JP2015167146A - 圧着体及び圧着体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リード線の芯線をより強固に固定する。【解決手段】接触金具の保持部７１ｇは、芯線の圧着前の状態において、第１先端部分７２ａの厚さＴ１が底部７４の厚さＳａの７０％以下であり、且つ、第２先端部分７３ａの厚さＴ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下となっている。また、厚さＴ１，Ｔ２はいずれも圧着対象のリード線の芯線の圧着前の径よりも小さい。さらに、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａは、圧縮加工により形成されている。この保持部７１ｇを用いて、第１先端部分７２ａと第２先端部分７３ａとを底部７４側に向けるように第１側部７２と第２側部７３とを湾曲させ、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで複数の芯線を囲んで圧着する。【選択図】図１１

Description

本発明は、圧着端子に関する。

従来、リード線の芯線を固定する固定部を有する圧着端子が知られている。例えば、特許文献１には、底壁と、底壁の両端から起立する一対の側壁とを有する固定部を備え、側壁における底壁とは反対側に位置する両先端部位が底壁側に向かって曲げられているとともに、底壁及び両側壁によりリード線の芯線を囲んでいる内包部が形成された圧着端子が記載されている。そして、固定部の最大幅，内包部の最大幅，及び底壁の最小肉厚の関係と、底壁から底壁と最も離れた側壁の起点までの最大高さと起点から各先端部位の端部までの最大高さとの関係と、が所定の条件を満たすようにすることで、リード線の芯線を強固に固定することができるとしている。

特開２００７−５２０２号公報

ところで、圧着端子がリード線の芯線を強固に固定することができないときには、例えば圧着後にリード線が抜けやすくなる場合がある。また、圧着端子と芯線との密着や芯線同士の密着が不十分なことにより、圧着端子部分での接触抵抗がばらついてしまう場合がある。そこで、リード線の芯線をより強固に固定することが望まれていた。

本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、リード線の芯線をより強固に固定することを主目的とする。

本発明の圧着端子は、
底部と、前記底部に連なる第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる第２側部と、を有する保持部、
を備え、
前記第１側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第１先端部分を有し、該第１先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下であり、
前記第２側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第２先端部分を有し、該第２先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下である、
ものである。

この本発明の圧着端子は、第１側部の第１先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下であり、且つ、第２側部の第２先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下となっている。この圧着端子の保持部は、第１先端部分と第２先端部分とを底部側に向けるように第１側部と第２側部とを湾曲させることで、底部と第１側部と第２側部とでリード線の複数の芯線を囲んで圧着可能である。このように圧着を行う場合、第１先端部分及び第２先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下であることで、第１先端部分及び第２先端部分が複数の芯線の間に食い込みやすくなる。したがって、底部と第１側部と第２側部とでリード線の芯線をより強固に固定することができる。なお、第１先端部分の厚さ及び第２先端部分の厚さが薄いほど、第１，第２先端部分が複数の芯線の間に食い込みやすくなる。ただし、製造上の観点や第１，第２先端部分の強度の観点から、第１先端部分の厚さ及び第２先端部分の厚さは、底部の厚さの４０％以上であることが好ましい。また、圧着端子により芯線の圧着を行った後の状態では、必ずしも第１先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下でなくともよく、必ずしも第２先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下でなくともよい。本発明の圧着端子において、前記第１先端部分及び前記第２先端部分の厚さは、圧着する対象のリード線の芯線の径よりも小さくてもよい。こうすれば、圧着の際に第１先端部分及び第２先端部分が複数の芯線の間により食い込みやすくなる。なお、圧着端子による芯線の圧着を行った後の状態では、必ずしも第１先端部分及び第２先端部分の厚さが圧着する対象のリード線の芯線の径よりも小さい必要はない。

本発明の圧着端子において、前記第１先端部分及び前記第２先端部分は、圧縮加工により形成されていてもよい。こうすることで、例えば研磨や研削などにより第１，第２先端部分を薄く加工する場合と比べて、第１，第２先端部分の強度を高くすることができる。なお、圧縮加工に限らず加工により第１，第２先端部分を薄くする場合、第１，第２先端部分の加工後の厚さが加工前の厚さの７０％以下になるようにしてもよい。

本発明の圧着体は、
複数の芯線を有するリード線と、
底部と、前記底部に連なる湾曲した第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる湾曲した第２側部と、を有する保持部、を備えた圧着端子と、
を備えた圧着体であって、
前記保持部は、前記第１側部の先端部分である第１先端部分と前記第２側部の先端部分である第２先端部分とを前記底部側に向けるように前記第１側部と前記第２側部とが湾曲することで、該底部と該第１側部と該第２側部とで前記複数の芯線を囲んで圧着しており、
前記芯線の軸方向に垂直な断面で前記保持部を見たとき、該断面において前記第１側部の湾曲部分と前記第２側部の湾曲部分との接線の方向を水平方向とし、該水平方向に垂直な方向を高さ方向として、前記底部の底面から前記接線までの高さであるクリンプハイトＣＨが１．２０±０．０５ｍｍであり、且つ、前記保持部の前記水平方向の幅であるクリンプワイドＣＷが１．６６±０．０５ｍｍである、
ものである。

この本発明の圧着体では、保持部の断面においてクリンプハイトＣＨが１．２０±０．０５ｍｍであり、且つクリンプワイドＣＷが１．６６±０．０５ｍｍとなっていることで、保持部が高さ方向に十分圧縮されたものとなっている。そのため、リード線の芯線をより強固に固定することができる。この場合において、前記第１先端部分と前記第２先端部分とは、前記複数の芯線の間に食い込んでいるものとしてもよい。ここで、「前記第１側部の先端部分である第１先端部分と前記第２側部の先端部分である第２先端部分とを前記底部側に向けるように前記第１側部と前記第２側部とが湾曲する」は、第１側部７２及び第２側部７３の湾曲の向きを表すものである。そのため、本発明の圧着体は、圧着後の状態において第１先端部分及び第２先端部分が底部７４を向いていないものも含む。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記第１側部と前記第２側部とが接触している部分の前記高さ方向の距離である高さＨａが０．１５ｍｍ以上であってもよい。こうすれば、第１側部と前記第２側部との接触（圧着）が十分なものとなり、リード線の芯線をより強固に固定することができる。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記第１側部と前記第２側部とが接触している部分と、前記高さ方向と、のなす角である角度αが０°以上３０°以下であってもよい。こうすれば、第１側部と第２側部とがバランス良く芯線を圧着することができ、リード線の芯線をより強固に固定することができる。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記底部のうち前記芯線側の面の最底部と、前記第１側部の前記第１先端部分側及び前記第２側部の前記第２先端部分側との高さ方向の最小距離である距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ以上であってもよい。距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ未満では、第１側部の第１先端部分側及び第２側部の第２先端部分側の少なくとも一方と底部との間が近いことで、つぶされすぎている芯線が存在する場合があるが、距離ＣＦＡを０．１２５ｍｍ以上とすることでこれを抑制することができる。すなわち、距離ＣＦＡを０．１２５ｍｍ以上とすることで複数の芯線をバランスよく圧着でき、リード線の芯線をより強固に固定することができる。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記第１側部の前記第１先端部分側に接する水平方向の接線と、前記第２側部の前記第２先端部分側に接する水平方向の接線と、の高さ方向の距離である距離ＣＦＥが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であってもよい。こうすれば、第１側部と第２側部とがバランス良く芯線を圧着することができ、リード線の芯線をより強固に固定することができる。なお、距離ＣＦＥは値が小さいほど好ましい。

