JP2015174390A - ポリスチレン系樹脂発泡シート - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリスチレン系樹脂発泡シートと樹脂フィルムとが熱接着された積層発泡シートを熱成形して樹脂発泡成形品を形成させる際にポリスチレン系樹脂発泡シートと樹脂フィルムとが剥離してしまうことをポリスチレン系樹脂発泡シート側の機能によって防止し、積層発泡シートに使用する樹脂フィルムに制限が加わることを防止する。【解決手段】表面近傍の見掛け密度が所定の状態に調整されたポリスチレン系樹脂発泡シートを提供する。【選択図】 図１
Description
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シートに関し、より詳しくは、少なくとも一方の表面に樹脂フィルムが熱接着されて積層発泡シートの状態で熱成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートに関する。
従来、ヒートラミネートなどと呼ばれる方法によってポリスチレン系樹脂発泡シートの片面又は両面に樹脂フィルムを熱接着させた積層発泡シートが、食品トレーや丼容器といった発泡樹脂成形品を製造するための熱成形用原材料として広く用いられている。
特に、積層発泡シートに真空成形やプレス成形などの熱成形を実施して得られる発泡樹脂成形品は、一般に表面の平滑性や強度においてポリスチレン系樹脂発泡シート単体を熱成形した発泡樹脂成形品に比べて優れており、このような特性が求められる用途に広く用いられている。
特に、積層発泡シートに真空成形やプレス成形などの熱成形を実施して得られる発泡樹脂成形品は、一般に表面の平滑性や強度においてポリスチレン系樹脂発泡シート単体を熱成形した発泡樹脂成形品に比べて優れており、このような特性が求められる用途に広く用いられている。
しかし、この種の積層発泡シートは、熱成形後の製品に“バブル”と呼ばれる不良を発生させる場合があり、その対策が求められている。
この“バブル”とは、発泡樹脂成形品に小さな火脹状の不良を発生させる現象を意味し、樹脂フィルムに局部的な剥離が生じる現象のことである。
そして、下記特許文献１においては、特定の層構成を有する樹脂フィルムを用いることによって“バブル”の発生防止を図ることが記載されている。
この“バブル”とは、発泡樹脂成形品に小さな火脹状の不良を発生させる現象を意味し、樹脂フィルムに局部的な剥離が生じる現象のことである。
そして、下記特許文献１においては、特定の層構成を有する樹脂フィルムを用いることによって“バブル”の発生防止を図ることが記載されている。
しかしながら、発泡樹脂成形品の外観や表面特性をデザインする上において樹脂フィルムの選択肢に大きな制限が加わることは好ましいことではない。
即ち、設計の自由度が広く製造容易な発泡樹脂成形品を得る上においては積層発泡シートに使用する樹脂フィルムに過度な制限が加わらないことが好ましい。
即ち、設計の自由度が広く製造容易な発泡樹脂成形品を得る上においては積層発泡シートに使用する樹脂フィルムに過度な制限が加わらないことが好ましい。
以上のようなことから、本発明は、積層発泡シートに用いる樹脂フィルムが過度に制限されることを防止しつつ発泡樹脂成形品に“バブル”の問題が発生するのを抑制することを課題としている。
上記課題を解決すべく本発明者は、ポリスチレン系樹脂発泡シート側におけるバブル対策を鋭意検討し、ポリスチレン系樹脂発泡シートの表面付近の密度勾配を所定の状態とすることで樹脂フィルムとの熱接着が良好なものとなることを見出した。
即ち、上記課題を解決するためのポリスチレン系樹脂発泡シートに係る本発明は、少なくとも一面側に樹脂フィルムが熱接着されて積層発泡シートの状態で熱成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、全体の見掛け密度をＤ０（ｇ／ｃｍ3）、前記樹脂フィルムが熱接着される表面から０．１ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ１（ｇ／ｃｍ3）、０．１ｍｍ深さから０．２ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ２（ｇ／ｃｍ3）、０．２ｍｍ深さから０．３ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ３とした際に、下記式（１）〜（３）の全てを満足することを特徴としている。
（１） ０．０４ ≦Ｄ０≦ ０．１２
（２） １．２ ≦（Ｄ１／Ｄ２）≦ ３．０
（３） ０．８ ≦（Ｄ２／Ｄ３）≦ １．５
（１） ０．０４ ≦Ｄ０≦ ０．１２
（２） １．２ ≦（Ｄ１／Ｄ２）≦ ３．０
（３） ０．８ ≦（Ｄ２／Ｄ３）≦ １．５
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、厚み方向における密度勾配が従来のものに比べて緩やかになっている。
そのため、樹脂フィルムを熱接着させる際に圧力を面方向に均一化させ易く、該熱接着における圧力の不均一を抑制させ得る。
即ち、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートと樹脂フィルムと接着力を均一化させることができ、樹脂フィルムの剥離を抑制できて“バブル”の発生を抑制させ得る。
そのため、樹脂フィルムを熱接着させる際に圧力を面方向に均一化させ易く、該熱接着における圧力の不均一を抑制させ得る。
即ち、本発明によれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートと樹脂フィルムと接着力を均一化させることができ、樹脂フィルムの剥離を抑制できて“バブル”の発生を抑制させ得る。
また、本発明においては、この接着力の均一化に係る機能を、特定の樹脂フィルムのみならず、この種の用途に従来利用されている多くの樹脂フィルムに対して発揮させ得る。
従って、本発明によれば積層発泡シートに用いる樹脂フィルムが過度に制限されることなく発泡樹脂成形品に“バブル”が発生することを抑制し得る。
従って、本発明によれば積層発泡シートに用いる樹脂フィルムが過度に制限されることなく発泡樹脂成形品に“バブル”が発生することを抑制し得る。
本発明の実施の形態について以下に説明する。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下「単に発泡シート」ともいう）は、積層発泡シートの状態で熱成形に用いられるもので、その片面、又は、両面に樹脂フィルムが熱接着されるものである。
