JP2015135170A

JP2015135170A - 冷媒用管継手構造

Info

Publication number: JP2015135170A
Application number: JP2014007448A
Authority: JP
Inventors: 井上　智史; Tomohito Inoue; 智史井上
Original assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Current assignee: Inoue Sudare Co Ltd
Priority date: 2014-01-20
Filing date: 2014-01-20
Publication date: 2015-07-27

Abstract

【課題】パイプが銅管から成る場合、端部にフレア加工せず、迅速に強力な接続が可能な冷媒用管継手構造を提供する。【解決手段】雄ネジ付き継手本体１と、継手本体１の雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、銅管ＰCuを接続する冷媒用管継手構造に於て、袋ナット３の内部収納空間10に収納されると共に、外周面に凹周溝９を有し、袋ナット３と継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に継手本体１と袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている銅管ＰCuの外周面14側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ７を有し、さらに、ステンレス鋼製廻り止め円筒状体50を、外端側の第２凹周溝92に対応して設けている。しかも、第１凹周溝91が、塑性変形して後に、第２凹周溝92が塑性変形する。【選択図】図１

Description

本発明は、冷媒用管継手構造に関する。

管継手の一種として、フレア継手が古くから用いられている（例えば、特許文献１参照）。
一般に、図19に示すように、雄ネジ付き継手本体30のテーパ面31と、継手本体30の雄ネジ32に螺着される袋ナット33のテーパ面34の間に、銅製パイプ35の端部を拡径テーパ状に塑性加工して成るフレア端部37を、挟持させて圧接力により密封する構成である。
しかし、フレア加工を現場で行う必要があったため、配管作業能率アップが阻害されていた。

そこで、本発明者は、従来の（図19に示すような）フレア継手の上記欠点を解決し、さらに、部品点数も少なくて、シンプルな部品形状の管継手構造として、かつて図20に示すような発明を提案している（特許文献２参照）。
即ち、図20に於て、袋ナット38の内部収納空間39に圧縮変形用スリーブ40を内有させて、袋ナット38を継手本体41の雄ネジ42に螺進させ、この螺進させる際に、継手本体１のテーパ状先端面43と、袋ナット38の内鍔38Ａによって、アキシャル方向の強い圧縮力を付与させることで、上記スリーブ40の２個の外周凹溝44，44のアキシャル方向幅寸法を減少させつつ、この外周凹溝44の溝底薄壁部45をラジアル内方向へ塑性変形させて、挿入されているパイプ46の外周面に、塑性変形した溝底薄壁部45を食い込ませて、（図20のように）パイプ46の引抜けを阻止する構造である。なお、47は、ＰＴＦＥ等を塗装したシール層であり、溝底薄壁部45のパイプ46の外周面への食い込み変形に伴って、強く圧縮されて密封作用を増加させている。

特開２００５−４２８５８号公報特許第５２７６２１５号公報

図20に示した冷媒用管継手は、（図19に示した）フレア継手に代わり得る優れた発明ではあるが、次のような改良すべき点が残っている点に本発明者は気付いた。即ち、（ｉ）パイプ46の耐引抜力は冷媒用配管用として十分であると考えられるが、冷媒用気体の密封性に関して、（後述する図11のような使用状況下で、）少し不安がある点、（ii）図20に示したシール層47の被覆作業が面倒かつコスト高であり、しかも、図20に示したような溝底薄壁部45の塑性変形に伴って部分的にシール層47が破壊する場合も考えられ、密封性能が低下する点、（iii）図20は圧縮変形用スリーブ40の圧縮状態を示しているが、未圧縮状態から袋ナット38を螺進させつつ圧縮変形させる途中に於て、２個の外周凹溝44，44が同時に塑性変形を行うために、溝底薄壁部45のラジアル内方向への変形以外に、（特にアキシャル外方側の外周凹溝44に於て）アキシャル方向への移動を発生して、大き目の凹部が、パイプ46の外周面に形成されることが判明した。即ち、このような大き目の凹部がパイプ46の外周面に形成されることによって、冷媒密封性能が低下し、外部漏洩を発生し、さらに、パイプ46の軸心廻りの回転に伴って、一層、外部漏洩が増加する点。（この改良すべき点（iii）に関しては、図16〜図18に於て後述する。）

本発明は、雄ネジ付き継手本体と、該継手本体の雄ネジに螺着される袋ナットと、を備え、上記袋ナットの内部収納空間に収納されると共に、外周面に凹周溝を有し、上記袋ナットと上記継手本体の雄ネジを螺着させる際に上記継手本体と上記袋ナットからアキシャル方向の圧縮力を受けて、凹周溝底薄壁部がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている金属パイプの外周面側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブを有する冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝は、アキシャル内方向側の第１凹周溝と、アキシャル外方向側の第２凹周溝とを、有し、上記第１凹周溝を先に、第２凹周溝を後として、順番に、上記塑性変形を起こさせるシーケンシャル制御用カバー部材を、上記圧縮変形用スリーブに、外嵌させた構成である。