本発明の圧着体は、前記断面において、圧縮率ＣＲ［％］＝（前記底部と前記第１側部と前記第２側部とで囲まれた領域の面積）／｛（前記芯線１本の圧着前の断面積）×（前記圧着された芯線の本数）｝×１００としたときに、圧縮率ＣＲが８７％以下であってもよい。こうすれば、圧着端子が芯線を十分圧縮することになり、リード線の芯線をより強固に固定することができる。なお、圧縮率ＣＲが小さいほど、芯線を強固に固定する効果が高くなる。なお、圧縮率ＣＲの下限値は、例えば芯線の材質及び本数や圧着時に加える力などによって定まる。圧縮率ＣＲは、例えば５０％以上としてもよい。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記底部から前記第１側部及び前記第２側部への前記芯線側の立ち上がり部分にクラックが発生していなくてもよい。こうすれば、クラックが発生している場合と比べて保持部の強度が高いものとなるため、リード線の芯線をより強固に固定することができる。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記底部のバリの高さであるバリ高さＧｈが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であり、且つ、該バリは前記底部の最底部よりも前記高さ方向で前記芯線側の領域内に収まっていてもよい。ここで、圧着端子を用いて芯線を圧着する場合、底部にバリが生じる場合があるが、このバリは芯線の固定にあまり寄与しない。そして、バリが大きいほど、底部や第１，第２側部を構成する部材のうち芯線の固定に影響しない部分の割合が増えることになり、その分芯線の固定が不十分なものになりやすい。また、バリが大きいほど、保持部の周囲の部材（例えば他のリード線の被覆や、保持部周辺を封止するゴム栓など）を傷つけやすい。バリ高さＧｈが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることで、このようなバリによる影響を比較的小さくできる。なお、バリ高さＧｈは値が小さいほど好ましい。また、バリ高さＧｈが０ｍｍであるとは、バリが生じていないことを意味する。ここで、バリが複数存在する場合には、複数のバリの各々のバリ高さＧｈが、いずれも０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記底部のバリの水平方向の幅であるバリ幅Ｇｂが０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下であってもよい。バリ幅Ｇｂが０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下であることで、上述したバリによる影響を比較的小さくできる。なお、バリ幅Ｇｂは値が小さいほど好ましい。また、バリ幅Ｇｂが０ｍｍであるとは、バリが生じていないことを意味する。ここで、バリが複数存在する場合には、複数のバリの各々のバリ幅Ｇｂが、いずれも０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の圧着体は、前記断面において、前記底部の厚みである底部厚さＳｂが０．１８７５ｍｍ以上であってもよい。こうすれば、底部の強度がより高いものとなるため、リード線の芯線をより強固に固定することができる。

なお、上述した本発明の圧着体は、例えば上述した本発明の圧着端子を用いて複数の芯線を圧着することで比較的容易に得ることができる。

本発明の圧着体の製造方法は、
底部と、前記底部に連なる第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる第２側部と、を有する保持部、を備え、前記第１側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第１先端部分を有し、該第１先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下であり、前記第２側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第２先端部分を有し、該第２先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下である、圧着端子を用いた圧着体の製造方法であって、
（ａ）前記圧着端子と、複数の芯線を有するリード線と、を用意する工程と、
（ｂ）前記第１先端部分と前記第２先端部分とを前記底部側に向けるように前記第１側部と前記第２側部とを湾曲させることで、該底部と該第１側部と該第２側部とで前記複数の芯線を囲んで圧着する工程と、
を含むものである。

この本発明の圧着体の製造方法では、上述した本発明の圧着端子と同じく、第１先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下であり、第２先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下である圧着端子を用意し、これを用いて複数の芯線の圧着を行っている。すなわち、圧着前の状態において、第１側部の第１先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下であり、且つ、第２側部の第２先端部分の厚さが底部の厚さの７０％以下となっている。そして、この圧着端子を用いて、第１先端部分と第２先端部分とを底部側に向けるように第１側部と第２側部とを湾曲させ、底部と第１側部と第２側部とで複数の芯線を囲んで圧着している。そのため、第１先端部分及び第２先端部分が複数の芯線の間に食い込みやすくなり、底部と第１側部と第２側部とでリード線の芯線をより強固に固定することができる。

本発明の圧着体の製造方法において、前記工程（ａ）では、前記第１先端部分及び前記第２先端部分の厚さが前記リード線の芯線の径よりも小さい前記圧着端子を用意してもよい。こうすれば、圧着する工程において第１先端部分及び第２先端部分が複数の芯線の間により食い込みやすくなる。

本実施形態のガスセンサー１０の縦断面図である。 コネクター５０の斜視図である。 コネクター５０のハウジング５１を示す分解斜視図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図４のＢ−Ｂ断面図である。 第１ハウジング５１ａ側から見た接触金具７１，センサー素子２０の位置関係を示す説明図である。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで囲まれた領域７７の説明図である。 接触金具７１の曲げ加工前の状態を示す説明図である。 曲げ加工後の接触金具７１の斜視図である。 図１０のＤ−Ｄ断面図である。 クリンパ２００とアンビル２１０との間に保持部７１ｇ及び芯線４８ａを配置した様子を示す説明図である。 保持部７１ｇと芯線４８ａとを圧着して圧着体８０とする様子を示す説明図である。 実施例１の接触金具７１の保持部７１ｇの断面寸法を示す説明図である。 実施例２の接触金具７１の保持部７１ｇの断面寸法を示す説明図である。

次に、本発明を実施するための形態を図面を用いて説明する。

図１は、本発明の圧着端子の実施形態である接触金具７１を備えたガスセンサー１０の縦断面図である。図２はコネクター５０の斜視図であり、図３はコネクター５０のハウジング５１を示す分解斜視図である。図４は図２のＡ−Ａ断面図であり、図５は図４のＢ−Ｂ断面図であり、図６は第１ハウジング５１ａ側から見た接触金具７１，センサー素子２０の位置関係を示す説明図である。

図１に示すように、ガスセンサー１０は、被測定ガスから所定のガス成分を測定するセンサー素子２０と、センサー素子２０の一方の端部を保護する保護カバー３０と、センサー素子２０と導通するコネクター５０を含むセンサー組立体４０とを備えている。このガスセンサー１０は、例えば車両の排ガス管に取り付けられて被測定ガスとしての排気ガスに含まれるＮＯｘやＯ₂等のガス成分を測定するために用いられる。

センサー素子２０は、細長な長尺の板状体形状の素子であり、ジルコニア（ＺｒＯ₂）等の酸素イオン伝導性固体電解質層からなる例えば６枚のセラミックス基板を積層して形成されている。なお、センサー素子２０の保護カバー３０側の端部を先端と表記し、コネクター５０側の端部を基端と表記する。このセンサー素子２０の基端表面（図５の上側の面である第１面及び図５の下側面である第２面）には、図５に示すように４つの第１面電極２１ａ及び４つの第２面電極２１ｂが形成されている。なお、第１面電極２１ａ及び第２面電極２１ｂを併せて電極２１と表記する。この電極２１は、センサー素子２０に電圧を印加したり、センサー素子２０が検出するガス成分の濃度に応じて生じる起電力又は電流を取り出したりするためのものであり、センサー素子２０内部の電路を介してセンサー素子２０の先端内の電極と導通している（図示せず）。第１面電極２１ａ，第２面電極２１ｂの位置については後述する。

保護カバー３０は、図１に示すように、センサー素子２０の先端の周囲を取り囲むように配置されている。この保護カバー３０は、センサー素子２０の先端を覆う内側保護カバー３１と、この内側保護カバー３１を覆う外側保護カバー３２とを備えている。内側保護カバー３１は、筒状に形成され、センサー素子２０の先端に被測定ガスを導入するための内側保護カバー孔３１ａを備えている。外側保護カバー３２は、有底筒状に形成され、側面に被測定ガスを導入するための外側保護カバー孔３２ａを備えている。内側保護カバー３１，外側保護カバー３２は、例えばステンレス鋼などの金属製である。

