより小さいミクロ孔の比表面積が９００ｍ^２／ｇ以上で、その比表面積とＢＪＨ法により測定される２０Å以上のメソ孔の比表面積の比であるミクロ／メソ比が３〜７である活性炭も記載されている。特許文献２における活性炭の原料炭素材料の例として、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ハロゲンを含む熱可塑性樹脂などの樹脂系原料、石油又は石炭系ピッチやコークス、ヤシ殻やコーヒー豆などの植物系原料などが挙げられている。

特開２００５−９３７７８号公報 特開２０１０−１０５８３６号公報

このように蓄電素子に適した活物質が種々提案されてきたが、さらに高い出力と高い体積あたり容量、良好なサイクル特性とを兼ね備えた蓄電素子の要求が未だある。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、さらに高い出力と高い体積あたり容量、良好なサイクル特性とを兼ね備えた蓄電素子用電極を提供することである。

蓄電素子電極の電極活物質層に蓄えられる重量当たりの容量Ｃ_１は、以下の式（１）で表される：
Ｃ_１［Ｆ／ｇ］＝（ε_０ε_ｒ／δ）［Ｆ／ｍ^２］×Ｓ［ｍ^２／ｇ］・・・式（１）
｛式中、Ｓは電極活物質層に含まれる活物質の比表面積、δは活物質表面と電荷担体の間で形成される二重層の厚み、ε_０は真空誘電率、そしてε_ｒは二重層の比誘電率を表す。｝。

活性炭の（ε_０ε_ｒ／δ）は、例えば、ＥＤＬＣの場合は一般的に０．０６〜０．０８Ｆ／ｍ^２程度であるので、重量当たりの容量Ｃ_１は、比表面積Ｓが２，５００ｍ^２／ｇ以上の活性炭では１５０Ｆ／ｇ以上となる。このように、比表面積Ｓが大きくなるにつれて重量当たりの容量Ｃ_１も大きくなることが期待される。
一方、電極活物質層の体積当たりの容量Ｃ_２は、以下の式（２）で表される：
Ｃ_２［Ｆ／ｃｍ^３］＝Ｃ_１［Ｆ／ｇ］×σ［ｇ／ｃｍ^３］・・・式（２）
｛式中、Ｃ_１は蓄電素子電極の電極活物質層に蓄えられる重量当たりの容量であり、そしてσは電極の活物質層のかさ密度を表す。｝。

したがって、比表面積Ｓが高い活物質を用いることによって、重量当たりの容量Ｃ_１を高めて電極活物質層の体積当たり容量Ｃ_２を向上させることができ、及び／又は電極の活物質層のかさ密度σを高めることによって、電極活物質層の体積当たり容量Ｃ_２を向上させることができる。しかしながら、一般に比表面積Ｓが高い活物質を用いると、その活物質層のかさ密度σは低下する傾向にあり、このバランスを考慮して用いる活物質を選択する必要がある。

また、良好なサイクル特性を得るためには、電極を構成する活物質、導電材及びバインダーのそれぞれが物理化学的に安定である他に、それらが形成する電極構造の最適化が必要である。特に注意すべきは、充放電サイクルに伴う電気化学的反応により生成する反応物が活物質内の細孔や活物質同士の間の空隙の目詰まり起こし、電極全体のイオン電導性を低下させ、充放電特性に悪影響を及ぼすことである。サイクル特性の良好な状態に維持するための電極構造は活物質同士の結着は強固であり、かつ活物質間の空隙は大きく、かつ電極内で均一に形成することが電極全体のイオン電導性を長期間にわたり維持するために必要である。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を進め実験を重ねた結果、特許文献１及び２に記載の活性炭とは異なる細孔径分布を有する活性炭を活物質として使用することによって、比表面積が高くかつかさ密度の高い活物質層を作製できることを見出し、さらに、良好なサイクル特性を得るためには活物質の形状としてアスペクト比が小さく、球状に近いものが有効であることを見出した。そして、かかる活物質層を用いたＥＤＬＣが、上記課題を解決するものであることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。なお、アスペクト比とは粒子の像の長径と短径の比であり、「長径÷短径」で算出することができる。

すなわち、本発明は、以下のとおりのものである。
［１］２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有し、ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量Ｖ１（ｃｃ／ｇ）が０．８＜Ｖ１≦２．５であり、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量Ｖ２（ｃｃ／ｇ）が０．９２＜Ｖ２≦３．０であり、平均粒径が１μｍ以上３０μｍ以下であり、かつ、真球度が０．８０以上であることを特徴とする電気二重層キャパシタ（ＥＤＬＣ）の電極用活物質。

［２］活物質を含む活物質層を有するＥＤＬＣ用電極であって、該活物質は、２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有し、ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量Ｖ１（ｃｃ／ｇ）が０．８＜Ｖ１≦２．５であり、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量Ｖ２（ｃｃ／ｇ）が０．９２＜Ｖ２≦３．０であり、平均粒径が１μｍ以上３０μｍ以下であり、該活物質を含む活物質層のかさ密度は、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上０．７０ｇ／ｃｍ^３以下であり、そして該活物質層は、該活物質層を電極の厚さ方向に垂直に切断した際に得られる断面において真円度０．８０以上の活物質の粒子を含むことを特徴とする前記ＥＤＬＣ用電極。

［３］前記活物質層を電極の厚さ方向に垂直に切断した際に得られる断面において、真円度０．８０以上の活物質の断面積の合計が、電極断面にある全活物質の総断面積に対して５０％以上ある、前記［２］に記載のＥＤＬＣ用電極。

［４］前記活物質は、３０００ｍ^２／ｇ以上４０００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有する活性炭である、前記［２］又は［３］に記載のＥＤＬＣ用電極。

［５］活物質を含む活物質層と集電体とを有する電極とセパレータとが積層されてなる電極体、電解液、及び外装体を有するＥＤＬＣであって、該電極が前記［２］〜［４］のいずれかに記載のＥＤＬＣ用電極である前記ＥＤＬＣ。