また、上記圧縮変形用スリーブは、上記第１凹周溝と第２凹周溝の間の中間外周面部に於て、アキシャル外方向へ縮径するテーパ面が形成され、上記シーケンシャル制御用カバー部材は、アキシャル外方向の端部の内鍔部と、未圧縮状態下で上記圧縮変形用スリーブの上記テーパ面に対応して外嵌されるテーパ面を、備えている。

また、上記圧縮変形用スリーブのアキシャル方向外端側から予め挿入されて上記第２凹周溝の凹周溝底薄壁部に対応する深さまで最内端縁部が到達しているステンレス鋼製の切れ目を有するＣ型の廻り止め円筒状体を備え、かつ、円筒状体は、アキシャル方向の最内端縁部と最外端縁部に、パイプ食い込み用凹部及び／又は凸部を有する。
また、上記シーケンシャル制御用カバー部材は、上記袋ナットの内周面と、上記圧縮変形用スリーブの外周面との相対的回転滑りを助長する機能を兼備している。

本発明によれば、（第１凹周溝は言うまでもなく）第２凹周溝の溝底薄壁部がパイプ外周面に対して（主として）ラジアル内方向へ塑性変形して、アキシャル方向に小寸法の食込凹溝を形成しつつ食い込み、大きい耐引抜力と密封性能と回転阻止力を発揮する。また、従来のシール層（図20の符号47）を省略しても十分なシール性（密封性能）を発揮できる。つまり、前記改良すべき点（iii）及び（ｉ）(ii)を解決できる。
また、（請求項３によれば、）パイプに回転トルクが作用した場合にも、パイプの回転は、第２凹周溝の溝底薄壁部の位置に於て確実に阻止できる。これによって、第１凹周溝の溝底薄壁部の塑性変形部位と、パイプ外周面の食い込み部位との間も全く相対的回転を生じないので、冷媒等の洩れ易い気体も、確実に安定して、密封（シール）される。
また、シール層の被覆も不要であり、さらに、ゴム等のシール材を省略できて、耐久性も優れ、コストダウンも達成できる。勿論、フレア加工、溶接、ろう付け等の現場作業も不要である。
特に、エアコン屋外機が倒れた場合には、パイプは約90°の捩れを生じ、パイプに回転トルクが作用するが、本発明では、第２凹周溝の溝底薄壁部とパイプとの間の強力な廻り止めにより、パイプの回転は遮断阻止され、少なくとも（奥側の）第１凹周溝の溝底薄壁部とパイプとの間の相対的回転は（微小角度さえ）発生せず、密封性（シール性）は、長期にわたって安定して維持できる。

本発明の実施の一形態を示す断面図であり、軸心線より上半部は袋ナット未締付状態の断面図を示し、軸心線より下半部は締付完了状態の断面図である。廻り止め円筒状体の一実施例を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。廻り止め円筒状体の他の実施例を示し、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は断面側面図である。廻り止め円筒状体の要部の説明図である。圧縮変形用スリーブを説明するための要部断面図である。圧縮変形用スリーブの要部拡大図である。未圧縮状態の要部の位置関係を示した要部拡大説明図である。圧縮状態を示す要部拡大作用説明図である。圧縮状態に於ける圧縮スリーブの要部のみを取出して示した拡大説明図である。パイプに回転トルクを付与する試験方法を説明する斜視説明図である。従来の問題点及び本発明の利点と作用・効果を説明するための斜視説明図である。袋ナット未締付状態の断面図である。袋ナット螺進途中の状態（スリーブ圧縮途中の状態）を示す断面図である。袋ナット締付完了状態（スリーブ圧縮状態）を示す断面図である。要部説明図であり、（Ａ）はカバー部材の断面説明図、（Ｂ）は圧縮変形用スリーブの半截要部説明図であって、点々はテーパ面を示している。袋ナット締付完了状態（スリーブ圧縮状態）を示す比較例の断面図である。比較例の作用（問題点）を説明するための要部断面図である。本発明の作用を説明するための要部断面図である。従来例を示す断面図である。他の従来例を示した配管接続完了状態の断面図である。

以下、図示の実施の形態に基づき本発明を詳説する。
図１は本発明の実施の形態を示し、軸心線Ｌ₀ より上半部は未締付状態を、軸心線Ｌ₀
より下半部は締付（接続）完了状態を示す断面図である。さらに、図12〜図14は、未締付状態から、中途状態を経て、締付（接続）完了状態に、順次変化することを示した図である。

