JP2008101675A - ホース接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 スリーブの適度な縮径でホースとインサートパイプを確実にシールする。
【解決手段】 インサートパイプ１の外周面１ａに沿って、周方向へ延びる環状凹部４を形成し、この環状凹部４内に弾性変形可能な環状シール材５を嵌入して軸方向へ移動不能に保持すると共に、該環状シール材５の外周端を上記インサートパイプ１の外周面１ａから突出させて、ホースＨの内周面Ｈ１に圧接させることにより、スリーブ外筒部２ａを縮径すれば、その縮径部２ａ′と対向するホース内周面Ｈ１が、インサートパイプ１の外周面１ａから突出する環状シール材５に強く押し付けられて、これらホース内周面Ｈ１と環状シール材５とが強く密着する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば飲料用自動販売機、食品機械、薬品機械又は浴槽、洗面化粧台、湯沸かし器、ボイラー、太陽熱温水器やシャワーヘッドなどにホースを配管接続するためのホース接続構造に関する。
詳しくは、肉厚が薄い円筒状に形成されたインサートパイプの外側にスリーブを嵌挿し、これらインサートパイプの外周面とスリーブの外筒部との間にホースを挿着し、このスリーブ外筒部を縮径してホースの内周面をニップルの外周面に密着させるホース接続構造に関する。

従来、この種のホース接続構造として、インサートパイプの外周面に沿ってスリーブ（二重筒体）の内筒部を嵌挿し、これらを密着させて一体化すると共に、このスリーブの外筒部をカシメて縮径することにより、上記内筒部の末端とインサートパイプとの段差に沿って、ホースの外周面が段状に変形し、この段差でホースの内周面に沿って浸入する流体が止められるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−１２０８７７号公報（第３−４頁、図１）

しかし乍ら、このような従来のホース接続構造では、スリーブ内筒部とインサートパイプの段差で流体を止めるため、スリーブ内筒部の厚さ寸法が薄いと段差幅も小さくなってしまい、それに伴ってスリーブ外筒部を大きく縮径しないと、漏れが発生する可能性があるという問題があった。
更に合成樹脂製ホースの内周面は、長期に亘る使用により永久ひずみで永久塑性変形して弾性反発力が低下するため、段差と間に隙間が発生して、漏れが発生し易くなると共にホースが抜け易くなり、長期に亘って使用できない虞があるという問題があった。

本発明のうち請求項１記載の発明は、スリーブの適度な縮径でホースとインサートパイプを確実にシールすることを目的としたものである。
請求項２記載の発明は、請求項１に記載の発明の目的に加えて、簡単な構造でホース及びスリーブの抜け強度を向上させることを目的としたものである。
請求項３記載の発明は、請求項１または２に記載の発明の目的に加えて、シール構造を簡素化することを目的としたものである。

前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、インサートパイプの外周面に沿って、周方向へ延びる環状凹部を形成し、この環状凹部内に弾性変形可能な環状シール材を嵌入して軸方向へ移動不能に保持すると共に、該環状シール材の外周端を上記インサートパイプの外周面から突出させて、ホースの内周面に圧接させたことを特徴とするものである。
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明の構成に、前記インサートパイプの外周面に凹溝を形成し、この凹溝にスリーブ外筒部と連続するフランジ部を嵌入して軸方向へ移動不能に一体化させた構成を加えたことを特徴とする。
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の発明の構成に、前記インサートパイプの外周面に、プレス加工で環状凹部を直接形成した構成を加えたことを特徴とする。