本発明に係るＥＤＬＣ用電極は、体積あたりの容量が高く、高出力であり、かつ、高サイクル特性をもつＥＤＬＣの実現に寄与する。

（ａ）本発明のＥＤＬＣの一態様を示す平面方向の断面模式図である。（ｂ）本発明のＥＤＬＣの一態様を示す厚み方向の断面模式図である。 加圧工程で使用する装置の一例の模式図である。

本実施態様のＥＤＬＣ用電極は、活物質を含む活物質層と集電体からなる電極、セパレータが積層されてなる電極体、電解質を含む電解液、並びに外装体からなる。以下、蓄電素子ＥＤＬＣの好ましい実施態様を説明する。

（活物質）
活物質は活性炭を用いる。ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量をＶ１（ｃｃ／ｇ）、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量をＶ２（ｃｃ／ｇ）とする時、０．８＜Ｖ１≦２．５、かつ、０．９２＜Ｖ２≦３．０を満たす活性炭を含む。
メソ孔量Ｖ１は、電極材料を蓄電素子に組み込んだときの出力特性を大きくする観点から、０．８ｃｃ／ｇより大きい値であることが好ましく、また、蓄電素子の容量の低下を抑える観点から、２．５ｃｃ／ｇ以下であることが好ましい。また、Ｖ１は、より好ましくは１．００ｃｃ／ｇ以上２．０ｃｃ／ｇ以下、さらに好ましくは１．２ｃｃ／ｇ以上１．８ｃｃ／ｇ以下である。

一方、マイクロ孔量Ｖ２は、活性炭の比表面積を大きくし、容量を増加させるために、０．９２ｃｃ／ｇより大きい値であることが好ましく、また、活性炭の電極としての密度を増加させ、単位体積あたりの容量を増加させるという観点から、３．０ｃｃ／ｇ以下であることが好ましい。また、Ｖ２は、より好ましくは、１．０ｃｃ／ｇより大きく、２．５ｃｃ／ｇ以下、さらに好ましくは１．５ｃｃ／ｇ以上２．５ｃｃ／ｇ以下である。

上述のマイクロ孔量及びメソ孔量は、以下の方法により求められる値である。すなわち、試料を５００℃で一昼夜真空乾燥し、窒素を吸着質として吸脱着の等温線の測定を行なう。このときの脱着側の等温線を用いて、マイクロ孔量はＭＰ法により、メソ孔量はＢＪＨ法により算出する。
ＭＰ法とは、「ｔ−プロット法」（Ｂ．Ｃ．Ｌｉｐｐｅｎｓ，Ｊ．Ｈ．ｄｅ Ｂｏｅｒ，Ｊ．Ｃａｔａｌｙｓｉｓ，４３１９（１９６５））を利用して、マイクロ孔容積、マイクロ孔面積、及びマイクロ孔の分布を求める方法を意味し、Ｍ．Ｍｉｋｈａｉｌ，Ｂｒｕｎａｕｅｒ，Ｂｏｄｏｒにより考案された方法である（Ｒ．Ｓ．Ｍｉｋｈａｉｌ，Ｓ．Ｂｒｕｎａｕｅｒ，Ｅ．Ｅ．Ｂｏｄｏｒ，Ｊ．Ｃｏｌｌｏｉｄ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｓｃｉ．，２６，４５ （１９６８））。また、ＢＪＨ法は一般的にメソ孔の解析に用いられる計算方法で、Ｂａｒｒｅｔｔ，Ｊｏｙｎｅｒ，Ｈａｌｅｎｄａらにより提唱されたものである（Ｅ．Ｐ．Ｂａｒｒｅｔｔ，Ｌ．Ｇ．Ｊｏｙｎｅｒ ａｎｄ Ｐ． Ｈａｌｅｎｄａ，Ｊ．Ａｍｅｒ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，７３，３７３（１９５１））。

上述したメソ孔量、及びマイクロ孔量を有する活性炭は、具体的なＢＥＴ比表面積の値としては、２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下であり、３０００ｍ^２／ｇ以上４０００ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。ＢＥＴ比表面積が２６００ｍ^２／ｇ以上の場合には、良好なエネルギー密度が得られ易く、他方、ＢＥＴ比表面積が４５００ｍ^２／ｇ以下の場合には、電極の強度を保つためにバインダーを多量に入れる必要がないので、電極体積当たりの性能が高くなる傾向がある。

本発明の正極活物質は、真球度が０．８０以上の粒子を含む。真球度が０．８０以上の粒子は球状に近い構造であり、活物質粒子同士が形成する空隙が大きく、かつ、電極内で均一に分布するようになる。特に電極内に占める真球度が０．８０以上の活物質粒子が多いほど、サイクル特性が良好になる。より好ましくは真球度が０．８５以上、さらに好ましくは真球度が０．９０以上である。
ここで真球度０．８０以上とは、電子顕微鏡により得られた球状活物質の断面積の真円度が０．８０以上であることをいい、真円度が０．８０以上であるとは、球状活物質の断面積におけるアスペクト比が１．２５以下のものをいう。
さらに、本発明では、正極電極を構成する正極活物質層を電極の厚さ方向に垂直に切断した際に得られる電子顕微鏡中の断面において、任意に選んだ１００個の断面積の真円度０．８０以上の正極活物質の断面積の合計が、電極断面にある全正極活物質全体の総断面積に対して好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上、更に好ましくは６０％以上である。

上記のような断面におけるアスペクト比が１．２５以下の真球度０．８０以上の球状粒子を得るためには、炭素化する前の原料の形状を断面積におけるアスペクト比を１．２５以下、真球度０．８０以上に成型しておく方法が挙げられる。
本製造条件に用いる原料には、乳化重合によって重合したフェノール樹脂、フラン樹脂、及びレゾルシノール樹脂などの各種合成樹脂から選択することができる。
これらの樹脂は、乳化重合法によって真球度を制御することが可能であるため、本発明の炭素化後、賦活処理後の正極活物質としての活性炭の断面積のアスペクト比を１．２５以下、真球度０．８０以上に成型することができる。