本実施形態の積層発泡シートとしては、例えば、１．０ｍｍ〜３．５ｍｍ程度の厚みを有する発泡シートに、１０μｍ〜２００μｍ程度の厚みを有する樹脂フィルムを熱接着させたものが挙げられる。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下「単に発泡シート」ともいう）は、積層発泡シートの状態で熱成形に用いられるもので、その片面、又は、両面に樹脂フィルムが熱接着されるものである。
本実施形態の積層発泡シートとしては、例えば、１．０ｍｍ〜３．５ｍｍ程度の厚みを有する発泡シートに、１０μｍ〜２００μｍ程度の厚みを有する樹脂フィルムを熱接着させたものが挙げられる。
前記発泡シート１は、一表面１ａ及び該表面とは逆側の他表面１ｂの内、少なくとも前記一表面１ａに樹脂フィルムが熱接着されて積層発泡シートとされる。
また、前記発泡シート１は、この積層発泡シートの状態で発泡樹脂成形品の作製に利用されるものである。
言い換えると、本実施形態における発泡樹脂成形品は、前記発泡シート１の一表面１ａに樹脂フィルムが熱接着された積層発泡シートに熱成形が施されて形成される。
また、前記発泡シート１は、この積層発泡シートの状態で発泡樹脂成形品の作製に利用されるものである。
言い換えると、本実施形態における発泡樹脂成形品は、前記発泡シート１の一表面１ａに樹脂フィルムが熱接着された積層発泡シートに熱成形が施されて形成される。
前記発泡シート１は、発泡剤を含むポリスチレン系樹脂組成物が押出発泡されて形成されたものであり、図１に示すように厚み方向中央部から樹脂フィルムが熱接着されることが予定されている表面１ａに向かうにしたがって気泡径が小さくなり、見掛け密度が高くなるように形成されている。
しかも、発泡シート１は、従来のものに比べ見掛け密度の変化が緩やかになっている。
具体的には、本実施形態の発泡シート１は、全体の見掛け密度をＤ０（ｇ／ｃｍ3）、前記樹脂フィルムが熱接着される表面から０．１ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ１（ｇ／ｃｍ3）、０．１ｍｍ深さから０．２ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ２（ｇ／ｃｍ3）、０．２ｍｍ深さから０．３ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ３（ｇ／ｃｍ3）とした際に、下記式（１）〜（３）の全てを満足するように形成されている。
（１） ０．０４ ≦Ｄ０≦ ０．１２
（２） １．２ ≦（Ｄ１／Ｄ２）≦ ３．０
（３） ０．８ ≦（Ｄ２／Ｄ３）≦ １．５
しかも、発泡シート１は、従来のものに比べ見掛け密度の変化が緩やかになっている。
具体的には、本実施形態の発泡シート１は、全体の見掛け密度をＤ０（ｇ／ｃｍ3）、前記樹脂フィルムが熱接着される表面から０．１ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ１（ｇ／ｃｍ3）、０．１ｍｍ深さから０．２ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ２（ｇ／ｃｍ3）、０．２ｍｍ深さから０．３ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ３（ｇ／ｃｍ3）とした際に、下記式（１）〜（３）の全てを満足するように形成されている。
（１） ０．０４ ≦Ｄ０≦ ０．１２
（２） １．２ ≦（Ｄ１／Ｄ２）≦ ３．０
（３） ０．８ ≦（Ｄ２／Ｄ３）≦ １．５
なお、Ｄ０の具体的な数値については、発泡シートの見掛け密度をＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求めることができる。
また、Ｄ１〜Ｄ３の具体的な数値については、発泡シートを前記表面１ａから０．３ｍｍ深さまで０．１ｍｍごとにスライスした３枚のスライス片についてそれぞれ体積と質量とを測定して求めることができる。
より具体的には、Ｄ１の値は、２ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出した発泡シートを前記表面１ａから０．１ｍｍ深さの位置でスライスしてスライス片（第１スライス片）を作製し、該第１スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料の体積（Ｖ：ｃｍ3）と質量（Ｗ：ｇ）とから、下記式を計算して求めることができる。
「Ｄ１」＝Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ3）
また、Ｄ２の値は、前記第１スライス片採取後の発泡シートを前記表面１ａから０．２ｍｍ深さとなる位置で再びスライスして厚み０．１ｍｍのスライス片（第２スライス片）を作製し、該第２スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料について第１スライス片の場合と同様の計算を行って求めることができる。
さらに、Ｄ３の値は、前記第２スライス片採取後の発泡シートを前記表面１ａから０．３ｍｍ深さとなる位置で三たびスライスして厚み０．１ｍｍのスライス片（第３スライス片）を作製し、該第３スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料について第１スライス片、第２スライス片の場合と同様の計算を行って求めることができる。
より具体的には、Ｄ１の値は、２ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出した発泡シートを前記表面１ａから０．１ｍｍ深さの位置でスライスしてスライス片（第１スライス片）を作製し、該第１スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料の体積（Ｖ：ｃｍ3）と質量（Ｗ：ｇ）とから、下記式を計算して求めることができる。
「Ｄ１」＝Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ3）
また、Ｄ２の値は、前記第１スライス片採取後の発泡シートを前記表面１ａから０．２ｍｍ深さとなる位置で再びスライスして厚み０．１ｍｍのスライス片（第２スライス片）を作製し、該第２スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料について第１スライス片の場合と同様の計算を行って求めることができる。