本発明のうち請求項１記載の発明は、インサートパイプの外周面に沿って、周方向へ延びる環状凹部を形成し、この環状凹部内に弾性変形可能な環状シール材を嵌入して軸方向へ移動不能に保持すると共に、該環状シール材の外周端を上記インサートパイプの外周面から突出させて、ホースの内周面に圧接させることにより、スリーブ外筒部を縮径すれば、その縮径部と対向するホース内周面が、インサートパイプの外周面から突出する環状シール材に強く押し付けられて、これらホース内周面と環状シール材とが強く密着する。
従って、スリーブの適度な縮径でホースとインサートパイプを確実にシールすることができる。
その結果、スリーブ内筒部とインサートパイプの段差で流体を止める従来のものに比べ、スリーブ外筒部を適度に縮径するだけでホースとインサートパイプの漏れを防止でき、特に合成樹脂製ホースのように長期に亘る使用によりホース内周面が永久ひずみで弾性反発力が低下しても、それに環状シール材が強く圧着し続けるため、隙間が発生することがなく、長期に亘って漏れやホース抜けがない配管接続を維持できる。

請求項２の発明は、請求項１の発明の効果に加えて、インサートパイプの外周面に凹溝を形成し、この凹溝にスリーブ外筒部と連続するフランジ部を嵌入して軸方向へ移動不能に一体化させることにより、インサートパイプに対してホースがスリーブと一緒に抜けることがない。
従って、簡単な構造でホース及びスリーブの抜け強度を向上させることができる。
その結果、インサートパイプの外周面にスリーブの内筒部を密着させて一体化する従来のものに比べ、スリーブの構造を簡素化できてコストの低減化が図れると共に、ホースの抜け強度を高めるため、スリーブを極めて強く縮径する必要がなくなり、作業者の技量に関係なく誰がホース接続作業を行っても長期間に亘りホース抜けと水漏れ防止が保証できる。

請求項３の発明は、インサートパイプの外周面に、プレス加工で環状凹部を直接形成することにより、簡単に環状凹部が加工される。
従って、シール構造を簡素化することができる。
その結果、コストを低減化できる。

本発明のホース接続構造Ａは、図１〜図６に示す如く、ホースＨの接続端部に差し込まれるインサートパイプ１と、このインサートパイプの外周面１ａに沿って嵌挿されるスリーブ２と、このスリーブ２を縮径させる締め付け手段３とから構成され、この締め付け手段３で上記スリーブ２の外筒部２ａを縮径させることにより、該ホースＨの接続端部内周面Ｈ１を、上記インサートパイプの外周面１ａに密着させるものである。

上記インサートパイプ１は、例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い円筒状に形成され、その少なくとも内周面１ｂのみ又は外周面１ａを含めて全体に不動態化処理を施すことで、それらに不動態皮膜（図示せず）を形成することが好ましい。

上記インサートパイプ１の軸方向基端側の外周面１ａには、後述するスリーブ２の内端部２ｃが係合する係合凹部１ｃを周方向へ環状に形成し、これらスリーブ２の内端部２ｃと係合凹部１ｃを軸方向へ係合させることにより、インサートパイプ１に対してスリーブ２を軸方向へ移動不能に一体化させている。

このスリーブ２は、例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い略円筒状に形成した縮径可能なカシメパイプなどからなり、少なくとも上記ホースＨの接続端部外周面Ｈ２と対向する外筒部２ａと、該ホースＨの切断面Ｈ３と対向する環状のフランジ部２ｂとを一体形成し、このフランジ部２ｂの内周端には、上記インサートパイプ１の係合凹部１ｃと軸方向へ係合する内端部２ｃを連続して形成する。

そして、上記インサートパイプ１の外周面１ａには、それに沿って周方向へ延びる環状凹部４を、プレス加工などによって後述するスリーブ２の縮径部２ａ′とホースＨの接続端部を挟んで対向する位置に形成している。

この環状凹部４の内部には、例えばゴムなどの弾性体からなる弾性変形可能な環状シール材５を嵌入すると共に、この環状シール材５の外周端を上記インサートパイプ１の外周面１ａから突出させ、これら環状凹部４及び環状シール材５の配設位置を、後述する締め付け手段３によるスリーブ２の縮径部２ａ′と径方向へ重なり合うように位置合わせている。

上記環状凹部４に対する環状シール材５の嵌入深さは、インサートパイプ１とスリーブ外筒部２ａとの間に区画形成される環状空間部ＳにホースＨの接続端部を挿入する際に、このホースＨの切断面Ｈ３と接触して環状シール材５が押し込まれないように、該環状シール材５の断面直径の約半分以上が環状凹部４内に入り込むように配置することが好ましい。