センサー組立体４０は、金属製の主体金具４１と、主体金具４１に溶接固定された円筒形の内筒４２及び外筒４６と、センサー素子２０の基端に接続されたコネクター５０と、を備えている。主体金具４１は、雄ネジ部４１ａにより例えば車両の排ガス管に取り付け可能になっている。内筒４２の内部には、複数のセラミックスサポーター４３ａ〜４３ｃと、セラミックスサポーター４３ａ，４３ｂ間及びセラミックスサポーター４３ｂ，４３ｃ間に充填されたタルク等のセラミックス粉体４４ａ，４４ｂとが封入されており、これらはメタルリング４５と主体金具４１の内壁とに挟まれて封止されている。外筒４６は、内筒４２，センサー素子２０，コネクター５０の周囲を覆っており、コネクター５０に接続されたリード線４８が開口端４６ａから外部に引き出されている。このリード線４８は、コネクター５０を介してセンサー素子２０の各電極２１と導通している。外筒４６とリード線４８との隙間はゴム栓４７によって封止されている。

次に、コネクター５０について詳細に説明する。図示するように、コネクター５０は、アルミナ焼結体などセラミックス製の第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂと、第１ハウジング５１ａ又は第２ハウジング５１ｂに保持されセンサー素子２０の電極２１と１対１に対向して接触する接触金具７１と、第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂを挟持して固定する金属製のクランプ９０と、を備えている。

第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂは、それぞれ４つの接触金具７１を接触金具７１の長手方向（Ｘ方向）と直交する方向（Ｙ方向）に並べて保持する部材である。第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとは同じ形状であるため、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂにおける同じ構成要素については同じ符号を付して説明する。また、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとを併せてハウジング５１と表記する。ハウジング５１は、接触金具７１を係止する４つの係止溝５２と、接触金具７１が挿入される４つの挿入孔５３と、各挿入孔５３内に形成されて接触金具７１を係止する係止部５４と、を備えている。また、ハウジング５１は、センサー素子２０を挟んでＹ方向の一方の側面に凸部５５を備え、他方の側面に第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとのＺ方向の距離を規制する規制部材５６，５７を備えている（図２，図３参照）。凸部５５は、対向するハウジング５１の規制部材５６と規制部材５７との間の窪みに挿入されるようになっており、これにより第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとのＸ方向の相対位置を固定可能になっている。

接触金具７１はセンサー素子２０の電極２１と１対１に対向する位置にハウジング５１によって保持される金属製の部材であり、湾曲した形状により係止溝５２に係止される先端部７１ａと，センサー素子２０に向かって湾曲して突出する支持部７１ｂと，センサー素子２０に向かって湾曲して突出することで電極２１と接触する導通部７１ｃと、挿入孔５３内に挿入される立直部７１ｄと、コネクター５０の外部に引き出される湾曲部７１ｆと、コネクター５０の外部でリード線４８の複数の芯線４８ａを圧着して保持する保持部７１ｇと、を備えている。なお、保持部７１ｇと、保持部７１ｇに圧着されたリード線４８と、を併せて圧着体８０と表記する。支持部７１ｂと導通部７１ｃとは、接触金具７１の長手方向（図４のＸ方向）に沿って配置されており、導通部７１ｃは支持部７１ｂよりも保持部７１ｇに近い位置に配置されている。支持部７１ｂ，導通部７１ｃは、いずれも弾性変形可能に形成されており、ばね定数が例えば５００〜４０００Ｎ／ｍｍの範囲である。立直部７１ｄは、湾曲した形状により係止部５４に係止されるフック部７１ｅを備えている。なお、第１ハウジング５１ａに保持される接触金具７１の導通部７１ｃは、センサー素子２０の第１面電極２１ａと１対１に対向して接触し、第２ハウジング５１ｂに保持される接触金具７１の導通部７１ｃは、センサー素子２０の第２面電極２１ｂと１対１に対向して接触するようになっている（図４，図５参照）。

接触金具７１とセンサー素子２０の電極２１との位置関係について説明する。図４，図６に示すように、センサー素子２０の第１面電極２１ａは、センサー素子２０の基端から導通部７１ｃと支持部７１ｂとの間の位置までにわたって形成されている。また、Ｙ方向に並ぶ４つの第１面電極２１ａのうち、中央の２つの第１面電極２１ａは、上述したセンサー素子２０内部の電路と導通するために形成されたスルーホール２１ｅと導通している。図６に示すように、各スルーホール２１ｅは導通部７１ｃと支持部７１ｂとの間の位置に形成されている。なお、第２面電極２１ｂと接触金具７１との位置関係や、第２面電極２１ｂに導通するスルーホール２１ｅの位置もこれと同様であるため説明を省略する。

接触金具７１の保持部７１ｇについて詳細に説明する。図７は、図４のＣ−Ｃ断面図である。なお、図７は、芯線４８ａの軸方向（図４のＸ方向）に垂直な断面である。また、図７（ａ）は、保持部７１ｇの断面全体を示す説明図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のうち第１側部７２と第２側部７３との接触部分（破線で示した円で囲まれた部分）の拡大図である。図７（ａ）に示すように、保持部７１ｇは、底部７４と、底部７４に連なり底部７４から立ち上がっている第１側部７２と、底部７４に連なり底部７４から立ち上がっている第２側部７３と、を備えている。第１側部７２は、図７における底部７４の左側に連なっており、第２側部７３は、底部７４のうち第１側部７２とは反対側（図７の右側）に連なっている。第１側部７２は、底部７４に連なる側とは反対側の端部に位置する第１先端部分７２ａを有している。第２側部７３は、底部７４に連なる側とは反対側の端部に位置する第２先端部分７３ａを有している。

この保持部７１ｇは、図７に示す断面において、第１側部７２の第１先端部分７２ａと第２側部７３の第２先端部分７３ａとを底部７４側に向けるように第１側部７２と第２側部７３とが湾曲している。これにより、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで複数の芯線４８ａ（本実施形態では１９本）を囲んで圧着している。この圧着により、保持部７１ｇと芯線４８とが電気的に導通し、保持部７１ｇとリード線４８とを備えた圧着体８０を構成している。なお、第１側部７２のうち底部７４とは反対側の部分と第２側部７３のうち底部７４とは反対側の部分とが、互いに近づく方向に湾曲している。また、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａは、リード線４８の複数の芯線４８ａの間に食い込んでいる。なお、「第１側部７２の第１先端部分７２ａと第２側部７３の第２先端部分７３ａとを『底部７４側に向けるように』第１側部７２と第２側部７３とが湾曲している」とは、第１側部７２及び第２側部７３の湾曲の向きを表すものであり、圧着後の状態で第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが必ずしも底部７４を向いている必要はない。例えば、図７（ａ）の第２先端部分７３ａのように、底部７４とは異なる方向（図の右上方向）を向いていても良い。

この保持部７１ｇは、図７に示す断面において、所定の第１条件〜第１０条件を満たすように形成されている。以下、第１条件〜第１０条件について図７を用いて説明する。まず、前提として、図７の断面における水平方向及び高さ方向を定義する。まず、図７の断面において、第１側部７２の湾曲部分と第２側部７３の湾曲部分との接線Ｌｔ１の方向を水平方向とする。第１側部７２の湾曲部分と第２側部７３の湾曲部分との接線Ｌｔ１は、図７（ａ）に示すように、第１側部７２と第２側部７３の湾曲した部分のうち底部７４から遠い側（図７における上側）の頂点同士を結んだ線となる。そして、水平方向のうち第１側部７２側を左方向とし、第２側部７３側を右方向とする。また、この水平方向に垂直な方向を高さ方向とする。なお、高さ方向のうち底部７４側を下方向とし、第１側部７２及び第２側部７３側を上方向とする。

第１条件は「クリンプハイトＣＨが１．２０±０．０５ｍｍであり、且つ、クリンプワイドＣＷが１．６６±０．０５ｍｍである」ことである。ここで、クリンプハイトＣＨは、底部７４の底面から接線Ｌｔまでの高さである（図７（ａ）参照）。また、クリンプワイドＣＷは、保持部７１ｇの水平方向の幅である（図７（ａ）参照）。

第２条件は、「高さＨａが０．１５ｍｍ以上である」ことである。ここで、高さＨａは、第１側部７２と第２側部７３とが接触している部分の高さ方向の距離である（図７（ｂ）参照）。なお、図７（ｂ）において、点Ｐ１及び点Ｐ２はそれぞれ第１側部７２と第２側部７３との接触部分の端部である。そのため、高さＨａは、この点Ｐ１，点Ｐ２間の高さ方向の距離として求めることができる。特に限定するものではないが、高さＨａは例えば０．３０ｍｍ以下としてもよい。