さらに、Ｄ３の値は、前記第２スライス片採取後の発泡シートを前記表面１ａから０．３ｍｍ深さとなる位置で三たびスライスして厚み０．１ｍｍのスライス片（第３スライス片）を作製し、該第３スライス片から１ｃｍ×２ｃｍの大きさに切り出した試料について第１スライス片、第２スライス片の場合と同様の計算を行って求めることができる。
なお、発泡シート１の見掛け密度（Ｄ０）が０．０４以上０．１２以下とされているのは、作製する発泡成形品に軽量性と強度とをバランス良く発揮させるためである。
即ち、発泡シート１は、その見掛け密度（Ｄ０）が０．０４以上であることにより発泡成形品に優れた強度を発揮させることができ、０．１２以下であることにより発泡成形品を軽量性に優れたものとすることができる。
即ち、発泡シート１は、その見掛け密度（Ｄ０）が０．０４以上であることにより発泡成形品に優れた強度を発揮させることができ、０．１２以下であることにより発泡成形品を軽量性に優れたものとすることができる。
また、発泡シート１は、樹脂フィルムとの間に良好な熱接着を行う上において、樹脂フィルムを熱接着する際に表層部が熱によって十分に軟化することが好ましく熱容量がある程度以下であることが好ましい。
従って、発泡シート１は、熱接着時における表面軟化特性を考えると表面１ａに近い部分における樹脂量が少ないことが好ましい。
その一方で、発泡シート１は、表層部の樹脂量が過度に少ないと樹脂フィルムとの間に優れた接着強度を発揮させにくくなる。
このような観点から、表面から０．１ｍｍ深さまでの領域（以下「第１領域ａ１」ともいう）の見掛け密度（Ｄ１）は、０．０９０（ｇ／ｃｍ3）以上０．３００（ｇ／ｃｍ3）以下とされるのが好ましい。
従って、発泡シート１は、熱接着時における表面軟化特性を考えると表面１ａに近い部分における樹脂量が少ないことが好ましい。
その一方で、発泡シート１は、表層部の樹脂量が過度に少ないと樹脂フィルムとの間に優れた接着強度を発揮させにくくなる。
このような観点から、表面から０．１ｍｍ深さまでの領域（以下「第１領域ａ１」ともいう）の見掛け密度（Ｄ１）は、０．０９０（ｇ／ｃｍ3）以上０．３００（ｇ／ｃｍ3）以下とされるのが好ましい。
また、前記表面から０．１ｍｍ深さの位置から０．２ｍｍ深さまでの領域（以下「第２領域ａ２」ともいう）の見掛け密度（Ｄ２）は前記のように第１領域の見掛け密度（Ｄ１）との比率において（Ｄ１／Ｄ２）の値が１．２以上３．０以下となることが重要である。
この比率が小さいということは、第１領域と第２領域とで見掛け密度に大きな違いがないことを意味し、逆に比率が大きいということは、第１領域が第２領域に比べて低発泡で見掛け密度が大きいことを意味する。
樹脂フィルムの熱接着時において軟化された第１領域と厚み方向における撓み特性を近似させて発泡シートの厚み方向に加わる応力を面方向に均一化させ得る点において第２領域の見掛け密度は第１領域の見掛け密度よりも低くなっていることが好ましい。
その一方で、樹脂フィルムの熱接着時において、樹脂フィルムから表面１ａに対して与えられる応力に対して反発力を発揮させて樹脂フィルムとの間に良好なる接着性を発揮させる上においては第２領域の見掛け密度はある程度以上の大きさを有していることが好ましい。
このようなことから前記比率（Ｄ１／Ｄ２）は、１．２以上３．０以下であることが重要である。
この比率が小さいということは、第１領域と第２領域とで見掛け密度に大きな違いがないことを意味し、逆に比率が大きいということは、第１領域が第２領域に比べて低発泡で見掛け密度が大きいことを意味する。
樹脂フィルムの熱接着時において軟化された第１領域と厚み方向における撓み特性を近似させて発泡シートの厚み方向に加わる応力を面方向に均一化させ得る点において第２領域の見掛け密度は第１領域の見掛け密度よりも低くなっていることが好ましい。
その一方で、樹脂フィルムの熱接着時において、樹脂フィルムから表面１ａに対して与えられる応力に対して反発力を発揮させて樹脂フィルムとの間に良好なる接着性を発揮させる上においては第２領域の見掛け密度はある程度以上の大きさを有していることが好ましい。
このようなことから前記比率（Ｄ１／Ｄ２）は、１．２以上３．０以下であることが重要である。
さらに、前記表面から０．２ｍｍ深さの位置から０．３ｍｍ深さまでの領域（以下「第３領域ａ３」ともいう）の見掛け密度（Ｄ３）は前記のように第２領域ａ２の見掛け密度（Ｄ２）との比率において（Ｄ２／Ｄ３）の値が０．８以上１．５以下となることが重要である。
上記比率（Ｄ２／Ｄ３）を０．８以上１．５以下とするのが重要なのは、以下のような理由によるものである。
この比率が小さいということは、第２領域と第３領域とで見掛け密度に大きな違いがないことを意味し、逆に比率が大きいということは、第２領域が第３領域に比べて低発泡で見掛け密度が大きいことを意味する。
そして、樹脂フィルムの熱接着時においては、表面からの加熱によって軟化がされやすい第２領域と厚み方向における撓み特性を近似させて発泡シートの厚み方向に加わる応力を面方向に均一化させ得る点において第３領域の見掛け密度が第２領域の見掛け密度よりも一定以上の割合で低くなっていることが好ましい。
その一方で、樹脂フィルムの熱接着時において、樹脂フィルムから表面１ａに対して与えられる応力に対して反発力を発揮させて樹脂フィルムとの間に良好なる接着性を発揮させる上においては第３領域の見掛け密度はある程度以上の大きさを有していることが好ましい。
このようなことから前記比率（Ｄ２／Ｄ３）は、０．８以上１．５以下であることが重要であり、１．０以上１．５以下であることが好ましい。
上記比率（Ｄ２／Ｄ３）を０．８以上１．５以下とするのが重要なのは、以下のような理由によるものである。
この比率が小さいということは、第２領域と第３領域とで見掛け密度に大きな違いがないことを意味し、逆に比率が大きいということは、第２領域が第３領域に比べて低発泡で見掛け密度が大きいことを意味する。
そして、樹脂フィルムの熱接着時においては、表面からの加熱によって軟化がされやすい第２領域と厚み方向における撓み特性を近似させて発泡シートの厚み方向に加わる応力を面方向に均一化させ得る点において第３領域の見掛け密度が第２領域の見掛け密度よりも一定以上の割合で低くなっていることが好ましい。
その一方で、樹脂フィルムの熱接着時において、樹脂フィルムから表面１ａに対して与えられる応力に対して反発力を発揮させて樹脂フィルムとの間に良好なる接着性を発揮させる上においては第３領域の見掛け密度はある程度以上の大きさを有していることが好ましい。