上記スリーブ外筒部２ａを縮径させる締め付け手段３としては、例えば駆動式や手動式のカシメ機やそれに類似する装置を使用し、前記インサートパイプ１の係合凹部１ｃにスリーブ２の内端部２ｃを軸方向へ移動不能に係合させた後に、これらインサートパイプ１の外周面１ａとスリーブ外筒部２ａとの環状空間部Ｓに、ホースＨの接続端部を挿着してから、該スリーブ外筒部２ａをカシメ加工して締め付けることにより、内方へ塑性変形させて縮径部２ａ′を形成する。

更に、インサートパイプ１の軸方向基端部には、他の機器のホース接続口（図示せず）に接続するための接続具６が設けられ、他の機器のホース接続口の外周面に外ネジ部が刻設される場合には、これと対応する内ネジ部６ａを該接続具６に刻設し、またホース接続口の内周面に内ネジ部が刻設される場合には、これと対応する外ネジ部を該接続具６に刻設している。

また、前記ホースＨは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やゴムなどの軟質材料で弾性変形可能に構成され、その内周面Ｈ１と外周面Ｈ２が平坦なものを使用することが好ましい。
以下、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）に示す如く、前記インサートパイプ１の基端側外周面１ａに係合凹部１ｃとしてプレス加工により環状の凹溝を直接形成し、この凹溝１ｃに前記スリーブ２の内端部２ｃとしてフランジ部２ｂの内周端を嵌入し、これら凹溝１ｃ及びフランジ部２ｂの内周端２ｃを軸方向へ移動不能に一体化させると共に、該インサートパイプ１の先端側外周面１ａにプレス加工で環状凹部４を直接形成し、この環状凹溝４の内部に環状シール材５を突出するように嵌入し、前記締め付け手段３としてカシメ機３ａによりスリーブ外筒部２ａを縮径してホース内周面Ｈ１と該環状シール材５とを強く密着させるものである。

詳しくは、スリーブ２の外筒部２ａとフランジ部２ｂが、一枚の板材を屈曲加工することにより、断面略Ｌ字形に連続するように形成され、このフランジ部２ｂの内周端２ｃを、インサートパイプ１の凹溝１ｃ内に嵌入した後、フランジ部２ｂの外周端２ｄの外側位置と、インサートパイプ１の凹溝１ｃの内側位置とから挟み込むようにプレス加工することにより、これら両者を互いに塑性変形させて軸方向へ移動不能に嵌合している。

このプレス加工によって、フランジ部２ｂの外周端２ｄは図示例のように部分的に凹む場合がある。
必要に応じて、上記スリーブ外筒部２ａには、その軸方向基端側にホース確認用の貫通孔２ｅを開穿し、この貫通孔２ｅを通してホースＨの挿入位置を確認可能にすることも可能である。

上記締め付け手段３のカシメ機３ａは、図示例の場合、上記スリーブ外筒部２ａを中心として周方向へ等間隔毎に複数のカシメダイスを夫々放射方向へ往復動自在に配設し、その作動で全てのカシメダイスを同時に突出させる駆動式のカシメ機を使用して、スリーブ外筒部２ａの軸方向略全長に亘り直線状の所謂八方締めしている。
その他の例として、環状のカシメダイスを上記スリーブ外筒部２ａの軸方向へ適宜間隔毎に複数配設した手動式のカシメ機を使用したり、或いはそれ以外の構造に複数のカシメダイスを配設することで、他の形状にカシメて締め付けることも可能である。

図示例の場合には、インサートパイプ１の先端側外周面１ａに環状凹部４を軸方向へ一つだけ形成して、この環状凹部４及び環状シール材５をスリーブ２の縮径部２ａ′の軸方向中央位置と径方向へ重なり合うように位置合わせしている。
その他の例として、インサートパイプ１の先端側外周面１ａに環状凹部４を軸方向へ適宜間隔毎に複数形成し、これら環状凹部４及び環状シール材５の軸方向中心位置がスリーブ２の縮径部２ａ′の軸方向中央位置と径方向へ重なり合うように位置合わせすることも可能である。