その他の方法として、ヤシ殻等の炭素化前の原料を粉砕した後に球状に成型した後、焼成以降の過程を施し炭素化する方法、焼成前の原料の形状をアスペクト比を１．２５以下に予め成型しておく方法も挙げることができるが、製造効率の面から、乳化重合によって炭素化する前の原料の真球度を制御する方法が好ましい。
上記の製造条件は、上記以外の原料として、例えば、木材、木粉、ヤシ殻などの植物系原料；石油ピッチ、コークスなどの化石系原料；塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂などの各種合成樹脂などの炭素質材料も利用することができる。

上記の製造方法で得られた原料は引き続き加熱により炭化する。
炭化する為の加熱は、炭化温度は４００〜７００℃程度で０．５〜１０時間加熱することが好ましい。加熱方式は、例えば、固定床方式、移動床方式、流動床方式、スラリー方式、ロータリーキルン方式などの公知の方式が挙げられる。加熱時の雰囲気は窒素、二酸化炭素、ヘリウム、アルゴンなどの不活性ガス、又はこれらの不活性ガスを主成分として他のガスとの混合したガスが用いられる。
炭化する為の加熱を行い炭化された原料は、その後、賦活処理が施される。

以下、賦活処理の条件を詳説する。
賦活方法としては、水蒸気、二酸化炭素、酸素などの賦活ガスを用いて焼成するガス賦活法、アルカリ金属化合物と混合した後に加熱処理を行うアルカリ金属賦活方があるが、高比表面積の活性炭を作製するにはアルカリ金属賦活法が好ましい。この賦活方法では、炭化物とＫＯＨ、ＮａＯＨなどのアルカリ金属化合物との重量比が１：１以上となるように混合した後に、不活性ガス雰囲気下で６００〜９００℃の範囲で、０．５〜５時間加熱を行い、その後アルカリ金属化合物を酸及び水により洗浄除去し、更に乾燥を行う。
上記加熱には、炭化の為に用いた加熱方式と同様の方式を用いることが可能である。
尚、原料にヤシ殻等の原料を粉砕した後に球状に成型した後、焼成以降の過程を施す方法を用いた場合には、分級処理を施した後、先記の賦活方法で処理を行えばよい。粉砕・分級処理後に賦活処理を施すことで、賦活化後の粉砕をした場合に生じる新生界面による特性低下を防止することが可能となる。

1μｍから30μｍの粒径で断面積のアスペクト比が１．２５以下、真球度０．８０以上の炭素質粒子（炭素化する前の原料）を作製した場合は、その後の工程である粉砕、分級を行わず、焼成賦活（炭化、賦活化）を行うことができる。一方、塊状、破砕状などの形状の炭素質材料（炭化物）は賦活する前に予め粉砕・分級しておくと、効率的に賦活化できる。

本発明で用いる賦活方法では、炭化物とアルカリ金属化合物の質量比（＝炭化物：アルカリ金属化合物）は１：１以上が好ましいことを先記したが、アルカリ金属化合物の量が増えるほど、メソ孔量が増えるが、質量比１：３．５付近を境に急激に孔量が増える傾向があるので、質量比は１：３よりアルカリ金属化合物が増えることが好ましく、１：５．５以下であることが好ましい。質量比はアルカリ金属化合物が増えるほど孔量が大きくなるが、その後の洗浄等の処理効率を考慮すると上記範囲であることが好ましい。
尚、マイクロ孔量を大きくし、メソ孔量を大きくしないためには、賦活する際に炭化物を多めにしてＫＯＨと混合する。いずれの孔量も大きくするためには、炭化物とＫＯＨの比についてＫＯＨを多めにする。また主としてメソ孔量を大きくするためには、アルカリ賦活処理を行った後に水蒸気賦活を行う。
以上の製造条件でアスペクト比が１．２５以下の真球度０．８０以上の球状粒子の原料から活性炭を得ることができる。得られた活性炭もアスペクト比が１．２５以下の真球度０．８０以上の球状粒子となっている。

上記製造条件で得られた本発明のＥＤＬＣに使用する活物質である活性炭の平均粒径は１μｍ以上３０μｍ以下であり、好ましくは２μｍ以上２０μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以上１０μｍ以下である。平均粒径が異なる２種の活性炭の混合物であってもよい。ここで平均粒径とは、粒度分布測定装置を用いて粒度分布を測定した際、全体積を１００％として累積カーブを求めたとき、その累積カーブが５０％となる点の粒子径を５０％径とし、その５０％径（Ｍｅｄｉａｎ径）のことを指すものである。

（電極）
上記した活物質である活性炭は、電極を構成する。ＥＤＬＣにおいてはこの電極を正極、負極として用いて、充放電を行う。
電極は、活物質層を集電体の片面のみに形成したものでもよいし、両面に形成したものでも構わない。該活物質層の厚みは、例えば、片面あたり３０μｍ以上２００μｍ以下が好ましい。
集電体の材質は、ＥＤＬＣにした際、電解液への溶出又は反応などの劣化が起こらない導電性材質であれば特に制限はない。好適な材料としては、アルミニウムが挙げられる。集電体の形状は、金属箔又は金属の隙間に電極が形成可能である構造体（発泡体など）を用いることができる。金属箔は貫通孔を持たない通常の金属箔でもよいし、エキスパンドメタル、パンチングメタル等の貫通孔を有する金属箔でもよい。また、集電体の厚みは、電極の形状及び強度を十分に保持できれば特に制限はないが、例えば、強度、導電抵抗、体積あたりの容量の観点から、１〜１００μｍが好ましい。

活物質層に用いるバインダーは、特に制限されるものではないが、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、スチレン−ブタジエン共重合体などを用いることができる。活物質層におけるバインダーの含有量は、例えば、活物質１００質量部に対して３〜２０質量部の範囲が好ましい。また、必要に応じて、活物質層には導電性フィラーを添加することができる。導電性フィラーの種類は特に制限されるものではないが、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、気相成長炭素繊維が例示される。導電性フィラーの添加量は、例えば、活物質１００質量部に対して０〜３０質量部が好ましい。

電極は、公知の電極成形手法を利用して製造することができ、例えば、活物質、導電性フィラー、バインダーを溶媒に分散させたスラリーを、活物質層として集電体上に塗布する塗布工程、溶媒を乾燥させる乾燥工程、そして加圧によって正極活物質層のかさ密度を向上させる加圧工程を行うことにより得られる。