このようなことから前記比率（Ｄ２／Ｄ３）は、０．８以上１．５以下であることが重要であり、１．０以上１．５以下であることが好ましい。
本実施形態における前記発泡シート１は、この表面近傍における見掛け密度以外については、一般に食品トレーなどの発泡樹脂成形品の熱成形に用いられている発泡シートと同様の特性のものとすることができる。
また、本実施形態における前記発泡シート１は、従来の発泡シートと同様のポリスチレン系樹脂組成物を用い、従来の発泡シートと同様の方法により作製することができる。
また、本実施形態における前記発泡シート１は、従来の発泡シートと同様のポリスチレン系樹脂組成物を用い、従来の発泡シートと同様の方法により作製することができる。
本実施形態における前記発泡シート１は、ポリスチレン系樹脂の１種以上からなるベースポリマー、各種添加剤、及び、発泡のための成分などを所定の割合で含有させたポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡させて形成させたものを採用することができる。
なお、前記発泡シート１のベースポリマーとなるスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の１種以上が重合されてなるものや、さらに、このスチレン系単量体と重合可能なビニル系単量体とが共重合されてなるものが挙げられる。
前記スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレンが挙げられる。
また、前記ビニル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートなどが挙げられる。
なかでも、前記ベースポリマーとしては、スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）が好適である。
また、前記ビニル系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレートなどが挙げられる。
なかでも、前記ベースポリマーとしては、スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）が好適である。
また、前記添加剤としては、例えば、ポリスチレン系樹脂以外のポリマー成分をはじめとして、耐候剤や老化防止剤といった各種安定剤、滑剤などの加工助剤、帯電防止剤、スリップ剤、顔料、充填剤などが挙げられる。
前記発泡のための成分としては、例えば、少なくともベースポリマーの融点において気体状態となる発泡剤や、該発泡剤によって気泡を形成させる際の核となる気泡核剤などが挙げられる。
前記発泡剤としては、ノルマルプロパン、イソプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタンなどの脂肪族炭化水素などが挙げられる。
なお、これらの発泡剤は単独で使用されても複数併用されてもよい。
なお、これらの発泡剤は単独で使用されても複数併用されてもよい。
前記気泡核剤としては、例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物粒子、ポリテトラフルオロエチレンなどの有機化合物粒子などが挙げられる。
さらには、加熱分解型の発泡剤としても機能するアゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物なども前記気泡核剤として用いることができる。
さらには、加熱分解型の発泡剤としても機能するアゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物なども前記気泡核剤として用いることができる。
そしてこのようなポリスチレン系樹脂組成物は、以下のような装置によって発泡シートとすることができ、その際に前記のような表層部の見掛け密度に係る条件式（１）〜（３）を全て満足させることができる。
まず、図２、図３を参照しつつ発泡シートを製造するための装置について説明する。
図２は、本実施形態の発泡シートの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す構成図であり、サーキュラーダイから発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡して筒状の発泡体を形成させた後、該筒状の発泡体を冷却マンドレルの外周に沿わせて冷却し、冷却された発泡体を上下に二分割してロールに巻き取る様子を示したもので図３は、図２の破線丸囲いＡで示した部分の詳細を示すべく拡大した断面図を表している。
図２は、本実施形態の発泡シートの製造方法に用いられる製造装置の一例を示す構成図であり、サーキュラーダイから発泡剤を含有するポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡して筒状の発泡体を形成させた後、該筒状の発泡体を冷却マンドレルの外周に沿わせて冷却し、冷却された発泡体を上下に二分割してロールに巻き取る様子を示したもので図３は、図２の破線丸囲いＡで示した部分の詳細を示すべく拡大した断面図を表している。
これらの図にも示されているように、本実施形態の発泡シート１を製造するのに際しては、タンデム押出機７０と、該タンデム押出機７０において溶融混練されたポリスチレン系樹脂組成物を筒状に吐出するサーキュラーダイ１００とを有する設備が用いられる。
また、このスチレン系樹脂発泡シートの製造装置には、サーキュラーダイ１００から筒状に吐出された発泡体ＦＢを内外両方から空冷する冷却装置ＣＲ１，ＣＲ２と、この筒状の発泡体ＦＢを拡径して所定の大きさの筒状にするための冷却マンドレル２００と、該冷却マンドレル２００通過後の発泡体ＦＢ’をスリットして２枚の帯状の発泡シート１に分割するスリット装置ＣＴと、スリットされた帯状の発泡シート１を複数のローラ９１を通過させた後に巻き取るための巻取ローラ９２が備えられている。
前記タンデム押出機７０は、その上流側の押出機（以下「上流側押出機７０ａ」ともいう）には、ベース樹脂などの材料を投入するためのホッパー７１と、炭化水素などの発泡剤をシリンダー内に供給するためのガス導入部７２が設けられている。
そして、この上流側押出機７０ａの下流側には、ベース樹脂と発泡剤とを含有するポリスチレン系樹脂組成物をさらに溶融混練して合流金型９０に吐出するための押出機（以下「下流側押出機７０ｂ」ともいう）が備えられており、該下流側押出機７０ｂは、溶融状態の前記ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡に適した溶融温度となるように調節した上で前記合流金型９０を介して前記サーキュラーダイ１００に供給すべく備えられている。