更に、このインサートパイプ１の軸方向先端側の開放端１ｄは、上記スリーブ外筒部２ａの開放端２ｆよりもホース抜け方向である先端側前方へ突出するように配置することで、上記締め付け手段３によりホースＨの接続端部外周面Ｈ２側を内方へ加圧して弾性変形させた時に、この圧縮変形に伴うホースＨの弾性変形で膨出部分（バルジ）Ｈ４がホースＨの接続端部内周面Ｈ１側ではなく、ホース外周面Ｈ２側のみに生ずるようにしている。

上記インサートパイプ１の軸方向先端側の開放端１ｄを内方へ湾曲させるなどして、その外縁部分に面取り部を形成すると共に、上記スリーブ外筒部２ａの開放端２ｆを外方へ湾曲させるなどして、その内縁部分に面取り部を形成することにより、ホースＨが屈曲してそのホースＨの接続端部内周面Ｈ１や外周面Ｈ２が接触したり、擦れたとしても、傷が付かないようにしている。

また、上記インサートパイプ１の軸方向基端部には、接続具６としてナットを遊挿し、このナット６の一端開口に突設された凸部６ｂと、該インサートパイプ１の基端に径方向外側へ突出形成された鍔部１ｅとを回転自在に係合させることで、上記ナット６を回転自在に係止すると共に、このナット６を回転操作して、その内ネジ部６ａを前記他の機器のホース接続口の外ネジ部（図示せず）に螺合させることにより、他の機器のホース接続口と連結させるようにしている。

図示例の場合には、インサートパイプ１の基端をテーパー状に拡開するように屈曲して鍔部１ｅが形成され、このテーパー状鍔部１ｅ沿いにテーパー状のパッキン（図示せず）を介して他の機器のホース接続口と連結させるようにしている。
それ以外の例として、特開２００６−２２８４０号公報に開示される如く、インサートパイプ１の先端を略直角に屈曲して鍔部が形成され、これに沿って円盤状のパッキンを介して他の機器のホース接続口と連結させるようにすることも可能である。

次に、斯かるホース接続構造Ａのホース接続方法及び作用効果について説明する。
先ず、適正長さに切断されたホースＨの接続端部を、インサートパイプ１の開放端１ｄから差し込み、インサートパイプ１の外周面１ａとスリーブ外筒部２ａとの間で開口する環状空間部Ｓに挿入して、該ホースＨの切断面Ｈ３がスリーブ２のフランジ部２ｂに突き当たるか、又はそれに限りなく接近するまで押し込む。

この際、スリーブ外筒部２ａの軸方向基端側に開穿されたホース確認用の貫通孔２ｅを通して、ホースＨの挿入位置を確認しながらホースＨ１の切断面Ｈ３がスリーブ２のフランジ部２ｂに確実に当接するか、又はそれに限りなく接近するまで押し込むことが好ましい。

その後、締め付け手段３のカシメ機３ａでスリーブ外筒部２ａをカシメて縮径すると、ホースＨの接続端部外周面Ｈ２が弾性的に圧縮変形して、インサートパイプ１とスリーブ２との間にホースＨの接続端部が移動不能に封じ込まれる。

それにより、このスリーブ外筒部２ａの縮径部２ａ′と対向するホースＨ部分が圧縮変形して、インサートパイプ１の外周面１ａへ向け押圧され、そのホース内周面Ｈ１をインサートパイプ１の外周面１ａに圧着させる。

これら圧着に伴い、ホース内周面Ｈ１でもインサートパイプ１の外周面１ａから突出する環状シール材５と対向する部分は、他の部分よりも強く圧縮するため、より多く圧縮変形して、シール強度が高くなる。