活物質層のかさ密度は、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上であり、好ましくは０．４５ｇ／ｃｍ^３以上０．７０ｇ／ｃｍ^３以下の範囲である。かさ密度が０．４０ｇ／ｃｍ^３以上であれば、体積当たりの電極の容量を大きくすることができ、蓄電素子の小型化を達成できる。また、かさ密度が０．７０ｇ／ｃｍ^３以下であれば、活物質層内の空隙における電解液の拡散が十分となり大電流での充放電特性が高いと考えられる。
本発明の１つの実施態様で用いられる活物質層のかさ密度は、特定のミクロ孔量及びメソ孔量を有することに起因して、同じ方法で作製した通常の活性炭の活物質層のかさ密度に比べて小さい。その場合、活物質層として成形した状態において上記のかさ密度を達成するに、例えば、表面温度が前記バインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度に設定されたロールによって加熱しながら加圧する方法（以下「加熱プレス」ともいう。）を用いることができる。

また、溶媒を使用せずに、活性炭とバインダーとを乾式で混合して、前記バインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度に加熱した状態で加圧して板状に成形する成形工程と、該成形された活物質層を導電性接着剤で集電体に貼り付ける接着工程とで行ってもよい。なお、融点は、ＤＳＣ（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ、示差走査熱量分析)の吸熱ピーク位置で求めることができる。例えば、パーキンエルマー社製の示差走査熱量計「ＤＳＣ７」を用いて、試料樹脂１０ｍｇを測定セルにセットし、窒素ガス雰囲気中で、温度３０℃から１０℃／分の昇温速度で２５０℃まで昇温し、昇温過程における吸熱ピーク温度が融点となる。

加熱プレス方法は、例えば、以下の工程で行うことができる。加熱プレスに用いる設備は図２を参照して説明する。
集電体に活物質層を塗布した正極（６）を巻き取った巻き出しロール（１）を巻だしロール位置に設置する。図２に示すように、正極（６）を、第一のガイド（２）、加熱プレスロール（３）、第二のガイド（２）を順次経て、巻取りロール（４）に巻き取る。
加熱プレスロール（３）の表面温度は、活物質層に含まれるバインダーの融点マイナス４０℃以上、かつ融点以下の温度に設定するが、好ましくは融点マイナス３０℃以上かつ融点以下、より好ましくは融点マイナス２０℃以上、かつ融点以下の温度から選択する。例えば、バインダーにＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン：融点１５０℃）を用いた場合は１１０〜１５０℃の範囲に加温することが好ましく、１２０〜１５０℃の範囲内で加温することがより好ましい。バインダーにスチレン−ブタジエン共重合体（融点１００℃）を用いた場合は６０〜１００℃の範囲に加温することが好ましく、７０〜１００℃の範囲で加温することがより好ましい。

加熱プレスする際の加圧圧力、及びプレスを行う速度は、得られる電極のかさ密度により調整する。加熱プレスロールのプレス圧力は、油圧シリンダー（５）の圧力を調整して一定に保つ。プレスの圧力は５０ｋｇｆ／ｃｍ以上３００ｋｇｆ／ｃｍ以下が好ましい。プレス速度は１５ｍ／分以下の速度が好ましく、より好ましくは１０ｍ／分以下、更に好ましくは５ｍ／分以下である。上記のプレス速度であると十分なかさ密度を得ることができる。
また、プレス圧力が高すぎる場合は活物質層が集電体から剥離するため、セルの抵抗や放電容量維持率等を測定してプレス圧力を決定することが好ましい。
プレスロール同士の距離（ロール間距離）は任意に選ぶことができる。一回目のプレスでは少なくともプレスする電極厚さより狭いロール間距離でプレスを行うが、電極厚さに近いロール間距離ではプレスによるかさ密度増加の効果が小さく、狭すぎる場合は活物質層が集電体から剥離するためセルの抵抗や放電容量維持率等を測定してロール間距離を選ぶことが好ましい。

本発明の電極はプレスを２回以上行うことが好ましい。１回のプレスではかさ密度を十分に上げることができないか、かさ密度を上げるために、高すぎるプレス圧力又は狭すぎるロール間距離でプレスすることが必要となり、結果として剥離を引き起こし、セルの抵抗や放電容量維持率等の性能を低下させる。電極の損傷が著しい場合はセル作製が行えない場合もある。
例えばプレスを２回以上プレスする場合は、ロール間距離は最初に実施するプレス時よりも二回目のプレス時のロール間距離が同等、より好ましくは狭くすることが好ましい。具体的には、一回目のロール間距離を１とすると、二回目のロール間距離は、０．４〜０．６、更に三回目も行う場合には、二回目のロール間距離を１として三回目のロール間距離は０．２〜０．４としてプレスを行うと求める嵩密度を得ることができる。必要に応じて更にプレスをしても構わない。但し、生産効率上、二回から三回程度のプレス回数が好ましい。また、二回以上プレスする場合、初回のプレスを室温で行っても構わない。
また、プレス圧力は最初に実施するプレス時に対して二回目のプレス時は同じか高くてもよい。プレス圧は高いほうが密度向上にとって好ましい。

加熱プレスロール（３）を、電極（６）が巻出ロール（１）から巻取りロール（４）に送られる方向に自転させ、任意の速度に制御する。巻取りロール（４）は電極の張力が適正な値になるように自転して正極（６）を巻き取る。巻出しロール（１）は自転する必要はないが電極（６）がたるまない程度の張力を与える負荷であることが望ましい。

（セパレータ）
セパレータとしては、一般的にＥＤＬＣで用いられる不織紙などを用いることができる。例えば、ポリオレフィン不織布、ＰＴＦＥ多孔体フィルム、クラフト紙、レーヨン繊維・サイザル麻繊維混抄シート、マニラ麻シート、ガラス繊維シート、セルロース系電解紙、レーヨン繊維からなる抄紙、セルロースとガラス繊維の混抄紙、またはこれらを組み合せて複数層に構成したものなどを使用することができる。
セパレータの厚みは、１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。厚みが１０μｍ以上であれば、内部のマイクロショートによる自己放電の抑制に優れ、一方、厚みが５０μｍ以下であれば、ＥＤＬＣのエネルギー密度及び出力特性に優れる。