そして、この上流側押出機７０ａの下流側には、ベース樹脂と発泡剤とを含有するポリスチレン系樹脂組成物をさらに溶融混練して合流金型９０に吐出するための押出機（以下「下流側押出機７０ｂ」ともいう）が備えられており、該下流側押出機７０ｂは、溶融状態の前記ポリスチレン系樹脂組成物を押出発泡に適した溶融温度となるように調節した上で前記合流金型９０を介して前記サーキュラーダイ１００に供給すべく備えられている。
そして、前記合流金型９０の前記サーキュラーダイ１００は、その前面において円環状に開口したダイスリット１１０を有し、前記合流金型９０の側から前記ダイスリット１１０に向けて加熱溶融状態の前記ポリスチレン系樹脂組成物を流通させるための筒状の樹脂流路１０１を内部に有している。
該樹脂流路１０１は、前記ダイスリット１１０の直径よりも小径な筒状となっており、前記合流金型側において直径を一定させ、その後、前記ダイスリット１１０に向けて一定の割合で拡径された状態となっている。
従って、前記ダイスリット１１０からは、外向きに広がるラッパ状の形状となって前記発泡体ＦＢが押出されることになる。
該樹脂流路１０１は、前記ダイスリット１１０の直径よりも小径な筒状となっており、前記合流金型側において直径を一定させ、その後、前記ダイスリット１１０に向けて一定の割合で拡径された状態となっている。
従って、前記ダイスリット１１０からは、外向きに広がるラッパ状の形状となって前記発泡体ＦＢが押出されることになる。
前記冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２は、前記サーキュラーダイ１００よりも樹脂の押出し方向前方側において前記発泡体ＦＢに内外から空冷を行うべく、それぞれ円環状の空気吹出口３０１，３０２を有している。
この冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２は、予め設定された温度の空気（冷却風）を前記ダイスリット１１０から押出された直後の発泡体ＦＢに内外から周方向に略均一な風量で吹き付けうるように構成されている。
この冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２は、予め設定された温度の空気（冷却風）を前記ダイスリット１１０から押出された直後の発泡体ＦＢに内外から周方向に略均一な風量で吹き付けうるように構成されている。
そして、この冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２によって冷却された発泡体ＦＢを拡径するための冷却マンドレル２００としては、一般的な構造のもの、すなわち、内部に冷却水などを流通し得るように構成された円柱状の金属体を利用することができる。
なお、この冷却マンドレル２００は、その外径が前記ダイスリット１１０の口径（Ｄ：吐出口の中央部を通る円の直径）に対して３．０〜５．０倍のものを用いることができる。
なお、この冷却マンドレル２００は、その外径が前記ダイスリット１１０の口径（Ｄ：吐出口の中央部を通る円の直径）に対して３．０〜５．０倍のものを用いることができる。
次いで、このような装置によって発泡シートを作製する方法について、前記発泡体ＦＢの外側を樹脂フィルムが熱接着される表面１ａとする場合を例にして説明する。
まず、タンデム押出機７０のホッパー７１から発泡シート１の形成に用いる材料を投入し、上流側押出機７０ａの内部で樹脂の溶融温度以上の温度に加熱し、ガス導入部７２から発泡剤を圧入して、溶融樹脂と混合する。
その後、溶融樹脂を下流側押出機７０ｂで押出発泡に適した温度に調整してサーキュラーダイ１００のダイスリット１１０から円筒状に押出し、押出された発泡体ＦＢをその内外から冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２によって冷却した後、冷却マンドレル２００に沿わせてさらなる冷却を実施する。
まず、タンデム押出機７０のホッパー７１から発泡シート１の形成に用いる材料を投入し、上流側押出機７０ａの内部で樹脂の溶融温度以上の温度に加熱し、ガス導入部７２から発泡剤を圧入して、溶融樹脂と混合する。
その後、溶融樹脂を下流側押出機７０ｂで押出発泡に適した温度に調整してサーキュラーダイ１００のダイスリット１１０から円筒状に押出し、押出された発泡体ＦＢをその内外から冷却装置ＣＲ１、ＣＲ２によって冷却した後、冷却マンドレル２００に沿わせてさらなる冷却を実施する。
このとき、発泡剤の種類や量、サーキュラーダイ１００のダイスリット１１０からの単位時間当たりの樹脂吐出量と巻取ローラ９２などによるシート引取り速度、ダイスリット１１０の口径と冷却マンドレル２００の径との比、筒状の発泡体ＦＢに外側から冷却を行う冷却装置ＣＲ１の風冷の条件などを調整することでこの発泡体ＦＢの外側部分における発泡状態を調整することができる。
この発泡体ＦＢの外側部分は、前記のように樹脂フィルムが熱接着される表面１ａとなる部分であるので、上記のような条件の調整によって式（１）〜（３）の全てを満足する発泡シートを得ることができる。
この発泡体ＦＢの外側部分は、前記のように樹脂フィルムが熱接着される表面１ａとなる部分であるので、上記のような条件の調整によって式（１）〜（３）の全てを満足する発泡シートを得ることができる。
具体的には、樹脂温度を従来の同種の発泡シートを製造する場合に比べて一段と低い１４５℃〜１５０℃で押出発泡を実施することで得られる発泡シートを式（１）〜（３）の全てを満足するものとすることができる。
なお、このときの樹脂温度とは、押出機先端に装着したブレーカープレートを通過する時点における樹脂温度を意味し、ブレーカープレートの径方向中央部に挿入されたサーミスタによって検知される温度を意味する。
このように樹脂温度を低く設定することで、サーキュラーダイから押出された発泡体ＦＢに対する冷却を従来よりもマイルドなものとすることができるため、発泡シートの表面に近い部分における気泡の成長が極端に抑制されることが防止される。
即ち、樹脂温度を低く設定することで、得られる発泡シートの厚み方向における発泡度合いを従来の発泡シートに比べて変化の少ない状態とすることができる。
従って、上記のような方法で発泡シートを作製することにより、発泡シート 表層部の密度勾配が少ない状態にすることができ、当該発泡シートを式（１）〜（３）の全てを満足するものとすることができる。