それにより、締め付け手段３のカシメ機でスリーブ外筒部２ａを適度にカシメて縮径すれば、長期に亘る使用によりホース内周面Ｈ１が永久ひずみで弾性反発力が低下しても、それに環状シール材５が強く圧着するため、ホース内周面Ｈ１とインサートパイプ１の外周面１ａとを確実にシールできると共に、環状シール材５との摩擦抵抗によってホース抜けを防止できる。
従って、作業者の技量に関係なく誰でも漏れやホース抜けがない配管接続を行うことができる。

更に、インサートパイプ１の軸方向先端側の開放端１ｄを、スリーブ外筒部２ａの開放端２ｆよりもホース抜け方向である先端側前方へ突出するように配置すれば、締め付け手段３によるホースＨの接続端部の弾性変形で膨出部分Ｈ４がホース外周面Ｈ２側のみに生じて、ホース内周面Ｈ１側は平坦であるため、ホースＨの加圧挿着による管内抵抗の上昇を防止できると共に、飲料などの食品を通した際に残渣が残るのを確実に防止できるという利点もある。

この実施例２は、図２に示す如く、前記インサートパイプ１の先端側外周面１ａにプレス加工で環状凹部４を直接形成すると共に、この環状凹部４を挟んで軸方向基端側であるホース挿入方向奥側の外周面１ａ′を、軸方向先端側であるホース挿入方向手前側の外周面１ａ″よりも大径となるように段差を付けた構成が、前記図１に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１に示した実施例１と同じものである。

従って、図２に示す実施例２は、前記図１に示した実施例１と同様な作用効果が得られるだけでなく、更にそれに加えてインサートパイプ１とスリーブ外筒部２ａとの環状空間部ＳにホースＨの接続端部を挿入する際に、このホースＨの切断面Ｈ３と接触して環状シール材５が押し込まれ難くなり、環状シール材５の位置ズレに伴うシール性の低下を防止できると共に、小径なホース挿入方向手前側の外周面１ａ″に沿ってホースＨの接続端部が挿入し易くなって作業性が向上するという利点がある。

この実施例３は、図３（ａ）（ｂ）に示す如く、前記インサートパイプ１の先端側外周面１ａにプレス加工で環状凹部４を直接形成すると共に、この環状凹部４を軸方向基端側であるホース挿入方向奥側へ変形させるなど、環状シール材５が同方向へ移動し難い構造にした構成が、前記図１に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１に示した実施例１と同じものである。

従って、図３に示す実施例３は、前記図１に示した実施例１と同様な作用効果が得られるだけでなく、更にそれに加えてインサートパイプ１とスリーブ外筒部２ａとの環状空間部ＳにホースＨの接続端部を挿入する際に、このホースＨの切断面Ｈ３と接触して環状シール材５が押し込まれ難くなり、環状シール材５の位置ズレに伴うシール性の低下を防止できると共に、図２に示す実施例２に比べ、インサートパイプ１の外周面１ａに対してホースＨの接続端部を接触させながら途中で引っ掛かることなくスムーズに挿入できるという利点がある。

更に図示例では、上記インサートパイプ１の凹溝１ｃ内に嵌め込む前の時点で、スリーブ２のフランジ部２ｂを、図３（ａ）の一点鎖線に示す如く、断面くの字形に屈曲させると共に、その内径よりも大径な段部１ｃ′を上記凹溝１ｃの軸方向基端側に突出形成しておき、このフランジ部２ｂの内周端２ｃをインサートパイプ１の外周面１ａ沿いに挿入して該段部１ｃ′へ突き当てることにより、図３（ａ）の実線に示す如く、断面Ｌ字形に屈曲変形させて凹溝１ｃと軸方向へ移動不能に嵌合させている。

それにより、実施例１〜２のようにフランジ部２ｂの外周端２ｄの外側位置と、インサートパイプ１の凹溝１ｃの内側位置とから挟み込むようにプレス加工する必要がなくなるから、その分だけ組立性を向上できてコストの低減化が図れるという利点もある。