（電極端子）
電極端子（正極端子と負極端子とを総称していう。）は、一般的には略矩形をしており、その一端は電極の集電体と電気的に接続され、他端は使用時に外部の負荷（放電の場合）又は電源（充電の場合）と電気的に接続される。正極に正極端子の一端を電気的に接続し、負極に負極端子の一端を電気的に接続する。具体的には、正極集電体の正極活物質層の未塗布領域に正極端子を、負極集電体の負極活物質層の未塗布領域に負極端子を電気的に接続する。電極端子は、材質がアルミニウムであることが好ましい。
下記のラミネートフィルム外装体の封止部となる、電極端子の中央部には、ポリプロピレン等の樹脂製のフィルムが貼りつけられていることが好ましい。これは、電極端子と、ラミネートフィルムを構成する金属箔との短絡を防ぎ、かつ封止密閉性を向上させる。
前述した電極体と電極端子との電気的な接続方法は、例えば、超音波溶接法が一般的であるが、抵抗溶接、レーザー溶接等でもよく、限定するものではない。

（外装体）
外装体に使用される金属缶としては、アルミニウム製のものが好ましい。また、外装体をラミネートフィルムから形成することもでき、その場合に使用されるラミネートフィルムは、金属箔と樹脂フィルムを積層したフィルムが好ましく、外層樹脂フィルム／金属箔／内層樹脂フィルムから成る３層構成のものが例示される。外層樹脂フィルムは接触等により金属箔が損傷を受けることを防止するためのものであり、ナイロン又はポリエステル等の樹脂が好適に使用できる。金属箔は水分又はガスの透過を防ぐためのものであり、銅、アルミニウム、ステンレス等の箔が好適に使用できる。また、内層樹脂フィルムは、内部に収納する電解液から金属箔を保護するとともに、ヒートシール時に溶融封口させるためのものであり、ポリオレフィン、酸変成ポリオレフィンが好適に使用できる。

電解液は非水系電解液が好ましい。非水系電解液の溶質としては、Ｒ₄Ｎ⁺、Ｒ₄Ｐ⁺（ただし、ＲはＣ_nＨ_2n+1で示されるアルキル基：ｎ＝１〜４）、トリエチルメチルアンモニウムイオン等で示される第４級オニウムカチオンと、ＢＦ₄ ^-、ＰＦ₆ ^-、ＣｌＯ₄ ^-、ＳｂＦ₆ ^-またはＣＦ₃ＳＯ₃ ^-なるアニオンとを組み合わせた塩、または、カチオンがリチウムイオンであるリチウム塩を用いる。リチウム塩としては、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＰＦ₆、ＬｉＳｂＦ₆、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃、ＬｉＣ（ＣＦ₃ＳＯ₂）₃、ＬｉＢ（Ｃ₆Ｈ₅）₄、ＬｉＣ₄Ｆ₉ＳＯ₃、ＬｉＣ₈Ｆ₁₇ＳＯ₃及びＬｉＮ（ＣＦ₃ＳＯ₂）₂から選ばれる１つ以上の物質が好ましい。特に、電気伝導性、安定性、及び低コスト性という点から、カチオンとしてＲ₄Ｎ⁺（ただし、ＲはＣ_nＨ_2n+1で示されるアルキル基：ｎ＝１〜４）及びトリエチルメチルアンモニウムイオン、アニオンとして、ＢＦ₄ ^-、ＰＦ₆ ^-、ＣｌＯ₄ ^-及びＳｂＦ₆ ^-を組み合わせた塩が好ましい。

これらの非水系電解液中の溶質濃度はＥＤＬＣの特性が十分引き出せるように、０．３〜２．０モル／リットルが好ましく、特に、０．７モル／リットル以上１．９モル／リットル以下の濃度では、高い電気伝導性が得られて好ましい。特に、−２０℃以下の低温で充放電するとき、２．０モル／リットル以上の濃度では、電解液の電気伝導性が低下し好ましくない。０．３モル／リットル以下では室温下、低温下とも電気伝導度が小さく好ましくない。電解液としては、トリエチルメチルアンモニウムテトラフルオロボレードＴＥＭＡＢＦ4のプロピレンカーボネート溶液が好ましく、ＴＥＭＡＢＦ4の濃度としては０．５〜１．８モル／リットルが好ましい。

（ＥＤＬＣ）
本実施態様のＥＤＬＣにおいては、正極及び負極は、セパレータを介して積層又は捲廻積層された電極体として、金属缶又はラミネートフィルムから形成された外装体に挿入される。
本実施態様のＥＤＬＣの一実施態様は、図１（ａ）及び（ｂ）の断面模式図で表されるものであり、正極端子（７）と負極端子（８）とが、電極体（１０）の１辺より導出される態様である。別の実施態様としては、正極端子（７）と負極端子（８）とが、電極体（１０）の対向する２辺より導出される態様が挙げられる。後者の実施態様は、電極端子を幅広くできるために、より大電流を流す用途に適している。

ＥＤＬＣは、正極集電体（１１）に正極活物質層（１２）を積層した正極（１６）、及び負極集電体（１４）に負極活物質層（１５）を積層した負極（１７）を、正極活物質層（１２）と負極活物質層（１５）とがセパレータ（１３）を挟んで対向するように、交互に積層して電極体（１０）を形成し、正極端子（７）を正極集電体（１１）に接続し、かつ負極端子（８）を負極集電体（１４）に接続し、電極体（１０）を外装体（９）に収納し、電解液（図示せず）を外装体（９）内に注入し、そして正極端子（７）と負極端子（８）の端部を外装体（９）の外部に引き出した状態で外装体（９）の周縁部を封口して成る。