なお、このときの樹脂温度とは、押出機先端に装着したブレーカープレートを通過する時点における樹脂温度を意味し、ブレーカープレートの径方向中央部に挿入されたサーミスタによって検知される温度を意味する。
このように樹脂温度を低く設定することで、サーキュラーダイから押出された発泡体ＦＢに対する冷却を従来よりもマイルドなものとすることができるため、発泡シートの表面に近い部分における気泡の成長が極端に抑制されることが防止される。
即ち、樹脂温度を低く設定することで、得られる発泡シートの厚み方向における発泡度合いを従来の発泡シートに比べて変化の少ない状態とすることができる。
従って、上記のような方法で発泡シートを作製することにより、発泡シート 表層部の密度勾配が少ない状態にすることができ、当該発泡シートを式（１）〜（３）の全てを満足するものとすることができる。
なお、樹脂温度を低く設定すると樹脂温度が高い時よりも押出機内における溶融樹脂の粘度が上がって押出機の動力負荷を増大させることになる。
このようなことを防止するためには、例えば、従来以上に炭化水素系発泡剤の配合量を増やして溶融樹脂を可塑化させる方法や高いメルトフローレートを有するポリスチレン系樹脂をある程度以上の割合で原料樹脂に含有させる方法を採用することができる。
このようなことを防止するためには、例えば、従来以上に炭化水素系発泡剤の配合量を増やして溶融樹脂を可塑化させる方法や高いメルトフローレートを有するポリスチレン系樹脂をある程度以上の割合で原料樹脂に含有させる方法を採用することができる。
また、例えば、ブレーカープレートに装着するメッシュを目の粗いものに代えたり、メッシュの枚数を減らすなどして押出機内における樹脂圧を従来の発泡シートを製造する場合よりも低下させ、押出機の動力負荷を軽減を図るとともにせん断発熱を抑制して樹脂温度を低下させる方法も低い樹脂温度で押出発泡を実施するための方法として挙げられる。
ただし、この場合には、押出前の溶融樹脂が練り不足となるおそれを有する。
そのため、このような方法を採用する場合には、タンデム押出機を用いて上流側の押出機で従来以上に十分な混練を行わせ、下流側の押出機で樹脂温度を十分に低下させるとともに従来以下の樹脂圧でダイに溶融樹脂を供給させるようにすればよい。
ただし、この場合には、押出前の溶融樹脂が練り不足となるおそれを有する。
そのため、このような方法を採用する場合には、タンデム押出機を用いて上流側の押出機で従来以上に十分な混練を行わせ、下流側の押出機で樹脂温度を十分に低下させるとともに従来以下の樹脂圧でダイに溶融樹脂を供給させるようにすればよい。
このようにして得られた発泡シート１に熱接着させる樹脂フィルムは、その材質や厚みなどが特に限定されるものではなく、従来、ポリスチレン系樹脂発泡シートに熱接着されて積層発泡シートを形成させるのに広く用いられているものを本実施形態においても採用することができる。
その具体的な例を挙げると、延伸、又は、非延伸のポリスチレン系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂フィルムとがドライラミネートされた複合フィルムなどの熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
その具体的な例を挙げると、延伸、又は、非延伸のポリスチレン系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルムとポリプロピレン系樹脂フィルムとがドライラミネートされた複合フィルムなどの熱可塑性樹脂フィルムが挙げられる。
この樹脂フィルムを前記発泡シート１に熱接着させる方法としては、所謂「熱ラミ」などと呼ばれる一般的な方法を採用することができる。
具体的には、加熱されたローラーを樹脂フィルムの背面側に当てて該ローラーで樹脂フィルムを加熱しつつ前記ローラー当接面とは逆側の面を前記発泡シート１の熱接着面（１ａ）に当接させて熱接着させる方法などが採用可能である。
具体的には、加熱されたローラーを樹脂フィルムの背面側に当てて該ローラーで樹脂フィルムを加熱しつつ前記ローラー当接面とは逆側の面を前記発泡シート１の熱接着面（１ａ）に当接させて熱接着させる方法などが採用可能である。
このようにして得られる積層発泡シートは、樹脂フィルムと発泡シートとが良好な接着状態で接着されている。
そして、この積層発泡シートは、樹脂フィルムと発泡シートとの剥離強度において優れた特性を有する。
この優れた剥離強度は、積層発泡シートを熱成形して得られる発泡樹脂成形品においても発揮されることから、樹脂フィルムが部分的に剥離して“バブル”が生じることも抑制されることになる。
なお、積層発泡シートに対する熱成形としては、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形、プレス成形などが知られているが、“バブル”が抑制されるのは特定の熱成形のみならず全ての熱成形おいて共通して発揮される。
しかも、本実施形態の発泡シートは、特定の樹脂フィルムのみならず、従来の積層発泡シートにおいて用いられている種々の樹脂フィルムに対して良好なる熱接着性を示す。
従って、本実施形態の発泡シートを用いることで、“バブル”を抑制させるために発泡樹脂成形品の意匠性等に制限が加わることを抑制させ得る。
そして、この積層発泡シートは、樹脂フィルムと発泡シートとの剥離強度において優れた特性を有する。
この優れた剥離強度は、積層発泡シートを熱成形して得られる発泡樹脂成形品においても発揮されることから、樹脂フィルムが部分的に剥離して“バブル”が生じることも抑制されることになる。
なお、積層発泡シートに対する熱成形としては、真空成形、圧空成形、真空・圧空成形、プレス成形などが知られているが、“バブル”が抑制されるのは特定の熱成形のみならず全ての熱成形おいて共通して発揮される。
しかも、本実施形態の発泡シートは、特定の樹脂フィルムのみならず、従来の積層発泡シートにおいて用いられている種々の樹脂フィルムに対して良好なる熱接着性を示す。
従って、本実施形態の発泡シートを用いることで、“バブル”を抑制させるために発泡樹脂成形品の意匠性等に制限が加わることを抑制させ得る。
なお、本実施形態においては、発泡シート１の一方の表面１ａに樹脂フィルムをラミネートする場合を主たる例として発泡シート１の使用方法を説明しているが、他方の表面１ｂにおいて式（１）〜（３）の全てを満足させ、当該表面１ｂに樹脂フィルムがラミネートされて熱成形用の積層発泡シートとされる場合も本願発明の意図する範囲のものである。
また、上記はあくまで例示的なものであり、本発明は上記例示に何等限定されるべきものではない。
また、上記はあくまで例示的なものであり、本発明は上記例示に何等限定されるべきものではない。