図１、及び、図12〜図14に示す冷媒用管継手構造は、雄ネジ２を一体に有する継手本体１と、この雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、冷媒用金属パイプＰを接続するものである。金属パイプＰとしては、銅又はアルミニウムから成るが、まず、（銅から成る）銅管Ｐ_Cuの場合から説明する。
銅管Ｐ_Cuの端部５にフレア加工を施すことなく、銅管Ｐ_Cuと管継手が接続される。継手本体１及び袋ナット３は、例えば真鍮から成る。銅管Ｐ_Cu及び管継手の内部をエアコン等の冷媒が流れる。
図１と図５に於て、７は、銅管Ｐ_Cu用として、銅から成る圧縮変形用スリーブであって、外周面８に第１凹周溝91と第２凹周溝92の２本の凹周溝９を有する。スリーブ７の外端側に第２凹周溝92が設けられ、継手本体１側には第１凹周溝91が設けられている。そして、この圧縮変形用スリーブ７は、袋ナット３の内部収納空間10に収納される。

圧縮変形用スリーブ７は、袋ナット３と継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に、図１に於ける軸心線Ｌ₀ の上半部（自由状態）から、下半部（締付圧縮状態）に示すように、及び、図12から図13を経て図14に示すように、継手本体１と袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力（締付力）Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向に塑性変形して（図１及び図８と図14参照）、挿入されている銅管Ｐ_Cuの外周面14側から食い込んで抜止めする。つまり、耐引抜力を発揮して、銅管Ｐ_Cuの引抜けを防止する。この圧縮状態では、銅管Ｐ_Cuの内周面にも小凸条部25が形成される。
圧縮変形用スリーブ７の第１・第２凹周溝91，92の断面形状は、略半円形の場合を図１，図５，図７，図12に例示する。この断面形状としては、Ｕ字形としても良く、場合によっては略Ｖ字状にしても良い。

凹周溝91，92の幅寸法Ｗは、圧縮変形に伴って（塑性変形の際）、減少して、図１の下半部に示すように、あるいは、図８や図14，図18に示すように、凹周溝91，92の溝奥部が溝側面15，15同志が圧接し、溝開口寄りは、狭小Ｕ字乃至狭小Ｖ字となる。（なお、図示省略するが全体の溝側面15，15相互に圧接しても良い。）
図６（Ａ）と（Ｂ）に点々をもって示すように、アキシャル内方向側の第１凹周溝91の溝底薄壁部13には、係止段付Ｇを有する小突条23が形成され、図１の下半部、又は、図13，図14に示すように、圧縮状態で銅管Ｐ_Cuの外周面14に食い込んで、銅管Ｐ_Cu（パイプＰ）の耐引抜力を増加させ、かつ、シール性（密封性）も向上させる。

図５に示したスリーブ７の内周面11の縦断面形状に於て、上記小突条23の基端側はストレート部24に凹設され、小突条23の先端側には、緩やかな先端方向に縮径するテーパ26と先端方向に拡径するテーパ27とが順次形成されると共に、拡径テーパ27は（同一内径の）ストレート部28に連続して、このストレート部28が先端に開口している。
ストレート部28と拡径テーパ27との境目線Ｈの位置は、第２凹周溝92の幅の中央近傍が好ましい。50は、（銅よりも十分に硬度の高い）ステンレス鋼製の廻り止め円筒状体であって、この廻り止め円筒状体50は、図２に示すような切れ目51を有する薄いステンレス鋼製のＣ型円筒状であって、圧縮変形用スリーブ７にアキシャル方向外端側から予め挿入（内装）されて第２凹周溝92の溝底薄壁部13に対応する深さまで、最内端縁部50Ａが到達している。
そして、図２に示すように、Ｃ型円筒状体50の最内端縁部50Ａ及び最外端縁部50Ｂには、矩形状（又はＵ字状）等のパイプ食い込み用（切欠状）凹部52が設けられている。なお、図示省略するが、パイプ食い込み用凸部（突片部）を設けても良い。
廻り止め円筒状体50のアキシャル方向寸法Ｌ₅₀は、前述の図５のストレート部28の深さ寸法と略等しいのが望ましい。つまり、境目線Ｈの位置まで、円筒状体50の最内端縁部50Ａが略一致するように、円筒状体50は圧縮変形用スリーブ７に内装されている。
追加説明すると、図７に示すように、スリーブ７の未圧縮状態では、円筒状体50の最内端縁部50Ａのアキシャル方向位置は、第２凹周溝92の先端寄りの溝側面15と、第２凹周溝92の溝幅寸法Ｗの半分の位置との範囲（１／２・Ｗ）内に設定するのが良い。

そして、図１の上半部に示した未圧縮状態から、袋ナット３を継手本体１に対して螺進してゆくと、図１の下半部、及び、図８（図14）に示す如く、最終の接続状態では、第１凹周溝91・第２凹周溝92の溝底薄壁部13が、各々、ラジアル内方向へ、Ｕ字状乃至Ｖ字状に塑性変形する。この溝底薄壁部13の塑性変形によって、第２凹周溝92では、廻り止め円筒状体50の最内端縁部50Ａもラジアル内方向へ塑性変形し、最内端縁部50Ａは、Ｕ字状（Ｖ字状）に塑性変形した溝底薄壁部13の最小径部近傍に対応しつつ、パイプＰ（銅管Ｐ_Cu）の外周面14に深く食い込み、図８に矢印Ｆ₅₀にて示した極めて大きい押込力（食込力）にてパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）に食い込む。なお、パイプＰ（銅管Ｐ_Cu）側からは同じ大きさの反力Ｆ₅₀´が生ずる。