以下、実施例、比較例により、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例
により何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
（電極の作製）
アスペクト比が１．２５以下となる樹脂原料は以下のようにして作製した。３５重量％塩酸と３６重量％ホルムアルデヒド水溶液とを用いて、ホルムアルデヒド濃度１５重量％および塩酸濃度１５重量％である混合溶液１００００ｇを調製した後、該混合溶液にカルボキシメチルセルロースナトリウム塩の２重量％水溶液４０ｇを添加し、攪拌して均一溶液とした。次に、該均一溶液の温度を２０℃に調整した後、攪拌しながら、３０℃の９５重量％フェノール４００ｇを加えた。フェノールの添加から約１２０秒で反応液は白濁化した。白濁化後も攪拌速度を落として反応を継続したところ、フェノールの添加から約３０分後に反応液は淡いピンク色に着色した。このとき、反応液の温度は３０℃に達していた。反応液の着色後、外部加熱により反応液を９０℃に加熱し、この温度で３０分間保持した。ついで、この反応液を濾過し、得られたケーキを水で洗浄した後、０．５重量％アンモニア水溶液に懸濁させて、４０℃で１時間中和反応を行なった。中和反応後、当該懸濁液をアスピレータを用いて吸引濾過し、水で洗浄し、５０℃の乾燥機で２０時間乾燥させることにより、球状のフェノール樹脂３５０ｇを得た。

このフェノール樹脂を焼成炉にて窒素雰囲気下、６００℃で２時間炭化処理を行い、炭化物を得た。ＫＯＨをこの炭化物に対して重量比１：３．５で混合し、焼成炉にて混合物を窒素雰囲下、８００℃で１時間、加熱して賦活化を行った。その後２ｍｏｌ／Ｌに調整した希塩酸で１時間撹拌洗浄を行った後、蒸留水でＰＨ５〜６の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥を行い、平均粒径が約７μｍの球状の活性炭（Ａ）を作製した。
この粒子１００個のアスペクト比を走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００（日立ハイテクノロジーズ製）にで加速電圧５ｋＶ、倍率２０００倍で観察したところ、平均は１．０６であった。

一方、ノボラック型フェノール樹脂を焼成炉にて窒素雰囲気下、６００℃で２時間炭化処理を行った。その後、焼成物をボールミルにて粉砕し、分級を行い平均粒径が７μｍの破砕状の炭化物を得た。ＫＯＨをこの炭化物に対して重量比１：３．５で混合し、焼成炉にて混合物を窒素雰囲下、８００℃で１時間、加熱して賦活化を行った。その後２ｍｏｌ／Ｌに調整した希塩酸で１時間撹拌洗浄を行った後、蒸留水でＰＨ５〜６の間で安定するまで煮沸洗浄した後に乾燥を行い、破砕状の平均粒径７μｍの活性炭（Ｂ）を作製した。
活性炭（Ａ）３５重量％と活性炭（Ｂ）６５重量％を混合し、電極活物質とした。

本活性炭をユアサアイオニクス社製細孔分布測定装置（ＡＵＴＯＳＯＲＢ−１ ＡＳ−１−ＭＰ）で、細孔分布を前述の方法により、ＢＥＴ比表面積をＢＥＴ１点法により、求めた。その結果、メソ孔量Ｖ１は０．９８ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．０５ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は２６４０ｍ^２／ｇであった。
この活性炭を正極活物質に用い、活性炭８３．４質量部、導電性カーボンブラック（ライオン株式会社ケッチェンブラックＥＣＰ６００ＪＤ）８．３質量部及びＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン、クレハ社製ＫＦポリマー Ｗ＃９３００、融点１６３℃）８．３質量部をＮＭＰ（Ｎ−メチルピロリドン）と混合して、スラリー状の活物質層を得た。次いで、得られた活物質層を表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。尚、電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は、十分に乾燥させた電極を露点が−６０℃以下に管理されたドライルームにて、集電体を除いた電極の重量と集電体の厚さを除いた電極活物質層の厚さを求めて、計算をして求めた。厚みの測定は小野測器ＤＧ−４１２０を用いた。

活物質層を塗布した電極を図１の巻出しロール位置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロール装置（由利ロール社製ＭＳＣ−３１）にて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で、１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４５ｇ／ｃｍ^３、電極層の厚さ５３μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。加熱ロールの温度の測定方法はＫＥＹＥＮＣＥ社製、赤外放射温度計ＩＴ２−６０にてロール表面温度を非接触で検出し、ＰＩＤ制御にて設定温度に調節した。また、線圧は加圧ロールに掛かる圧力と上下のロールが接触する長さで計算をした。
この電極について５か所でサンプル片を切り出し、Ａｒイオンビームにて切断して、操作型電子顕微鏡Ｓ−４７００（日立ハイテクノロジーズ製）にて加速電圧５ｋＶ、倍率２０００倍で断面観察を行った。無作為に像を選び、各活性炭粒子の断面の形状と断面積を求めたところ、アスペクト比が１．２５以下の粒子の割合は全粒子に対して３２％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
上記で得られた電極２枚をそれぞれ３ｃｍ^２になるように切り取り、正極、負極とした。この正極、負極それぞれに正極端子と負極端子とを超音波融着して、厚み３０μｍのセルロース製不織布セパレータを挟んで対向させ、ポリプロピレンとアルミニウムとナイロンとを積層したラミネートフィルムから成る外装体に収納し、外装体内に電解液を注入し、正極端子と負極端子の端部を外装体外に引き出した状態で外装体をヒートシールすることにより封入し、ＥＤＬＣを組立てた。
この時、電解液として１．５ｍｏｌ／ｌのトリエチルメチルアンモニウムテトラフルオロボレードＴＥＭＡＢＦ4のプロピレンカーボネート溶液を用いた。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの放電容量は４０．８Ｆ／ｇ、電極活物質層の体積当たりの容量（以下「容積容量」ともいう。）は１８．３Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８８％と良好であった。
このセルに０Ｖから３Ｖまでの電圧範囲で、３００ｍＡで定電流充電、定電流放電を繰り返すサイクル充放電を行い、１５万回繰り返したのちの放電容量を初回の放電容量と比較したサイクル維持率は７５％であった。