次に、具体的な実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（発泡シートの製造）
（実施例１）
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．４質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）をポリスチレン樹脂１００質量部に対して５．０質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機で樹脂温度を１４６℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量５５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3の発泡シートを得た。
（実施例１）
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．４質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）をポリスチレン樹脂１００質量部に対して５．０質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機で樹脂温度を１４６℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量５５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3の発泡シートを得た。
（実施例２）
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを４．８質量部添加したこと以外は実施例１と同様の条件にて押出を行い、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを４．８質量部添加したこと以外は実施例１と同様の条件にて押出を行い、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（比較例１）
樹脂温度を１５３℃とし、ブタンを４．６質量部添加したこと以外は実施例１と同様の条件にて押出を行い、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１５３℃とし、ブタンを４．６質量部添加したこと以外は実施例１と同様の条件にて押出を行い、厚み１．５ｍｍ、坪量１０５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０７ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（実施例３）
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．７質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）を前記ポリスチレン樹脂１００質量部に対して５．２質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機内で樹脂温度が１４５℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量５５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．７質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）を前記ポリスチレン樹脂１００質量部に対して５．２質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機内で樹脂温度が１４５℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量５５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（実施例４）
樹脂温度を１４７℃とし、ブタンを５．０質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１４７℃とし、ブタンを５．０質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（実施例５）
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを４．９質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを４．９質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（比較例２）
樹脂温度を１５２℃とし、ブタンを４．７質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１５２℃とし、ブタンを４．７質量部添加したこと以外は、実施例３と同様の条件にて押出を行い、厚み２．２ｍｍ、坪量１４０ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０６４ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（実施例６）
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．５質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）を前記ポリスチレン樹脂１００質量部に対して３．５質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機内で樹脂温度が１４６℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量４５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
押出機として内径１１５ｍｍ押出機と１８０ｍｍ押出機が連結されたタンデム押出機を用い、ポリスチレン樹脂としてＤＩＣ社製のＧＰＰＳ「ＸＣ−５１５」（商品名）１００質量部、及び、該ポリスチレン樹脂１００質量部に対し発泡核剤として竹原化学社製の「ＭＡＸ４０１−２ＳＳ」（商品名）０．５質量部を、上流側の押出機内で最高温度２８０℃で溶融、混練した後、発泡剤としてブタン（イソ／ノルマル＝６８／３２質量％）を前記ポリスチレン樹脂１００質量部に対して３．５質量部添加し、更に混練した。