このように大きい押込力（食い込み力）にて円筒状体50の最内端縁部50Ａが食い込むことによって、円筒状体50とパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）との相対的回転は阻止される。
なお、硬質のステンレス鋼の薄肉のＣ型円筒状体50とスリーブ７との圧接面には、切れ目51にスリーブ７の一部分が食い込み状となり、相互回転は生じない。しかも、縮径方向の塑性変形に伴う微小な皺Ｎ（図９参照）が多数存在し、相互の回転は全く生じない。
一方、第１凹周溝91は、小突条23がパイプＰ（銅管Ｐ_Cu）の外周面14に食い込み、強力な耐引抜力を発揮すると同時に、安定した密封性（シール性）を発揮する。

以上、パイプＰが銅管Ｐ_Cuの場合について説明したが、パイプＰがアルミニウム管Ｐ_Alの場合は、電蝕防止の面から、圧縮変形用スリーブ７の材質を、アルミニウムとするか、又は、アルミニウム層を被覆した銅とするが、これ以外の構成及び作用効果と機能は、銅管Ｐ_Cuと同様である。（従って、重複説明を省略する。）

次に、図３に示す他の実施例のように、切れ目51を有するＣ型の廻り止め円筒状体50として、最内端縁部50Ａ及び最外端縁部50Ｂには、（図２よりも多くの）小凹凸を形成するも好ましい。この際、図４（Ａ）のような四角の凹凸波型をローレットや打抜加工や圧潰加工にて形成したり、図４（Ｂ）の三角の三角凹凸波型を同様の加工にて形成したり、あるいは、図４（Ｃ）に示すように研削やヤスリ加工によって、微小凹凸のある粗面加工としても良い。
図18に示したように、（スリーブの）圧縮状態で、廻り止め円筒状体50の最内端縁部50Ａのみならず最外端縁部50Ｂも、パイプＰの外周面14へ食い込む。従って、軸心線Ｌ₀ 廻りにパイプＰが回転しようとした場合に、強力な廻り止め阻止力を発揮する。なお、このとき、切れ目51を有することによって、切れ目51にスリーブ７の内周面の一部が食い込んで、スリーブと円筒状体50との相対回転は強く阻止されている。なお、最内外両端縁部50Ａ，50Ｂに対称に、凹部52、及び／又は、凸部を配設すれば、組立時に、円筒状体50の組込間違いを生じない。

上述したように、第２凹周溝92の溝底薄壁部13の塑性変形によれば、（パイプＰの）廻り止め機能（グリップ機能）を発揮し、かつ、（当然ながら）パイプＰの耐引抜力、及び、冷媒に対する密封機能（シール性能）を発揮する。他方、第１凹周溝91の溝底薄壁部13の塑性変形によれば、パイプＰの耐引抜力が発揮される。しかしながら、冷媒に対する密封機能（シール性能）に関しては、第２凹周溝92の（前述の）廻り止め機能（グリップ機能）の助けが無ければならない。以下、この点について説明する。

図９は、図14の圧縮接続完了状態、又は、図１の下半部の圧縮接続完了状態下で、仮にパイプＰを除去した場合の圧縮変形用スリーブ７の要部拡大説明図であり、この図９からも明らかなように、第１・第２凹周溝91，92に於ける各溝底薄壁部13の内周面には、Ｕ字状又はＶ字状に塑性変形する際に多数の皺Ｎが発生する。その理由は、全体に縮径変形であるがために、圧縮変形に伴って、皺Ｎが発生すると推定される。
当然に、パイプＰ側の（対応する）圧接部には、凹と凸が逆の皺が発生し、相互に密に凹凸が入り込んでいる。しかし、銅管Ｐ_Cuと銅製スリーブ７はいずれも軟らかく相互の回転阻止力（グリップ機能）は弱い。あるいは、アルミニウム管Ｐ_Alとアルミニウムスリーブ７はいずれも軟らかく相互の回転阻止力（グリップ機能）は弱い。

第２凹周溝92側の廻り止め円筒状体50の付加による廻り止め機能（グリップ機能）が存在しないと仮定すると、第１凹周溝91側では、銅管Ｐ_Cu・アルミニウム管Ｐ_Alとスリーブ７とが皺Ｎによって凹凸が入り込んでいるといえども、簡単にパイプＰが回転してしまう。そうすると、凹凸の入り込みが、逆に、極微小間隙を発生させ、冷媒が外部漏洩する。
勿論、第１凹周溝91自体に於ても、廻り止め円筒状体50が存在しなければ、第１凹周溝91の溝底薄壁部13のＵ字状（又はＶ字状）の塑性変形部の皺Ｎによる凹凸と、パイプＰの外周面14の対応部の逆凹凸との入り込みも、同様に簡単にパイプＰが回転してしまう。
実験の結果、微小な皺Ｎによる凹凸の入り込み状態から、パイプＰが１°〜２°の微小角度の回転が生ずると、冷媒（気体）は外部漏洩を発生することが判明した。