この実施例４は、図４（ａ）（ｂ）に示す如く、前記スリーブ２の内端部２ｃとして外筒部２ａと略平行な内筒部を二重の円筒状に形成し、このスリーブ内筒部２ｃをインサートパイプ１の基端側外周面１ａまで嵌挿して重ね合わせ、この重ね合わせ部分を、該スリーブ内筒部２ｃ側から内方へ押圧して縮径することにより、インサートパイプ１の基端側外周面１ａに係合凹部１ｃを形成して、該スリーブ内筒部２ｃを軸方向へ移動不能に係止させた構成が、前記図１に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１に示した実施例１と同じものである。

詳しくは、スリーブ２の外筒部２ａとフランジ部２ｂと内筒部２ｃが、一枚の板材を屈曲加工することにより、断面略コの字形に連続するように形成され、このスリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の基端側外周面１ａとの重ね合わせ部分を、該スリーブ内筒部２ｃ側から縮径することで、これらスリーブ外筒部２ａと内筒部２ｃ及びインサートパイプ１の外周面１ａとの間に区画形成される環状空間部Ｓを区画形成している。

更に、上記重ね合わせ部分を縮径するための工具Ｂとして、例えば図４（ａ）の一点鎖線に示す如く、ホースＨの接続端部の厚さ寸法と略同じ円筒体の先端側内周面に、その先端へ向けて徐々に拡径するテーパー状の傾斜面Ｂ１が形成された縮径工具Ｂを、上記スリーブ外筒部２ａとスリーブ内筒部２ｃの間で開口する環状空間部Ｓ内に圧入して、そのテーパー状傾斜面Ｂ１を該スリーブ内筒部２ｃに突き当てるようにすれば、この縮径工具Ｂの圧入力が小さくても、確実に縮径変形できる。

また、この縮径される重ね合わせ部分の軸方向長さ寸法は、それと隣り合うインサートパイプ１の先端側外周面１ａの軸方向長さ寸法よりも短くなるように配置することで、前記環状シール材５が配置されるインサートパイプ１の先端側外周面１ａとホース内周面Ｈ１との接触面積を少しでも広くすることが好ましい。

そして、上記スリーブ外筒部２ａと内筒部２ｃ及びインサートパイプ１の外周面１ａとの間で開口する環状空間部Ｓに、ホースＨの接続端部を挿着してから、締め付け手段３でスリーブ外筒部２ａをカシメ加工して縮径することにより、ホース内周面Ｈ１と、インサートパイプ１にプレス加工で直接形成された環状凹部４から突出する環状シール材５とを強く密着させている。

図示例の場合には、上記締め付け手段３として、環状のカシメダイスを上記スリーブ２の軸方向へ適宜間隔毎に複数配設した手動式のカシメ機３ｂを示しており、このような手動式のカシメ機を使えば、現場でホース接続作業が行える。
その他の例として、図１に示したような駆動式のカシメ機３ａを使用して所謂八方締めすることも可能である。

従って、図４に示す実施例４は、前記図１に示した実施例１と同様な作用効果が得られるだけでなく、更にそれに加えてスリーブ内筒部２ｃ側からの縮径により、該インサートパイプ１の内周面１ｂに施された不動態皮膜の破壊が防止されるため、長期に亘り錆の発生や流体への錆混入を防止できるという利点がある。

更に、スリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の基端側外周面１ａとの重ね合わせ部分は、他の部分に比べて補強されるため、締め付け手段３にてホースＨの接続端部を強く加圧されても変形せず、しかも縮径したインサートパイプ１の係合凹部１ｃ部１ｃでスリーブ２がホース抜け方向へ後退不能に係止されるから、ホースＨにその抜け方向へ力が作用してもスリーブ２がインサートパイプ１から抜けないという利点もある。

また、図示例のように、縮径される重ね合わせ部分の軸方向長さ寸法を、それと隣り合うインサートパイプ１の先端側外周面１ａの軸方向長さ寸法よりも短くなるように配置すれば、環状シール材５が配置されるインサートパイプ１の先端側外周面１ａとホース内周面Ｈ１との接触面積が少しでも広くなるため、ホースＨの抜け強度を更に向上できるという利点もある。