第３条件は、「角度αが０°以上３０°以下である」ことである。ここで、角度αは、第１側部７２と第２側部７３とが接触している部分と、高さ方向と、のなす角である（図７（ｂ）参照）。なお、図７（ｂ）に示すように、第１側部７２と第２側部７３との接触部分は直線に限らず曲線になる場合もある。そのため、接触部分の両端である点Ｐ１と点Ｐ２とを結んだ直線と、高さ方向と、のなす角を、角度αとする。

第４条件は、「距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ以上である」ことである。ここで、距離ＣＦＡは、底部７４のうち芯線側の面（図７（ａ）における底部７４の上面）の最底部（図７（ａ）における最下部）と、第１側部７２の第１先端部分７２ａ側及び第２側部７３の第２先端部分７３ａ側との高さ方向の最小距離である（図７（ａ）参照）。換言すると、距離ＣＦＡは、底部７４の上面の最底部に接する水平方向に平行な接線Ｌｔ５と、第１側部７２の第１先端部分７２ａ側に接する水平方向の接線Ｌｔ２と第２側部７３の第２先端部分７３ａ側に接する水平方向の接線Ｌｔ３とのうち接線Ｌｔ５に近い方と、の距離である。なお、図７（ａ）では、第１側部７３の第１先端部分７２ａ側よりも第２側部７３の第２先端部分７３ａ側の方が下方向に食い込んでいる。そのため、距離ＣＦＡは、底部７４の上面の最底部と第２側部７３の第２先端部分７３ａ側との高さ方向の最小距離（接線Ｌｔ５と接線Ｌｔ３との距離）となる。なお、第１先端部分７２ａが図７（ａ）のように複数の芯線４８ａの間に食い込んでいる（巻き込まれている）場合、「第１側部７２の第１先端部分７２ａ側」は、「第１側部７２のうち複数の芯線４８ａの間に食い込んでいる（巻き込まれている）部分」として定義してもよい。同様に、第２先端部分７３ａが図７（ａ）のように複数の芯線４８ａの間に食い込んでいる（巻き込まれている）場合、「第２側部７３の第２先端部分７３ａ側」は、「第２側部７３のうち複数の芯線４８ａの間に食い込んでいる（巻き込まれている）部分」として定義してもよい。なお、底部７４の内周面（芯線４８ａ側の面）の一部にセレーション（詳しくは後述する）が形成されているときには、距離ＣＦＡはセレーションが形成されていない部分の断面で求める。ただし、底部７４の内周面の全てにセレーションが形成されているときには、距離ＣＦＡはセレーションが形成されている部分の断面で求める。特に限定するものではないが、距離ＣＦＡは例えば０．４０ｍｍ以下としてもよい。

第５条件は、「距離ＣＦＥが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である」ことである。ここで、距離ＣＦＥは、第１側部７２の第１先端部分７２ａ側に接する水平方向の接線Ｌｔ２と、第２側部７３の第２先端部分７３ａ側に接する水平方向の接線Ｌｔ３と、の高さ方向の距離である（図７（ａ）参照）。なお、接線Ｌｔ２は、図７（ａ）に示すように、第１側部７２の第１先端部分７２ａ側の下端に接する接線となる。同様に、接線Ｌｔ３は、図７（ａ）に示すように、第２側部７３の第２先端部分７３ａ側の下端に接する接線となる。

第６条件は、「圧縮率ＣＲ［％］が８７％以下である」ことである。ここで、圧縮率ＣＲ［％］＝（底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで囲まれた領域の面積）／｛（芯線４８ａの１本の圧着前の断面積）×（圧着された芯線４８ａの本数）｝×１００である。図８は、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで囲まれた領域７７の説明図である。図８は、図７（ａ）と同じ断面を図示している。図８に示す、斜線部分の領域７７の面積が、「底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで囲まれた領域の面積」となる。なお、圧縮率ＣＲの下限値は、例えば芯線４８ａの材質及び本数や圧着時に加える力などによって定まる。圧縮率ＣＲは、例えば５０％以上としてもよい。

第７条件は、「底部７４から第１側部７２及び第２側部７３への芯線４８ａ側の立ち上がり部分にクラックが発生していない」ことである。図７（ａ）では、立ち上がり部分７４ａが、「底部７４から第１側部７２への芯線４８ａ側の立ち上がり部分」である。また、立ち上がり部分７４ｂが、「底部７４から第２側部７３への芯線４８ａ側の立ち上がり部分」である。

第８条件は、「底部７４のバリ高さＧｈが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であり、且つ、バリが底部７４の最底部（最下面）よりも高さ方向で芯線４８ａ側の領域内に収まっている」ことである。なお、バリ高さＧｈが０ｍｍであるとは、バリが生じていないことを意味する。ここで、詳しくは後述するが、保持部７１ｇで芯線４８ａを圧着する場合、図７（ａ）に示すように底部７４の両端にバリ７５及びバリ７６が生じる場合がある。このバリ７５及びバリ７６の底部７４からの高さをそれぞれバリ高さＧｈとする。また、本実施形態のようにバリが複数存在する場合には、いずれのバリのバリ高さＧｈも上記の範囲に収まっているときに、第８条件を満たしたものとみなす。また、「バリが底部７４の最底部よりも高さ方向で芯線４８ａ側の領域内に収まっている」とは、「底部７４の最底部に接する水平方向に平行な接線Ｌｔ４よりも下方向にバリが存在しない」ことを意味する。なお、図７（ａ）では、「両端のバリ７５，７６が底部７４の最底部よりも高さ方向で芯線４８ａ側の領域内に収まっている」状態になっている。

第９条件は、「底部７４のバリ幅Ｇｂがいずれも０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下である」ことである。ここで、バリ幅Ｇｂは、バリ７５，７６の各々の水平方向の幅である（図７（ａ）参照）。なお、バリ幅Ｇｂが０ｍｍであるとは、バリが生じていないことを意味する。また、本実施形態のようにバリが複数存在する場合には、いずれのバリのバリ幅Gbも上記の範囲に収まっているときに、第９条件を満たしたものとみなす。

第１０条件は、「底部厚さＳｂが０．１８７５ｍｍ以上である」ことである。ここで、底部厚さＳｂは、上述した接線Ｌｔ４と底部７４との接点Ｐ３の部分における高さ方向の厚みとする（図７（ａ）参照）。なお、底部７４の内周面（芯線４８ａ側の面）の一部にセレーション（詳しくは後述する）が形成されているときには、底部厚さＳｂはセレーションが形成されていない部分の断面における厚みとして求める。ただし、底部７４の内周面の全てにセレーションが形成されているときには、底部厚さＳｂはセレーションが形成されている部分の断面における厚みとして求める。特に限定するものではないが、底部厚さＳｂは例えば０．３０ｍｍ以下としてもよい。

本実施形態の保持部７１ｇは、図７の断面において、上述した第１条件〜第１０条件を全て満たしている。こうすることで、保持部７１ｇがリード線４８の芯線４８ａをより強固に固定することができる。また、他に、図７の断面において、芯線４８ａの隙間が少ないことが好ましい。隙間が少ないほど、芯線４８ａの位置がずれにくくなり、芯線４８ａをより強固に固定することができる。第１条件〜第１０条件を全て満たしている場合には、隙間は１カ所以下であることが好ましい（１カ所までは隙間を許容できる）。