本発明では、第２凹周溝92の溝底薄壁部13に対応して廻り止め円筒状体50の最内端縁部50Ａを具備することで、強力な回転阻止力（グリップ機能）を発揮できて、第１凹周溝91に対して助けを行って、第１凹周溝91の溝底薄壁部13の塑性変形部位と、パイプＰとの廻り止めを確保することで、冷媒等の気体に対しても、十分に長期間にわたって、かつ、過酷な使用状況にあっても、密封機能（シール性能）を、第１凹周溝91に於て発揮可能である。

次に、図11は本発明に係る管継手構造の使用状態の一例を示す図であって、箱型のエアコン室外機17の側面に、冷媒配管18，18が接続される部位―――図11では、黒丸19，19をもって示す―――に本発明に係る管継手が使用されている。
冷媒配管18は、既述のパイプＰ（銅管Ｐ_Cu又はアルミニウム管Ｐ_Al）が相当するが、図11（Ａ）に示した正常姿勢の室外機17に於て、Ｌ字（Ｚ字）型等にパイプＰは折曲げられており、このような正常姿勢から図11（Ｂ）に示すように、地震や他の物体が衝突する等の何らかの原因で矢印Ｃ方向へ倒れる事故が発生すると、パイプＰの管継手との接続近傍位置では、矢印Ｍ方向の捩れが発生する。室外機17の設置面20は通常水平面状であるから、約90°の角度β₀ の捩れが管継手（黒丸19参照）とパイプＰの接続領域で生ずる。

図10は、このような事故の状況を本発明者が再現して冷媒外部漏洩実験を行った斜視説明図である。即ち、図10に示すように、管継手Ｘとして、図20に示した従来―――即ち、本発明の特に廻り止め円筒状体50を具備しないもの―――と、本発明の実施例として、図１と図２に示した構造の管継手とを、エアコン室外機17（に想到する固定壁面）に水平に突出状に固着し、さらに、パイプＰを最小可能曲げアール半径Ｒ₁ にて鉛直上方に曲げた状態で、この曲げアール半径Ｒ₁ とストレート状となる境目の箇所（２つの三角印21，21にて示す）にて掴持工具で掴持して、矢印Ｍ方向に捩りをパイプに与え、しかも冷媒には通常の使用状態に於ける最高使用圧を付与しつつ管継手Ｘ及びパイプＰ内に流して、外部漏洩テストを行った。パイプＰはいずれも銅管Ｐ_Cuとアルミニウム管Ｐ_Alを用いた。

実験結果は、次の表１の通りであった。

上記表１から判るように、従来例の管継手では、図11に示した室外機17の倒れ事故の際に、冷媒の外部漏洩が発生する虞が高い。このようにパイプ捩れが加えられた際、密封性に不安がある。これに対し、本発明の実施例では、銅管Ｐ_Cuとアルミニウム管Ｐ_Alのいずれに於ても、室外機17の倒れ事故にあっても約90°を十分に越えたパイプ捩れ角度βまで冷媒漏洩の心配がなく、安定して優れた密封性能を発揮することが判明した。

なお、図１にもどって追加説明する。継手本体１は、先端にテーパ面48を有し、また、圧縮変形用スリーブ７は、基端部に、上記テーパ面48に対応した同一テーパ角度の圧接シール用テーパ面49を有する。この両テーパ面48，49の圧接による密封は、ＪＩＳＢ８６０７のフレア継手の場合と同様に良好にシールされる。また、両テーパ面48，49が相互に強く圧接した際に、圧縮変形用スリーブ７の基端部が（ラジアル外方向へ）過大な拡径塑性変形を発生することを防止するために、（図１と図５で明らかなように）補強用内鍔部７Ｃを有する。
また、図１に於て、圧縮変形用スリーブ７には、基端を除いた外周面径寸法をやや小さく形成して、ステンレス鋼等の硬質金属のカバー部材29が外嵌状に取付けられている。このカバー部材29は、袋ナット３の内周面と、圧縮変形用スリーブ７の外周面との摩擦抵抗（圧着による抵抗）を低減し、滑りを助長する円筒状のものである。

本発明の特徴とする構成の一つは、図８と図18等に示したように、スリーブ７が圧縮力Ｆを受けて、溝底薄壁部13のラジアル内方向へのＵ字状（又はＶ字状）に塑性変形するに伴って、その最小径の最大変形部近傍に、Ｃ型の廻り止め円筒状体50の最内端縁部50Ａを強力に（ラジアル内方向へ押圧しつつ）パイプＰの外周面14に最内端縁部50Ａを食い込ませ、かつ、最外端縁部50Ｂをも食い込ませ、パイプＰ（の外周面14）と、圧縮変形用スリーブ７との相対的回転を阻止する（廻り止めする）構成にある。