この実施例５は、図５（ａ）（ｂ）に示す如く、前記スリーブ２の内端部２ｃに相当する内筒部を複数層に折り返して、インサートパイプ１の基端側外周面１ａに重ね合わせ、この重ね合わせ部分を、該スリーブ内筒部２ｃ側から径方向内側へ押圧して縮径することにより、インサートパイプ１の基端側外周面１ａに係合凹部１ｃを形成して、該スリーブ内筒部２ｃを軸方向へ移動不能に係止させると共に、これら複数層に折り返されたスリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の係合凹部１ｃとで環状凹部４を形成し、この環状凹溝４の内部に環状シール材５を突出するように嵌入した構成が、前記図４に示した実施例４とは異なり、それ以外の構成は図４に示した実施例４と同じものである。

詳しくは、スリーブ２の外筒部２ａ及びフランジ部２ｂと複数層に折り返された内筒部２ｃとが、一枚の板材を屈曲加工することにより、断面略コの字形に連続するように形成され、このスリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の基端側外周面１ａとの重ね合わせ部分を縮径加工することで、複数層に折り返された内筒部２ｃと、インサートパイプ１の係合凹部１ｃの先端側段部１ｃ′との間に、環状シール材５が突出して嵌入される環状凹部４を区画形成している。

そして、上記スリーブ外筒部２ａと内筒部２ｃ及びインサートパイプ１の外周面１ａとの間で開口する環状空間部Ｓに、ホースＨの接続端部を挿着してから、締め付け手段３でスリーブ外筒部２ａをカシメ加工して縮径することにより、ホース内周面Ｈ１と、インサートパイプ１の外周面１ａに沿って形成された環状凹部４から突出する環状シール材５とを強く密着させている。

図示例の場合には、上記スリーブ２の内筒部２ｃを二重に折り返して重ねているが、それ以上に折り返して重ねることも可能であり、また上記締め付け手段３として、図４に示したような手動式のカシメ機３ｂを使用したが、図１に示したような駆動式のカシメ機３ａを使用して所謂八方締めすることも可能である。

従って、図５に示す実施例５は、前記図４に示す実施例４と同様な作用効果が得られるだけでなく、更にそれに加えて、複数層に折り返されたスリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の外周面１ａとの重ね合わせ部分を縮径することで、これらを一体化すると同時に環状凹部４が形成されるため、図４に示す実施例４のように別途プレス加工でインサートパイプ１に環状凹部４を直接形成する必要がないから、その分だけコストの軽減化が図れるという利点がある。

この実施例６は、図６（ａ）（ｂ）に示す如く、前記スリーブ２の内端部２ｃに相当する内筒部を複数層に折り返して、インサートパイプ１の基端側外周面１ａに重ね合わせ、この重ね合わせ部分よりも軸方向先端側の部分を、インサートパイプ１の内周面１ｂ側から径方向外側へ押圧して拡径することにより、インサートパイプ１の基端側外周面１ａに係合凹部１ｃを形成して、該スリーブ内筒部２ｃを軸方向へ移動不能に係止させると共に、これら複数層に折り返されたスリーブ内筒部２ｃと係合凹部１ｃとで環状凹部４を形成し、この環状凹溝４の内部に環状シール材５を突出するように嵌入した構成が、前記図５に示した実施例５とは異なり、それ以外の構成は図５に示した実施例５と同じものである。

詳しくは、スリーブ内筒部２ｃとインサートパイプ１の基端側外周面１ａとの重ね合わせ部分よりも軸方向先端側のインサートパイプ１をテーパー状に拡径加工することで、複数層に折り返された内筒部２ｃ及びインサートパイプ１の係合凹部１ｃと、その先端側段部１ｃ′との間に、環状シール材５が突出して嵌入される環状凹部４を区画形成している。

従って、図６に示す実施例６は、インサートパイプ１の一部を拡径するため、流体と接触するインサートパイプ１の内周面１ｂに予め不動態化処理を施して不動態皮膜が形成される場合には、インサートパイプ１の拡径により内面の不動態皮膜が膨張変形してひび割れが生じ部分的に破壊する可能性があるものの、それ以下は図５に示す実施例５と同様な作用効果が得られる。