その後、下流側の押出機内で樹脂温度が１４６℃となるまで冷却し、該押出機の先端部に取り付けられた口径１６０ｍｍφのサーキュラーダイから、吐出量４５０ｋｇ／ｈ、で発泡剤含有樹脂を押出し、発泡させた後、冷却し、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（実施例７）
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを３．４質量部添加したこと以外は、実施例６と同様の条件にて押出を行い、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
樹脂温度を１４８℃とし、ブタンを３．４質量部添加したこと以外は、実施例６と同様の条件にて押出を行い、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
（比較例３）
樹脂温度を１５２℃とし、ブタンを３．３質量部添加したこと以外は、実施例６と同様の条件にて押出を行い、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
上記のようにして得られた発泡シートは、以下のようにして評価した。
樹脂温度を１５２℃とし、ブタンを３．３質量部添加したこと以外は、実施例６と同様の条件にて押出を行い、厚み２．３ｍｍ、坪量２１５ｇ／ｍ2、全体の見掛け密度０．０９３ｇ／ｃｍ3、の発泡シートを得た。
上記のようにして得られた発泡シートは、以下のようにして評価した。
（評価）
（見掛け密度の測定）
発泡シート全体、及び、発泡シートの各部の見掛け密度をＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に基づいて測定した。
（見掛け密度の測定）
発泡シート全体、及び、発泡シートの各部の見掛け密度をＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に基づいて測定した。
（樹脂フィルムの熱接着）
得られた発泡シートを２週間熟成したのち、ポリスチレン樹脂フィルムの熱ラミネートを行った。
熱ラミネート条件はラミネート温度を１６５℃、ラミネート圧力を０．５ＭＰａ、貼り合わせ速度を１６ｍ／ｍｉｎとした。
得られた発泡シートを２週間熟成したのち、ポリスチレン樹脂フィルムの熱ラミネートを行った。
熱ラミネート条件はラミネート温度を１６５℃、ラミネート圧力を０．５ＭＰａ、貼り合わせ速度を１６ｍ／ｍｉｎとした。
（樹脂フィルムの接着性評価）
厚み２０μｍのポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネートして積層発泡シートを作製した。
この積層発泡シートを熱成形し、得られた成形品のバブル発生有無を目視にて確認した。
厚み２０μｍのポリスチレン樹脂フィルムを熱ラミネートして積層発泡シートを作製した。
この積層発泡シートを熱成形し、得られた成形品のバブル発生有無を目視にて確認した。
（接着性評価結果）
前記の熱ラミネートによって得られた積層発泡シートから、巾１５ｍｍ×長さ１００ｍｍの短冊状試験片を長手方向が発泡シートの押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。
この短冊状試料の長手方向一端側からポリスチレン樹脂フィルムを他端側に向かって少しの区間（２０ｍｍ未満）剥離して、剥がし始めのポリスチレン樹脂フィルムの端を引張試験機（オリエンテックコーポレーション社製、「テンシロンＲＴＭ−５００」）にセットし、剥離方向が９０度となるように短冊状試料を保持しつつ、２００ｍｍ／分の引張速度でポリスチレン樹脂フィルムの剥離試験を実施した。
その結果、発泡シートに破壊が生じることなく、ポリスチレン樹脂フィルムと発泡シートとの界面部で剥離したものについては、接着強度不足として「×」判定とし、発泡シートが破壊したものは「○」判定とした。
前記の熱ラミネートによって得られた積層発泡シートから、巾１５ｍｍ×長さ１００ｍｍの短冊状試験片を長手方向が発泡シートの押出方向（ＭＤ）となるように切り出した。
この短冊状試料の長手方向一端側からポリスチレン樹脂フィルムを他端側に向かって少しの区間（２０ｍｍ未満）剥離して、剥がし始めのポリスチレン樹脂フィルムの端を引張試験機（オリエンテックコーポレーション社製、「テンシロンＲＴＭ−５００」）にセットし、剥離方向が９０度となるように短冊状試料を保持しつつ、２００ｍｍ／分の引張速度でポリスチレン樹脂フィルムの剥離試験を実施した。
その結果、発泡シートに破壊が生じることなく、ポリスチレン樹脂フィルムと発泡シートとの界面部で剥離したものについては、接着強度不足として「×」判定とし、発泡シートが破壊したものは「○」判定とした。
上記のような評価を行った結果を、下記表１に示す
以上のことからも、本発明によれば、積層発泡シートを形成させる際のポリスチレン系樹脂発泡シートと樹脂フィルムとの熱接着性が改善されることがわかる。
即ち、以上のことからも、本発明によれば、発泡樹脂成形品に“バブル”の問題が生じることを抑制し得ることがわかる。
即ち、以上のことからも、本発明によれば、発泡樹脂成形品に“バブル”の問題が生じることを抑制し得ることがわかる。
１：発泡シート、１００：サーキュラーダイ
Claims (1)
- 少なくとも一面側に樹脂フィルムが熱接着されて積層発泡シートの状態で熱成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、
全体の見掛け密度をＤ０（ｇ／ｃｍ3）、前記樹脂フィルムが熱接着される表面から０．１ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ１（ｇ／ｃｍ3）、０．１ｍｍ深さから０．２ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ２（ｇ／ｃｍ3）、０．２ｍｍ深さから０．３ｍｍ深さまでの見掛け密度をＤ３（ｇ／ｃｍ3）とした際に、下記式（１）〜（３）の全てを満足することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。
（１） ０．０４≦Ｄ０≦ ０．１２
（２） １．２ ≦（Ｄ１／Ｄ２）≦ ３．０
（３） ０．８ ≦（Ｄ２／Ｄ３）≦ １．５
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