図18（と図14）に示すように、袋ナット３の内鍔部３Ａにはテーパ面３Ｂを形成し、かつ、カバー部材29の外端側内鍔部29Ａの内周端縁とパイプＰとの間に隙間53を設け、かつ、袋ナット３の内鍔部３Ａの内周面とパイプＰとの間にも隙間54を設けて、円筒状体50の最外端縁部50Ｂが隙間53，54へ潜り込み易くして、パイプＰの外周面14に食い込むことを助け、かつ、ラジアル内方向へ押し付ける役目を果たす。

そして、円筒状体50が切れ目51を有することによって、図18と図14に示した圧縮状態に於て、確実に最外端縁部50Ｂが縮径しつつパイプ外周面14へ食い込む。しかも、切れ目51に対して、スリーブ７の内面の一部位が入り込み、スリーブ７と円筒状体50が強力な回転トルクに耐えて、滑りを生じない。

図９に示したような縮径方向の変形によって発生する小さな皺Ｎによって、Ｕ字状（又はＶ字状）に塑性変形した溝底薄壁部13と、それに対応したパイプ外周面14が、相互に凹凸に噛み合っているといえども、両者の材質は、銅と銅、又は、アルミニウムとアルミニウムというように、柔らかい材質同志の圧接状態であり、図11（図10）にて述べたような矢印Ｍ方向のパイプ捩り力が作用すれば、１°〜２°の僅かな回転滑りを発生してしまって、上記小さな皺Ｎが、このときは逆に気体（冷媒）が通過する極微小流路を形成し、外部漏洩を発生するものと考えられ、本発明はこのような外部漏洩を、小さな薄肉（厚さ 0
.2mm以下）の短筒状廻り止め円筒状体50にて、簡易にかつ安定して、防止できる。
なお、本発明にあっては各部品を電蝕現象の起こらない材質を組合せている点も、別の特徴である。また、本発明では、ゴムやプラスチック等の冷媒による劣化（腐食）を生ずる材質を用いていない点も他の特徴である。（溶接や銀ロウの作業は全く不要である点もさらなる特徴であるといえる。）

そして、本発明の最大の特徴点について以下説明する。圧縮変形用スリーブ７のアキシャル内方向側の第１凹周溝91の溝底薄壁部13を先に塑性変形させ、その後に、アキシャル外方向側の第２凹周溝92の溝底薄壁部13を塑性変形させるシーケンシャル制御用カバー部材Ｚを、具備する。このシーケンシャル制御用カバー部材Ｚは、圧縮変形用スリーブ７に外嵌させた既述の回転滑り助長用カバー部材29をもって、兼用した構成である。
言い換えると、シーケンシャル制御用カバー部材Ｚは、袋ナット３の内周面３Ｃと、圧縮変形用スリーブ７の外周面８との相対的回転滑りを助長する機能を兼備している。

具体的に説明すれば、圧縮変形用スリーブ７は、（図５と）図12と図15に示す如く、第１凹周溝91と第２凹周溝92の間の中間外周面部55に於て、アキシャル外方向へ縮径するテーパ面56を形成する。他方、シーケンシャル制御用カバー部材Ｚは、アキシャル外方向の端部に形成された内鍔部29Ａと、未圧縮状態下で圧縮変形用スリーブ７の上記テーパ面56に対応して外嵌される（アキシャル外方向へ縮径する）テーパ面57を、有する。図15に於て、テーパ面56，57を強調して示すために「点々」を付加している。このように、本発明に於て、圧縮変形用スリーブ７のテーパ面56、及び、カバー部材Ｚのテーパ面57から構成されるシーケンシャル制御手段Ｙを備え、このシーケンシャル制御手段Ｙによって、第１凹周溝91を先に、第２凹周溝92を後として、順番に、溝底薄壁部13に塑性変形を起こさせる。

次に、前記シーケンシャル制御手段Ｙの作用・作動を説明する前に、図16と図17に於て、シーケンシャル制御手段Ｙを具備していない構成の比較例から、説明する。
図16と図17に於て、圧縮変形用スリーブ77には、図15（Ｂ）に示したテーパ面56が無い、ストレート円周面を有し、かつ、カバー部材99には、図15（Ａ）に示したテーパ面57が無い、ストレート円筒部を有する。袋ナット３を雄ネジ２に螺進してゆくと、２個の凹周溝91，92は圧縮力Ｆを受けて、ほぼ同時に溝底薄壁部83，83がラジアル内方向（縮径方向）へ変形し、パイプＰの外周面14に食い込んで食い込み凹部78，79を形成する。
このとき、スリーブ77の圧縮に伴って、第１凹周溝91は小寸法Ｌ₁ だけ移動し、矢印Ｒ₁のように（弯曲変形した）溝底薄壁部83がパイプ外周面14に食い込み、食い込み凹部78との間は密着する。しかし、スリーブ77の圧縮に伴って、第２凹周溝92は大寸法Ｌ₂ を移動する。即ち、第１凹周溝91と第２凹周溝92のアキシャル方向寸法の減少値が合算された大寸法Ｌ₂を移動する。従って、ラジアル内方向へ弯曲しながら溝底薄壁部83は矢印Ｒ₂₀のようにパイプ外周面14を削りつつ食い込んで、アキシャル方向に長い食い込み凹部79を形成する。