尚、前示実施例では、インサートパイプ１の軸方向基端部に径方向外側へ突出形成された鍔部１ｅに、接続具６としてナットを回転自在に係合し、このナット６の回転操作で、その内ネジ部６ａを他の機器のホース接続口の外ネジ部に螺合させることにより、他の機器のホース接続口と連結させたが、これに限定されず、図示せぬがインサートパイプ１の軸方向基端部に外ネジ部を刻設し、その回転操作で、他の機器のホース接続口の内ネジ部に螺合させて連結しても良い。
更に、実施例３のみで断面くの字形に屈曲されたフランジ部２ｂを、インサートパイプ１の外周面１ａ沿いに挿入して該段部１ｃ′へ突き当てることにより、断面Ｌ字形に屈曲変形させて凹溝１ｃと軸方向へ移動不能に嵌合させたが、これに限定されず、実施例１〜２において同様にすることも可能である。

本発明の実施例１を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、（ａ）がホース接続前の状態を示し、（ｂ）がホース接続後の状態を示している。 本発明の実施例２を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、ホース挿入途中を実線で示している。 本発明の実施例３を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、（ａ）がホース接続前の状態を示し、（ｂ）がホース接続後の状態を示している。 本発明の実施例４を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、（ａ）がホース接続前の状態を示し、（ｂ）がホース接続後の状態を示している。 本発明の実施例５を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、（ａ）がホース接続前の状態を示し、（ｂ）がホース接続後の状態を示している。 本発明の実施例６を示すホース接続構造の一部切欠正面図であり、（ａ）がホース接続前の状態を示し、（ｂ）がホース接続後の状態を示している。

符号の説明

Ａ ホース接続構造 Ｂ 縮径工具
Ｂ１ テーパー状傾斜面 Ｈ ホース
Ｈ１ 内周面（接続端部内周面） Ｈ２ 外周面（接続端部外周面）
Ｈ３ 切断面 Ｈ４ 膨出部分
Ｓ 環状空間部 １ インサートパイプ
１ａ 外周面 １ａ′ ホース挿入方向奥側の外周面
１ａ″ ホース挿入方向手前側の外周面 １ｂ 内周面
１ｃ 係合凹部 １ｃ′ 先端側段部
１ｄ 開放端 １ｅ 鍔部
２ スリーブ ２ａ 外筒部
２ｂ フランジ部 ２ｃ 内端部（内周端、内筒部）
２ｄ 開放端 ２ｅ 貫通孔
３ 締め付け手段 ３ａ，３ｂ カシメ機
４ 環状凹部 ５ 環状シール材
６ 接続具（ナット） ６ａ 内ネジ部
６ｂ 凸部

Claims (3)

1. 肉厚が薄い円筒状に形成されたインサートパイプ（１）の外側にスリーブ（２）を嵌挿し、これらインサートパイプ（１）の外周面（１ａ）とスリーブ（２）の外筒部（２ａ）との間にホース（Ｈ）を挿着し、このスリーブ外筒部（２ａ）を縮径してホース（Ｈ）の内周面（Ｈ１）をニップル（１）の外周面に密着させるホース接続構造において、
   前記インサートパイプ（１）の外周面（１ａ）に沿って、周方向へ延びる環状凹部（４）を形成し、この環状凹部（４）内に弾性変形可能な環状シール材（５）を嵌入して軸方向へ移動不能に保持すると共に、該環状シール材（５）の外周端を上記インサートパイプ（１）の外周面（１ａ）から突出させて、ホース（Ｈ）の内周面（Ｈ１）に圧接させたことを特徴とするホース接続構造。
2. 前記インサートパイプ（１）の外周面（１ａ）に凹溝（１ｃ）を形成し、この凹溝（１ｃ）にスリーブ外筒部（２ａ）と連続するフランジ部（２ｂ）を嵌入して軸方向へ移動不能に一体化させた請求項１記載のホース接続構造。
3. 前記インサートパイプ（１）の外周面（１ａ）に、プレス加工で環状凹部（４）を直接形成した請求項１または２記載のホース接続構造。

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