クランプ９０は、図２，図５に示すように、板状の金属を曲げ加工したものであり、第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂを挟持して互いに近接する方向に押圧可能な弾性力を有している。この弾性力により第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとが挟持されると、第１ハウジング５１ａの規制部材５６，５７が第２ハウジング５１ｂに接触すると共に第２ハウジング５１ｂの規制部材５６，５７が第１ハウジング５１ａに接触する。これにより、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとの距離が固定される。また、接触金具７１の導通部７１ｃがセンサー素子２０の第１面電極２１ａ又は第２面電極２１ｂと対向するように、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとでセンサー素子２０及び接触金具７１を挟み込んだ状態でクランプ９０が第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとを挟持すると、クランプ９０からの押圧力によって支持部７１ｂ，導通部７１ｃがそれぞれ弾性変形してセンサー素子２０を挟持して固定する。このとき、支持部７１ｂ，導通部７１ｃが弾性変形しているため、これによる押圧力でセンサー素子２０を確実に挟持して固定することができる。また、導通部７１ｃが弾性変形しているため、導通部７１ｃと電極２１との電気的な接触をより確実に保つことができる。

次に、接触金具７１の製造方法について説明する。接触金具７１は板状の金属を型抜きし、曲げ加工をすることにより製造したものである。図９は、接触金具７１の曲げ加工前の状態を示す説明図である。図１０は、曲げ加工後の接触金具７１の斜視図である。図１１は、図１０のＤ−Ｄ断面図である。まず、図９に示すように、略長方形状の金属板部１００と、金属板部１００の片方の長辺に繋がる金属片１１０と、金属板部１００の端部の領域１００ｇの長辺に連なる略長方形の金属片１２２，１２３と、を有する形状に板状の金属を型抜きする。なお、金属片１２２は、領域１００ｇのうち金属片１２３とは反対側に連なるように位置している。次に、領域１００ｇ，金属片１２２，１２３のうち図９の紙面手前側の面にはセレーション７８を形成する。なお、本実施形態では図視するように３カ所のセレーション７８を形成するものとしたが、セレーション７８の数はこれに限られないし、セレーション７８を形成しなくてもよい。そして、この金属板部１００のうち領域１００ａ，１００ｆを図９の紙面手前側に湾曲させることで図４に示した先端部７１ａ，湾曲部７１ｆを形成し、領域１００ｂ，１００ｃを図９の紙面奥側に突出するように湾曲させることで図４に示した支持部７１ｂ、導通部７１ｃを形成する。金属片１１０は、直線１１１ａを支点として領域１１１を図９の紙面手前方向と平行になるまで紙面手前側に折り曲げ、直線１１２ａを支点として領域１１２を金属板部１００の内側の方向へ折り曲げ、領域１１３を金属板部１００の長手方向に沿って湾曲部７１ｆの方向へ湾曲してフック部７１ｅを形成する。これにより、金属片１１０が立直部７１ｄに曲げ加工される。なお、金属板部１００には図９，図１０に示すように、領域１１１の厚さ以上の深さの凹み部１０１が形成されており、直線１１１ａを支点として領域１１１を折り曲げたときに、領域１１１が金属板部１００の表面１０２（図１０参照）の直上の領域内に収まるようになっている。また、金属片１２２，１２３は、それぞれ図９の紙面手前側に起立させることで断面略Ｕ字状の保持部７１ｇを形成する。このとき、金属片１２２，１２３は、それぞれ底部に連なる側とは反対側の端部を圧縮加工して薄くし、端部が領域１００ｇの厚さの７０％以下になるようにする。なお、本実施形態のように領域１００ｇの一部にセレーション７８が形成されている場合、金属片１２２，１２３の端部の圧縮加工は、端部が領域１００ｇのうちセレーション７８が形成されていない部分の厚さの７０％以下になるようにする。ただし、領域１００ｇの全てにセレーション７８が形成されている場合は、金属片１２２，１２３の端部の圧縮加工は、端部が領域１００ｇのうちセレーション７８が形成されている部分の厚さの７０％以下になるようにする。以上により、図１０，図１１に示した立体的な形状の接触金具７１を製造する。

こうして製造された曲げ加工後の接触金具７１、すなわち芯線４８ａを圧着する前の状態の接触金具７１における、保持部７１ｇの形状について詳細に説明する。圧着前の状態においては、上述したように保持部７１ｇは断面略Ｕ字状に形成されている（図１０，図１１参照）。そして、図９の領域１００ｇが底部７４となり、図９の金属片１２２が第１側部７２となり、金属片１２３が第２側部７３となっている。また、図９の金属片１２２，１２３のうち、それぞれ底部に連なる側とは反対側の端部を圧縮加工して薄くしたことで、第１側部７２のうち底部７４に連なる側とは反対側の端部である第１先端部分７２ａが薄くなっており、第２側部７３のうち底部７４に連なる側とは反対側の端部である第２先端部分７３ａが薄くなっている（図１１参照）。第１先端部分７２ａの厚さＴ１及び第２先端部分の厚さＴ２は、上述したように図９の領域１００ｇの厚さの７０％以下になるように形成されており、これにより、厚さＴ１，Ｔ２はいずれも底部７４の厚さＳａの７０％以下になっている。また、本実施形態では、厚さＴ１，Ｔ２は、いずれもリード線４８の芯線４８ａの圧着前の径よりも小さいものとした。なお、厚さＴ１，Ｔ２が小さいほど、第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなる。ただし、製造上の観点や第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａの強度の観点から、厚さＴ１，Ｔ２は底部の厚さの４０％以上とすることが好ましい。なお、図１０に示すように、底部７４の内周面側（図１１の上面側）の一部にセレーション７８が形成されている場合は、厚さＳａはセレーション７８が形成されていない部分の断面における厚さとして求める（図１１参照）。ただし、底部７４の内周面の全てにセレーション７８が形成されているときには、底部厚さＳａはセレーション７８が形成されている部分の断面における厚さとして求める。なお、本実施形態では、図１１に示すように、第１側部７２は先端部分７２ａに向かって徐々に薄くなっていく形状を有するものとしたが、先端部分７２ａの厚さＴ１が厚さＳａの７０％以下であれば、第１側部７２は他の形状でもよい。第２側部７３についても同様である。

次に、図１０，図１１に示した曲げ加工後の接触金具７１を用いた、ガスセンサー１０の製造方法について説明する。まず、主体金具４１と内筒４２とを同軸となるように溶接により組み付け、その内部に、主体金具４１側からの並びがセラミックスサポーター４３ａ，セラミックス粉体４４ａ，セラミックスサポーター４３ｂ，セラミックス粉体４４ｂ，セラミックスサポーター４３ｃの順になるよう、これらを充填してから、メタルリング４５を挿入する。次に、センサー素子２０を用意し、メタルリング４５側からセラミックスサポーター４３ｃ，セラミックス粉体４４ｂ，セラミックスサポーター４３ｂ，セラミックス粉体４４ａ，セラミックスサポーター４３ａの順にセンサー素子２０を貫通させる。なお、セラミックスサポーター４３ａ〜４３ｃとセラミックス粉体４４ａ，４４ｂ、メタルリング４５には、センサー素子２０が貫通可能な孔が予め形成されているものとする。そして、メタルリング４５と主体金具４１とが互いに近付く方向に押圧してセラミックス粉体４４ａ，４４ｂを圧縮し、その状態でメタルリング４５よりも外方側（図１中の上側）の内筒４２を加締め加工により縮径し、さらに、内筒４２のセラミックス粉体４４ｂが配置された部分を加締め加工により縮径して、主体金具４１とセンサー素子２０からなる一次組み立て品を得る。

こうして一次組み立て品を得ると、主体金具４１に内側保護カバー３１及び外側保護カバー３２を溶接により取り付けて保護カバー３０を形成すると共に外筒４６を主体金具４１に溶接により取り付ける。続いて、図１０，図１１に示した曲げ加工後の接触金具７１を複数（本実施形態では８本）用意すると共に、複数のリード線４８（本実施形態では８本）と、貫通孔４７ａが形成されたゴム栓４７とを用意する。次に、複数のリード線４８をゴム栓４７の貫通孔４７ａ内に通してから、接触金具７１の保持部７１ｇの各々で複数のリード線４８の複数の芯線４８ａを囲んで圧着することで、接触金具７１とリード線４８とを電気的に導通させる。圧着は、８本の接触金具７１及び８本のリード線４８のそれぞれについて行い、これにより接触金具７１とリード線４８とを接続した圧着体８０が８本製造される。