＜実施例２＞
（電極の作製）
実施例１に記載の球状炭化物、破砕状炭化物に対して、ＫＯＨを重量比１：４．３で混合して賦活し、それぞれ、活性炭（Ａ）、（Ｂ）を得て、その後混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。
この混合した活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２１ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８４ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３１００ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの電極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して３３％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４３Ｆ／ｇ、容積容量は１８．５Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８９％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、７５％であった。

＜実施例３＞
（電極の作製）
実施例１に記載の球状炭化物、破砕状炭化物に対して、ＫＯＨを重量比１：５で混合して賦活し、それぞれ、活性炭（Ａ）、（Ｂ）を得て、その後混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．３２ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は２．１２ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３３８０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１３０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４１ｇ／ｃｍ^３、厚さ５９μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して３２％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４５．３Ｆ／ｇ、容積容量は１８．６Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９０％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、７６％であった。

＜実施例４＞
（電極の作製）
実施例１で作製した活性炭（Ａ）６５重量％、活性炭（Ｂ）３５重量％を混合した。
この混合した活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は０．９９ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．１２ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は２６９０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４６ｇ／ｃｍ^３、厚さ５２μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して６１％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４１Ｆ／ｇ、容積容量は１８．９Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８９％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、７８％であった。

＜実施例５＞
（電極の作製）
実施例２で作製した活性炭（Ａ）６５重量％、活性炭（Ｂ）３５重量％を混合した。
この混合した活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２５ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８３ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３１４０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４４ｇ／ｃｍ^３、厚さ５５μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して６３％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４３．３Ｆ／ｇ、容積容量は１９．０Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９０％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８０％であった。

＜実施例６＞
（電極の作製）
実施例３で作製した活性炭（Ａ）６５重量％、活性炭（Ｂ）３５重量％を混合した。
この混合した活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．３１ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．９２ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３４２０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４１ｇ／ｃｍ^３、厚さ５９μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して６０％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４５Ｆ／ｇ、容積容量は１８．５Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９２％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８１％であった。

＜実施例７＞
（電極の作製）
実施例１で作製した球状の活性炭（Ａ）のみを用いた。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．００ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．０８ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は２６５０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４７ｇ／ｃｍ^３、厚さ５１μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９２％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４０．３Ｆ／ｇ、容積容量は１８．９Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９１％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８４％であった。

＜実施例８＞
（電極の作製）
実施例２で作製した球状の活性炭（Ａ）のみを用いた。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．１９ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８５ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３１１０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４４ｇ／ｃｍ^３、厚さ５５μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９１％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４３Ｆ／ｇ、容積容量は１９Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９２％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８５％であった。

＜実施例９＞
（電極の作製）
実施例３で作製した活性炭（Ａ）のみを用いた。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２８ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．９６ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３４３０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４２ｇ／ｃｍ^３、厚さ５７μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して８９％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４５Ｆ／ｇ、容積容量は１９．０Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９２％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８９％であった。

＜実施例１０＞
（電極の作製）
実施例８でアルミ箔上に活物質層を塗布した電極を、１回目に加熱せず室温のロールで１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧でロール間距離６０μｍでプレスし、２回目に１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧、ロール間距離３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９１％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４４Ｆ／ｇ、容積容量は１８．７Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９０％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８８％であった。

＜実施例１１＞
（電極の作製）
実施例８でアルミ箔上に活物質層を塗布した電極を、加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３６μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して８８％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４３Ｆ／ｇ、容積容量は１８．４Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９０％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８７％であった。

＜実施例１２＞
（電極の作製）
実施例１で作製した樹脂原料作製条件において、ホルムアルデヒド濃度２０重量％および塩酸濃度１０重量％である混合溶液１００００ｇを調整した以外は実施例１と同様にして作製を行った。この樹脂を実施例１と同様に炭化を行い、球状の炭化物を得た。ＫＯＨを炭化物に対して重量比１：４．３で混合した以外は実施例1と同様に賦活を行ったところ、平均粒径１０μｍの活性炭を得た。この粒子１００個のアスペクト比を走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００（日立ハイテクノロジーズ製）で加速電圧５ｋＶ、倍率２０００倍で観察したところ、平均は１．１２であった。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２３ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８６ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３１００ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９０％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４３Ｆ／ｇ、容積容量は１８．５Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８９％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８４％であった。

＜実施例１３＞
（電極の作製）
実施例１で作製した樹脂原料作製条件において、ホルムアルデヒド濃度１０重量％および塩酸濃度２０重量％である混合溶液１００００ｇを調整した以外は実施例１と同様にして作製を行った。この樹脂を実施例１と同様に炭化を行い、球状の炭化物を得た。ＫＯＨを炭化物に対して重量比１：４．３で混合した以外は実施例1と同様に賦活を行ったところ、平均粒径２μｍの活性炭を得た。この粒子１００個のアスペクト比を走査型電子顕微鏡Ｓ−４７００（日立ハイテクノロジーズ製）で加速電圧５ｋＶ、倍率２０００倍で観察したところ、平均は１．０５であった。
この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２２ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８４ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３０８０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
実施例１でアルミ箔上に活物質層を塗布した電極を、加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に２４μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９４％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４２Ｆ／ｇ、容積容量は１８．２Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は９３％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８４％であった。

＜比較例１＞
（電極の作製）
実施例１で作製した破砕状活性炭（Ｂ）のみを用いた以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は０．９８ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は０．９８ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は２６３０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１００ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４６ｇ／ｃｍ^３、厚さ５２μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４０Ｆ／ｇ、容積容量は１８．５Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８６％であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、５８％と低い結果であった。

＜比較例２＞
（電極の作製）
実施例２で作製した活性炭（Ｂ）のみを用いた以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．２６ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は１．８５ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３１２０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２９ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置し、１４０℃に加熱した加熱プレスロールにて１１０ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４３ｇ／ｃｍ^３、厚さ５６μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して１１％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４４Ｆ／ｇ、容積容量は１８．８Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８８％であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、６２％と低い結果であった。