このように、比較例ではアキシャル方向に長い食い込み凹部79が、外周面14に削られつつ形成されることにより、密封性（シール性能）は低下する。しかも、（上述したように）外周面14を弯曲変形する薄壁部83の食い込み凸部は摩耗を生じ、シャープさを消失して、一層、密封性（シール性能）は低下すると共に、耐引抜力、及び、軸心廻りのパイプ回転阻止力は低下する。

このような比較例（図16と図17）に対して、本発明は、図12に示す未圧縮状態から袋ナット３を螺進してゆけば、カバー部材Ｚのテーパ面57が、圧縮変形用スリーブ７のテーパ面56に、強く圧接しつつ、袋ナット３からの矢印Ｆにて示す締付力（圧縮力）を圧縮変形用スリーブ７の中間外周面部55に伝達する。これにより、図13の矢印Ｒ₁に示すように、第１凹周溝91の溝底薄壁部13のみがパイプＰに食い込み、他方、第２凹周溝92は、ほとんど圧縮力を受けず（変形せず）に、軸心線Ｌ₀ と平行な方向（矢印Ｈの方向）に移動して後に、図14と図18に示すように、矢印Ｒ₂の如く、ラジアル内方向に溝底薄壁部13が弯曲変形し、パイプＰに食い込む。

なお、図13に示した第１凹周溝91の溝底薄壁部13の最終的弯曲変形の後に、圧縮力Ｆが袋ナット３から引続き付与されると、カバー部材Ｚのテーパ面57は、（カバー部材Ｚの材質が剛性大なる伸びの小さいステンレス鋼であるので、）圧縮変形用スリーブ７のテーパ面56を越えてゆき、図15（Ｂ）に示す同径部（ストレート部）58に乗り上げる。図18に於て、圧縮変形用スリーブ７の二点鎖線にて示した元の同径部（ストレート部）58に、カバー部材Ｚのテーパ面57が乗り上げた状態を示し、矢印Ｒ₁ ，Ｒ₂方向への縮径押圧力も増加している。

なお、本発明は、上述の構成に限られず設計変更自由であって、例えば、図１，図12〜図14に図示したように、袋ナット３の内周面３Ｃとカバー部材Ｚ（29）との間に、周方向小間隙を形成し、かつ、カバー部材Ｚ（29）の剛性を大として、伸びが小さい材質を選択することによって、袋ナット３の回転トルクを低減し、軽く螺進を行い得るようにするも望ましい。しかも、カバー部材Ｚが共廻りすることを、一層確実に防止できる。

接続完了状態を示した図14と図１（下半部）に於て、カバー部材Ｚ（29）の最内端がスリーブ７の外周段付部60に突き当たって、押圧している構成とすれば、凹周溝91，92がさらに潰れて（圧縮変形）したとしても、継手本体１のテーパ面48とスリーブ７のテーパ面49との圧接力が維持され、ここの密封性（シール性能）が保持できる。

また、本発明では、軸心線Ｌ₀廻りのパイプＰとの共廻りは、廻り止め円筒状体50によって確実に阻止され、これによって、第１凹周溝91と第２凹周溝92の両溝底薄壁部13，13の二重シールを構成でき、優れた密封性が得られる。

本発明は、以上詳述したように、雄ネジ付き継手本体１と、該継手本体１の雄ネジ２に螺着される袋ナット３と、を備え、上記袋ナット３の内部収納空間10に収納されると共に、外周面８に凹周溝９を有し、上記袋ナット３と上記継手本体１の雄ネジ２を螺着させる際に上記継手本体１と上記袋ナット３からアキシャル方向の圧縮力Ｆを受けて、凹周溝底薄壁部13がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている金属パイプＰの外周面14側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ７を有する冷媒用管継手構造に於て、上記凹周溝９は、アキシャル内方向側の第１凹周溝91と、アキシャル外方向側の第２凹周溝92とを、有し、上記第１凹周溝91を先に、第２凹周溝92を後として、順番に、上記塑性変形を起こさせるシーケンシャル制御用カバー部材Ｚを、上記圧縮変形用スリーブ７に、外嵌させた構成であるので、図20に示した従来の前述の問題点（ｉ)（ii)（iii）を解決でき、大きい耐引抜力を発揮し、密封性能も安定して長期にわたって優れている。しかも、シーケンス制御が簡素な構造で済み、管継手がコンパクトである。