接触金具７１とリード線４８とを用いた圧着体８０の製造について詳細に説明する。図１２は、クリンパ２００とアンビル２１０との間に保持部７１ｇ及び芯線４８ａを配置した様子を示す説明図である。図１３は、保持部７１ｇと芯線４８ａとを圧着して圧着体８０とする様子を示す説明図である。まず、図１０，１１に示した接触金具７１と複数の芯線４８ａを有するリード線４８とを用意する。また、アンビル２１０とクリンパ２００とを用意する。アンビル２１０は、図１２に示すように、図の上方に突出するの凸部２１１を備えている。クリンパ２００は、図の下方に開口し凸部２１１を挿入可能な凹部２０１を備えている。凹部２０１の底部（図１２における凹部２０１の上端部）は、中央に突起２０１ａが形成されており、凹部２０１の両側面から中央の突起２０１ａに向かって湾曲した略Ｍ字上に形成されている。次に、アンビル２１０の凸部２１１の端面上に接触金具７１の保持部７１ｇを載置し、底部７４の内周面側にリード線４８の複数の芯線４８ａを載置する（図１２）。続いて、クリンパ２００をアンビル２１０に向かって移動させ、保持部７１ｇ，芯線４８ａ及び凸部２１１が凹部２０１の内部に挿入し、さらにクリンパ２００をアンビル２１０側に移動させる（図１３（ａ））。これにより、保持部７１ｇのうち最もクリンパ２００側に位置する第１側部７２の第１先端部７２ａ及び第２側部７３の第２先端部７３ａが凹部２０１の底部に近づいていく。さらにクリンパ２００をアンビル２１０側に移動させると、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが最初に凹部２０１の底部に当接し、凹部２０１の底部の湾曲に沿って第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが互いに近づく方向に移動する。これにより、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが底部７４側に向くように第１側部７２及び第２側部７３が湾曲していく（図１３（ｂ））。そして、さらにクリンパ２００をアンビル２１０側に移動させ、クリンパ２００とアンビル２１０とを互いに接近する方向に加締める。これにより、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込んでいき、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで複数の芯線４８ａを囲んで圧着した状態になる（図１３（ｃ））。これにより、圧着体８０が製造される。なお、このとき、クリンパ２００とアンビル２１０とを加締める力によって、凸部２１１と凹部２０１の両側面との隙間に保持部７１ｇの部材の一部が押し出されてしまい、図１３（ｃ）に示すように底部７４のバリ７４，７５が形成されることがある。

ここで、上述したように第１先端部７２ａと第２先端部７３ａとは、圧着前の状態で厚さＴ１，Ｔ２がいずれも底部７４の厚さＳａの７０％以下になっている。そのため、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなり、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とでリード線４８の芯線４８ａをより強固に固定することができる。また、図１１に示したように、第１側部７２及び第２側部７３は先端部分７２ａ，７３ａに向かって徐々に薄くなっていく形状を有しているため、この形状によっても第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなる。また、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすいことで、圧着体８０において芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たときに、上述した図７，図８で説明した第１条件〜第１０条件を満たすものを比較的容易に作成することができる。なお、例えば凹部２０１の底部の湾曲形状や突起２０１ａの突起高さ、クリンパ２００とアンビル２１０とを互いに接近する方向に加締める際の荷重などは、第１先端部７２ａ及び第２先端部７３ａが複数の芯線４８ａの間により食い込みやすくなるように、また第１条件〜第１０条件を満たしやすくなるように、例えば実験などにより予め定めておくことができる。

以上のように圧着体８０を製造すると、上述した第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとからなるハウジング５１とクランプ９０とを用意し、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとにそれぞれ圧着体８０の接触金具７１を４本ずつ保持させた状態で、センサー素子２０を第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとで挟む。これにより、第１ハウジング５１ａと第２ハウジング５１ｂとがセンサー素子２０及び複数の接触金具７１を挟むことになる。また、接触金具７１の各々は、図４〜図６を用いて説明したように、支持部７１ｂがセンサー素子２０の表面に接触し導通部７１ｃが電極２１に接触した状態になる。そして、この状態でクランプ９０により第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂを挟持して固定する。これにより、クランプ９０は第１ハウジング５１ａ及び第２ハウジング５１ｂを互いに近接する方向に押圧した状態になる。この押圧力によって、接触金具７１はセンサー素子２０に向かって押圧され、支持部７１ｂがセンサー素子２０の表面に接触し導通部７１ｃがセンサー素子２０の電極２１に接触して導通するとともに、支持部７１ｂ，導通部７１ｃがそれぞれ弾性変形してセンサー素子２０を押圧する。その後、ゴム栓４７を開口端４６ａから外筒４６内に挿入し、外筒４６とゴム栓４７とを加締め加工により縮径し、ゴム栓４７を外筒４６に固定する。このようにして、ガスセンサー１０を製造することができる。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の接触金具７１が本発明の圧着端子に相当し、底部７４が底部に相当し、第１側部７２が第１側部に相当し、第２側部７３が第２側部に相当し、保持部７１ｇが保持部に相当し、第１先端部分７２ａが第１先端部分に相当し、第２先端部分７３ａが第２先端部分に相当する。

以上詳述した実施形態によれば、接触金具７１は、圧着前の状態において、第１先端部分７２ａの厚さＴ１が底部７４の厚さＳａの７０％以下であり、且つ、第２先端部分７３ａの厚さＴ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下となっている。これにより、保持部７１ｇが複数の芯線４８ａを圧着する際に、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなる。したがって、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とでリード線４８の芯線４８ａをより強固に固定することができる。なお、保持部７１ｇで芯線４８ａを強固に固定することで、圧着後にリード線４８が抜けやすくなることを抑制できる。また、接触金具７１と芯線４８ａとの密着や芯線４８ａ同士の密着を十分なものにして、圧着部分での接触抵抗がばらつくのを抑制できる。

また、厚さＴ１，Ｔ２がいずれもリード線４８の芯線４８ａの圧着前の径よりも小さいため、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間により食い込みやすくなる。

さらに、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａは、圧縮加工により形成されているため、例えば研磨や研削などにより第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａを薄く加工する場合と比べて、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの強度を高くすることができる。

さらにまた、圧着体８０は、複数の芯線４８ａを有するリード線４８と、接触金具７１とを備えており、接触金具７１の保持部７１ｇは、第１先端部分７２ａと第２先端部分７３ａとを底部７４側に向けるように第１側部７２と第２側部７３とが湾曲することで、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで複数の芯線４８ａを囲んで圧着している。そして、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第１条件（クリンプハイトＣＨが１．２０±０．０５ｍｍ且つクリンプワイドＣＷが１．６６±０．０５ｍｍ）を満たしている。これにより、保持部７１ｇが断面の高さ方向に十分圧縮されたものとなり、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第２条件（高さＨａが０．１５ｍｍ以上）を満たしている。これにより、第１側部７２と第２側部７３との接触（圧着）が十分なものとなり、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第３条件（角度αが０°以上３０°以下）を満たしている。これにより、第１側部７２と第２側部７３とがバランス良く芯線４８ａを圧着することができ、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第４条件（距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ以上）を満たしている。距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ未満では、第１側部７２の第１先端部分７２ａ側及び第２側部７３の第２先端部分７３ａ側の少なくとも一方と底部との間が近いことで、つぶされすぎている芯線４８ａが存在する場合があるが、距離ＣＦＡを０．１２５ｍｍ以上とすることでこれを抑制することができる。すなわち、距離ＣＦＡを０．１２５ｍｍ以上とすることで複数の芯線４８ａをバランスよく圧着でき、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第５条件（距離ＣＦＥが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下）を満たしている。これにより、第１側部７２と第２側部７３とがバランス良く芯線４８ａを圧着することができ、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第６条件（圧縮率ＣＲ［％］が８７％以下）を満たしている。これにより、保持部７１ｇが芯線４８ａを十分圧縮することになり、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第７条件（立ち上がり部分７４ａ，７４ｂにクラックが発生していない）を満たしている。これにより、クラックが発生している場合と比べて保持部７１ｇの強度が高いものとなるため、芯線４８ａをより強固に固定することができる