＜比較例３＞
（電極の作製）
実施例３で作製した活性炭（Ｂ）のみを用いた以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は１．３７ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は２．０９ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は３４１０ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．２８ｇ／ｃｍ^３であった。
活物質層を塗布した電極を実施例１と同様に加熱プレスロール装置に設置したが、加熱を行わず室温の状態のプレスロールにて１００ｋｇｆ／ｃｍの線圧で１回目にロール間距離６０μｍ、２回目に３０μｍで加圧して、電極活物質層のかさ密度０．４１ｇ／ｃｍ^３、厚さ５９μｍの正極を得た。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して１２％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４５／ｇ、容積容量は１８．３Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８８％であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、６３％と低い結果であった。

＜比較例４＞
（電極の作製）
実施例１で作製した球状炭化物のみを用い、炭化物の重量に対して、ＫＯＨを炭化物に対して重量比１：２．２で混合した以外は実施例１と同じ条件で活性炭を作製した。この活性炭を実施例１と同様に測定すると、メソ孔量Ｖ１は０．３１ｃｃ／ｇ、マイクロ孔量Ｖ２は０．７８ｃｃ／ｇ、ＢＥＴ比表面積は２１００ｍ^２／ｇであった。この活性炭を用いて実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３３ｇ／ｃｍ^３であった。
実施例１でアルミ箔上に活物質層を塗布した電極を、１００ｋｇｆ／ｃｍの線圧でロール間距離６０μｍで１回だけプレスしたところ、電極活物質層のかさ密度０．５４ｇ／ｃｍ^３、厚さ４４μｍとなり、実施例１に比べるとかさ密度が高い正極となった。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９２％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は３５Ｆ／ｇ、容積容量は１８．９Ｆ／ｃｍ^３であった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで２．０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は７７％と低い値であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８２％であった。

＜比較例５＞
（電極の作製）
実施例１で作製した活性炭（Ａ）のみを用いて、実施例１と同様の方法でスラリー状の活物質層を作製し、表面に導電層を塗布した厚さ１５μｍのアルミニウム箔の片面に塗布し、乾燥した。電極活物質層の目付は２４ｇ／ｍ^２でかさ密度は０．３１ｇ／ｃｍ^３であった。実施例１でアルミ箔上に活物質層を塗布した電極を、１２０ｋｇｆ／ｃｍの線圧でロール間距離６０μｍで１回だけプレスしたところ、電極活物質層のかさ密度０．３６ｇ／ｃｍ^３、厚さ６７μｍとなり、実施例１に比べるとかさ密度が低い正極となった。プレス速度は５ｍ／分で行った。
実施例１と同様方法で電極の断面観察を行い、アスペクト比が１．２５以下の割合を算出したところ、全粒子に対して９１％であった。

（ＥＤＬＣの組立と性能評価）
ＥＤＬＣの組み立ては、実施例１と同様に行った。
作製したＥＤＬＣをアスカ電子製の充放電装置（ＡＣＤ−０１）を用いて、１ｍＡの電流で３．０Ｖまで充電し、その後３．０Ｖの定電圧を印加する定電流定電圧充電を２時間行なった。続いて、１ｍＡの定電流で０Ｖまで放電した。電極の活物質重量当たりの容量は４１Ｆ／ｇ、容積容量は１４．６Ｆ／ｃｍ^３と低い値でであった。
次に同様の充電を行い１００ｍＡで０Ｖまで放電したところ、１ｍＡでの放電容量に対する１００ｍＡでの放電容量の比は８８％と良好であった。
実施例１と同様の方法でサイクル維持率を評価したところ、８３％であった。

本発明のＥＤＬＣ用電極を用いた蓄電素子は、自動車において、内燃機関又は燃料電池、モーター、及び蓄電素子を組み合わせたハイブリット駆動システムの分野、さらには瞬間電力ピークのアシスト用途などで好適に利用できる。

１ 巻だしロール
２ ガイド
３ 加熱プレスロール
４ 巻取りロール
５ 油圧シリンダー
６ 正極
７ 正極端子
８ 負極端子
９ 外装体
１０ 電極体
１１ 正極集電体
１２ 正極活物質層
１３ セパレータ
１４ 負極集電体
１５ 負極活物質層
１６ 正極
１７ 負極

Claims (5)

1. ２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有し、ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量Ｖ１（ｃｃ／ｇ）が０．８＜Ｖ１≦２．５であり、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量Ｖ２（ｃｃ／ｇ）が０．９２＜Ｖ２≦３．０であり、平均粒径が１μｍ以上３０μｍ以下であり、かつ、真球度が０．８０以上であることを特徴とする電気二重層キャパシタ（ＥＤＬＣ）の電極用活物質。
2. 活物質を含む活物質層を有するＥＤＬＣ用電極であって、該活物質は、２６００ｍ^２／ｇ以上４５００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有し、ＢＪＨ法により算出した直径２０Å以上５００Å以下の細孔に由来するメソ孔量Ｖ１（ｃｃ／ｇ）が０．８＜Ｖ１≦２．５であり、ＭＰ法により算出した直径２０Å未満の細孔に由来するマイクロ孔量Ｖ２（ｃｃ／ｇ）が０．９２＜Ｖ２≦３．０であり、平均粒径が１μｍ以上３０μｍ以下であり、該活物質を含む活物質層のかさ密度は、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上０．７０ｇ／ｃｍ^３以下であり、そして該活物質層は、該活物質層を電極の厚さ方向に垂直に切断した際に得られる断面において真円度０．８０以上の活物質の粒子を含むことを特徴とする前記ＥＤＬＣ用電極。
3. 前記活物質層を電極の厚さ方向に垂直に切断した際に得られる断面において、真円度０．８０以上の活物質の断面積の合計が、電極断面にある全活物質の総断面積に対して５０％以上ある、請求項２に記載のＥＤＬＣ用電極。
4. 前記活物質は、３０００ｍ^２／ｇ以上４０００ｍ^２／ｇ以下のＢＥＴ比表面積を有する活性炭である、請求項２又は３に記載のＥＤＬＣ用電極。
5. 活物質を含む活物質層と集電体とを有する電極とセパレータとが積層されてなる電極体、電解液、及び外装体を有するＥＤＬＣであって、該電極が請求項２〜４のいずれか１項に記載のＥＤＬＣ用電極である前記ＥＤＬＣ。

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