また、上記圧縮変形用スリーブ７は、上記第１凹周溝91と第２凹周溝92の間の中間外周面部55に於て、アキシャル外方向へ縮径するテーパ面56が形成され、上記シーケンシャル制御用カバー部材Ｚは、アキシャル外方向の端部の内鍔部29Ａと、未圧縮状態下で上記圧縮変形用スリーブ７の上記テーパ面56に対応して外嵌されるテーパ面57を、備えている構成であるので、部品点数が少なく、コンパクトかつ簡素であっても、確実に、第１凹周溝91の変形した後に、第２凹周溝92が順に変形する。

また、上記圧縮変形用スリーブ７のアキシャル方向外端側から予め挿入されて上記第２凹周溝92の凹周溝底薄壁部13に対応する深さまで最内端縁部50Ａが到達しているステンレス鋼製の切れ目51を有するＣ型の廻り止め円筒状体50を備え、かつ、円筒状体50は、アキシャル方向の最内端縁部50Ａと最外端縁部50Ｂに、パイプ食い込み用凹部52及び／又は凸部を有する構成であるので、パイプＰの回転に伴って、管継手が共廻りすることを、小さな部品の付加にて、確実に阻止できる。

また、上記シーケンシャル制御用カバー部材Ｚは、上記袋ナット３の内周面３Ｃと、上記圧縮変形用スリーブ７の外周面８との相対的回転滑りを助長する機能を兼備することで、部品点数が最少で済み、しかも、優れた共廻りを防止し、かつ、シーケンシャル制御も確実に行われる。

１（雄ネジ付き）継手本体
２雄ネジ
３袋ナット
３Ｃ内周面
７圧縮変形用スリーブ
８外周面
９凹周溝
91 第１凹周溝
92 第２凹周溝
10 内部収納空間
13 凹周溝底薄壁部
14 外周面
29Ａ内鍔部
50 廻り止め円筒状体
50Ａ最内端縁部
50Ｂ最外端縁部
51 切れ目
52 凹部
55 中間外周面部
56 テーパ面
57 テーパ面
Ｆ圧縮力（締付力）
Ｐ冷媒用金属パイプ
Ｚシーケンシャル制御用カバー部材

Claims

雄ネジ付き継手本体（１）と、該継手本体（１）の雄ネジ（２）に螺着される袋ナット（３）と、を備え、上記袋ナット（３）の内部収納空間（10）に収納されると共に、外周面（８）に凹周溝（９）を有し、上記袋ナット（３）と上記継手本体（１）の雄ネジ（２）を螺着させる際に上記継手本体（１）と上記袋ナット（３）からアキシャル方向の圧縮力（Ｆ）を受けて、凹周溝底薄壁部（13）がラジアル内方向へ塑性変形して、挿入されている金属パイプ（Ｐ）の外周面（14）側から食い込んで抜止めする圧縮変形用スリーブ（７）を有する冷媒用管継手構造に於て、
上記凹周溝（９）は、アキシャル内方向側の第１凹周溝（91）と、アキシャル外方向側の第２凹周溝（92）とを、有し、上記第１凹周溝（91）を先に、第２凹周溝（92）を後として、順番に、上記塑性変形を起こさせるシーケンシャル制御用カバー部材（Ｚ）を、上記圧縮変形用スリーブ（７）に、外嵌させたことを特徴とする冷媒用管継手構造。
上記圧縮変形用スリーブ（７）は、上記第１凹周溝（91）と第２凹周溝（92）の間の中間外周面部（55）に於て、アキシャル外方向へ縮径するテーパ面（56）が形成され、
上記シーケンシャル制御用カバー部材（Ｚ）は、アキシャル外方向の端部の内鍔部（29Ａ）と、未圧縮状態下で上記圧縮変形用スリーブ（７）の上記テーパ面（56）に対応して外嵌されるテーパ面（57）を、備えている請求項１記載の冷媒用管継手構造。
上記圧縮変形用スリーブ（７）のアキシャル方向外端側から予め挿入されて上記第２凹周溝（92）の凹周溝底薄壁部（13）に対応する深さまで最内端縁部（50Ａ）が到達しているステンレス鋼製の切れ目（51）を有するＣ型の廻り止め円筒状体（50）を備え、かつ、円筒状体（50）は、アキシャル方向の最内端縁部（50Ａ）と最外端縁部（50Ｂ）に、パイプ食い込み用凹部（52）及び／又は凸部を有する請求項１又は２記載の冷媒用管継手構造。
上記シーケンシャル制御用カバー部材（Ｚ）は、上記袋ナット（３）の内周面（３Ｃ）と、上記圧縮変形用スリーブ（７）の外周面（８）との相対的回転滑りを助長する機能を兼備する請求項１，２又は３記載の冷媒用管継手構造。