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第８条件（バリ７５，７６のバリ高さＧｈがいずれも０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下、且つ、バリ７５，７６が底部７４の最底部よりも高さ方向で芯線４８ａ側の領域内に収まっている）を満たしている。ここで、バリ７５，７６が大きいと、底部７４や第１側部７２，第２側部７３を構成する部材のうち芯線４８ａの固定に影響しない部分の割合が増えることになり、その分芯線４８ａの固定が不十分なものになりやすい。第８条件を満たすことで、そのようなバリ７５，７６の影響を比較的小さくすることができ、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第９条件（バリ７５，７６のバリ幅Ｇｂがいずれも０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下）を満たしている。これにより、上述したバリ７５，７６による影響が比較的小さくなり、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第１０条件（底部厚さＳｂが０．１８７５ｍｍ以上）を満たしている。これにより、底部７４の強度がより高いものとなるため、芯線４８ａをより強固に固定することができる。

そしてまた、圧着前の状態において厚さＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下である接触金具７１を用い、第１先端部分７２ａと第２先端部分７３ａとを底部７４側に向けるように第１側部７２と第２側部７３とを湾曲させ、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とで複数の芯線４８ａを囲んで圧着することで圧着体８０を製造している。そのため、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなり、底部７４と第１側部７２と第２側部７３とでリード線４８の芯線４８ａをより強固に固定することができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実現し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、圧着前の接触金具７１において、厚さＴ１，Ｔ２が圧着する対象のリード線４８の芯線４８ａの径よりも小さいものとしたが、これに限らず芯線４８ａの径よりも大きくてもよい。ただし、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすくなるため、厚さＴ１，Ｔ２が圧着する対象のリード線４８の芯線４８ａの径よりも小さいことが好ましい。なお、保持部７１ｇによる芯線４８ａの圧着を行った後の状態では、圧着により第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが変化する場合がある。そのため、必ずしも圧着後の第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが芯線４８ａの径よりも小さくなくともよい。

上述した実施形態では、圧着前の接触金具７１において、厚さＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下であるものとしたが、圧着後の接触金具７１においても、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが底部７４の厚さＳｂの７０％以下であってもよい。なお、上述したように圧着により第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが変化したり、底部７４の厚さが変化したりする場合があるため、必ずしも圧着後の第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが圧着後の底部７４の厚さＳｂの７０％以下でなくともよい。また、圧着後の接触金具７１の保持部７１ｇうち、芯線４８ａの軸方向の端部（図４における７１ｇの左右端部）は、他の部分と比べて完全に保持部７１ｇと芯線４８ａとが圧着されない形状（ベルマウス形状）となることがある。このベルマウス形状の部分では、他の部分と比べて圧着による保持部７１ｇの厚さの変化が少ないため、ベルマウス形状の部分における芯線４８ａの軸方向に垂直な断面において、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａの厚さが圧着後の底部７４の厚さＳｂの７０％以下であるときには、圧着前の接触金具７１において厚さＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下であったものとみなしてもよい。

上述した実施形態では、圧縮加工により第１先端部分７２ａ及び，第２先端部分７３ａを薄くするものとしたが、圧縮加工に限らず研磨や研削などの他の加工方法により薄くしてもよい。なお、圧縮加工に限らず加工により第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａを薄くする場合、第１先端部分７２ａ，第２先端部分の加工後の厚さが加工前の厚さの７０％以下になるようにしてもよい。また、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａだけでなく、第１側部７２及び第２側部７３全体を薄く加工するものとしてもよい。

上述した実施形態では、圧着体８０は、芯線４８ａの軸方向に垂直な断面で保持部７１ｇを見たとき、第１条件〜第１０条件の全てを満たすものとしたが、これに限られない。第１条件〜第１０条件のうち１つ以上の条件を満たせば、芯線４８ａをより強固に固定することができる効果が得られる。ただし、第１条件〜第１０条件を数多く満たすほど、芯線４８ａをより強固に固定する効果が高まる。なお、保持部７１ｇのいずれかの１箇所の断面において第１条件〜第１０条件のうち１以上を満たしていればよいが、保持部７１ｇの複数箇所の断面において満たしていることが好ましく、保持部７１ｇのいずれの断面においても満たしていることがより好ましい。ただし、底部７４の内周面の一部にセレーションが形成されている場合には、保持部７１ｇのうちセレーションが形成されていない部分のうち、いずれか１カ所の断面が第１条件〜第１０条件のうち１以上を満たしていればよく、複数箇所の断面において満たしていることが好ましく、いずれの断面においても満たしていることがより好ましい。同様に、圧着後の保持部７１ｇにおいて芯線４８ａの軸方向の端部が上述したベルマウス形状となっている場合には、保持部７１ｇのうちベルマウス形状の部分以外の部分のうち、いずれか１カ所の断面が第１条件〜第１０条件のうち１以上を満たしていればよく、複数箇所の断面において満たしていることが好ましく、いずれの断面においても満たしていることがより好ましい。また、圧着前の接触金具７１において、厚さＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下であるものとすれば、圧着後の圧着体８０において第１条件〜第１０条件を１つも満たさないものとしてもよい。この場合でも、第１先端部分７２ａ及び第２先端部分７３ａが複数の芯線４８ａの間に食い込みやすいことで、芯線４８ａをより強固に固定することができる効果は得られる。

上述した実施形態では、圧着前の接触金具７１において、厚さＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下であるものとしたが、圧着後の圧着体８０において第１条件〜第１０条件を１以上満たすものであれば、圧着前の接触金具７１の形状はこれに限られない。

［実施例１］
図１０，１１に示した接触金具７１を、上述した製造方法により作製し、実施例１とした。実施例１の接触金具７１は、幅が０．７ｍｍ、厚さが０．２ｍｍ、長さが２２ｍｍとした。図１４は、実施例１の接触金具７１の保持部７１ｇの断面の寸法を示す説明図である。図１４に示すように、実施例１の保持部７１ｇは、幅が２．１ｍｍ、高さが２．５ｍｍ、底部７４の外周面の曲率半径が０．７ｍｍ、底部７４の厚さＳａが０．２５±０．０２ｍｍ、セレーション高さが０．０５５±０．０２５ｍｍ、第１側部７２及び第２側部のうち先端部分７２ａ，７３ａに向かって徐々に薄くなっていく部分の角度が２０°、第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａの厚みＴ１，Ｔ２が０．０５以上０．１５ｍｍ以下とした。なお、接触金具７１の材質はＳＵＳ３０４とした。

［実施例２］
保持部７１ｇの寸法を変更した以外は、実施例１と同様の接触金具７１を作成し、実施例２とした。図１５は、実施例２の接触金具７１の保持部７１ｇの断面の寸法を示す説明図である。図１５に示すように、実施例２の保持部７１ｇは、幅が２．１５±０．１５ｍｍ、高さが２．３±０．１０ｍｍ、底部７４の内周面の曲率半径が０．５ｍｍ、底部７４の厚さＳａが０．２５±０．１ｍｍ、セレーション高さが０．０４±０．０２ｍｍ、第１側部７２及び第２側部のうち先端部分７２ａ，７３ａに向かって徐々に薄くなっていく部分の角度が２１．３°±１°、第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａの厚みＴ１，Ｔ２が０．１５±０．０２ｍｍとした。

なお、図１４，図１５からもわかるように、実施例１及び実施例２は、いずれも第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａの厚みＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの７０％以下になっている。より具体的には、実施例１は厚みＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの約２０％〜約６０％になっている。実施例２は厚みＴ１，Ｔ２が底部７４の厚さＳａの約６０％になっている。

［圧着体の作製］
上述した実施例１，２の接触金具７１をそれぞれ５個ずつ作製し、上述した方法によりリード線４８の芯線４８ａを保持部７１ｇで圧着して実施例１，２の圧着体８０を作製した。なお、リード線４８は、芯線４８ａの径が０．２ｍｍであり、芯線４８ａの本数が１９本であるものを用いた。また、クリンパ２００とアンビル２１０とを互いに接近する方向に加締める際の荷重は、最大押しつけ荷重が４５０ｋｇ±４．０％以内に収まるようにした。そして、作製した圧着体８０を芯線４８ａの軸方向に垂直に切断して、断面が第１条件〜第１０条件を満たしているか否かを調べた。なお、圧着体８０の切断や断面の観察は、トルーソルテック株式会社製の端子断面カットモニターＣＳ−０４ＰＣを用いて行った。結果を表１に示す。なお、表１では、各実施例の各条件について、５個すべてで条件を満たしていた場合に、良好（○）と判定した。

表１からわかるように、第１実施例は第１条件〜第１０条件の全てを満たしていた。また、第２実施例は、バリに関しては未測定としたが、第１〜第７条件及び第１０条件を満たしていた。このことから、第１先端部分７２ａ，第２先端部分７３ａの厚みＴ１，Ｔ２を底部７４の厚さＳａの７０％以下とすることで、第１条件〜第１０条件を満たす圧着体８０を比較的容易に作製できることがわかった。

なお、実施例１，２の圧着体８０について、リード線４８の抜けにくさ（引張り強度）や保持部７１ｇと芯線４８ａとの接触抵抗のばらつきの少なさを調べたところ、条件１〜１０のいずれも満たさない圧着体と比較して、実施例１，２の圧着体８０の方が良好な結果が得られることを確認した。

１０ ガスセンサー、２０ センサー素子、２１ 電極、２１ａ 第１面電極、２１ｂ 第２面電極、２１ｅ スルーホール、３０ 保護カバー、３１ 内側保護カバー、３１ａ 内側保護カバー孔、３２ 外側保護カバー、３２ａ 外側保護カバー孔、４０ センサー組立体、４１ 主体金具、４１ａ 雄ネジ部、４２ 内筒、４３ａ〜４３ｃ セラミックスサポーター、４４ａ，４４ｂ セラミックス粉体、４５ メタルリング、４６ 外筒、４６ａ 開口端、４７ ゴム栓、４７ａ 貫通孔、４８ リード線、４８ａ 芯線、５０ コネクター、５１ ハウジング、５１ａ 第１ハウジング、５１ｂ 第２ハウジング、５２ 係止溝、５３ 挿入孔、５４ 係止部、５５ 凸部、５６，５７ 規制部材、７１ 接触金具、７１ａ 先端部、７１ｂ 支持部、７１ｃ 導通部、７１ｄ 立直部、７１ｅ フック部、７１ｆ 湾曲部、７１ｇ 保持部、７２ 第１側部、７２ａ 第１先端部分、７３ 第２側部、７３ａ 第２先端部分、７４ 底部、７４ａ，７４ｂ 立ち上がり部分、７５，７６ バリ、７７ 領域、７８ セレーション、８０ 圧着体、９０ クランプ、１００ 金属板部、１００ａ〜１００ｃ，１００ｆ，１００ｇ，１１１〜１１３ 領域、１０１ 凹み部、１０２ 表面、１１０ 金属片，１１１ａ，１１２ａ 直線、１２２，１２３ 金属片、２００ クリンパ、２０１ 凹部、２０１ａ 突起、２１０ アンビル、２１１ 凸部。

Claims (14)

1. 底部と、前記底部に連なる第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる第２側部と、を有する保持部、
   を備え、
   前記第１側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第１先端部分を有し、該第１先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下であり、
   前記第２側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第２先端部分を有し、該第２先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下である、
   圧着端子。
2. 前記第１先端部分及び前記第２先端部分は、圧縮加工により形成されている、
   請求項１に記載の圧着端子。
3. 複数の芯線を有するリード線と、
   底部と、前記底部に連なる湾曲した第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる湾曲した第２側部と、を有する保持部、を備えた圧着端子と、
   を備えた圧着体であって、
   前記保持部は、前記第１側部の先端部分である第１先端部分と前記第２側部の先端部分である第２先端部分とを前記底部側に向けるように前記第１側部と前記第２側部とが湾曲することで、該底部と該第１側部と該第２側部とで前記複数の芯線を囲んで圧着しており、
   前記芯線の軸方向に垂直な断面で前記保持部を見たとき、該断面において前記第１側部の湾曲部分と前記第２側部の湾曲部分との接線の方向を水平方向とし、該水平方向に垂直な方向を高さ方向として、前記底部の底面から前記接線までの高さであるクリンプハイトＣＨが１．２０±０．０５ｍｍであり、且つ、前記保持部の前記水平方向の幅であるクリンプワイドＣＷが１．６６±０．０５ｍｍである、
   圧着体。
4. 前記断面において、前記第１側部と前記第２側部とが接触している部分の前記高さ方向の距離である高さＨａが０．１５ｍｍ以上である、
   請求項３に記載の圧着体。
5. 前記断面において、前記第１側部と前記第２側部とが接触している部分と、前記高さ方向と、のなす角である角度αが０°以上３０°以下である、
   請求項３又は４に記載の圧着体。
6. 前記断面において、前記底部のうち前記芯線側の面の最底部と、前記第１側部の前記第１先端部分側及び前記第２側部の前記第２先端部分側との高さ方向の最小距離である距離ＣＦＡが０．１２５ｍｍ以上である、
   請求項３〜５のいずれか１項に記載の圧着体。
7. 前記断面において、前記第１側部の前記第１先端部分側に接する水平方向の接線と、前記第２側部の前記第２先端部分側に接する水平方向の接線と、の高さ方向の距離である距離ＣＦＥが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下である、
   請求項３〜６のいずれか１項に記載の圧着体。
8. 前記断面において、圧縮率ＣＲ［％］＝（前記底部と前記第１側部と前記第２側部とで囲まれた領域の面積）／｛（前記芯線１本の圧着前の断面積）×（前記圧着された芯線の本数）｝×１００としたときに、圧縮率ＣＲが８７％以下である、
   請求項３〜７のいずれか１項に記載の圧着体。
9. 前記断面において、前記底部から前記第１側部及び前記第２側部への前記芯線側の立ち上がり部分にクラックが発生していない、
   請求項３〜８のいずれか１項に記載の圧着体。
10. 前記断面において、前記底部のバリの高さであるバリ高さＧｈが０ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であり、且つ、該バリは前記底部の最底部よりも前記高さ方向で前記芯線側の領域内に収まっている、
    請求項３〜９のいずれか１項に記載の圧着体。
11. 前記断面において、前記底部のバリの水平方向の幅であるバリ幅Ｇｂが０ｍｍ以上０．１２５ｍｍ以下である、
    請求項３〜１０のいずれか１項に記載の圧着体。
12. 前記断面において、前記底部の厚みである底部厚さＳｂが０．１８７５ｍｍ以上である、
    請求項３〜１１のいずれか１項に記載の圧着体。
13. 底部と、前記底部に連なる第１側部と、前記底部のうち前記第１側部とは反対側に連なる第２側部と、を有する保持部、を備え、前記第１側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第１先端部分を有し、該第１先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下であり、前記第２側部は、前記底部に連なる側とは反対側の端部に位置する第２先端部分を有し、該第２先端部分の厚さは、前記底部の厚さの７０％以下である、圧着端子を用いた圧着体の製造方法であって、
    （ａ）前記圧着端子と、複数の芯線を有するリード線と、を用意する工程と、
    （ｂ）前記第１先端部分と前記第２先端部分とを前記底部側に向けるように前記第１側部と前記第２側部とを湾曲させることで、該底部と該第１側部と該第２側部とで前記複数の芯線を囲んで圧着する工程と、
    を含む圧着体の製造方法。
14. 前記工程（ａ）では、前記第１先端部分及び前記第２先端部分の厚さが前記リード線の芯線の径よりも小さい前記圧着端子を用意する、
    請求項１３に記載の圧着体の製造方法。

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